CN101079292A - 盘片装置 - Google Patents

Abstract

本发明是在吸入式的盘片装置中，使直径不同的盘片都可加以驱动。本发明是使直径不同的盘片通过机壳开槽装载与卸载，其具备：夹头，配置于机壳中央，用以夹持盘片并使其转动；多个臂部，接触盘片外缘并导引盘片；盘片装载是当盘片的一部分从开槽被插入机壳内时，导引盘片使其移动到夹持位置；盘片的卸载是导引盘片使其从夹持位置移动到使盘片的一部分从开槽向外侧突出的顶出位置为止；盘片支持臂，以摆动方式支持盘片外缘；以及驱动机构，用以使盘片支持臂及多个臂部摆动，在盘片装载时，驱动机构使盘片支持臂从待机位置后退预定距离时起作动，使盘片支持臂向让避位置摆动；而当盘片卸载时，使盘片支持臂从让避位置向前进位置摆动后，向夹头后退预定距离，而回到待机位置。

Description

盘片装置

技术领域

本发明涉及一种盘片装置，用以在各种电脑系统等的资讯设备中，驱动作为记录大量资讯的记录媒体的光盘(例如CD-R/RW、DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW等)。

背景技术

一般而言，内建于个人电脑等的盘片装置，通常都具备用以装填盘片的盘片托盘。此盘片托盘是以可前进后退的型态构成。而且，装填于盘片托盘的盘片，在盘片装置的本体内被驱动，进行资讯的记录或再生。

另一方面，在未使用盘片托盘的方式中，有大量使用所谓的吸入式(slot-in)的盘片装置的倾向。此种盘片装置更适于目前电脑日渐轻薄短小的趋势。由于采用此种吸入式盘片装置的话，在将盘片朝装置本体送入(装载)/送出(卸载)时不需要使用盘片托盘，因此，当操作者将盘片插入开槽(slot)过半之后，在装置本体的装载机构就会开始作动，而可自动地将盘片送入。

图56及图57是显示在现有的吸入式盘片装置中，装载机构的结构与动作状态。在该图所示的结构中，当操作者将盘片D插入之后，盘片D受到第1摆动体100的前端的销100a；左右的引导体101、102；以及从途中开始受到第2摆动体103的前端的销103a，一边在高度方向以及左右位置被限制，一边抵达如图56所示的位置。

此时，因为盘片D的插入而使第1摆动体100前端的销100a被挤压，而朝箭头100A所示的方向转动。又，就第2摆动体103而言，也因为盘片D的插入而使其前端的销103a被挤压，遂朝向箭头103A所示的方向转动。然后，开关操纵杆104被第2摆动体103的端部挤压，而向箭头104A所示的方向转动，使检测开关105作动。

当该检测开关105开始作动之后，驱动装置106也会开始启动，第1滑动构件107也开始朝箭头107A的方向移动。此第1滑动构件107与第2滑动构件108两者的前端，以滑动连结构件109连接。因为此滑动连结构件109被销110以可摆动的方式被枢支，因此在第1滑动构件107后退的时候，第2滑动构件108也会同步向箭头108A的方向前进。

在这种状态下，当第1滑动构件107开始后退时，因为第1滑动构件107的凸轮槽107a的导引，因此被此第1滑动构件107以单边固定的状态下被支持的第1摆动体100的从动销100b会被导引。于是，第1摆动体100以支点100c为中心，向箭头100B的方向转动。然后，第1摆动体100前端的销100a，会将盘片D往箭头107A的方向运送，直到盘片D抵接盘片定位构件111的销111a、111b为止。

此时，因为第2摆动体103的销103a向箭头103A的方向转动，因此，第2摆动体103的销103a，就会与第1摆动体100前端的销100a同步，在支持着盘片D的状态下，向箭头103A的方向移动。而在盘片D抵接盘片定位构件111的销111a、111b之后，该第2摆动体103的销103a即转动到与盘片D稍微分离的位置。

以上说明将盘片D送入盘片装置内部时，装载机构的动作状态；而在将盘片D从盘片装置向外部送出的情形时，装载机构的动作状态与前述的动作状态相反。也就是说，如图57所示，当盘片D位于装置内部的固定位置时，依据送出的指令，驱动装置106向反转方向移动，使第1滑动构件107向箭头107B的方向开始前进，而连结到滑动连结构件109的第2滑动构件108，也会同步向箭头108B的方向开始后退。通过这样的方式，第1摆动体100即朝向箭头100A的方向转动；而第2摆动体103则朝向箭头103B的方向转动。因此，盘片D在分别被第1摆动体100前端的销100a与第2摆动体103前端的销103a所支持的情况下，被送出到装置外部。

另外，使被送入装置内部的盘片D，于固定位置被上下移动的夹头(clamphead)112所夹持。此夹头112与固定在主轴马达114的驱动轴的转盘(tumtable)113一体化；而且，该主轴马达114配置于框构件(省略附图)，并使此框构件通过升降机构而上下移动(例如请参照专利文件1)。

(专利文件1)日本特开2002-117604公报

发明内容

(发明所欲解决的课题)

然而，作为本发明实施的对象的盘片装置中，可适用于直径不同的两种盘片，也就是一般通称为12cm的盘片与8cm的盘片。虽然12cm的盘片是使用程度最广泛的盘片，但要能够使此两种盘片都能够自动装载并驱动的结构，会非常地复杂。

尤其是如果要能够自动装载盘片的多个的臂部结构，因为都是在狭窄的空间所构成，所以无法提升其刚性。因此，必须使机械上的负载尽可能地小。又，像这样自动装载直径不同的盘片时，与12cm的盘片相较之下，由于8cm的盘片其直径比较短，因此，可与装置内部的机构干扰的范围也比较小。因此，会产生从前边框(front bezel)的开槽插入的小盘片，无法启动自动装载功能的瑕疵。

本发明在吸入式的盘片装置中，使直径不同的两种盘片，也就是无论是圆盘状的大直径盘片或是小直径盘片的任意一种，都可加以驱动的盘片装置中，在将从前边框的开槽插入的盘片进行自动装载之际，对于施行盘片运送的盘片支持臂，通过插入的盘片以精确地赋予其初始动作，以迄自动装载完成为止。尤其是可将小直径盘片更精确地引导到自动装载。

(解决课题的手段)

本发明即为了解决此种现有的问题，采用以下所述的各种方式以解决上述课题。也就是说，发明是一种盘片装置，使直径不同的两种盘片通过在机壳的前方所形成的开槽装载与卸载，其特征在于具备：

夹头，配置于该机壳的略中央，用以夹持被装载至夹持位置的该盘片并使其转动；

多个的臂部，接触该盘片的外缘，并导引该盘片；该盘片的装载，是当该盘片的一部分从该开槽被插入该机壳内时，导引该盘片使其移动到该夹持位置；该盘片的卸载，是导引该盘片使其从该夹持位置，移动到使该盘片的一部分从该开槽向外侧突出的顶出位置为止；

盘片支持臂，以可自在摆动的方式支持该盘片的该外缘；该盘片支持臂是在该盘片进行装载时，在待机位置承受从该开槽被插入的该盘片的外缘，而且在该盘片朝向该夹持位置移动时，与该盘片同时后退，当该盘片的装载完成时，即维持在从位于该夹持位置的该盘片的外缘分离的让避位置，然后，在该盘片卸载时，再从该让避位置移动到前进位置，并将该盘片向该顶出位置推出；以及

驱动机构，用以使该盘片支持臂及该多个的臂部摆动，该驱动机构用以在该盘片装载时，使该盘片支持臂从该待机位置后退预定的距离时起作动，使该盘片支持臂向该让避位置摆动；而当该盘片卸载时，使该盘片支持臂从该让避位置向该前进位置摆动之后，向该夹头后退预定距离，而回到该待机位置。

依据上述特点，本发明的该盘片支持臂具备：

支持该盘片的外缘的前端部；以及

被位于该机壳的单侧的轴所支持的基部。

依据上述特点，本发明的该盘片支持臂的前端部具备支持部，于此支持部形成有用以供该盘片外缘嵌入的凹槽。

依据上述特点，该驱动机构具备：马达；装载滑件，通过该装载马达的转动而滑动，用以使该等臂部移动；以及连接臂，与该装载滑件连动，用以使该盘片支持臂摆动。

依据上述特点，该驱动机构更具备：齿轮盘片，设置于该盘片支持臂的该基部；咬合于该齿轮盘片的齿条滑件，于该盘片装载时前进；而于该盘片卸载时后退；回复机构，使该齿轮盘片转动，且为了使该盘片支持臂从该前进位置回到该待机位置，于该盘片卸载后，使该齿条滑件仅前进预定的距离；以及臂长可调装置，用以在该齿条滑件退回该预定的距离时，改变该连接臂的长度。

依据上述特点，该回复装置具备：在接近该卸载程序的结束时，被该齿条滑件所推压而后退的滑动板；以及将该滑动板往前进的方向偏压的弹簧。

依据上述特点，该臂长可调装置具备：构成该连接臂的第1连接臂与第2连接臂，其中，该第2连接臂以可自由滑动的型态与该第1连接臂连接；以及锁定机构，用以在锁定状态中将该连接臂维持在缩短状态，该连接臂从该盘片在装载的中途开始就成为锁定状态，而在该盘片支持臂于到达该前进位置时成为解除锁定状态；在此解除锁定状态中，该第2连接臂在该第1连接臂上滑动，通过该回复装置使该齿条滑件可前进，及使该齿轮盘片可转动。

依据上述特点，该锁定机构具有安装在该第2连接臂的锁定弹簧，在该锁定状态中，该锁定弹簧的一端卡止于该第1连接臂；而在该解除锁定状态中，该锁定弹簧的该端从该第1连接臂脱离。

依据上述特点，更具备扭转弹簧，用以对该多个的臂中的导引臂偏压，此扭转弹簧为了对从开槽插入的该盘片中直径较小者，在该机壳内进行横向位置的限制，该导引臂的前端赋予一往该夹头的偏压力，而该偏压力是在使该导引臂的前端的摆动范围的略中间位置中最大者。

依据上述特点，是一种盘片装置，使直径不同的两种盘片通过在机壳的前方所形成的开槽装载与卸载，其特征在于具备：多个的臂部，接触该盘片的外缘，并导引该盘片；盘片支持臂，支持该盘片的该外缘，用以运送该盘片；该盘片支持臂在该盘片进行该装载时后退；在该盘片卸载时则前进；以及驱动机构，用以使该盘片支持臂移动，该驱动机构在该卸载后，用以使该盘片支持臂仅后退预定的距离，使该盘片支持臂可接受从该开槽被插入的两种盘片中的任意一种。

(发明的效果)

根据本发明，在可将直径不同的两种圆盘状的盘片中的任意一种，都可加以自动装载并驱动的吸入式的盘片装置中，无论从开槽的哪个方向将小直径盘片插入，都可对盘片支持臂赋予初始动作，因而可将小直径盘片更精确地引导到自动装载。

附图说明

图1是实施本发明的吸入式盘片装置的立体图；

图2是显示图1的盘片装置的内部构成的立体图；

图3是显示图1的盘片装置的驱动结构的构成的立体图；

图4是显示装载滑件结构的分解立体图；

图5是显示装载滑件及导引板的构成的分解立体图；

图6是显示动力传递结构的构成的分解立体图；

图7是显示齿轮盘片的构成的分解立体图；

图8是显示齿条滑件的构成的立体图；

图9是说明大直径盘片的运送状态的第1程序图；

图10是说明大直径盘片的运送状态的第2程序图；

图11是说明大直径盘片的运送状态的第3程序图；

图12是说明大直径盘片的运送状态的第4程序图；

图13是说明大直径盘片的运送状态的第5程序图；

图14是说明大直径盘片的运送状态的第6程序图；

图15是说明大直径盘片的运送状态的第7程序图；

图16是说明大直径盘片的运送状态的第1程序图；

图17是说明大直径盘片的运送状态的第2程序图；

图18是说明大直径盘片的运送状态的第3程序图；

图19是说明大直径盘片的运送状态的第4程序图；

图20是说明大直径盘片的运送状态的第5程序图；

图21是说明大直径盘片的运送状态的第6程序图；

图22是说明大直径盘片的运送状态的第7程序图；

图23是说明小直径盘片的运送状态的第1程序图；

图24是说明小直径盘片的运送状态的第2程序图；

图25是说明小直径盘片的运送状态的第3程序图；

图26是说明小直径盘片的运送状态的第4程序图；

图27是说明小直径盘片的运送状态的第5程序图；

图28是说明小直径盘片的运送状态的第6程序图；

图29是说明小直径盘片的运送状态的第7程序图；

图30是说明小直径盘片的运送状态的第1程序图；

图31是说明小直径盘片的运送状态的第2程序图；

图32是说明小直径盘片的运送状态的第3程序图；

图33是说明小直径盘片的运送状态的第4程序图；

图34是说明小直径盘片的运送状态的第5程序图；

图35是说明小直径盘片的运送状态的第6程序图；

图36是说明小直径盘片的运送状态的第7程序图；

图37A～图37E是说明升降架往上升的程序的程序图；

图38A～图38E是说明升降架进行加工步骤的程序图；

图39A～图39C是用以说明齿轮盘片的动作状态的说明图；

图40A～图40D是说明于运送大直径盘片时的臂部动作状态的程序图；

图41A～图41D是说明装载臂的动作状态的程序图；

图42A～图42F是说明装载滑件及从动销的动作状态的程序图；

图43A～图43B是显示锁定杆发挥功能的状态的程序图；

图44是显示实施本发明的盘片装置的主要部分的结构的俯视图；

图45是说明图44中盘片装置的主要部分结构的图；

图46A～图46C是说明图44中盘片装置的主要部分功能的图；

图47是说明于图45中，扭矩的产生状态的图；

图48是说明图44的盘片装置的主要部分作用的图；

图49是说明图44的盘片装置中瑕疵状态的图；

图50是说明本发明中盘片装置的功能的图；

图51是显示本发明的盘片装置的主要部分构成的立体图；

图52是显示连接臂的结构的分解立体图；

图53A～图53B是说明连接臂的功能的图；

图54是用以说明本发明作用的第1程序图；

图55是用以说明本发明作用的第2程序图；

图56是用以说明本发明作用的第3程序图；

图57是显示现有的盘片装置的俯视图；

图58是显示现有的盘片装置的俯视图。

主要元件符号说明

Z的长度

F～力

Fa～偏压力

Fb～偏压力

Fc～偏压力

Fcd～合力

Fd～小直径盘片D2的推进力

F1a～由装载滚轮22a推压所形成的分力

F1b～由支持构件25a推压所形成的分力

F2～合力

R～从旋转轴到力的作用点为止的长度

Ra～从作动销33a的中心到铆钉销30的中心为止的长度

Rma～从扭转弹簧81的臂部81b的前端卡止部到铆钉销32的中心为止的长度

Rmb～从铆钉销32的中心到作动销33a的中心为止的长度

Rs～从扭转弹簧81的中心到臂部81b的前端卡止部为止的长度

T～扭矩

Ta～扭矩

Tm～扭矩

Ts～扭矩

1～盘片装置

2～机壳

2a～开口

2b～凸部

2c～止动部

3～前边框

3a～开槽

3b、3c～通孔

4～按键

5～指示灯

6～底板

6a～开口壁面

7～升降架

7a～从动销

7b～从动销

8～缓冲支持构造

9～夹头

9a～夹爪

10～转盘

11～主轴马达

12～光学读写头

13～载持块

14、15～导轴

16～寻轨马达

17～齿轮系

18～螺旋轴

19～盘片支持臂

19a～旋转基板

19b～通孔

19c～中心孔

19d～卡止片

20～铆钉销

21～支持部

21a～凹槽

22～装载臂

22a～装载滚轮

23～枢支销

24～连杆

24a～从动销24a

25～导引臂

25a～支持构件

26～枢支销

27～导引臂

27a～支持构件

27b～枢支销

28～铆钉销

29～导引臂

29a～支持构件

29b～舌片

29c～导槽

29d～从动销

29e～狭缝

30～铆钉销

31～拉伸线圈弹簧

32～铆钉销

33～连杆

33a～作动销

33b～卡止爪

35～导引臂

35a～支持构件

35b～从动销

36～铆钉销

37～锁定杆

37a～角板

38～铆钉销

39～金属线弹簧

40～止动部

41～引线

41a～卡止端部

42～杆臂

42a～卡止舌片

42b～弹簧片

42c～滚轮

43～装载滑件

43a～齿条齿轮

43b～导槽

43b-1～上端水平部

43b-2～下端水平部

43b-3～垂直部

43c-1～导槽

43c-2～导槽

43d～导引沟槽

43e～凸轮槽

43e-1～低位部

43e-2～倾斜部

43e-3～高位部

44～铆钉销

45～第1摆动构件

45a～从动销

45b～通孔

45c～作动片

46～铆钉销

47～第2摆动构件

47a～从动销

47b～作动销

48～从动滑件

48a～端部通孔

48b～端部通孔

48c～凸轮槽

48c-1～低位部

48c-2～倾斜部

48c-3～高位部

48d～作动片

49～导引板

49a～导引孔隙

50～铆钉销

51～第3摆动构件

51a～作动销

52～连结金属线

52a～连结金属线52的一端部

52b～连结金属线52的另一端部

53～拉伸线圈弹簧

54～连接臂

54a～第1连接臂

54a-1～導槽

54a-2～導槽的终端部

54a-3～弹簧勾挂部

54b～第2连接臂

54b-1～通孔

54b-2～止动部

54b-3～凸缘

54b-4～卡钩片

54b-5～弹簧勾挂部

54c～锁定弹簧

54c-1～卡止部

54c-2～锁定部

54c-3～弯曲形成部

55～连结构件

56～拉伸线圈弹簧

57～枢支销

59～齿轮盘片

59a～通孔

59b～中心孔

59c～卡止窗

59d～齿轮

59e、59f～开关起动段部

60～极限开关

60a～开关旋钮

61～铆钉销

62～滚轮支持板

63～拉伸线圈弹簧

64～双段式滚轮

64a～大直径部

64b～小直径部

65～齿条滑件

65a～齿条

65b～低位导引片

65c～高位导引片

66～装载马达

67～蜗轮

68、69、70～双段式齿轮

71～夹持解除销

81～扭转弹簧

81a～扭转弹簧81一端的臂部

81b～扭转弹簧81他端的臂部

82～铆钉销

90～偏压装置

91～滑动板

91a～长槽状的狭缝

91b～长槽状的狭缝

91c～推压片

91d～卡钩片

92～铆钉销

93～铆钉销

94～拉伸线圈弹簧

100～第1摆动体

100A～第1摆动体100的摆动方向

100B～第1摆动体100的摆动方向

100a～销

100b～从动销

100c～支点

101、102～引导体

103～第2摆动体

103A～第2摆动体103的摆动方向

103B～第2摆动体103的摆动方向

103a～销

104～开关操纵杆

104A～开关操纵杆104的转动方向

105～检测开关

106～驱动装置

107～第1滑动构件

107A～第1滑动构件107的移动方向

107B～第1滑动构件107的移动方向

107a～凸轮槽

108～第2滑动构件

108A～第2滑动构件的移动方向

108B～第2滑动构件的移动方向

109～滑动连结构件

110～销

111～盘片定位构件

111a、111b～销

112～夹头

113～转盘

114～主轴马达

具体实施方式

以下将参照附图详细说明依据本发明的较佳实施形态。此外，为了更易于理解本发明，就与本发明的要旨相关的部分也予以说明。

图1是显示实施本发明的吸入式盘片装置1的外观的图。其中，以屏蔽状态构成的机壳2的顶盖中央，形成有开口2a。于此开口2a的边缘部，形成有向内部突出的凸部2b。该机壳2的前端则固定有前边框3，于此前边框3中，形成有开槽3a与通孔3b、3c。其中，该开槽3a用以供12cm的盘片(以下称为大直径盘片)D1，与8cm的盘片(以下称为小直径盘片)D2插入；该通孔3b、3c用以解除紧急情况。另外，该前边框3更具有按键4与指示灯5。其中，按键4用以将收纳于盘片装置内的大直径盘片D1或小直径盘片D2向装置外部送出；而指示灯5用以显示盘片装置1的作动状态。

图2是显示将该机壳2的顶盖部分去除后的状态的立体图。于此机壳2内配置有底板(base panel)6。底板6上更配置有驱动单元A，从底板6的中央往斜下方配置，用以驱动大直径盘片D1及小直径盘片D2。就此驱动单元A而言，升降架7设置成以靠前边框3的一侧为支轴，而且使其位于装置中央的后端侧可上下摆动，用以解除夹持或被夹持大直径盘片D1的中心孔D1a及小直径盘片D2的中心孔D2a。此外，升降架7通过现有的缓冲支持构造8，在数处与底板6相连接。

于该升降架7的后端，在与被送入而停止的大直径盘片D1或小直径盘片D2的中心相对应的位置，配置有夹头9。此夹头9与转盘10成一体式地构成，并且固定于配置在其正下方的主轴马达11的驱动轴。然后，通过此主轴马达11旋转驱动被夹头9的夹爪9a所夹持的大直径盘片D1或小直径盘片D2，进行资讯的记录或再生。

符号B被升降架7所支持的读写头单元(head unit)；而用以使光学读写头12沿着大直径盘片D1或小直径盘片D2的直径方向往返移动(来回移动)的载持块(Carrier block)13，其两端由被固定在升降架7的导轴(Guide shaft)14、15所支持。此外，该载持块13通过从齿轮系(gear train)17传递至螺旋轴(screw shaft)18的寻轨马达16的驱动力而前进后退(请参照图3)。

其次，施行大直径盘片D1、小直径盘片D2的送入与送出的多个的臂部(arm)，在底板6的平面上，以环绕该升降架7的状态所设置而成。且通过配置在底板6的背面的驱动机构作动。于此多个的臂部中，盘片支持臂19在进行盘片的送入与送出过程中发挥中枢功能的支持臂。此盘片支持臂19以铆钉销20为支点而摆动，在支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧的同时，使盘片在运送的行程中保持在正确的高度位置。因此，于盘片支持臂19的前端具备支持部21，并以此支持部21的凹槽21a支持固定住大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧。

符号22用以将大直径盘片D1送入装置内部的装载臂(loading arm)，且被以枢支销23连结到装载臂22的连杆(link lever)24所牵引而摆动。然后，通过装载滚轮(loading roller)22a，将被操作者插入的大直径盘片D1从比盘片中心更靠近前方的侧部开始推压，以发挥将大直径盘片D1引导到装置内部的功能。

导引臂25以枢支销26为支点而摆动，且枢支销26以可自由转动的方式安装在底板6。而导引臂25的功能是支持小直径盘片D2的侧面，并引导其到达固定位置，且小直径盘片D2经由在导引臂25的前端以垂下的状态固定的支持构件25a而运送。另外，导引臂27以铆钉销28为支点而摆动，其功能包括：

支持大直径盘片D1的侧面，并引导其到达固定位置，且大直径盘片D1通过在导引臂27的前端以垂下的状态固定的支持构件27a而运送；以及

支持小直径盘片D2的侧面，并引导其到达固定位置，且小直径盘片D2通过在导引臂27的前端以垂下的状态固定的支持构件27a而运送。另外，第3摆动构件51的端部，以及拉伸线圈弹簧53的端部，装设在底板6的背面中，相对于此导引臂27在其基端部位的枢支销27b的位置。

导引臂29以铆钉销30为支点而摆动，其功能包括：

将小直径盘片D2的侧面予以支持，并引导其到达固定位置，且小直径盘片D2通过在其前端以直立的状态固定的支持构件29a而运送；以及

将大直径盘片D1的侧面予以支持，并引导其到达固定位置，且大直径盘片D1通过在其前端以直立的状态固定的支持构件29a而运送。又，连杆33被拉伸线圈弹簧31所偏压，并且以铆钉销32为支点而摆动，因为连杆33的作动销33a卡合于该导引臂29的狭缝(slit)29e，因此导引臂29的前端，即成为总是向中心方向(向心方向)偏压的状态。导引臂35经由从动销35b而连接到位于该导引臂29的后端部的导槽29c。又，此导引臂35以铆钉销36为支点而摆动。并且通过在其前端以直立的状态固定的支持构件35a，以发挥将大直径盘片D1与小直径盘片D2的侧面加以支持，并使其定位于固定位置的功能。

符号37是锁定杆(lock lever)，以铆钉销38为支点而摆动，且使其前端所形成的角板(angle)37a可卡止在该导引臂29的前端所具备的舌片29b。此锁定杆37通过金属线弹簧(wire spring)39，使其前端的角板37a总是向中心(向心)方向偏压，但是在一般的情况下，因为止动部(stopper)40的作用，故其静止于定位。

符号41是引线(lead wire)，沿着前边框3的底边而配置。其端部与该锁定杆37的后端部连接；卡止端部41a被弯折成直立状态，并面对着前边框3的开槽3a。因此，如果将大直径盘片D1从开槽3a插入的话，该卡止端部41a被大直径盘片D1的外缘推压，因此此引线41平行于前边框3而横向移动。通过这种方式，使锁定杆37被牵引，其前端的角板37a向离心方向摆动，因此可脱离被导引臂29的舌片29b卡止的情况。

另外，在外露于底板6的平面上的结构元件中，符号42a是杆臂(leverarm)42(请参考图3)的卡止舌片，可发挥控制导引臂27位置的功能，而其详细的动作状态则如后述。又，符号71是夹持解除销，用以解除大直径盘片D1及小直径盘片D2被夹头9所夹持住的状态。

以下就针对为了使如上述的在底板6的平面上所构成的各个导引臂等作动，于此底板6的背面所构成的结构元件加以说明。于本发明的盘片装置1中，如图3的虚线所示，在其装置内部的侧面，通过沿前后方向所配置的装载滑件(loading slider)43的前进后退，以完成所有涉及大直径盘片D1及小直径盘片D2的运送的动作控制。以下就针对作为此结构元件中枢的装载滑件43的结构，及被此装载滑件43所动作控制的各结构元件加以说明。

图4是显示从与底板6的背面相对的方向俯瞰装载滑件43的状态的分解立体图。如该图所示，装载滑件43形成为柱状，且其前端部分形成有齿条齿轮(rack gear)43a。另外，于其后端部分，形成有导槽43b。导槽43b又可分成下面三个部分：上端水平部43b-1、下端水平部43b-2、以及在两者间连通且在中段有一落差的垂直部43b-3。

就其结构而言，于该上端水平部43b-1，装设有以铆钉销44为支点而摆动的第1摆动构件45的从动销45a；于该垂直部43b-3，则装设有以铆钉销46为支点而摆动的第2摆动构件47的从动销47a。又，此第2摆动构件47的作动销47b，则装入从动滑件48的端部通孔48a。

在装载滑件43的中段位置的两侧，形成有导槽43c-1及导槽43c-2。而于该导槽43c-1的后端部形成有斜面，而导槽43c-2的前后端皆形成为倾斜状态。当装载滑件43处于最往前进的状态时，该导引臂29的从动销29d，安装于该导槽43c-2的后端倾斜部的开口部分。

符号43d用来牵引连杆24的导引沟槽，俾使装载臂22与大直径盘片D1的运送同步作动。如图5所示，在与此导引沟槽43d所重迭的位置，且被固定于底板6的导引板49上，形成有导引缝隙49a。于导引沟槽43d及导引缝隙49a则插入有固定于连杆24的前端的从动销24a。因此，位于固定位置的导引缝隙49a与进行前进后退的导引沟槽43d相互地作用，而施行该从动销24a的动作控制。

又，于装载滑件43面向升降架7的侧部形成有凸轮槽43e，该凸轮槽43e用以使施行此升降架7的升降的从动销7a上下移动。而此凸轮槽43e由以下三者所连贯而成：低位部43e-1，使升降架7保持于低位置；倾斜部43e-2，使升降架7上升或下降；以及高位部43e-3，将升降架7保持于高位置。

图6是从背面俯视于装置内的后部所构成的动力传递结构时，显示该状态的分解立体图。从动滑件48的侧面形成有凸轮槽48c，该凸轮槽48c用以使施行升降架7的升降的从动销7b上下移动。而此凸轮槽48c由以下三者所连贯而成：低位部48c-1，使升降架7保持于低位置；倾斜部48c-2，使升降架7上升或下降；以及高位部48c-3，将升降架7保持于高位置。

以铆钉销50为支点而摆动的第3摆动构件51的作动销51a，安装于该从动滑件48的端部通孔48b。此外，于该作动销51a上也套有连结金属线52的端部52a；而连结金属线52的另一端部52b则卡止于第1摆动构件45的通孔45b。该第3摆动构件51，由于受到拉伸线圈弹簧53的作用而产生在图中为逆时针方向转动的偏压力；但其作动销51a因为连结金属线52的关系，而使该第3摆动构件51的动作受到限制，因此于装置未作动的状态下，该第3摆动构件51静止于一固定位置。又，于该端部通孔48b的侧部形成有作动片48d，用以使杆臂42作动。

其次，连结在第1摆动构件45及后述的齿轮盘片二者间的连接臂54，由以下二者所组合而成，包含：第1连接臂54a，通过连结构件55以连结至第1摆动构件45；与第2连接臂54b，受到拉伸线圈弹簧56所施加的偏压力；且连接臂54以可伸缩式的结构组合而成，以确保在运送大直径盘片D1及小直径盘片D2时的结构安全。

图7是从装置背面俯视该第2连接臂54b的端部结构时的立体图；其中，第2连接臂54b的通孔54b-1、盘片支持臂19的旋转基板19a的通孔19b、齿轮盘片59的通孔59a，此三者同时通过枢支销57，而可转动式地受到枢支。另一方面，盘片支持臂19的旋转基板19a的中心孔19c，与齿轮盘片59的中心孔59b，二者则通过一端固定于底板6的铆钉销20而同时受到枢支。且该旋转基板19a的卡止片19d套入齿轮盘片59的卡止窗59c，以成为一体。

在该齿轮盘片59朝向机壳2的侧面中，其外部边缘的一部分形成有齿轮59d。而在该齿轮盘片59上，与此齿轮59d相反方向的外部边缘则形成有开关起动段部59e、59f。又，通过该开关起动段部59e、59f而导通断开的极限开关60，安装于在机壳2的底面上所设置的配线底板(未图示)，其开关旋钮60a则以该开关起动段部59e、59f而启动。

上述的杆臂42以铆钉销61为支点，以可摆动的方式而固定。并使其卡止舌片42a从底板6的开口面向底板6的表面，同时使弹簧片42b的前端接触底板6的开口壁面6a，而对位于杆臂42前端部的滚轮42c产生往离心方向的偏压力。由此，在滚轮42c接触从动滑件48的侧壁的状态下，杆臂42静止于固定位置；然而当从动滑件48滑动时，由于滚轮42c受到作动片48d的推压，因此杆臂42即以铆钉销61为支点进行摆动，使卡止舌片42a往离心方向移动。

其次，说明用以使导引臂25摆动的结构。在此导引臂25中，作为其摆动支点的基端的枢支销26延伸设置到底板6的背面，枢支销26的端部则固定于滚轮支持板62。如图3所示，由于在此滚轮支持板62上，挂设有拉伸线圈弹簧63，因此会产生在图3中往顺时针转动方向的偏压力。因为此偏压力的作用，使导引臂25变成往向心方向倾倒。又，配置于该滚轮支持板62的双段式滚轮64，如图8所示，由大直径部64a及小直径部64b所共轴而构成。

于该图中，沿机壳2的侧壁内侧面所配置的齿条滑件65具备齿条齿轮65a，而齿条齿轮65a咬合于齿轮盘片59的齿轮59d，并与齿轮盘片59的转动同步前进后退。在齿条滑件65的中段的底边形成有低位导引片65b；而在中段的顶边则形成有高位导引片65c。低位导引片65b用以导引该双段式滚轮64的大直径部64a；而高位导引片65c则用以导引该双段式滚轮64的小直径部64b。

以上述的型态所构成的各个结构元件，通过装载滑件43的前进后退而作动。此驱动结构设置于如图3所示的装置背面的角落部。又，作为驱动结构的动力源的装载马达66，其输出轴的蜗轮(worm gear)67的转动力，经由双段式齿轮(double gear)68、69、70所形成的齿轮系(gear train)，从小直径齿轮依序传递往大直径齿轮。而且，在一边传递转动力的同时，也一边进行减速。于是，驱动力即从咬合于装载滑件43的齿条齿轮43a的双段式齿轮70的小直径齿轮传递，而使装载滑件43前进后退。

其次，说明采用上述形态所构成的本发明的盘片装置1的动作状态。如上所述，于本发明的盘片装置1中，以可运送大直径盘片D1及小直径盘片D2的形态而构成。首先，以图9至图22说明大直径盘片D1的运送状态；而以图23至图36说明小直径盘片D2的运送状态。

图9至图15是将外露于底板6表面的构成的主要部，以实线描绘而成的俯视图；而此时底板6背面的构成的主要部则用虚线表示。又，图16至图22是将外露于底板6背面的构成的主要部，用实线所描绘而成的仰视图；而此时底板6表面的构成的主要部则用虚线表示。此外，于图9至图15中，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本并非出现于同图之中；然而为便于说明起见，因此加以图示，俾使其易于理解。

图9及图16是显示尚未将大直径盘片D1从前边框3的开槽3a插入的待机状态，各臂部处于初期状态而静止不动。此时，于导引臂25中，位于底板6的背面，并固定于该枢支销26的滚轮支持板62的双段式滚轮64的大直径部64a，如图8及图16所示，是抵接于齿条滑件65的低位导引片65b。又，导引臂25并非停止于往向心方向最大幅度摆动后的位置，而是仅向离心方向摆动既定量之后，即停止在该位置。

采用上述结构的原因在于：若使导引臂25停在往向心方向作最大幅度摆动后的位置，而等待插入盘片的型态时，如果操作者将小直径盘片D2靠装置的左侧插入的话，则小直径盘片D2会进入支持构件25a的左侧，而变成无法运送小直径盘片D2。因此，为了避免这种情况，故采用不将导引臂25设置于沿向心方向所最大幅摆动后的位置，而是仅依既定量往离心方向摆动后，即停止在该位置；并保持在待机的状况等候操作者插入盘片。

其次，就导引臂27而言，由于其基端部被拉伸线圈弹簧53所偏压，因此产生使导引臂27前端的支持构件27a总是往向心方向摆动的摆动力；但因连结至枢支销27b的第3摆动构件51静止于固定位置，故此导引臂27即以如图9所示的状态而静止不动。其原因在于安装在处于静止状态的第1摆动构件45，与第3摆动构件51的作动销51a二者间的连结金属线52，可发挥作为止动部的功能，而阻止第3摆动构件51进行摆动。

相同地，随着装载滑件43的移动而受到动力传递的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22，也以如图9所示的状态而静止不动。又，由于被装载滑件43的凸轮槽43e所导引的升降架7的从动销7a，位于此凸轮槽43e的低位部43e-1；而被从动滑件48的凸轮槽48c所导引的升降架7的从动销7b，位于此凸轮槽48c的低位部48c-1，因此如图37A所示，升降架7处于下降到最底部的状态。

图10及图17显示：当操作者将大直径盘片D1从前边框3的开槽3a插入时，此大直径盘片D1其插入方向的前端侧抵接盘片支持臂19的支持部21，以及导引臂29的支持构件29a的状态。此时，大直径盘片D1推压导引臂25前端的支持构件25a，并使支持构件25a从图10中虚线所示的位置往离心方向进行摆动。然而，大直径盘片D1的侧部推压引线41的卡止端部41a，使引线41沿同图的箭头所示方向进行滑动。由此，由于锁定杆37被引线41牵引，其前端的角板37a遂沿同图的箭头所示方向而摆动，因此使角板37a从原本卡止于导引臂29前端的舌片29b的范围脱离。

图11及图18是显示操作者将大直径盘片D1从上述的状态更向内部插入的状态。由于受到大直径盘片D1的推压，因此盘片支持臂19、导引臂25及导引臂29三者皆向离心方向摆动。因此，盘片支持臂19的基部以铆钉销20为支点，而从图39A的位置转动到图39B的位置，且极限开关60由于齿轮盘片59的开关起动段部59e而启动。又，此时，咬合于齿轮盘片59的齿条滑件65仅略微往前进。

通过该开关起动段部59e，极限开关60被启动。然后，在此时点，低电位的电流便依据来自该极限开关60的信号，流至装载马达66。由此，装载滑件43向后退而牵引连杆24，而装载臂22则摆动至如图11及图18中所示的位置，其前端的装载滚轮22a则抵接到大直径盘片D1的侧部而停止。

如果在这个时点，使所通过的电流用以产生将大直径盘片D1送入所需的扭矩的高电位电流时，即有可能使运送结构发生问题。也即，于图11中，因为由装载滚轮22a推压所形成的分力F1a，以及由导引臂25的支持构件25a推压所形成的分力F1b，此二者位于大直径盘片D1的约略中心附近的位置，因此其合力极小，并未能产生足以将大直径盘片D1往送入方向加以推进的推进力。甚且，于图11所示的状态中，位于导引臂29的前端且往向心方向被偏压的支持构件29a，处于推压大直径盘片D1的后侧部的状态。

于此种状况下，如果使运送大直径盘片D1所需的高电位的电流流通到装载马达66的话，就会导致装载臂22在挟持着大直径盘片D1的状态下停止，而使送入的动作停止。如果此种状态持续的话，有可能引发例如运送结构的齿轮损坏、或装载马达66的烧毁等的危险。为了避免产生前述问题，于此时点，采用使低电位的电流流通到装载马达66的方式。

又，在使低电位的电流通过装载马达66的该状态中，若仅以装载马达66的驱动力，则大直径盘片D1将成为负荷，使装载臂22无法转动。因为这个原因，因此不进行大直径盘片D1的运送动作，而当操作者推压大直径盘片D1时，以装载马达66的驱动力及操作者的插入力二者相加，使大直径盘片D1的运送动作得以进行。

图12及图19是显示操作者将大直径盘片D1从上述的状态，进一步插入更深的状态，也即盘片支持臂19基部的齿轮盘片59会更进一步转动。由此，由于连接臂54受到牵引，因此第1摆动构件45以铆钉销44为支点而进行摆动，从动销45a则向后退。因此，通过低电位电流所通过的装载马达66的驱动力，而处于受到偏压状态的装载滑件43，也会因此而往后退。

当进行至此种动作时，导引臂29往离心方向进行摆动，并解除以支持构件29a对大直径盘片D1所进行的支持。这是因为在图11所示的状态中，位于装载滑件43的导槽43c-1后端部的斜面上的导引臂29的从动销29d，随着装载滑件43的后退动作，而受到该倾斜面的作用所导致。

随着前述的第1摆动构件45的摆动，摆动动作受连结金属线52所限制的第3摆动构件51，即由于拉伸线圈弹簧53的作用，而以铆钉销50为支点以进行摆动。由此，导引臂27往向心方向进行摆动，并以其前端的支持构件27a支持大直径盘片D1的后侧部。此时，由于装载滑件43往后退而使连杆24被牵引，因此装载臂22往向心方向摆动，其前端的装载滚轮22a即抵接大直径盘片D1的前侧部并予以支持。又，由于升降架7的从动销7a处于在凸轮槽43e的低位部43e-1横向移动的状态，于是此升降架7停止于如图37A的位置。

另一方面，盘片支持臂19的基部的齿轮盘片59，则转动到如图39C所示的位置，且开关起动段部59f使极限开关60的开关旋钮60a反转起动。通过此时的极限开关60的信号，将流至装载马达66的电流切换成高电位，以产生将大直径盘片D1送入所需要的扭矩。然后，因为由装载滚轮22a推压所形成的分力F1a，以及由导引臂25的支持构件25a推压所形成的分力F1b此二者增大，因此会产生一往送入方向推进的合力F2，并通过装载马达66而开始进行自动装载程序。

图13及图20是显示装载马达66开始进行自动装载，将大直径盘片D1送入的状态。当装载滑件43从图12的状态再向后退时，导引臂29的从动销29d，即从装载滑件43的倾斜部进入导槽43c-1。由此，导引臂29进一步往离心方向进行摆动，其前端的支持构件29a成为与大直径盘片D1的侧部未接触的状态。又，图40A～图40D是连续地显示导引臂29的动作状态。

另外，由于装载滑件43向后退，因此连杆24受到牵引，使装载臂22开始往向心方向进行摆动。图41A～图41D是连续显示装载臂22的摆动状态。而在图12中所示的装载臂22的状态，即相当于从图41A的初期状态演变到图41B的状态。

如前所述，于施行该装载臂22摆动的连杆24中，由于固定在连杆24前端的从动销24a，被插入至装载滑件43的导引沟槽43d，以及导引板49的导引孔隙49a内。因此，当装载滑件43后退时，从动销24a成为被导引沟槽43d后端的倾斜面及导引孔隙49a的侧壁所挟持的状态。随着装载滑件43的后退动作，从动销24a也向后退，使连杆24受到牵引，进而使装载臂22进行摆动。

当装载滑件43后退至如图13所示的位置时，导槽43b的上端水平部43b-1也随之将第1摆动构件45的从动销45a向上顶，并以铆钉销44为支点而使此第1摆动构件45摆动，并且经由连接臂54而转动齿轮盘片59。由此，盘片支持臂19往离心方向摆动；也即，支持大直径盘片D1后端侧的支持部21，与大直径盘片D1的送入动作同步而向后退。又，于此时点，由于第2摆动构件47的从动销47a处于在导槽43b的垂直部滑动的状态，因此第2摆动构件47呈静止状态，而从动滑件48也处于静止状态。

在从图12推移到图13的状态的过程中，被拉伸线圈弹簧53所偏压的导引臂27，其前端的支持构件27a随着大直径盘片D1的送入动作，而如图13所示地被推回，并且抵接至杆臂42的卡止舌片42a而停止。此时，由于第3摆动构件51仅略微摆动，其作动销51a在静止的从动滑件48的端部通孔48b内，往向心方向进行移动，因而使连结金属线52成为略微挠曲的状态。

另一方面，导引臂25的支持构件25a支持大直径盘片D1的前侧部，通过该齿轮盘片59的转动而前进的齿条滑件65的高位导引片65c，成为从双段式滚轮64的小直径部64b脱离的状态。又，此时，由于升降架7的从动销7a，处于在凸轮槽43e的低位部43e-1横向移动的状态，而从动滑件48则静止不动，因此升降架7依然停止于图37A的位置。

图14及图21显示：当装载滑件43从图13及图20的状态更向后退，使连杆24受到牵引，而装载臂22摆动至如图41C所示的位置，使得所送入的大直径盘片D1的中心孔D1a的中心，与夹头9的中心二者呈一致的状态。另一方面，由于导引臂29的从动销29d成为在装载滑件43的导槽43c-1内直线行进的状态，因此导引臂29及导引臂35二者，静止不动于图14所示的位置上。此时，通过支持构件29a及支持构件35a承受大直径盘片D1的外缘而定位，大直径盘片D1的中心孔D1a以及夹头9二者的位置可正确无误地相互一致。

随着装载滑件43的后退，第1摆动构件45的从动销45a在上端水平部43b-1被向上顶，并移往垂直部43b-3。从而，此第1摆动构件45摆动至同图所示的位置；而由于连接臂54的摆动，齿轮盘片59也随之进行转动，再带动盘片支持臂19也往离心方向进行摆动。该齿轮盘片59的转动，也使齿条滑件65更进一步向前进，而使双段式滚轮64的小直径部64b卡入并定位于高位导引片65c。因此，导引臂25会往离心方向大幅地进行摆动，而使其支持构件25a结束对大直径盘片D1的外缘所进行的支持。由此，由于导引臂25让避至升降架7的侧方，而成为不会在升降架7上延伸的状态，因此上升的升降架7与导引臂25二者并无相互碰触之虞。

此时，虽然大直径盘片D1推压导引臂27的支持构件27a；但由于此支持构件27a抵接于杆臂42的卡止舌片42a，而确定其停止位置。因此，在此时点，大直径盘片D1相对于夹头9的水平方向的中心成为一致。另一方面，大直径盘片D1相对于夹头9的垂直方向的中心，则是以图14所示的状态，通过静止的盘片支持臂19的支持部21，以及装载臂22的装载滚轮22a二者而获得确定。

如前所述，依本发明的盘片装置，从大直径盘片D1的自动装载开始，一直到如图14的状态为止，此大直径盘片D1的外缘的至少3处由前述多个的臂部所支持，且被送入装置内部，而静止于可由夹头9夹持中心孔D1a的位置。

又，从图13到图14的过程中，通过装载滑件43的凸轮槽43e向后退，升降架7的从动销7a成为从低位部43e-1移往倾斜部43e-2而上升的状态。另一方面，第2摆动构件47的从动销47a从装载滑件43的垂直部43b-3移往下端水平部43b-2。且由于此第2摆动构件47往离心方向进行摆动，因此随著作动销47b使从动滑件48水平移动，凸轮槽48c也进行水平移动。由此，升降架7的从动销7b成为从低位部48c-1移往倾斜部48c-2而上升的状态。如图37B所示，升降架7开始往上升。

图15及图22是显示夹头9夹持大直径盘片D1的中心孔D1a，并可驱动大直径盘片D1的最终状态。为到达此一状态，必须使支持大直径盘片D1的盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27略微往离心方向摆动而结束对盘片的支持，以避免成为大直径盘片D1转动时的妨碍。

也即，于装载滑件43从图14的状态更向后退而停止的位置，连杆24的从动销24a会在导引沟槽43d的后部的垂直方向的偏心部分，被压入至位于导引孔隙49a后端的横向沟槽。因此，如图41D所示，连杆24会略微向与牵引方向相反的方向回摆，因此装载臂22仅略微往离心方向摆动，使此装载滚轮22a对大直径盘片D1的外缘所进行的支持终了。

又，在此同时，由于第1摆动构件45的从动销45a，仅于导槽43b的垂直部43b-3的中段位置所形成的倾斜部进行略微的摆动，于是此摆动经由连接臂54而传递至齿轮盘片59。由此，盘片支持臂19略微往离心方向进行摆动，以结束此盘片支持臂19对大直径盘片D1的外缘所进行的支持。

另一方面，于装载滑件43的导槽43b的下端水平部43b-2中，第2摆动构件47的从动销47a被大幅地向上推。由此，由于作动销47b往离心方向进行摆动，并且使从动滑件48水平移动，而其端部通孔48b即牵引第3摆动构件51的作动销51a。因此，此第3摆动构件51仅略微进行摆动。同时，作动片48d将杆臂42的滚轮42c向上顶。由此，由于导引臂27的支持构件27a所抵接的杆臂42的卡止舌片42a向后退，因此导引臂27仅略微往离心方向进行摆动，并结束此导引臂27对大直径盘片D1的外缘所进行的支持。

此时，由于装载滑件43的导槽43c-1的端部推压导引臂29的从动销29d，因此导引臂29仅略微进行摆动。由此，导引臂29的支持构件29a往离心方向摆动，而完成大直径盘片D1外缘的定位。又，导引臂35通过从动销35b而连结至导引臂29的导槽29c，而由于该导引臂35仅略微地摆动，使支持构件35a也往离心方向进行摆动，而结束大直径盘片D1的外缘的定位。

又，在从图14到图15的过程中，从动滑件48与装载滑件43的后退动作同步而进行水平移动；但升降架7的从动销7a从装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2移往高位部43e-3，而从动销7b则从从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2移往高位部48c-3。

在此过程中，通过从动销7a、7b使升降架7往上升，而从动销7a、7b依倾斜部43e-2、48c-2而上升；并且如图37C所示，夹头9的夹爪9a抵接大直径盘片D1的中心孔D1a，而将此大直径盘片D1向上顶；而中心孔D1a的边缘则抵接于机壳2的凸部2b。

当从动销7a、7b从上述状态到达倾斜部43e-2、48c-2的顶部时，将如图37D所示，夹头9嵌入大直径盘片D1的中心孔D1a，而结束夹爪9a所进行的夹持，从而可将大直径盘片D1固定于转盘10上。然后，通过从动销7a、7b移向高位部43e-3、48c-3，可使升降架7下降到如图37E所示的位置，因而可驱动大直径盘片D1。

以上是就使用本发明的盘片装置1，将大直径盘片D1送入盘片装置内时各结构的动作状态加以说明。而在将大直径盘片D1自盘片装置送出到外部时，只要使各结构随着装载滑件43的前进动作，转变成为与上述送入时的顺序相反的动作状态即可。也就是说，当开始送出大直径盘片D1，装载滑件43开始前进时，升降架7将如图38A～图38E所示，暂时上升以后再下降至初期位置。在此期间内，如图38C所示，大直径盘片D1被夹持解除销71向上顶，并解除由夹头9所进行的夹持状态。

如上所述，一直到大直径盘片D1的夹持被解除为止的过程中，盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27开始进行往向心方向的动作，并成为如图14所示的大直径盘片D1的外缘受到支持的状态；其后，通过盘片支持臂19往向心方向摆动的摆动力，以送出大直径盘片D1，并且使其盘片的前端部从前边框3的开槽3a外露之后就停止。

另外，以图42A～图42F连续显示随着装载滑件43的后退动作，从动销24a、29d、45a、47a的动作状态。

其次，以图23至图29的俯视图，以及与此等的图相对应的图30至图36的仰视图，说明通过本发明的盘片装置运送小直径盘片D2时的动作状态。又，于图23至图29中，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本并非出现于同图之中，然而为便于说明起见，因此加以图示，俾使其易于理解。

图23及图30是显示将小直径盘片D2从前边框3的开槽3a插入的待机状态，各臂部处于初期状态而静止不动。此时，于导引臂25中，位于底板6的背面，并固定于该枢支销26的滚轮支持板62的双段式滚轮64的大直径部64a，如图8及图30所示，抵接于齿条滑件65的低位导引片65b。又，导引臂25并非停止于往向心方向最大摆动幅度的位置，而是仅向离心方向摆动既定量之后，即停止在该位置。

采用上述结构的原因在于：若使导引臂25停在往向心方向作最大幅度摆动后的位置，而等待盘片插入的型态时，如果操作者将小直径盘片D2靠装置的左侧插入的话，则小直径盘片D2会进入支持构件25a的左侧，而变成无法运送小直径盘片D2。因此，为了避免这种情况，故采用不将导引臂25设置于往向心方向所最大幅摆动后的位置，而是仅依既定量往离心方向摆动后，即停止在该位置；并保持在待机的状况等候操作者插入盘片。又，在图23及图30所示的等待插入小直径盘片D2的待机状态，是与图9及图16所示的等待插入大直径盘片D1的待机状态相互一致。

其次，就导引臂27而言，由于其基端部被拉伸线圈弹簧53所偏压，因此产生使导引臂27前端的支持构件27a总是往向心方向摆动的摆动力；但因连结至枢支销27b的第3摆动构件51是静止于固定位置，故此导引臂27即以如图23所示的状态而静止不动。其原因在于安装在处于静止状态的第1摆动构件45，与第3摆动构件51的作动销51a二者间的连结金属线52，可发挥作为止动部的功能，而阻止第3摆动构件51进行摆动。

相同地，随着装载滑件43的移动而受到动力传递的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22，也以如图23所示的状态而静止不动。又，由于被装载滑件43的凸轮槽43e所导引的升降架7的从动销7a，位于此凸轮槽43e的低位部43e-1；而被从动滑件48的凸轮槽48c所导引的升降架7的从动销7b，位于此凸轮槽48c的低位部48c-1，因此如图37A所示，升降架7处于下降到最底部的状态。

图24及图31显示：当操作者将小直径盘片D2从前边框3的开槽3a插入时，此小直径盘片D2的前端侧抵接盘片支持臂19的支持部21的状态。此时，在将小直径盘片D2插入开槽3a的过程中，当小直径盘片D2偏向于在图24中的左方的情况下，由于小直径盘片D2的前端左侧部会接触导引臂25的支持构件25a而被推回来，因此可避免小直径盘片D2从运送路径偏离。

又，于小直径盘片D2的插入操作中，如图43A所示，小直径盘片D2的前端右侧部，推压导引臂29的支持构件29a，并使其往离心方向进行摆动。此时，如图43B所示，由于舌片29b受到静止于固定位置而未摆动的锁定杆37的角板37a所卡止，故在此情况时也可防止小直径盘片D2从运送路径偏离。也即，通过导引臂25的支持构件25a及导引臂29的支持构件29a二者，引导小直径盘片D2，并且将其导引至装置的中央。

图25及图32显示操作者将小直径盘片D2，从上述的状态更进一步插入之后的状态；其中，盘片支持臂19受到小直径盘片D2的推压而往离心方向进行摆动，同时，与此盘片支持臂19的摆动连动的导引臂25的支持构件25a，以及导引臂29的支持构件29a，接触小直径盘片D2的侧部。由此，小直径盘片D2即成为在该支持构件25a、29a以及盘片支持臂19的支持部21共3处，受到支持的状态。

又，盘片支持臂19的基部以铆钉销20为支点，从图39(A)的位置转动到图39B的位置，且极限开关60通过齿轮盘片59的开关起动段部59e而启动。通过该开关起动段部59e而作动的极限开关60将发出信号，而依据该信号，使低电位的电流流至装载马达66。此时，因为处于由导引臂29的支持构件29a推压所形成的分力F1a；以及由导引臂25的支持构件25a的拉伸线圈弹簧63产生作用而推压所形成的分力F1b两者大幅发挥作用的状态，因此产生将小直径盘片D2往送入方向推进的合力F2，由此装载马达66所进行的自动装载遂开始。

图26及图33显示：由装载马达66所进行的自动装载开始，而小直径盘片D2被送入的状态。当装载滑件43从图25的状态更向后退时，导引臂29的从动销29d即进入装载滑件43的导槽43c-2。此时，从动销29d由导槽43c-2的倾斜部导引，并且仅移动其倾斜距离；而支持构件29a则一边送入小直径盘片D2，一边摆动到同图所示的位置。此时，导引臂25也同样由于拉伸线圈弹簧63的作用，而一边送入小直径盘片D2，一边摆动到同图所示的位置。此时，因为盘片支持臂19的基部的齿轮盘片59会转动到如图39C所示的位置，因此，极限开关60的开关旋钮60a则因开关起动段部59f而反转作动，流到装载马达66的电流也被切换成高电位。

当装载滑件43后退到图26所示的位置时，导槽43b的上端水平部43b-1也随的将第1摆动构件45的从动销45a向上顶，并使第1摆动构件45以铆钉销44为支点而摆动；经由连接臂54使齿轮盘片59转动。由此，盘片支持臂19往离心方向摆动；也即，支持小直径盘片D2的后端侧的支持部21，与小直径盘片D2的送入动作同步而向后退。另外，在此时点，由于第2摆动构件47的从动销47a处于在导槽43b的垂直部滑动的状态，因此第2摆动构件47呈现静止的状态，而从动滑件48也处于静止状态。

因此，随着第1摆动构件45的摆动，由于第3摆动构件51通过拉伸线圈弹簧53的作用以进行摆动，故导引臂27以铆钉销28为支点以进行摆动，其支持构件27a则抵接小直径盘片D2。又，此时，由于升降架7的从动销7a呈现在凸轮槽43e的低位部43e-1横向移动的状态，且从动滑件48静止不动，因此升降架7依然停于图37A的位置。

图27及图34是显示当装载滑件43从图26及图33的状态更向后退，而小直径盘片D2的送入仍持续中的状态。而导引臂29虽然停止摆动，然而依装载滑件43的移动量，盘片支持臂19往离心方向摆动，而导引臂25、27则往向心方向摆动，以支持小直径盘片D2。

图28及图35是显示当装载滑件43从图27及图34的状态更向后退，且小直径盘片D2的中心孔D2a的中心与夹头9的中心一致而停止的状态。于到达此种状态的过程中，随着装载滑件43的后退动作，盘片支持臂19往离心方向大幅地进行摆动，而结束对小直径盘片D2的外缘的支持。同时，由于此摆动动作，齿轮盘片59使齿条滑件65往前进。由此，由于双段式滚轮64的小直径部64b卡入并定位于齿条滑件65的高位导引片65c，因此，导引臂25往离心方向大幅地摆动，并且结束对小直径盘片D2的外缘的支持。由此，由于导引臂25让避至升降架7的侧方，因此导引臂25成为不会在升降架7延伸的状态。

在上述状态中，小直径盘片D2的外缘被导引臂27的支持构件27a、导引臂29的支持构件29a、导引臂35的支持构件35a共3处支持；但在到达此状态的过程中，由于拉伸线圈弹簧53的作用所形成的推压力，对导引臂27的支持构件27a发挥作用，因此小直径盘片D2的送入可继续。

又，在从图27到达图28的过程中，通过装载滑件43的凸轮槽43e的后退动作，升降架7的从动销7a成为从低位部43e-1移往倾斜部43e-2而上升的状态。另一方面，第2摆动构件47的从动销47a从装载滑件43的垂直部43b-3到达下端水平部43b-2。而且，由于此第2摆动构件47往离心方向摆动，因此随著作动销47b使从动滑件48进行水平移动，凸轮槽48c也往水平方向移动。于是，升降架7的从动销7b成为从低位部48c-1移往倾斜部48c-2而上升的状态。而如图37B所示，升降架7则开始往上升。

图29及图36是显示夹头9夹持小直径盘片D2的中心孔D2a，并成为可驱动小直径盘片D2的最终状态。为到达此状态，必须使导引臂27、29、35进行摆动，而结束对小直径盘片D2的支持，以避免成为小直径盘片D2转动时的妨碍。

也即，在装载滑件43从图28的状态更向后退而停止的位置上，从动销47a在下端水平部43b-2被向上顶，第2摆动构件47则往离心方向进行摆动。于是，连结到从动滑件48的端部通孔48b的作动销51a受到牵引，使第3摆动构件51往向心方向进行摆动；由此，导引臂27往离心方向进行摆动，并结束对小直径盘片D2的支持。

另一方面，为了使从动销29d到达装载滑件43的导槽43c-2的终端倾斜部，因此使导引臂29仅略微往离心方向进行摆动，并结束支持构件29a对小直径盘片D2的支持。又，通过此导引臂29的摆动，以使连结到其导槽29c的从动销35b产生作用，而导引臂35仅略微往离心方向进行摆动，并结束对小直径盘片D2的支持。

又，于从图28到图29的过程中，与装载滑件43的后退动作同步，从动滑件48会进行水平移动；但升降架7的从动销7a从装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2移往高位部43e-3，而从动销7b则从从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2移往高位部48c-3。

至于在此过程中的升降架7的动作，从动销7a、7b因为倾斜部43e-2、48c-2而上升，而升降架7又通过从动销7a、7b而上升。此外，如图37C所示，夹头9的夹爪9a抵接小直径盘片D2的中心孔D2a，而将此小直径盘片D2向上顶；中心孔D2a的边缘则抵接机壳2的凸部2b。

当从动销7a、7b从上述状态到达倾斜部43e-2、48c-2的顶部时，如图37D所示，夹头9嵌入至小直径盘片D2的中心孔D2a，而结束夹爪9a所进行的夹持，并且将小直径盘片D2固定于转盘10上。此外，通过从动销7a、7b移往高位部43e-3、48c-3，使升降架7下降到如图37E所示的位置，因而可驱动小直径盘片D2。

以上是就本发明的盘片装置1，而将小直径盘片D2送入时的各结构的动作状态予以说明。而在将小直径盘片D2自盘片装置送出到外部时，各结构随着装载滑件43的前进动作，转变成为与上述送入时的顺序相反的动作状态即可。也就是说，当开始送出小直径盘片D2，装载滑件43开始往前进时，升降架7将如图38A～图38E所示，暂时上升以后再下降至初期位置。其间，如图38C所示，小直径盘片D2被夹持解除销71向上顶，以解除夹头9所进行的夹持。

如上所述，一直到小直径盘片D2的夹持被解除为止的过程中，导引臂25、27、29开始往向心方向摆动，而成为如图28所示的小直径盘片D2的外缘受到支持的状态。其次，于依循如图27至图24的相反顺序的动作中，通过盘片支持臂19往向心方向摆动的摆动力，以送出小直径盘片D2，并且使其前端部从前边框3的开槽3a外露而停止。

像这样，在本发明的开槽式的盘片装置1，因为通过与装载滑件43的前进、后退同步作动的多个的臂部，支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的外缘三处的型态而构成的，因此在使臂部摆动的装载方式中，即使是直径不同的盘片，也可进行自动装载。

其次，就本发明的课题而言，如前所述，当操作者将盘片从前边框的开槽插入时，通过使盘片支持臂精确地进行初始动作，以进行自动装载，以下就对此加以说明。如前所述，作为本发明的实施对象的盘片装置1，可自动装载12cm的大直径盘片D1与8cm的小直径盘片D2并予以驱动。在如前所述的结构中，特别是将小直径盘片D2从前边框3的开槽3a插入时，所有机械上的负荷，会集中于兼具有限制小直径盘片D2在横向位置功能的导引臂29中设有支持构件29a的前端部分。

也就是说，如图24所示，在将小直径盘片D2从前边框3的开槽3a插入的情况，当小直径盘片D2偏向在图24中的左方时，由于小直径盘片D2的前端左侧部会接触导引臂25的支持构件25a而被推回来，因此这种构造可防止小直径盘片D2从运送路径偏移。

又，如图43A所示，小直径盘片D2的前端右侧部，会推压导引臂29的支持构件29a，并使导引臂29往离心方向进行摆动。此时，如同图B所示，由于舌片29b受到静止于固定位置而不摆动的锁定杆37的角板37a所卡止，故此种方式也可防止小直径盘片D2从运送路径脱离。

然而，因为采用此种结构的话，是以锁定杆37的角板37a强制地阻止导引臂29往离心方向进行摆动，并非是以弹性支持的方式而构成，因此，随着小直径盘片D2的插入，导引臂29的支持构件29a被推压，舌片29b与锁定杆37的角板37a碰触时会产生机械负荷。

因为此种机械负荷发生于舌片29b与角板37a两者点接触状态的部分，因此在这个部分会有较大的冲击力集中。而且，如此产生的机械负荷也会经由导引臂29与锁定杆37，传递到与此连接的各个机构。然而，如果反复受到此种机械负荷的影响的话，会导致产生结构上的精密度误差，而成为日后无法正确地进行自动装载而造成故障的原因。

有鉴于会产生此种问题，因此，在作为本发明的实施对象的盘片装置中，当将小直径盘片D2插入时，为了要对此小直径盘片D2给予缓冲支持，使其不致于对导引臂29产生机械上的负荷，因此如图44所示，并不采用锁定杆37。然而，导引臂29必须具备在将小直径盘片D2从开槽3a插入时，可限制小直径盘片D2的横向位置的功能，以防止小直径盘片D2从运送路径偏移。

如此一来，如果要不采用锁定杆37，而仍能够实现此种功能，因此就必须赋予导引臂29可防止小直径盘片D2从运送路径偏移的偏压力，以给予小直径盘片D2缓冲支持。然而，为了避免妨碍导引臂29以及与此相连接的各机构的平顺动作，因此在插入小直径盘片D2时的必要范围之内，必须提高赋予导引臂29的偏压力。因此，以下先就为了能满足此等条件而实施的结构加以说明。

在图44所示的结构中，不采用对导引臂29进行偏压的连杆33的拉伸线圈弹簧31，而是改用扭转弹簧(Torsion spring)81。图45将导引臂29、连杆33、以及扭转弹簧81的结构扩大显示之图。在该图中，扭转弹簧81以环状的方式安装在垂直设立于机壳2的铆钉销82上，其一端的臂部81a卡止于形成在机壳2的止动部2c；他端的臂部81b则卡止于连杆33的后端部的卡止爪33b。另一方面，该扭转弹簧81他端的臂部81b并未固定于连杆33的后端部，而必须以可滑动的型态卡止。

因此，由于扭转弹簧81的弹性而产生的偏压力Fa，会经由连杆33，转成为对导引臂29的偏压力Fb而传递，并作为使导引臂29的前端往向心方向偏压的偏压力Fc而呈现。该偏压力Fa的大小与扭转弹簧81的扭矩Ts成比例；偏压力Fb则是以铆钉销32为中心，与连杆33所产生的扭矩Tm成比例；而偏压力Fc则是以铆钉销30为中心，与导引臂29所产生的扭矩Ta成比例。另外，由于连杆33的作动销33a卡止于导引臂29的狭缝29e，因此导引臂29以如图45所示的状态而静止。

在上述的结构中所产生的扭矩Tm以及扭矩Ta，只要套用一般的力学公式即可求得。也就是说，将从旋转轴到力的作用点为止的长度设为R，将力的大小设为F的话，在不考虑对长度方向的力所成的角度的情况下，就扭矩T而言，可由T＝R·F而求得。因此，如果根据此公式求扭矩Tm的话，Tm＝(Ts/Rs)Rma。在此，Ts表示由扭转弹簧81所产生的扭矩；Rs表示从扭转弹簧81的中心到臂部81b的前端卡止部为止的长度；而Rma则表示从扭转弹簧81的臂部81b的前端卡止部到铆钉销32的中心为止的长度。

因为可以上述的方式求得扭矩Tm，因此扭矩Ta就可以用Ta＝(Tm/Rmb)，Ra＝(Rma·Ra/Rmb·Rs)Ts的式子求得。在此，Rmb表示从铆钉销32的中心到作动销33a的中心为止的长度；Ra则表示从作动销33a的中心到铆钉销30的中心为止的长度。另外，如果将从导引臂29的铆钉销30的中心，到导引臂29前端的支持构件29a为止的长度设为d的话，因为此长度是固定的，因此扭矩Ta即为Ta＝d·Fc。因此，Fc＝Ta/d成立，偏压力Fc随着扭矩Ta而变化。

图47是将各个长度Rma、Ra、Rmb、Rs的变化，与在图46的ABC所显示的状态相对应，以图形示意地显示个别长度变化的图示。在各栏之内曲线(plot)位置的高低，分别表示各个长度Rma、Ra、Rmb、Rs的长短。在此，若将各个长度Rma、Ra、Rmb、Rs的长短的程度，适用到求取扭矩Ta的公式，也即Ta＝(Rma·Ra/Rmb·Rs)Ts的话，可知从图46A的状态变化到图46B的状态时，扭矩Ta会逐渐增加。而在图46的B的状态时，也就是在导引臂29的摆动范围的大致中间位置时，扭矩Ta达到最大。由此，偏压力Fc成为最大值。然后，从图46B的状态变化到图46C的状态时，扭矩Ta会逐渐减少。此外，在导引臂29的摆动范围中，因为分母(Rmb、Rs)的变化，与该公式中的分子(Rma、Ra)的变化正好相反，因此扭矩Ta的变化幅度相当大。

因为是采用此种方式构成，因此如图46A所示，当导引臂29处于初始状态的时候，其前端的偏压力Fc相对较小，当导引臂29从此状态往离心方向摆动的话，偏压力Fc就会逐渐增大。而如图46B所示，当导引臂29位于导引臂29的摆动范围的略中间时，偏压力Fc即达到最大。因此即可以此增大后的偏压力Fc，限制小直径盘片D2在横向的位置。

也就是说，如图48所示，当操作者从前边框3的开槽3a将小直径盘片D2偏开槽3a的右侧插入时，通过此小直径盘片D2的推进力Fd，导引臂29会从以虚线所显示的初始位置向离心方向摆动。此时导引臂29的偏压力Fc增大，成为将小直径盘片D2推回去的力。会产生与小直径盘片D2推进力Fd相加的合力Fcd。此合力Fcd将小直径盘片D2导向运送路径方向，或是当推进力Fd比较小时，就往送出方向推回。

像这样，由于导引臂29在其位于摆动范围的略中间时，其偏压力Fc即达到最大，因此不需要使扭转弹簧81具备比必要的弹性值更大，即可获得使小直径盘片D2在横向位置受到限制的功能，以及对盘片的缓冲功能。因此采用此种结构的话，不单是小直径盘片D2，即使是大直径盘片D1，都仅仅只要以导引臂29的简洁构成即可作为在插入开槽3a时的导引，而实现上开目的。因此即不需要如引线41以及与此连动的锁定杆37等的机构元件，可避免造成机械负荷的产生。

另外，因为在将大直径盘片D1从开槽3a插入时，随着操作者的插入操作，大直径盘片D1会进入到如图11所示的位置，因此导引臂29会摆动，直到如图46B所示的状态为止。至于从此时开始的自动装载过程中，因为会从图46B演变到图46C，因此偏压力Fc减少，就不会成为在运送动作的负荷。此外，在将大直径盘片D1送出时，因为在偏压力Fc增加之前即可完成运送动作，因此在这种情况时也不会成为进行运送动作时的负荷。

然而，在上述的结构中，如图49所示，因为小直径盘片D2进入的推进力Fd是对斜向产生的，因此当小直径盘片D2从该图的实线所示的位置进入到如虚线所示的位置时，盘片支持臂19的支持部21，会成为沿着小直径盘片D2的外缘的切线而碰触的状态。因此，以小直径盘片D2的外缘推压支持部21的推压力会减低，因而小直径盘片D2会完全进入如该图的虚线所示的位置。在成为此种状态之后，因为不会进行由于小直径盘片D2的插入所导致的盘片支持臂19产生摆动的初始动作，因此自动装载也不会开始。

因此，如图50所示，在本发明中，使盘片支持臂19从大直径盘片D1或小直径盘片D2送出，也即以虚线所示的最终过程的位置，仅略为退回到盘片的送入方向中实线所示的位置为止。即使是将小直径盘片从斜向插入的情况时，其外缘会被支持部21所推压，因此可确实地进行使盘片支持臂19摆动的初始动作。

然而，因为从图50中虚线所示的位置到实线所示的位置为止，盘片支持臂19的摆动范围，在盘片送入时以装载滑件43所进行的动作控制的范围之外，因此就必须额外设置使此盘片支持臂19强制摆动的偏压装置。因此，在本实施例中，在齿条滑件65的后端部，以如图50所示的状态配置偏压装置90。

如图51所示，在此偏压装置90上形成有长槽状的狭缝91a、91b，其是以在前端具备推压片91c的滑动板91为主体而构成的。在此滑动板91上以可滑动的型态安装有铆钉销92、93，且此铆钉销92、93设于狭缝91a、91b中，其一端固定于机壳2的底板。因此，滑动板91的滑动范围也被限制在被铆钉销92、93所限制的狭缝91a、91b的长度的范围内。此外，在滑动板91的卡钩片91d与铆钉销92之间，勾挂有拉伸线圈弹簧94。由此，以推压片91c推压齿条滑件65的后端部，而使其成为可偏压的型态。

因为该偏压装置90的拉伸线圈弹簧94的偏压力实际发生作用，是与维持连接臂54的缩短状态的锁定机构作动的瞬间同步，因此，以下就针对连接臂54的具体结构予以说明。图52是连接臂54的分解立体图。在该图中，直接驱动盘片支持臂19的第2连接臂54b中，通孔54b-1是通过枢支销57连接到齿轮盘片59。

该第2连接臂54b在其中段部分的宽度方向的两侧，形成有凸出的止动部54b-2。而从此止动部54b-2的部分，往长边方向的两侧，形成有比锁定弹簧54c的直径略高的凸缘54b-3。该锁定弹簧54c将弹性线材弯曲而成，其一端形成有卡止部54c-1；他端则形成有锁定部54c-2。此外，通过使锁定弹簧54c的卡止部54c-1卡止于形成于第2连接臂54b的卡钩片54b-4的方式，可使锁定弹簧54c被容纳在第2连接臂54b内。此时，在锁定弹簧54c中，通过其弯曲形成部54c-3而产生弹簧力，因此使锁定部54c-2产生对外方向的偏压力。

另一方面，在第1连接臂54a的长边方向两侧，形成有ㄈ字形的导槽54a-1，第2连接臂54b以可自由滑动的方式安装于此导槽54a-1。在第1连接臂54a与第2连接臂54b的安装状态中，如图53A所示，当锁定弹簧54c的锁定部54c-2从导槽54a-1的终端部54a-2朝向外部的状态时，连接臂54维持于缩短状态。另一方面，在图53B所示的状态中，也就是当锁定部54c-2位于导槽54a-1内的状态时，则连接臂54的缩短状态被解除，成为伸长状态。

在随着装载滑件43的前进后退而摆动的第1摆动构件45上，形成有作动片45c。在连接臂54被维持在缩短状态的图53A所示的状态中，当此作动片45c推压锁定弹簧54c的锁定部54c-2时，连接臂54的缩短状态即被解除。另外，在第1连接臂54a的弹簧勾挂部54a-3与第2连接臂54b的弹簧勾挂部54b-5之间，或是与形成于机壳底板的卡止钩之间，勾挂有拉伸线圈弹簧56，用以使连接臂54朝成为缩短状态的方向施加偏压力。

在本发明中，在该连接臂54的缩短状态被解除的同时，使偏压装置90的偏压力也发生作用，以下就对于此种动作予以说明。图54中显示通过使盘片支持臂19往向心方向摆动，大直径盘片D1或小直径盘片D2的送出过程的状态，也就是相当于如图12及图26所示的状态。

当盘片的送出从图54的状态继续进行时，随着装载滑件43的前进，而到达盘片支持臂19将盘片送出的最终过程时，如图55所示，第1摆动构件45的作动片45c推压锁定弹簧54c的锁定部54c-2，而使维持连接臂54缩短状态的锁定被解除。

此时，也就是说，在从图54到图55的过程中，因为通过齿轮盘片59使齿条滑件65后退，因此如图55所示，当偏压装置90的滑动板91被向上推时，拉伸线圈弹簧94的伸缩方向的弹性即变大。在此种情况之下，维持连接臂54的缩短状态的锁定被解除。与此同时，因为拉伸线圈弹簧94会产生偏压力，因此偏压装置90的推压片91c将齿条滑件65往回推。通过这种方式，齿轮盘片59会转动，使盘片支持臂19向离心方向摆动，支持部21就从图55的位置略为往图56所示的位置退回后停止。此外，如前所述，滑动板91以其推压片91c将齿条滑件65往回推的距离，是根据滑动板91的狭缝91a、91b的长度而决定的。

像这样，在盘片支持臂19将盘片送出的最终过程中，如图50所示，盘片支持臂19成为先摆动到虚线的位置，完成盘片的送出程序，然后，再回到实线的位置而停止的动作状态。通过这种方式，从前边框3的开槽3a被插入的小直径盘片D2，可确实地推压盘片支持臂19的支持部21，并引导向自动装载。

另外，在上述所说明的，也就是使盘片支持臂19的位置向盘片的送入方向略为退回的结构中，通过使用拉伸线圈弹簧94的偏压装置90，以使齿条滑件65作动。除此之外，就用以实现本发明的功能而言的驱动装置而言，在盘片支持臂19达到将盘片送出的最后位置之后，使装载马达66略为反转驱动也可。除此之外，也可采用如电磁螺线管(Solenoid)等的电子装置以使齿条滑件65作动。或者，也可采用使盘片支持臂19直接回转的结构也可。

Claims (10)

1.一种盘片装置，使直径不同的两种盘片通过在机壳的正面所形成的开槽装载与卸载，其特征在于具备：

夹头，配置于该机壳的略中央，用以夹持被装载至夹持位置的该盘片并使其转动；

多个的臂部，接触该盘片的外缘，并导引该盘片；该盘片的装载，是当该盘片的一部分从该开槽被插入该机壳内时，导引该盘片使其移动到该夹持位置；该盘片的卸载，是导引该盘片使其从该夹持位置，移动到使该盘片的一部分从该开槽向外侧突出的顶出位置为止；

盘片支持臂，以可自在摆动的方式支持该盘片的该外缘；该盘片支持臂是在该盘片进行装载时，在待机位置承受从该开槽被插入的该盘片的外缘，而且在该盘片朝向该夹持位置移动时，与该盘片同时后退，当该盘片的装载完成时，即维持在从位于该夹持位置的该盘片的外缘分离的让避位置，然后，在该盘片卸载时，再从该让避位置移动到前进位置，并将该盘片向该顶出位置推出；以及

驱动机构，用以使该盘片支持臂及该多个的臂部摆动，该驱动机构是用以在该盘片装载时，使该盘片支持臂从该待机位置后退预定的距离时起作动，使该盘片支持臂向该让避位置摆动；而当该盘片卸载时，使该盘片支持臂从该让避位置向该前进位置摆动之后，向该夹头后退预定距离，而回到该待机位置。

2.如权利要求1所述的盘片装置，其中，该盘片支持臂具备：

支持该盘片的外缘的前端部；以及

被位于该机壳的单侧的轴所支持的基部。

3.如权利要求2所述的盘片装置，其中，该盘片支持臂的前端部具备支持部，于此支持部形成有用以供该盘片外缘嵌入的凹槽。

4.如权利要求2所述的盘片装置，其中，该驱动机构具备：

马达；

装载滑件，通过该马达的转动而滑动，用以使该等臂部移动；以及

连接臂，与该装载滑件连动，用以使该盘片支持臂摆动。

5.如权利要求4所述的盘片装置，其中，该驱动机构更具备：

齿轮盘片，设置于该盘片支持臂的该基部；

咬合于该齿轮盘片的齿条滑件，于该盘片装载时前进；而于该盘片卸载时后退；

回复机构，使该齿轮盘片转动，且为了使该盘片支持臂从该前进位置回到该待机位置，于该盘片卸载后，使该齿条滑件仅前进预定的距离；以及

臂长可调机构，用以在该齿条滑件退回该预定的距离时，改变该连接臂的长度。

6.如权利要求5所述的盘片装置，其中，该回复装置具备：

在接近该卸载程序的结束时，被该齿条滑件所推压而后退的滑动板；以及

将该滑动板往前进的方向偏压的弹簧。

7.如权利要求5所述的盘片装置，其中，该臂长可调机构具备：

构成该连接臂的第1连接臂与第2连接臂，其中，该第2连接臂以可自由滑动的型态与该第1连接臂连接；以及

锁定机构，用以在锁定状态时将该连接臂维持在缩短状态，该连接臂从该盘片在装载的中途开始就成为锁定状态，而在该盘片支持臂于到达该前进位置时成为解除锁定状态；在此解除锁定状态中，该第2连接臂在该第1连接臂上滑动，通过该回复装置使该齿条滑件前进及使该齿轮盘片转动。

8.如权利要求7所述的盘片装置，其中，该锁定机构具有安装在该第2连接臂的锁定弹簧，在该锁定状态中，该锁定弹簧的一端卡止于该第1连接臂；而在该解除锁定状态中，该锁定弹簧的该端从该第1连接臂脱离。

9.如权利要求1所述的盘片装置，其中，更具备扭转弹簧，用以对该多个的臂中的导引臂偏压，此扭转弹簧是为了对从开槽插入的该盘片中直径较小者，在该机壳内进行横向位置的限制，故该导引臂的前端赋予一往该夹头的偏压力，而该偏压力是在使该导引臂的前端的摆动范围的略中间位置中最大者。

10.一种盘片装置，使直径不同的两种盘片通过在机壳的正面所形成的开槽装载与卸载，其特征在于具备：

多个的臂部，接触该盘片的外缘，并导引该盘片；

盘片支持臂，支持该盘片的该外缘，用以运送该盘片；该盘片支持臂是在该盘片进行该装载时后退；在该盘片卸载时则前进；以及

驱动机构，用以使该盘片支持臂移动，该驱动机构是在该卸载后，用以使该盘片支持臂仅后退预定的距离，使该盘片支持臂可接受从该开槽被插入的两种盘片中的任意一种。

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