CA1222094A - Procede de fabrication d'homopolymeres et de copolymeres de l'ethylene - Google Patents
Procede de fabrication d'homopolymeres et de copolymeres de l'ethyleneInfo
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Abstract
L'invention concerne un procédé de fabrication d'homopolymères ou de copolymères de l'éthylène consistant à polymériser en continu l'éthylène ou à copolymériser en continu l'éthylène et une .alpha.-oléfine sous une pression d'au moins 300 bars et à une température d'au moins 130.degree.C en présence d'un système catalytique comprenant un composé d'au moins un métal de transition des groupes IVa à VIa de la Classification Périodique et un composé organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Périodique. On ajoute, à la fin de la réaction, au milieu réactionnel, un polyalkylèneglycol afin de désactiver le système catalytique.
Description
L~
Procédé de fabrication d'homopolymères et de copolymères de l'éthylène.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'homo-polymères et de copolymères de l'éthylene, sous une pression d'au moins 300bars et à une température d'au moins 130C. Plus particulièrement, l'inven-tion concerne un procédé continu de polymérisation ou de copolymérisation de l'éthylène dans les conditions de pression et de température sus-dites, mettant en oeuvre un catalyseur de polymérisation ionique tel qu'un cataly-seur Ziegler et selon lequel un désactivateur du catalyseur est ajouté aurnélange réactionnel à la fin de la réaction.
Il est connu de (co)polymériser l'éthylène sous une pression de 300 à 3000 bars et à une température de 140 à 320C en utilisant un catalyseur de polymérisation ionique tel qu'un catalyseur ionique. Selon ce procédé, le mélange réactionnel formé dans le réacteur est successivement introduit dans 2 séparateurs fonctionnant, respectivement, sous haute et basse pression. Ces séparateurs ont pour fonction de séparer les polymères formés des gaz n'ayant pas réagi, et ils opèrent généralement sous une pressiGn, respectivement, de 100 à 500 bars et de 1 à 50 bars. Ce procédé, cependant, présente les inconvénients suivants : dans les conditions auxquelles est soumis le séparateur haute pression, la polymérisation de l'éthylène (ou sa copolymérisation avec une ~ -oléfine) se poursuit dans ledit séparateur ; elle est due à une petite quantité de catalyseur de polymérisation ionique résiduel provenant du réacteur ; des produits non désirés sont formés, comme des polymères de basse masse moléculaire ou des cires. Ces produits affectent de façon néfaste la qualité du polymère formé
et peuvent conduire au bouchage des tuyauteries. Egalement, des points chauds peuvent se former localement quand la polymérisation se poursuit dans le séparateur en présence du catalyseur de polymérisation ionique résiduel, pouvant provoquer la décomposition thermique de l'éthylène.
De façon à limiter ces inconvénients, on a proposé par exemple le procédé continu de fabrication de polyéthylènes utilisant un catalyseur de polymérisation ionique et basé sur le procédé haute pression, décrit dans le brevet français n 2.302.305. Le procédé décrit dans ce brevet consiste à
ajouter au milieu reactionnel, à proximité de la vanne de sortie du réacteur, un composé d'un métal alcalin ou un sel d'un métal alcalino-terreux et d'un acide carboxylique aliphatique saturé ou aromatique, de façon à désactiver le catalyseur actif de polymérisation ionique provenant du réacteur. Ie produit de réaction entre le désactivateur ~Z~3~
et le catalyseur reste, selon ce procédé, dans le polymère et l'addition du cornposé ci-dessus est insuffisante pour empêcher les réactions secondaires de se produire dans les gaz de recyclage n'ayant pas réagi, et provenant particulièrement du séparateur haute pression.
Des etudes ont été poursuivies de facon à éviter les défauts décrits ci-dessus. L'invention propose un procédé de fabrication d'homo-polymères ou de copolymères de l'éthylène qui comprend la polymérisation en continu de l'éthylène, ou la c~polymérisation en continu de l'éthylène et d'une -oléfine, sous une pression d'au moins 300 bars et à une température d'au moins 130C en présence d'un système catalytique comprenant un composé
d'au moins un métal de transition des groupes IVa à VIa de la Classification Périodique et un composé organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Périodique, caractérisé en ce que on ajoute, à la fin de la réaction, au milieu réactionnel, un polyalkylèneglycol.
Le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce que, à la fin de la réaction, au moins une sorte de polyalkylèneglycol est ajoutée au mi]ieu réactionnel en une quantité suffisante pour désactiver le catalyseur de polymérisation ionique. Le procédé selon la présente invention a rendu possible d'empêcher, à la fois, les réactions secondaires qui se produisent dans le séparateur haute pression et dans les gaz recyclés n'ayant pas réagi, c'est-à-dire les réactions secondaires ayant lieu dans le séparateur haute pression dues essentiellement à l'ensemble des composants du système catalytique de polymérisation ionique suivant, et les réactions secondaires ayant lieu dans les gaz recyclés n'ayant pas réagi et dues principalement aux derniers des composants suivants du système catalytique.
Le système catalytique de polymérisation ionique utilisé dans la présente invention, comprend au moins un composé d'un métal de transition des groupes IVa à VIa de la Classification Périodique et au moins un composé
organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Pério-dique.
En tant que composé d"ln métal de transition des groupes IVa àVIa, on peut mentionner par exemples les complexes~ -allyliques ou ~-benzy-liques du chrome, du zirconium et du titane, les composés de titane di-, tri- ou tétravalents, les composés de vanadium tri-,tétra ou pentavalents, etc... Ces composés de métal de transition peuvent aussi être utilisés comme catalyseurs à l'état supporté sur des supports contenant des halogénures ou hydroxyhalogénures de magnésium, de l'alumine, des composés du silicium, etc... Egalernent, ces composés de métal de transition peuvent même être utilisés en présence d'un agent complexant tels un éther, une amine ou un acide carboxylique. De plus on peut utiliser un compnsé de métal de transi-tion ou bien un mélange de 2 ou plusieurs de ces composés.
Parmi les composés organométalliques des métaux des groupes I à
III de la Classification Périodique, ]es composés organoaluminiques sont particulièrement préférés. On a mentionné, par exemple, les trialkyl-aluminiums comme le triéthylaluminium, le tri-n-propylaluminium, le tri-n-butylaluminium, le tri-n-hexylaluminium, etc... ; des monohalogénures de dialkylaluminium comme le chlorodiéthylaluminium, le chloro di-n-propy]-aluminium, le chloro-di-n-butylaluminium, le chloro di-n-hexylaluminium, etc... ; des dihalogénoalkylaluminium comme le dichloroéthylaluminium, le dichloro-n-propylaluminium, le dichloro-n-butylaluminium, le dichloro-n-hexylaluminium, etc... ; des sesquichlorures d'alkylaluminium comme le sesquichlorure d'éthylaluminium, le sesquichlorure de n-propylaluminium, le sesquichlorure de n-butylaluminium, le sesquichlorure de n-hexylaluminium, etc... ; et les dérivés d'alkylsiloxyalanes. On peut utiliser ces composés seuls ou en mélanges de 2 ou plusieurs d'entre eux.
Le système catalytique est utilisé à l'état de solution dans un solvant inerte approprié comme l'hexane, l'heptane, le toluène, des huiles hydrocarbonées, etc... ou à l'état de dispersion. Les composés de métal de transition des groupes IVa à VIa et les composés organométalliques des métaux des groupes I à III peuvent être mélangés à l'avance puis injectés dans le réacteur à l'état de mélange ; ils peuvent aussi être injectés séparément dans le réacteur au moyen de tuyauteries séparées et mélangés dans le réacteur.
Le réacteur utilisé pour (co)polymériser l'éthylène est du type autoclave à agitation interne ou bien du type tubulaire. La polymérisation est conduite dans une zone réactionnelle unique mais peut aussi avoir lieu dans une pluralité de zones réactionnelles séparées dans un réacteur ou une pluralité de réacteurs connectés en série ou en parallèle. Quand une pluralité de réacteurs est utilisée, il peut s'agir d'une combinaison autoclave-autoclave ou autoclave-tubulaire. Quand la polymérisation est réalisée dans une pluralité de zones réactionnelles ou de réacteurs, il est possible d'utiliser des températures différentes, des pressions différentes, et des compositions gazeuses différentes dans chaque zone réactionnelle ou dans chaque réacteur, de facon à obtenir des polymères de différentes caractéristiques. On peut mentionner, parmi les ~ -oléfines susceptibles d'être copolymérisées avec l'éthylène, par exemple le propène, le butène-1, l'hexène-1, l'octène-1 ? le méthyl-4-pentène-1, etc...
Le polyalkylèneglycol utilisé selon la présente invention comme désactivateur du système catalytique est un polyéthylèneglycol, un polypropylèneglycol, un polybutylèneglycol, etc... On préfère particulièrement un polyéthylèneglycol et un polypropylèneglycol. Ce désac-tivateur est ajouté au milieu réactionnel à un certain endroit de l'instal-lation de polymérisation où l'on pense que la polymérisation ou la copolymérisation de l'éthylène est substantiellement complète. Généralement on préfère ajouter le désactivateur à un endroit aussi proche que possible de la vanne de sortie du réacteur. Le désactivateur peut être ajouté à
l'état pur ou bien dilué à l'aide d'un solvant inerte tel qu'un hydrocarbure aliphatique, aromatique, alicyclique, etc... Si nécessaire, le désactivateur peut, de plus, être ajouté aux gaz recyclés. Dans ce cas il est préférable d'utiliser un désactivateur ayant une masse moléculaire relativement élevée, dans la gamme de masses moléculaires des désactivateurs selon l'invention, parce qu'un tel désactivateur est difficilement recyclé dans le réacteur.
Selon la présente invention, le catalyseur actif de polymérisation ionique évacué du réacteur peut être désactivé de façon sûre par addition d'une quantité molaire de désactivateur comprise entre 0,4 et 15 fois, de préférence entre 0,8 et 10 fois, la quantité totale d'atomes-grammes de métal des groupes IVa à VIa et de métal des groupes I à III de laClassification Périodique. La gamme ci-dessus de quantité de désactivateur est choisie pour les raisons suivantes. Une quantité de désactivateur inférieure à 0,4 mole par atome-gramme de métal est insuffisante pour empêcher, à la fois, les réactions secondaires dans le séparateur haute pression et dans les gaz recyclés n'ayant pas réagi. Si le désactivateur est utilisé à raison de plus de 15 fois, la quantité de désactivateur mélangé
avec le polymère formé, dans le séparateur haute pression, devient élevée et conduit à un accroissement des composés de basse masse moléculaire dans le polymère, qui n'est pas souhaitable du point de vue de la qualité du polymère ; de plus la concentration de désactivateur dans les gaz recyclés devient élevée et le piégeage du désactivateur dans le collecteur devient difficile et il en résulte que le désactivateur est susceptible d'êtrerecyclé dans le réacteur avec les gaz, et de réduire l'activité du catalyseur de polymérisation ionique dans le réacteur.
De même que la quantité de polyalkylèneglycol, sa masse moléculaire est un facteur important dans l'obtention des résultats de la présente invention. Le polyalkylèneglycol ajouté à la sortie du réacteur est introduit dans le séparateur haute pression en même temps que le mélange 3~
réactionnel et se répartit entre, d'une part, le polymère obtenu et, d'autre part, le gaz n'ayant pas réagi. Le polyalkylèneglycol se trouvant dans les gaz empêche les réactions secondaires de se produire dans les conduites de recyclage et est piégé par le collecteur comprenant un cyclone et un filtre, avant ou après que les gaz de recyclage aient été mélangés avec du gaz frais. Dans ce cas, si la masse moléculaire du polyalkylèneglycol est basse, comme sa quantité croît, les dimensions des particules dans le brouillard de polyalkylèneglycol et de gaz recyclé deviennent plus petites, et ainsi ce brouillard ne peut pas être piégé complètement, et une partie de ce brouil-lard est réintroduit dans le réacteur en même temps que les gaz provenant ducomp resseur, et réduit l'activité du système catalytique. D'un autre côté, le polyalkylèneglycol se retrouvant dans le polymère formé conduit à une augmentation des composés de basse masse moléculaire dans le polymère dont la qualité est détériorée. Dans ce cas la masse moléculaire du polyalkylèneglycol joue un rôle important. Si elle est élevée, la quantité
de polyalkylèneglycol se retrouvant dans le polymère dans le séparateur haute pression augmente, entraînant une diminution de la qualité du polymère produit et, en même temps, l'inhibition des réactions secondaires dans le gaz recyclé est diminuée provoquant le bouchage des conduites de recyclage, l'augmentation de la quantité de produits de basse masse moléculaire à
évacuer, une détérioration de la conduction thermique, etc Pour les raisons mentionnées ci-dessus, la masse moléculaire du polyalkylèneglycol à utiliser est comprise entre 300 et 5000, et de préférence entre 400 et 3000.
Les exemples non limitatifs suivants ont pour but d'illustrer l'invention.
Dans un réacteur autoclave muni d'un agitateur tournant à 1500 tours/min, on introduit en continu de l'éthylène comprimé à 1500 bars au moyen d'un hypercompresseur, de facon telle que son temps de séjour moyen soit de 60 s. On introduit également une fine dispersion de catalyseur dans un liquide, obtenue en ajoutant à une dispersion de TiCl3, 1/3 AlCl3 et de triéthylaluminium dans l'heptane dans laquelle le rapport atomique Al/Ti = 5, de l'hexène-1 en une quantité égale à 20 moles par atome-gramme d'Al, et en soumettant le mélange à une prépolymérisation à 20C. On a ainsi réalisé la polymérisation en continu de l'éthylène. L'alimentation en catalyseur correspond à 17 ppm de catalyseur solide en poids par rapport à
l'éthylène. Environ 15 O de l'éthylène sont convertis en polyéthylène.
3; 4 Le mélange réactionnel provenant du réacteur est introduit dans le séparateur haute pression où, après diminution de la pression, le polymère et les gaz non réagis sont séparés et les gaz non réagis sont recyclés pour être réutilisés après refroidissement.
Après un certain temps de polymérisation, un polypropylène glycol de masse moléculaire 1000 est introduit dans le réacteur au moyen d'une pompe, en une quantité molaire égale à 5 fois le nombre total d'atomes-grammes d'Al et Ti dans le système catalytique, par un autre conduit faisant face à la conduite d'introduction du système catalytique (aboutissant au réacteur) à la même hauteur et sous un angle de 180. La température à
l'intérieur du réacteur a chutét la poursuite de la polymérisation est devenue impossible provoquant ce qui est appelé la perte de réaction, et finalement la formation de polymère est devenue non détectable. Cela signifie que la fin de la réaction de polymérisation et la désactivation du système catalytique étaient confirmées.
On utilise la même installation et le même système catalytique qu'à l'exemple 1. De l'éthylène contenant 0,5 O en volume d'hydrogène est polymérisé en continu sous une pression de 1500 bars, à une température de 250C, et pendant un temps de séjour de 60 s. A un endroit situé imm~dia-tement après la vanne de sortie du réacteur on a ajouté au milieu réactionnel un polypropylèneglycol de masse moléculaire 500 en une quantité
molaire égale à 3 fois le nombre total d'atomes-grammes d'Al et Ti dans le système catalytique. A titre comparatif on a réalisé un essai dans lequel on n'a pas ajouté de polypropylèneglycol. La conversion de l'éthylène en polyéthylène est d'environ 19 à 20 Do dans les 2 cas. Le système catalytique a été utilisé à raison de 20 ppm de produit solide, en poids, par rapport à
l'éthylène.
Le tableau I montre que des différences ont été constatées entre l'exemple 2 selon l'invention et l'exemple comparatif dans la température à
l'entrée du séparateur haute pression, la température dans le séparateur haute pression, le coefficient de conductibilité thermique dans le réfrigérant des gaz recyclés, la quantité évacuée et le degré de coloration des granulés de polymère produit, due aux produits de la décomposition douce de l'éthylène, et les quantités respectives de substances à basse et haute masse moléculaire dans le polymère produit. Dans l'exemple comparatif, par rapport à l'exemple 2 selon l'invention, apparemment la réaction de polymérisation se poursuit même après le réacteur, conduisant ainsi à de~s résultats non souhaitables.
De l'éthylène contenant 0,4 c d'hydrogène en volume est polymérisé
dans un autoclave sous une pression de 1500 bars, à une température de 240C
et pendant un temps de séjour de 60 s tandis que l'on introduit dans 11 auto-clave une dispersion liquide de système catalytique préparée en diluant dansde l'heptane (A) un catalyseur solide (contenant 3 QO en poids de titane) obtenu en faisant réagir (a) un produit solide obtenu par réaction de n-BuMyCl avec SiCl4 dans l'éther di-n-butylique et (b) un composé liquide de titane obtenu par réaction de TiCl4 avec (C2H5)2NH dans :Le mono-chlorobenzène9 et (B) Al(C2ll5)3 en une quantité molaire égale à 5 fois le nombre d'atomes-grammes de Ti. A un endroit situé à l'entrée du séparateur haute pression, on ajoute au milieu réactionnel un poly-éthylèneglycol fondu ayant une masse moléculaire de 4000 en une quantité
molaire égale a 3 fois le nombre total d'atomes-grammes d'Al et ri dans le système catal.ytique.
A titre d'exemples comparatifs, on a aussi réalisé un essai dans lequel on a utilisé un polyéthylèneglycol de masse moléculaire 7000 et un essai sans polyéthylèneglycol.
Le taux de conversion de l'éthylène en polyéthylène est d'environ 18 à 19 O pour tous ces exemples.
Le système catalytique était introduit à raison de 12 ppm de produit solide~ en poids, par rapport à l'éthylène~ Les résultats obtenus figurent dans le tableau II.
Selon l'invention (exemple 3), par rapport à l'exemple comparatif n2, la polymérisation dans le séparateur haute pression a été empêchée, les réactions secondaires dans la conduite de recyclage de l'éthylène ont lieu très difficilement et le degré de coloration du polymère produit et la formation de substances de plus basse masse moléculaire sont faibles. De plus, comme le montre la comparaison entre l'exemple 3 selon l'invention et l'exemple comparatif n1, si on utilise un polyéthylèneglycol de masse moléculaire plus élevée, les réactions secondaires dans la conduite d'éthylène recyclé et la quantité de produits de basse masse moléculaire dans le polymère formé, augmentent~
On a copolymérisé de l'éthylène contenant 30 O en poids de butène-1 et 0~6 Q en volume d'hydrogène, en utilisant le système catalytique de l'exemple 3, sous une pression de 1000 bars, à une température de 230C, pendant un temps de séjour de 70 s. A un endroit situé juste après la vanne de sortie du réacteur, on a ajouté au milieu réactionnel un poly-propylèneglycol de masse moléculaire 700 en une quantité molaire égale à
Procédé de fabrication d'homopolymères et de copolymères de l'éthylène.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'homo-polymères et de copolymères de l'éthylene, sous une pression d'au moins 300bars et à une température d'au moins 130C. Plus particulièrement, l'inven-tion concerne un procédé continu de polymérisation ou de copolymérisation de l'éthylène dans les conditions de pression et de température sus-dites, mettant en oeuvre un catalyseur de polymérisation ionique tel qu'un cataly-seur Ziegler et selon lequel un désactivateur du catalyseur est ajouté aurnélange réactionnel à la fin de la réaction.
Il est connu de (co)polymériser l'éthylène sous une pression de 300 à 3000 bars et à une température de 140 à 320C en utilisant un catalyseur de polymérisation ionique tel qu'un catalyseur ionique. Selon ce procédé, le mélange réactionnel formé dans le réacteur est successivement introduit dans 2 séparateurs fonctionnant, respectivement, sous haute et basse pression. Ces séparateurs ont pour fonction de séparer les polymères formés des gaz n'ayant pas réagi, et ils opèrent généralement sous une pressiGn, respectivement, de 100 à 500 bars et de 1 à 50 bars. Ce procédé, cependant, présente les inconvénients suivants : dans les conditions auxquelles est soumis le séparateur haute pression, la polymérisation de l'éthylène (ou sa copolymérisation avec une ~ -oléfine) se poursuit dans ledit séparateur ; elle est due à une petite quantité de catalyseur de polymérisation ionique résiduel provenant du réacteur ; des produits non désirés sont formés, comme des polymères de basse masse moléculaire ou des cires. Ces produits affectent de façon néfaste la qualité du polymère formé
et peuvent conduire au bouchage des tuyauteries. Egalement, des points chauds peuvent se former localement quand la polymérisation se poursuit dans le séparateur en présence du catalyseur de polymérisation ionique résiduel, pouvant provoquer la décomposition thermique de l'éthylène.
De façon à limiter ces inconvénients, on a proposé par exemple le procédé continu de fabrication de polyéthylènes utilisant un catalyseur de polymérisation ionique et basé sur le procédé haute pression, décrit dans le brevet français n 2.302.305. Le procédé décrit dans ce brevet consiste à
ajouter au milieu reactionnel, à proximité de la vanne de sortie du réacteur, un composé d'un métal alcalin ou un sel d'un métal alcalino-terreux et d'un acide carboxylique aliphatique saturé ou aromatique, de façon à désactiver le catalyseur actif de polymérisation ionique provenant du réacteur. Ie produit de réaction entre le désactivateur ~Z~3~
et le catalyseur reste, selon ce procédé, dans le polymère et l'addition du cornposé ci-dessus est insuffisante pour empêcher les réactions secondaires de se produire dans les gaz de recyclage n'ayant pas réagi, et provenant particulièrement du séparateur haute pression.
Des etudes ont été poursuivies de facon à éviter les défauts décrits ci-dessus. L'invention propose un procédé de fabrication d'homo-polymères ou de copolymères de l'éthylène qui comprend la polymérisation en continu de l'éthylène, ou la c~polymérisation en continu de l'éthylène et d'une -oléfine, sous une pression d'au moins 300 bars et à une température d'au moins 130C en présence d'un système catalytique comprenant un composé
d'au moins un métal de transition des groupes IVa à VIa de la Classification Périodique et un composé organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Périodique, caractérisé en ce que on ajoute, à la fin de la réaction, au milieu réactionnel, un polyalkylèneglycol.
Le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce que, à la fin de la réaction, au moins une sorte de polyalkylèneglycol est ajoutée au mi]ieu réactionnel en une quantité suffisante pour désactiver le catalyseur de polymérisation ionique. Le procédé selon la présente invention a rendu possible d'empêcher, à la fois, les réactions secondaires qui se produisent dans le séparateur haute pression et dans les gaz recyclés n'ayant pas réagi, c'est-à-dire les réactions secondaires ayant lieu dans le séparateur haute pression dues essentiellement à l'ensemble des composants du système catalytique de polymérisation ionique suivant, et les réactions secondaires ayant lieu dans les gaz recyclés n'ayant pas réagi et dues principalement aux derniers des composants suivants du système catalytique.
Le système catalytique de polymérisation ionique utilisé dans la présente invention, comprend au moins un composé d'un métal de transition des groupes IVa à VIa de la Classification Périodique et au moins un composé
organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Pério-dique.
En tant que composé d"ln métal de transition des groupes IVa àVIa, on peut mentionner par exemples les complexes~ -allyliques ou ~-benzy-liques du chrome, du zirconium et du titane, les composés de titane di-, tri- ou tétravalents, les composés de vanadium tri-,tétra ou pentavalents, etc... Ces composés de métal de transition peuvent aussi être utilisés comme catalyseurs à l'état supporté sur des supports contenant des halogénures ou hydroxyhalogénures de magnésium, de l'alumine, des composés du silicium, etc... Egalernent, ces composés de métal de transition peuvent même être utilisés en présence d'un agent complexant tels un éther, une amine ou un acide carboxylique. De plus on peut utiliser un compnsé de métal de transi-tion ou bien un mélange de 2 ou plusieurs de ces composés.
Parmi les composés organométalliques des métaux des groupes I à
III de la Classification Périodique, ]es composés organoaluminiques sont particulièrement préférés. On a mentionné, par exemple, les trialkyl-aluminiums comme le triéthylaluminium, le tri-n-propylaluminium, le tri-n-butylaluminium, le tri-n-hexylaluminium, etc... ; des monohalogénures de dialkylaluminium comme le chlorodiéthylaluminium, le chloro di-n-propy]-aluminium, le chloro-di-n-butylaluminium, le chloro di-n-hexylaluminium, etc... ; des dihalogénoalkylaluminium comme le dichloroéthylaluminium, le dichloro-n-propylaluminium, le dichloro-n-butylaluminium, le dichloro-n-hexylaluminium, etc... ; des sesquichlorures d'alkylaluminium comme le sesquichlorure d'éthylaluminium, le sesquichlorure de n-propylaluminium, le sesquichlorure de n-butylaluminium, le sesquichlorure de n-hexylaluminium, etc... ; et les dérivés d'alkylsiloxyalanes. On peut utiliser ces composés seuls ou en mélanges de 2 ou plusieurs d'entre eux.
Le système catalytique est utilisé à l'état de solution dans un solvant inerte approprié comme l'hexane, l'heptane, le toluène, des huiles hydrocarbonées, etc... ou à l'état de dispersion. Les composés de métal de transition des groupes IVa à VIa et les composés organométalliques des métaux des groupes I à III peuvent être mélangés à l'avance puis injectés dans le réacteur à l'état de mélange ; ils peuvent aussi être injectés séparément dans le réacteur au moyen de tuyauteries séparées et mélangés dans le réacteur.
Le réacteur utilisé pour (co)polymériser l'éthylène est du type autoclave à agitation interne ou bien du type tubulaire. La polymérisation est conduite dans une zone réactionnelle unique mais peut aussi avoir lieu dans une pluralité de zones réactionnelles séparées dans un réacteur ou une pluralité de réacteurs connectés en série ou en parallèle. Quand une pluralité de réacteurs est utilisée, il peut s'agir d'une combinaison autoclave-autoclave ou autoclave-tubulaire. Quand la polymérisation est réalisée dans une pluralité de zones réactionnelles ou de réacteurs, il est possible d'utiliser des températures différentes, des pressions différentes, et des compositions gazeuses différentes dans chaque zone réactionnelle ou dans chaque réacteur, de facon à obtenir des polymères de différentes caractéristiques. On peut mentionner, parmi les ~ -oléfines susceptibles d'être copolymérisées avec l'éthylène, par exemple le propène, le butène-1, l'hexène-1, l'octène-1 ? le méthyl-4-pentène-1, etc...
Le polyalkylèneglycol utilisé selon la présente invention comme désactivateur du système catalytique est un polyéthylèneglycol, un polypropylèneglycol, un polybutylèneglycol, etc... On préfère particulièrement un polyéthylèneglycol et un polypropylèneglycol. Ce désac-tivateur est ajouté au milieu réactionnel à un certain endroit de l'instal-lation de polymérisation où l'on pense que la polymérisation ou la copolymérisation de l'éthylène est substantiellement complète. Généralement on préfère ajouter le désactivateur à un endroit aussi proche que possible de la vanne de sortie du réacteur. Le désactivateur peut être ajouté à
l'état pur ou bien dilué à l'aide d'un solvant inerte tel qu'un hydrocarbure aliphatique, aromatique, alicyclique, etc... Si nécessaire, le désactivateur peut, de plus, être ajouté aux gaz recyclés. Dans ce cas il est préférable d'utiliser un désactivateur ayant une masse moléculaire relativement élevée, dans la gamme de masses moléculaires des désactivateurs selon l'invention, parce qu'un tel désactivateur est difficilement recyclé dans le réacteur.
Selon la présente invention, le catalyseur actif de polymérisation ionique évacué du réacteur peut être désactivé de façon sûre par addition d'une quantité molaire de désactivateur comprise entre 0,4 et 15 fois, de préférence entre 0,8 et 10 fois, la quantité totale d'atomes-grammes de métal des groupes IVa à VIa et de métal des groupes I à III de laClassification Périodique. La gamme ci-dessus de quantité de désactivateur est choisie pour les raisons suivantes. Une quantité de désactivateur inférieure à 0,4 mole par atome-gramme de métal est insuffisante pour empêcher, à la fois, les réactions secondaires dans le séparateur haute pression et dans les gaz recyclés n'ayant pas réagi. Si le désactivateur est utilisé à raison de plus de 15 fois, la quantité de désactivateur mélangé
avec le polymère formé, dans le séparateur haute pression, devient élevée et conduit à un accroissement des composés de basse masse moléculaire dans le polymère, qui n'est pas souhaitable du point de vue de la qualité du polymère ; de plus la concentration de désactivateur dans les gaz recyclés devient élevée et le piégeage du désactivateur dans le collecteur devient difficile et il en résulte que le désactivateur est susceptible d'êtrerecyclé dans le réacteur avec les gaz, et de réduire l'activité du catalyseur de polymérisation ionique dans le réacteur.
De même que la quantité de polyalkylèneglycol, sa masse moléculaire est un facteur important dans l'obtention des résultats de la présente invention. Le polyalkylèneglycol ajouté à la sortie du réacteur est introduit dans le séparateur haute pression en même temps que le mélange 3~
réactionnel et se répartit entre, d'une part, le polymère obtenu et, d'autre part, le gaz n'ayant pas réagi. Le polyalkylèneglycol se trouvant dans les gaz empêche les réactions secondaires de se produire dans les conduites de recyclage et est piégé par le collecteur comprenant un cyclone et un filtre, avant ou après que les gaz de recyclage aient été mélangés avec du gaz frais. Dans ce cas, si la masse moléculaire du polyalkylèneglycol est basse, comme sa quantité croît, les dimensions des particules dans le brouillard de polyalkylèneglycol et de gaz recyclé deviennent plus petites, et ainsi ce brouillard ne peut pas être piégé complètement, et une partie de ce brouil-lard est réintroduit dans le réacteur en même temps que les gaz provenant ducomp resseur, et réduit l'activité du système catalytique. D'un autre côté, le polyalkylèneglycol se retrouvant dans le polymère formé conduit à une augmentation des composés de basse masse moléculaire dans le polymère dont la qualité est détériorée. Dans ce cas la masse moléculaire du polyalkylèneglycol joue un rôle important. Si elle est élevée, la quantité
de polyalkylèneglycol se retrouvant dans le polymère dans le séparateur haute pression augmente, entraînant une diminution de la qualité du polymère produit et, en même temps, l'inhibition des réactions secondaires dans le gaz recyclé est diminuée provoquant le bouchage des conduites de recyclage, l'augmentation de la quantité de produits de basse masse moléculaire à
évacuer, une détérioration de la conduction thermique, etc Pour les raisons mentionnées ci-dessus, la masse moléculaire du polyalkylèneglycol à utiliser est comprise entre 300 et 5000, et de préférence entre 400 et 3000.
Les exemples non limitatifs suivants ont pour but d'illustrer l'invention.
Dans un réacteur autoclave muni d'un agitateur tournant à 1500 tours/min, on introduit en continu de l'éthylène comprimé à 1500 bars au moyen d'un hypercompresseur, de facon telle que son temps de séjour moyen soit de 60 s. On introduit également une fine dispersion de catalyseur dans un liquide, obtenue en ajoutant à une dispersion de TiCl3, 1/3 AlCl3 et de triéthylaluminium dans l'heptane dans laquelle le rapport atomique Al/Ti = 5, de l'hexène-1 en une quantité égale à 20 moles par atome-gramme d'Al, et en soumettant le mélange à une prépolymérisation à 20C. On a ainsi réalisé la polymérisation en continu de l'éthylène. L'alimentation en catalyseur correspond à 17 ppm de catalyseur solide en poids par rapport à
l'éthylène. Environ 15 O de l'éthylène sont convertis en polyéthylène.
3; 4 Le mélange réactionnel provenant du réacteur est introduit dans le séparateur haute pression où, après diminution de la pression, le polymère et les gaz non réagis sont séparés et les gaz non réagis sont recyclés pour être réutilisés après refroidissement.
Après un certain temps de polymérisation, un polypropylène glycol de masse moléculaire 1000 est introduit dans le réacteur au moyen d'une pompe, en une quantité molaire égale à 5 fois le nombre total d'atomes-grammes d'Al et Ti dans le système catalytique, par un autre conduit faisant face à la conduite d'introduction du système catalytique (aboutissant au réacteur) à la même hauteur et sous un angle de 180. La température à
l'intérieur du réacteur a chutét la poursuite de la polymérisation est devenue impossible provoquant ce qui est appelé la perte de réaction, et finalement la formation de polymère est devenue non détectable. Cela signifie que la fin de la réaction de polymérisation et la désactivation du système catalytique étaient confirmées.
On utilise la même installation et le même système catalytique qu'à l'exemple 1. De l'éthylène contenant 0,5 O en volume d'hydrogène est polymérisé en continu sous une pression de 1500 bars, à une température de 250C, et pendant un temps de séjour de 60 s. A un endroit situé imm~dia-tement après la vanne de sortie du réacteur on a ajouté au milieu réactionnel un polypropylèneglycol de masse moléculaire 500 en une quantité
molaire égale à 3 fois le nombre total d'atomes-grammes d'Al et Ti dans le système catalytique. A titre comparatif on a réalisé un essai dans lequel on n'a pas ajouté de polypropylèneglycol. La conversion de l'éthylène en polyéthylène est d'environ 19 à 20 Do dans les 2 cas. Le système catalytique a été utilisé à raison de 20 ppm de produit solide, en poids, par rapport à
l'éthylène.
Le tableau I montre que des différences ont été constatées entre l'exemple 2 selon l'invention et l'exemple comparatif dans la température à
l'entrée du séparateur haute pression, la température dans le séparateur haute pression, le coefficient de conductibilité thermique dans le réfrigérant des gaz recyclés, la quantité évacuée et le degré de coloration des granulés de polymère produit, due aux produits de la décomposition douce de l'éthylène, et les quantités respectives de substances à basse et haute masse moléculaire dans le polymère produit. Dans l'exemple comparatif, par rapport à l'exemple 2 selon l'invention, apparemment la réaction de polymérisation se poursuit même après le réacteur, conduisant ainsi à de~s résultats non souhaitables.
De l'éthylène contenant 0,4 c d'hydrogène en volume est polymérisé
dans un autoclave sous une pression de 1500 bars, à une température de 240C
et pendant un temps de séjour de 60 s tandis que l'on introduit dans 11 auto-clave une dispersion liquide de système catalytique préparée en diluant dansde l'heptane (A) un catalyseur solide (contenant 3 QO en poids de titane) obtenu en faisant réagir (a) un produit solide obtenu par réaction de n-BuMyCl avec SiCl4 dans l'éther di-n-butylique et (b) un composé liquide de titane obtenu par réaction de TiCl4 avec (C2H5)2NH dans :Le mono-chlorobenzène9 et (B) Al(C2ll5)3 en une quantité molaire égale à 5 fois le nombre d'atomes-grammes de Ti. A un endroit situé à l'entrée du séparateur haute pression, on ajoute au milieu réactionnel un poly-éthylèneglycol fondu ayant une masse moléculaire de 4000 en une quantité
molaire égale a 3 fois le nombre total d'atomes-grammes d'Al et ri dans le système catal.ytique.
A titre d'exemples comparatifs, on a aussi réalisé un essai dans lequel on a utilisé un polyéthylèneglycol de masse moléculaire 7000 et un essai sans polyéthylèneglycol.
Le taux de conversion de l'éthylène en polyéthylène est d'environ 18 à 19 O pour tous ces exemples.
Le système catalytique était introduit à raison de 12 ppm de produit solide~ en poids, par rapport à l'éthylène~ Les résultats obtenus figurent dans le tableau II.
Selon l'invention (exemple 3), par rapport à l'exemple comparatif n2, la polymérisation dans le séparateur haute pression a été empêchée, les réactions secondaires dans la conduite de recyclage de l'éthylène ont lieu très difficilement et le degré de coloration du polymère produit et la formation de substances de plus basse masse moléculaire sont faibles. De plus, comme le montre la comparaison entre l'exemple 3 selon l'invention et l'exemple comparatif n1, si on utilise un polyéthylèneglycol de masse moléculaire plus élevée, les réactions secondaires dans la conduite d'éthylène recyclé et la quantité de produits de basse masse moléculaire dans le polymère formé, augmentent~
On a copolymérisé de l'éthylène contenant 30 O en poids de butène-1 et 0~6 Q en volume d'hydrogène, en utilisant le système catalytique de l'exemple 3, sous une pression de 1000 bars, à une température de 230C, pendant un temps de séjour de 70 s. A un endroit situé juste après la vanne de sortie du réacteur, on a ajouté au milieu réactionnel un poly-propylèneglycol de masse moléculaire 700 en une quantité molaire égale à
2 fois le nombre d'atomes-grammes de Al et Ti dans le système catalytique.
A titre d'exemples comparatifs on a réalisé un essai avec un polypropylèneglycol de masse moléculaire 300 et un essai sans polypropylèneglycol.
Le taux de conversion des monomères en copolymère est d'environ 16 à 17 O dans les 3 cas. Le système catalytique a été introduit à raison de 10 ppm de produit solide, en poids, par rapport à l'éthylèrle. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau III.
L'exemple 4 selon l'invention, par rapport à l'exemple comparatif 2, montre l'effet obtenu, de la même maniere qu~aux exemples 2 et 3. Dans ]'exemple comparatif 1, les réactions secondaires dans la cnnduite de monomère recyclé n'ayant pas réagi ont été empêchées mais les réactions secondaires dans la couche de polymère contenue dans le séparateur haute pression n'ont pas été en Fait empêchées et ainsi la quantité de substances de basse masse moléculaire dans le polymère produit a augmenté. Selon l'exemple 4, toutes les réactions secondaires ont été empêchées effectivement et l'effet obtenu au moyen de l'invention est apparent.
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A titre d'exemples comparatifs on a réalisé un essai avec un polypropylèneglycol de masse moléculaire 300 et un essai sans polypropylèneglycol.
Le taux de conversion des monomères en copolymère est d'environ 16 à 17 O dans les 3 cas. Le système catalytique a été introduit à raison de 10 ppm de produit solide, en poids, par rapport à l'éthylèrle. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau III.
L'exemple 4 selon l'invention, par rapport à l'exemple comparatif 2, montre l'effet obtenu, de la même maniere qu~aux exemples 2 et 3. Dans ]'exemple comparatif 1, les réactions secondaires dans la cnnduite de monomère recyclé n'ayant pas réagi ont été empêchées mais les réactions secondaires dans la couche de polymère contenue dans le séparateur haute pression n'ont pas été en Fait empêchées et ainsi la quantité de substances de basse masse moléculaire dans le polymère produit a augmenté. Selon l'exemple 4, toutes les réactions secondaires ont été empêchées effectivement et l'effet obtenu au moyen de l'invention est apparent.
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Claims (6)
1. Procédé de fabrication d'homopolymères ou de copolymères de l'éthylène consistant à polymériser en continu l'éthylène ou à copolymériser en continu l'éthylène et une .alpha.-oléfine sous une pression d'au moins 300 bars et à une température d'au moins 130°C en présence d'un système catalytique comprenant un composé d'au moins un métal de transition des groupes IVa à
VIa de la Classification Périodique et un composé organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Périodique, caractérisé en ce que on ajoute, à la fin de la réaction, au milieu réactionnel, un polyalkylèneglycol afin de désactiver le système catalytique.
VIa de la Classification Périodique et un composé organométallique d'un métal des groupes I à III de la Classification Périodique, caractérisé en ce que on ajoute, à la fin de la réaction, au milieu réactionnel, un polyalkylèneglycol afin de désactiver le système catalytique.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le polyalkylèneglycol est ajouté en une quantité molaire comprise entre 0,4 et 15 fois le nombre total d'atomes-grammes du métal de transition des groupes IVa à VIa et du métal des groupes I à III.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que la masse moléculaire du polyalkylèneglycol est comprise entre 300 et 5000.
4. Procédé selon les revendications 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que le polyalkylèneglycol est un polyéthylèneglycol, un polypropylèneglycol ou un polybutylèneglycol.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyalkylèneglycol est ajouté sous la forme d'une solution dans un solvant inerte.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le solvant inerte est choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques, aromatiques et alicycliques.
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| FR2538397A1 (fr) * | 1982-12-24 | 1984-06-29 | Charbonnages Ste Chimique | Procede continu de fabrication d'homopolymeres ou de copolymeres de l'ethylene |
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