CN101857744B - 耐水化铝颜料分散液的制造方法、耐水化铝颜料及含有其的水性墨液组合物 - Google Patents

耐水化铝颜料分散液的制造方法、耐水化铝颜料及含有其的水性墨液组合物 Download PDF

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Abstract

本发明的课题在于，提供防止配合于水性涂料或水性墨液中时发生白色化、且水分散性和金属光泽性优良的耐水化铝颜料分散液的制造方法。本发明的耐水化铝颜料的制造方法包括下述工序：在第一有机溶剂中分散了铝颜料的铝颜料分散液中，添加在第二有机溶剂中溶解了聚硅氨烷的聚硅氨烷溶液，使存在于上述铝颜料表面的羟基与上述聚硅氨烷反应，在上述铝颜料的表面形成被覆膜的工序，在形成上述被覆膜的反应体系中，上述聚硅氨烷的量相对于1质量份上述铝颜料为0.4质量份以下，且上述聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份上述铝颜料为0.2质量份～0.6质量份。

Description

耐水化铝颜料分散液的制造方法、耐水化铝颜料及含有其的水性墨液组合物
技术领域
本发明涉及耐水化铝颜料分散液的制造方法、耐水化铝颜料以及含有耐水化铝颜料的水性墨液组合物。 
背景技术
目前，作为在印刷品上形成具有金属光泽的涂膜的方法，应用下述方式：使用在颜料中含有由黄铜、铝微粒等制成的金粉、银粉的印刷墨液或使用金属箔的压箔印刷、使用金属箔的热转印方式等。 
近年，在印刷中应用喷墨的例子很多见，作为其中的一个应用例，有金属印刷，其正在进行具有金属光泽的墨液的开发。例如，专利文献1中，公开了以烷撑二醇等有机溶剂作为基质的铝颜料分散液以及含有该铝颜料分散液的非水系墨液组合物。 
然而，事实上，从地球环境方面以及人体的安全方面等观点出发，与以有机溶剂为基质的非水系墨液组合物相比较，更希望开发水系墨液组合物。 
但是，铝颜料存在下述问题：使其分散于水中时会与水反应而产生氢气，同时还形成氧化铝，由此发生白色化，有损金属光泽。因此，含有铝颜料的墨液组合物必须以基本不含有水的有机溶剂为基质。 
专利文献1：日本特开2008-174712号公报 
发明内容
本发明的课题在于，提供防止配合于水性涂料或水性墨液中时发生白色化、且水分散性和金属光泽性优良的耐水化铝颜料分散液的制造方法。 
本发明所述的耐水化铝颜料分散液的制造方法包括下述(a)工序：在第一有机溶剂中分散了铝颜料的铝颜料分散液中，添加在第二有机溶剂中溶解了聚硅氨烷的聚硅氨烷溶液，使存在于上述铝颜料表面的羟基与上述聚硅氨烷反应，在上述铝颜料的表面形成被覆膜的工序， 
在形成上述被覆膜的反应体系中，上述聚硅氨烷的量相对于1质量份上述铝颜料为0.4质量份以下，且上述聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份上述铝颜料为0.2质量份～0.6质量份。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述工序(a)中的上述聚硅氨烷溶液的添加可以分多次来进行。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，在上述工序(a)之后还可以包括下述(b)工序：加水使上述被覆膜致密化而形成致密膜的工序。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，可以使用水与第三有机溶剂的混合液来代替上述工序(b)中所添加的水。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述工序(b)中所添加的水或水与第三有机溶剂的混合液可以分多次来添加。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述铝颜料可以是具有5nm～30nm的平均厚度且具有0.5μm～3μm的50％平均粒径的平板状粒子。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述被覆膜的厚度可以为0.5nm～10nm。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述第一有机溶剂可以含有二甘醇二乙基醚。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述第一有机溶剂可以还含有选自四氢呋喃和甲乙酮中的至少一种。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述第二有机溶剂可以含有二甲苯。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述第二有机溶剂可以还含有选自四氢呋喃和甲乙酮中的至少一种。 
本发明的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，上述第三有机溶剂可以含有选自四氢呋喃和甲乙酮中的至少一种。 
本发明的水性墨液组合物的特征在于，含有利用上述耐水化铝颜料分散液的制造方法制得的耐水化铝颜料分散液。 
本发明的耐水化铝颜料为在具有5nm～30nm的平均厚度且具有0.5μm～3μm的50％平均粒径的铝颜料的表面形成了至少含有Si的被覆膜的耐水化铝颜料， 
上述铝颜料表面的上述被覆膜的被覆率是利用由入射角30°的XPS测定所测出的C、O、Al、Si的组成比而计算得出的值，该值为20％～90％。 
本发明的耐水化铝颜料中，上述被覆膜的厚度可为0.5nm～10nm。 
具体实施方式
以下，详细地说明本发明优选的实施方式，但本发明并不限定于此。 
1.耐水化铝颜料分散液的制造方法 
本发明的一个实施方案的耐水化铝颜料分散液的制造方法包括(a)在第一有机溶剂中分散了铝颜料的铝颜料分散液中，添加在第二有机溶剂中溶解了聚硅氨烷的聚硅氨烷溶液，使存在于上述铝颜料表面的羟基与上述聚硅氨烷反应，在上述铝颜料的表面形成被覆膜的工序，在形成上述被覆膜的反应体系中，上述聚硅氨烷的量相对于1质量份的上述铝颜料为0.4质量份以下，且上述聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份上述铝颜料为0.2质量份～0.6质量份。(以下，简单称为“工序(a)”)。 
以下，说明本实施方案的耐水化铝颜料分散液的制造方法的一例。 
1.1工序(a) 
首先，通过下述(1)～(2)的工序，制备在第一有机溶剂中分散了铝颜料的铝颜料分散液。 
(1)准备复合颜料原体，所述复合颜料原体具备在片状基材面上依次层叠了剥离用树脂层以及铝或铝合金层(以下，简单称为“铝层”。)的结构。 
作为上述片状基材，没有特别的限定，可以举出聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯膜，尼龙66、尼龙6等聚酰胺膜， 聚碳酸酯膜、三乙酸酯膜、聚酰亚胺膜等脱膜性膜。其中，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯或其共聚物。 
上述片状基材的厚度没有特别的限定，但优选为10μm～150μm。若为10μm以上，则在工序中不会存在操作性的问题，若为150μm以下，则富于柔软性，且辊化、剥离等时不存在问题。 
上述剥离用树脂层为铝层的底涂层，是用于提高与片状基材面的剥离性的剥离性层。作为用于该剥离用树脂层中的树脂，优选例如聚乙烯醇、聚乙烯缩丁醛、聚乙二醇、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、纤维素衍生物、丙烯酸聚合物或改性尼龙树脂。 
通过将上述例示的树脂中的1种或2种以上的混合物的溶液涂布于片状基材并使之干燥，从而可形成剥离用树脂层。涂布后，可添加粘度调整剂等添加剂。 
上述剥离用树脂层的涂布可使用常用的凹版涂布、辊涂布、刮刀涂布(blade coat)、挤压涂布(extrusion coat)、浸渍涂布、旋涂等公知的技术。涂布并干燥后，也可根据需要利用压延处理对表面进行平滑化。 
剥离用树脂层的厚度没有特别的限定，优选为0.5μm～50μm，更优选为1μm～10μm。若不足0.5μm，则作为分散树脂的量不足，若超过50μm，则辊化时，容易在与颜料层的界面发生剥离。 
作为使上述铝层层叠的方法，优选应用真空蒸镀法、离子镀法或溅射法。 
另外，上述铝层，如日本特开2005-68250号公报所述，也可被保护层夹持。作为该保护层，可以举出氧化硅层、保护用树脂层。 
上述氧化硅层只要是含有氧化硅的层即可，没有特别的限定，但优选通过溶胶-凝胶法，利用四烷氧基硅烷等烷氧基硅(silicon alkoxide)或其聚合物来形成。通过涂布溶解了烷氧基硅或其聚合物的醇溶液，并进行加热烧成，来形成氧化硅层的涂膜。 
作为上述保护用树脂层，只要是不溶解于分散介质的树脂即可，没有特别的限定，可以举出例如聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酸、聚丙烯酰胺、纤维素衍生物等。其中，优选由聚乙烯醇或纤维素衍生物形成。 
涂布上述例示的树脂中的1种或其2种以上的混合物的水溶液并使之 干燥，即可形成上述保护用树脂层。涂布液中，可添加粘度调整剂等添加剂。上述氧化硅的涂布以及树脂的涂布可通过与上述剥离用树脂层的涂布方式相同的方法来进行。 
上述保护层的厚度没有特别的限定，优选为50nm～150nm的范围。若不足50nm，则机械强度不够，若超过150nm，则强度变得过高，粉碎和分散变难，或有时在与铝层的界面发生剥离。 
另外，如日本专利特开2005-68251号公报所述，也可在“保护层”与“铝层”之间具有色材层。 
色材层是为了得到任意的着色复合颜料而导入的，只要能够含有除了能够对本实施方案中使用的铝颜料赋予金属光泽、光亮性、背景隐蔽性之外，还能够赋予任意色调、色相的色材即可，没有特别的限定，所述色材。作为用于该色材层中的色材，可以是染料、颜料中的任一种。另外，作为染料、颜料，可以适当使用公知的物质。 
此时，用于色材层中的“颜料”是指一般的工学领域中定义的天然颜料、合成有机颜料、合成无机颜料等。 
作为上述色材层的形成方法，没有特别的限定，优选通过涂布法形成。另外，使用于色材层的色材为颜料时，优选还含有色材分散用树脂，作为该色材分散用树脂，优选使颜料、色材分散用树脂以及根据需要使用的其它添加剂等分散或溶解于溶剂中，制成溶液，并用旋涂法形成均匀的液膜后，使之干燥，制成树脂薄膜。需要说明的是，在复合颜料原体的制造中，从作业效率方面优选上述色材层和保护层的形成均通过涂布法进行。 
上述复合颜料原体可为下述层结构，即，具有多个上述剥离用树脂层与铝层的依次层叠结构的结构。此时，由多个铝层形成的层叠结构的整体厚度，即除去了片状基材和其上的剥离用树脂层以外的、铝层-剥离用树脂层-铝层或剥离用树脂层-铝层的厚度优选为5000nm以下。若在5000nm以下，则即使在将复合颜料原体卷成辊状时，也不易产生裂缝、剥离，保存性优良。并且在进行颜料化时，金属光泽性也优良，因而优选。另外，虽然列举了在片状基材面的两面依次层叠剥离用树脂层和铝层的结构，但并不限定于此。 
(2)接着，将上述复合颜料原体置于第一有机溶剂中，以上述复合颜 料原体的片状基材面与剥离用树脂层的界面作为分界，从上述复合颜料原体分离开，将其粉碎或微细化，从而得到含有粗大粒子的铝颜料分散液。进而，将所得到的铝颜料分散液过滤，除去粗大粒子，从而可以得到含有铝的平板状粒子的铝颜料分散液。 
作为上述第一有机溶剂，只要是不损坏铝颜料的分散稳定性以及与后述的聚硅氨烷的反应性的溶剂即可，但优选极性有机溶剂。作为极性有机溶剂，可以举出例如，醇类(甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、异丙醇、氟化醇等)、酮类(丙酮、甲乙酮、环己酮等)、羧酸酯类(乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、丙酸甲酯、丙酸乙酯等)、醚类(二乙基醚、二丙基醚、四氢呋喃、二噁烷等)等。 
以上例示的极性有机溶剂中，更优选在常温常压下为液体的四氢呋喃、甲乙酮、烷撑二醇单醚或烷撑二醇二醚。 
作为烷撑二醇单醚，可以举出乙二醇单甲基醚、乙二醇单乙基醚、乙二醇单异丙基醚、乙二醇单丁基醚、乙二醇单己基醚、乙二醇单苯基醚、二甘醇单甲基醚、二甘醇单乙基醚、二甘醇单丁基醚、三甘醇单甲基醚、三甘醇单乙基醚、三甘醇单丁基醚、四甘醇单甲基醚、四甘醇单乙基醚、丙二醇单甲基醚、丙二醇单乙基醚、二丙二醇单甲基醚、二丙二醇单乙基醚等。 
作为烷撑二醇二醚，可以举出乙二醇二甲基醚、乙二醇二乙基醚、乙二醇二丁基醚、二甘醇二甲基醚、二甘醇二乙基醚、二甘醇二丁基醚、三甘醇二甲基醚、三甘醇二乙基醚、三甘醇二丁基醚、四甘醇二甲基醚、四甘醇二乙基醚、四甘醇二丁基醚、丙二醇二甲基醚、丙二醇二乙基醚、二丙二醇二甲基醚、二丙二醇二乙基醚等。 
其中，从铝颜料的分散稳定性优良的观点出发，更优选三甘醇单丁基醚、二甘醇二乙基醚，特别优选二甘醇二乙基醚。 
另外，从与后述的聚硅氨烷的相溶性优良、且不具有与聚硅氨烷反应的羟基的观点出发，优选四氢呋喃、甲乙酮。 
对于上述方式制作的在上述第一有机溶剂中分散而成的铝颜料分散液，也可进一步添加上述例示的第一有机溶剂而稀释成规定的浓度。 
在上述第一有机溶剂中，也能够以单独的形式或2种以上的混合物的 形式使用上述例示的有机溶剂。 
作为从上述片状基材进行的剥离处理法，没有特别的限定，但优选将上述复合颜料原体浸渍于液体中而进行的方法；在浸渍于液体的同时进行超声波处理、剥离处理和已剥离的复合颜料的粉碎处理的方法。 
含通过上述方式得到的平板状粒子的铝颜料中，剥离用树脂层具有保护胶体的作用，只要在溶剂中进行分散处理即可得到稳定的分散液。另外，将该铝颜料用于墨液组合物时，来自上述剥离用树脂层的树脂担当对记录介质赋予粘接性的功能。 
通过上述工序得到的铝颜料分散液中的铝颜料的形状，从赋予良好耐水性或金属光泽的观点出发，优选平板状粒子。 
在此，“平板状粒子”是指在将铝粒子的平面上的长径设定为X、短径设定为Y、厚度设定为Z时，具有大致平坦的面(X-Y平面)、且厚度(Z)大致均匀的粒子。更详细而言，由上述铝粒子的大致平坦的面(X-Y平面)的面积求得的圆相当直径的50％平均粒径R50(以下，简单称为“R50”)为0.5μm～3μm，且厚度(Z)为5nm～30nm。 
“圆相当直径”是将铝粒子的大致平坦的面(X-Y平面)假设为具有与该铝粒子的投影面积相同的投影面积的圆时该圆的直径。例如，铝粒子的大致平坦的面(X-Y平面)为多角形时，将该多角形的投影面变换成圆而求得的该圆的直径称为该铝粒子的圆相当直径。 
由上述平板状粒子的大致平坦的面(X-Y平面)的面积求得的圆相当直径的50％平均粒径R50，从确保良好的金属光泽性以及印字稳定性的观点出发，优选为0.5μm～3μm，更优选为0.75μm～2μm。R50低于0.5μm时，有时金属光泽不足。另一方面，R50超过3μm时，有时印字稳定性降低。 
由上述平板状粒子的大致平坦的面(X-Y平面)的面积求得的圆相当直径的最大粒径优选为10μm以下。通过使最大粒径为10μm以下，可以防止该平板状粒子阻塞喷墨记录装置的喷嘴、及设置在墨液流路内的异物除去用过滤器等。 
平板状粒子的平面上的长径X、短径Y及圆相当直径可以使用粒子图像分析装置进行测定。作为粒子图像分析装置，可以举出例如希森美康(sysmex)公司制造的流动式粒子图像分析装置FPIA-2100、FPIA-3000、FPIA-3000S。 
上述平板状粒子的粒度分布(CV值)可以由下述式(1)求出。 
CV值＝粒度分布的标准偏差/粒径的平均值×100...(1) 
在此，得到的CV值优选为60以下，更优选为50以下，特别优选为40以下。通过选择CV值为60以下的平板状粒子，可得到印字稳定性优异的效果。 
从确保金属光泽性的观点出发，上述厚度(Z)优选为5nm～30nm，更优选为10nm～25nm。若厚度(Z)不足5nm，则在铝粒子的表面形成被覆膜时，金属光泽性有降低的趋势。另一方面，若厚度(Z)超过30nm，则金属光泽性也有降低的趋势。 
上述铝颜料，从成本观点和确保金属光泽性的观点出发，优选铝或铝合金。使用铝合金时，作为铝以外所添加的其它金属元素或非金属元素，可以举出例如银、金、铂、镍、铬、锡、锌、铟、钛、铜等。 
(3)接着，在第二有机溶剂中添加聚硅氨烷并进行搅拌，制备聚硅氨烷溶液。 
在本实施方案的耐水化铝颜料分散液的制造方法中，第二有机溶剂是指用于溶解、稀释聚硅氨烷的有机溶剂。由于第二有机溶剂可以溶解、稀释聚硅氨烷，因此可容易地处理聚硅氨烷。 
第二有机溶剂只要是能够容易地溶解、处理聚硅氨烷，并且不具有与聚硅氨烷反应的羟基的溶剂即可，没有特别的限定，优选戊烷、己烷、庚烷、辛烷、环己烷等脂肪族烃、甲苯、二甲苯、萘等芳香族烃，二乙基醚、二丙基醚、二丁基醚、四氢呋喃、四氢吡喃四等醚类，丙酮、甲乙酮等酮类等。 
其中，从能够与第一有机溶剂任意地混合的观点出发，较优选为二甲苯、四氢呋喃、甲乙酮。通过任意地混合第一有机溶剂和第二有机溶剂，可得到分散稳定性优良的铝颜料分散液。 
上述的第二有机溶剂能够以单独或2种以上混合物的形式使用。 
上述聚硅氨烷用于与铝颜料表面存在的羟基反应，从而在上述铝颜料的表面形成被覆膜。 
作为上述聚硅氨烷，可以举出下述通式(2)所示的链状或环状的化 合物。其中，优选举出在硅原子上键合了烷氧基等的聚硅氨烷、键合了烷基等有机基团的聚硅氨烷、下述通式(2)中的R1、R2、R3均为氢的全氢化聚硅氨烷，更优选在后述的被覆膜的形成中容易转化为二氧化硅的全氢化聚硅氨烷。 
Figure GSA00000069716700091
(式中R1、R2、R3分别独立地表示氢、有机基团、或有机金属基团。另外，n为1～30的整数。) 
上述聚硅氨烷溶液中的聚硅氨烷的浓度，相对于聚硅氨烷溶液的总质量，优选为1质量％～30质量％，更优选为2质量％～20质量％。 
若聚硅氨烷的浓度超过上述范围，则在将后述的聚硅氨烷溶液添加至上述铝颜料分散液中时，聚硅氨烷之间发生凝集，有时在上述铝颜料表面不能充分地形成聚硅氨烷的被覆膜。进而，由于在聚硅氨烷的凝集物中混入铝颜料，有时铝颜料分散液的分散性发生恶化。 
(4)接着，在上述铝颜料分散液中加入上述聚硅氨烷溶液并进行搅拌。由此，存在于上述铝颜料表面的羟基与聚硅氨烷发生水解反应，从而可以在上述铝颜料的表面形成被覆膜。 
若使铝颜料分散于水中，伴随着氢气的产生而生成氧化铝从而铝颜料分散液发生白色化。因此，通过用被覆膜覆盖铝颜料的表面，可防止氧化，防止铝颜料的金属光泽消失。 
认为在铝颜料的表面形成被覆膜的反应按照以下的方式进行。首先，通过聚硅氨烷的水解反应，硅氮键中的氮原子发生脱离，并且羟基发生加成，由此形成硅烷醇键。另外，已脱离的氮原子以氨气的形式产生。接着，硅烷醇基与存在于铝颜料表面的羟基发生缩合反应，进而通过上述硅烷醇基彼此之间的脱水聚合反应，在铝颜料的整个表面或一部分表面形成具有硅氧烷键的被覆膜。需要说明的是，有时在上述被覆膜残存有硅氨烷基。 
上述聚硅氨烷溶液的添加可分多次来进行。通过分多次添加铝颜料， 可防止形成独立的聚硅氨烷粒子，可得到分散稳定性优良的铝颜料分散液。 
铝颜料分散液的分散性会由于独立的聚硅氨烷粒子的形成而恶化。在铝颜料的表面使被覆膜形成的反应体系中，若聚硅氨烷的浓度急剧上升，则会形成独立的聚硅氨烷粒子，而将铝颜料包入到该聚硅氨烷中。由此，可以认为由于包入了铝颜料的该聚硅氨烷粒子之间发生凝集，所以导致铝颜料分散液的分散性恶化。 
在上述反应体系中的聚硅氨烷的量，相对于1质量份铝颜料为0.4质量份以下，优选0.04质量份～0.4质量份，更优选为0.04质量份～0.32质量份。若上述反应体系的聚硅氨烷的量超过上述范围，则有时由于反应体系中聚硅氨烷的浓度急剧上升，从而形成独立的聚硅氨烷粒子，铝颜料分散液的分散性恶化。 
聚硅氨烷的总添加量按照使上述被覆膜的厚度为0.5nm～10nm、优选成为5nm的方式的计算量来决定即可。若水解反应后的铝颜料的厚度超过30nm，则有时金属光泽性会降低。 
聚硅氨烷的总添加量，相对于1质量份铝颜料，优选为0.2质量份～0.6质量份，更优选为0.3质量份～0.5质量份。若聚硅氨烷的总添加量不足上述范围，则由于存在于铝颜料表面的羟基不能被完全覆盖，有时耐水性不够充分。另一方面，若聚硅氨烷的总添加量超过上述范围，则铝颜料的被覆膜变厚，有时金属光泽性降低。 
上述水解反应的反应温度优选为10℃～90℃，更优选为20℃～70℃。若不足10℃，水解反应的进行变慢，铝颜料表面的被覆膜的形成容易变得不够充分。若超过90℃，则在安全上要格外注意。 
上述水解反应的反应时间优选为0.5小时～100小时，更优选为1小时～80小时。若反应时间不足0.5小时，有时水解反应不能充分完成，得不到充分的耐水性和水分散性。若超过100小时，有时铝颜料发生凝集。 
需要说明的是，反应体系的pH也可为酸性、中性、碱性中的任一种。 
1.2工序(b) 
上述工序(a)之后，还可进行(b)使上述被覆膜致密化的工序(以下，简单称为“工序(b)”。)。通过使上述被覆膜致密化，可阻碍水侵 入到铝颜料的表面，可赋予耐水性。 
作为使上述被覆膜致密化的方法，可以举出例如添加水并进行搅拌的方法。通过加水而引起的反应是水解反应。具体而言，通过加水，残存于上述被覆膜的硅氨烷键就可转化为硅氧烷键，使被覆膜致密化。 
水的添加优选在添加上述聚硅氨烷溶液后进行，进而优选在形成上述被覆膜的反应停止后进行。这是因为若在形成被覆膜之前加水，有时发生聚硅氨烷的凝集或铝颜料分散液的白浊化。 
另外，水的添加可分多次来进行。通过分多次来添加水，可防止残存于上述被覆膜的硅氨烷基之间的凝集，可以得到分散稳定性优良的铝颜料分散液。 
可以认为，铝颜料分散液的分散性会因在使被覆膜致密化的反应体系中水的浓度急剧上升，残存于上述被覆膜的硅氨烷基之间凝集而发生恶化。 
上述水优选离子交换水、超过滤水、反渗透水、蒸馏水等纯水或超纯水。 
使被覆膜致密化的反应体系中的水的量，相对于1质量份铝颜料，优选为5质量份以下，更优选为0.05质量份～5质量份，更优选为0.1质量份～2质量份。使被覆膜致密化的反应体系中的水的量超过上述范围时，水的浓度急剧上升，有时残存于上述被覆膜的硅氨烷基发生凝集，铝颜料分散液的分散性发生恶化。 
水的总添加量，相对于1质量份铝颜料优选为10质量份以下，更优选为0.1质量份～8质量份，更优选为0.2质量份～5质量份。 
使上述被覆膜致密化的反应中的反应温度，优选为10℃～90℃，更优选为20℃～70℃。若不足10℃，则反应的进行变慢，使被覆膜的致密化变难。若超过90℃，则安全上要格外注意。 
使上述被覆膜致密化的反应中的反应时间优选为0.5小时～100小时，更优选为1小时～80小时。若反应时间不足上述范围，则存在反应不能充分地完成的情况。 
作为使上述被覆膜致密化的方法，除了使用水以外，也可使用水与第三有机溶剂的混合溶液。水与第三有机溶剂的混合溶液可起到稀释水的作 用。因此，将水与第三有机溶剂加入到铝颜料分散液中时，可防止水浓度的急剧上升。 
作为上述第三有机溶剂，可以使用上述第二有机溶剂中列举的有机溶剂。 
另外，由于能够将所添加的水均匀地遍布到铝颜料分散液中，因此优选使用与上述第二有机溶剂相同的有机溶剂。 
使上述被覆膜致密化的方法中使用的有机溶剂，相对于水的添加量1质量份优选为1质量份～15质量份，更优选为5质量份～10质量份。 
1.3工序(c) 
上述各工序之后，也可进行(c)除去上述有机溶剂中的至少一部分，然后加入表面活性剂水溶液进行溶剂置换的工序(以下，简单称为“工序(c)”。)。通过工序(c)，可将上述各工序中得到的铝颜料分散液中的有机溶剂置换成水系溶剂，且能够得到水分散性和耐水性优良的铝颜料分散液。另外，由于由工序(c)得到的铝颜料分散液的溶剂为水系溶剂，所以能够容易地应用于水性墨液组合物。 
首先，使上述铝颜料分散液经过过滤、离心沉淀或离心分离等操作，将上述有机溶剂与形成了上述被覆膜的铝颜料分离，除去在上述铝颜料分散液中含有的有机溶剂。在上述操作中，从简便的观点出发，优选利用离心分离进行分离来除去有机溶剂。优选通过这些方法除去上述铝颜料分散液中含有的70％以上的有机溶剂。 
接下来，在表面活性剂中加入水，再加入溶解后的表面活性剂水溶液并进行搅拌。作为上述表面活性剂，可以使用阴离子性表面活性剂、阳离子性表面活性剂、非离子性表面活性剂、两性表面活性剂、高分子表面活性剂等。 
作为阴离子性表面活性剂中，可以举出作为脂肪酸系的高级脂肪酸盐、α-磺基脂肪酸甲基酯盐，作为直链烷基苯系的直链烷基苯磺酸盐、作为高级醇系的烷基硫酸酯盐、烷基醚硫酸酯盐、烷基磷酸酯盐、二辛基磺基琥珀酸盐，作为α烯烃系的α-烯烃磺酸盐，作为正链烷系的烷基磺酸盐等。阴离子性表面活性剂并不限于这些。 
作为阳离子性表面活性剂，可以举出作为季铵系的烷基三甲基铵盐、 二烷基二甲基铵盐以及烷基二甲基苄基铵盐，作为胺盐系的N甲基二氢乙基胺脂肪酸酯盐酸盐等。阳离子性表面活性剂并不限于这些。 
作为非离子性表面活性剂，可以举出作为脂肪酸系的蔗糖脂肪酸酯、山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯脂肪酸酯、脂肪酸烷醇酰胺，作为烷基酚系的聚氧乙烯烷基醚、烷基皂苷(alkylglycoside)、聚氧乙烯烷基苯基醚等。非离子性表面活性剂并不限于这些。 
作为两性表面活性剂，可以举出作为氨基酸系的烷基氨基脂肪酸盐，作为甜菜碱系的烷基羧基甜菜碱，作为氧化胺系的烷基氧化胺等。两性表面活性剂并不限定于此。 
作为高分子表面活性剂，可以举出聚羧酸系、萘系、密胺系、氨基磺酸系的高分子表面活性剂等。作为聚羧酸系表面活性剂，可以举出聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸、聚马来酸、聚马来酸酐、马来酸或马来酸酐与烯烃(例如，异丁烯以及二异丁烯等)的共聚物、丙烯酸与衣康酸的共聚物、甲基丙烯酸与衣康酸的共聚物、马来酸或马来酸酐与苯乙烯的共聚物、丙烯酸与甲基丙烯酸的共聚物、丙烯酸与丙烯酸甲基酯的共聚物、丙烯酸与乙酸乙烯酯的共聚物、丙烯酸与马来酸或马来酸酐的共聚物、以及它们的碱金属、碱土类金属、铵以及胺盐。 
其中，优选聚羧酸系表面活性剂，更优选马来酸酐与苯乙烯的共聚物、或马来酸酐与烯烃的共聚物钠盐，特别优选马来酸酐与烯烃的共聚物钠盐。聚羧酸系表面活性剂在吸附于铝颜料表面后可利用聚羧酸系表面活性剂具有的立体阻碍作用，有效地抑制铝颜料之间的凝集。 
马来酸酐与烯烃的共聚物钠盐的重均分子量优选为2000～50万，更优选为1万～10万。若马来酸酐与烯烃的共聚物钠盐的重均分子量超过上述范围，则铝颜料分散液的粘度变高，分散性恶化。另一方面，若马来酸酐与烯烃的共聚物钠盐的重均分子量小于上述范围，则无法获得表面活性剂的立体阻碍效果，铝颜料的分散性恶化。作为马来酸酐与烯烃的共聚物钠盐，可以举出Polystar OM(商品名、日本油脂株式会社制、pH10.0～12.0)。 
马来酸酐与苯乙烯的共聚物的重均分子量优选为2000～50万，更优 选为1万～10万。若马来酸酐与苯乙烯的共聚物的重均分子量超过上述范围，则铝颜料分散液的粘度变高，分散性恶化。另一方面，若马来酸酐与苯乙烯的共聚物的重均分子量不足上述范围，则无法获得表面活性剂的立体障碍效果，铝颜料的分散性恶化。作为马来酸酐与苯乙烯的共聚物，可以举出Malialim AKM-0531(商品名、日本油脂株式会社制、pH2.3～5.5)。 
需要说明的是，重均分子量例如可通过使用四氢呋喃作为溶剂的凝胶渗透色谱(GPC)进行测定，并由聚苯乙烯换算分子量来求得。 
上述表面活性剂的添加量，相对于1质量份铝颜料优选为0.02质量份～1.5质量份。若上述表面活性剂的添加量超过上述范围，则有时铝颜料的分散性恶化。另一方面，若上述表面活性剂的添加量不足上述范围，则铝颜料发生凝集，不能够维持金属光泽。 
上述表面活性剂水溶液优选以相对于铝颜料分散液的总质量为70质量％以上的方式添加。 
2.耐水化铝颜料 
本实施方案的耐水化铝颜料可经过上述的制造工序得到。该耐水化铝颜料是在具有5nm～30nm的平均厚度且具有0.5μm～3μm的50％平均粒径的铝颜料的表面形成至少含有Si的被覆膜而成的。如上所述，若铝颜料的平均厚度为5nm～30nm，则形成具有优良的金属光泽性的耐水化铝颜料。若平均厚度不足5nm，则有金属光泽性降低的趋势，若超过30nm，则也有金属光泽性降低的趋势。 
上述被覆膜的厚度优选为2nm～10nm，更优选为3nm～9nm。若被覆膜的厚度不足2nm，则不能对铝颜料赋予充分的耐水性或水分散性。另一方面，若被覆膜的厚度超过10nm，则不能向铝颜料赋予耐水性或水分散性，有金属光泽性降低的趋势。 
上述铝颜料的表面的上述被覆膜的被覆率，是根据使用X射线光电分光装置(以下，称为“XPS”。)测定的X射线照射角度30°时的C、O、Al、Si元素的组成比而计算得出的。将X射线照射角度设定为30°的理由是，若将X射线照射角度设定为θ，则由于测定深度与sinθ成比例，所以可以认为，通过尽可能地减小X射线的照射角度即可获得更加靠近表面的信息。 
以下，对根据使用XPS测得的X射线照射角度30°时的C、O、Al、Si元素的组成比来求得铝颜料表面的被覆膜的被覆率的方法进行说明。 
首选，由XPS测得的C、O、Al、Si元素的组成比可以按照以下的方式进行归属。 
(1)Al 
可归属为不与氧结合的单体Al(Al)和与氧结合的状态的Al(AlO)。分离出Al-2p光谱的峰，根据该峰的面积比求出不与氧结合的单体Al(Al)和与氧结合的状态的Al(AlO)的比率。 
(2)Si 
可归属为来自聚硅氨烷的Si(Si1)。 
(3)O 
可归属为与Al结合的O(OO)和与Si结合的O(O1)。 
(4)C 
对于碳而言，均是检测有机溶剂或表面活性剂等，与被覆膜的形成没有关系。 
根据以上的元素归属，铝颜料表面的被覆膜的被覆率可通过下式(3)求得。 
Figure GSA00000069716700151
本实施方案的耐水化铝颜料的根据上式(3)算出的被覆膜的被覆率为20％～90％，更优选为30％～60％。若被覆率在上述范围内，则可对铝颜料赋予耐水性，即使分散于水中也不会发生白色化。若被覆率不足20％，则由于不能获得充分的耐水性，有时铝颜料发生白色化，而且由于不能得到充分的水分散性，铝颜料发生凝集而黑色化。另一方面，若被覆率超过90％，则存在技术上的困难。 
3.水性墨液组合物 
本实施方式的水性墨液组合物的特征在于，含有通过上述耐水化铝颜料分散液的制造方法制得的铝颜料分散液。在本说明书中，“水性墨液组 合物”是指含有70质量％以上作为溶剂的水的墨液组合物。水优选使用离子交换水、超过滤水、反渗透水、蒸馏水等纯水或超纯水。对这些水利用照射紫外线或添加过氧化氢等进行了灭菌处理的水由于可长时间抑制霉或细菌的产生，因而特别优选。 
本实施方案的水性墨液组合物中的铝颜料的浓度，相对于水性墨液组合物的总质量优选为0.1质量％～3.0质量，更优选为0.25质量％～2.5质量％，特别优选为0.5质量％～2.0质量％。 
本实施方案的水性墨液组合物还可根据需要添加有机溶剂、树脂类、表面活性剂、多元醇、抗氧化剂、紫外线吸収剂、pH调整剂等。 
本实施方案的水性墨液组合物在20℃下的粘度优选为2mPa·s～10mPa·s，更优选为3mPa·s～5mPa·s。若水性墨液组合物在20℃下的粘度在上述范围内，则更适用于喷墨记录装置，从喷嘴中喷出适量组合物时可进一步降低组合物的飞行弯曲或飞散。 
4.实施例 
4.1实施例1 
在膜厚100μm的PET膜上，用棒涂法均匀地涂布包含3.0质量％的纤维素乙酸酯丁酸酯(丁基化率35～39％、关东化学社制)以及97质量％的二甘醇二乙基醚(日本乳化剂公司制)的树脂层涂布液，在60℃干燥10分钟，由此在PET膜上形成树脂层薄膜。 
接着，使用真空蒸镀装置(“VE-1010型真空蒸镀装置”、真空装置公司制)，在上述树脂层上形成平均膜厚为20nm的铝蒸镀层。 
接着，将上述方法形成的层叠体，置于二甘醇二乙基醚(以下称为“DEGDEE”)中，使用VS-150超声波分散机(阿滋旺(アズワン)公司制)同时进行剥离、微细化、分散处理，制作累积超声波处理时间为12小时的铝颜料分散液。 
用网眼为5μm的SUS筛网过滤器对所得到的铝颜料分散液进行过滤处理，除去粗大粒子。接着，将滤液装入圆底烧瓶中，使用旋转蒸发仪蒸馏除去DEGDEE。由此，将铝颜料分散液浓缩，然后调整该铝颜料分散液的浓度，得到5质量％的铝颜料分散液(以下，称为“5％Al分散液”。)。 
接着，将全氢化聚硅氨烷溶解于二甲苯溶剂中，准备20质量％的全氢化聚硅氨烷溶液(商品名“Aquamika NN110”、日本库立特(クラリアント)株式会社制。以下，称为“20％PS溶液”。)。 
接着，向烧杯中投入5％Al分散液20g，再向其中加入20％PS溶液0.8g，在室温下搅拌24小时，由此使之发生水解，在铝颜料的表面形成被覆膜。 
进行3次下述工序：添加上述20％PS溶液，在室温下搅拌24小时。 
由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液A。 
4.2实施例2 
首先，在上述“4.1实施例1”中得到的5％Al分散液中加入四氢呋喃(以下称为“THF”。)并搅拌，制备0.5质量％的铝颜料分散液(以下，称为“0.5％Al分散液”。)。 
接着，在20％PS溶液添加THF并搅拌，制备2质量％的全氢化聚硅氨烷溶液(以下，称为“2％PS溶液”。)。 
接着，向烧杯中投入所得到的0.5％Al分散液200g，再向其中添加上述2％PS溶液8g，在室温下搅拌24小时，使之进行水解反应，从而在铝颜料的表面形成被覆膜。 
进行3次下述工序：添加上述2％PS溶液，在室温下搅拌24小时。 
由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液B。 
4.3实施例3 
在上述“4.2实施例2”中，添加甲乙酮(以下，称为”MEK”。)代替加入至5％Al分散液中的THF，使用MEK代替加入至20％PS溶液中的THF，除此以外同样地进行。 
由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液C。 
4.4实施例4 
在上述“4.2实施例2”中，进行2次添加上述2％PS溶液并在室温下搅拌24小时的工序，除此以外同样地进行。 
由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液D。 
4.5实施例5 
在上述“4.3实施例3”中，进行2次添加上述2％PS溶液并在室温下 搅拌24小时的工序，除此以外同样地进行。 
由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液E。 
4.6实施例6 
首先，向烧杯中投入与上述“4.1实施例1”同样的方式得到的5％Al分散液20g，再向其中添加与上述“4.1实施例1”同样的方式得到的20％PS溶液0.8g，在室温下搅拌12小时，由此使之进行水解反应，在铝颜料的表面形成被覆膜。 
接着，向烧杯中加入蒸馏水0.1g，在室温下搅拌12小时，由此使上述被覆膜致密化。 
进行3次下述工序：添加上述20％PS溶液搅拌12小时的工序、以及其后向上述烧杯中添加蒸馏水并搅拌12小时。 
由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液F。 
4.7实施例7 
首先，在与上述“4.1实施例1”同样地得到的5％Al分散液中添加THF并进行搅拌，调制成1.7质量％的铝颜料分散液(以下，称为“1.7％Al分散液”。)。 
接着，向20％PS溶液中添加THF并搅拌，调制成2％PS溶液。 
接着，向烧杯中投入所得到的1.7％Al分散液60g，再向其中添加上述2％PS溶液8g，在室温下搅拌6小时，由此使之进行水解反应，在铝颜料的表面形成被覆膜。 
接着，向烧杯中加入包含蒸馏水2g和THF18g的混合液，将烧杯密闭。然后，将密闭的烧杯放入聚乙烯袋内进一步密闭。然后，在室温下搅拌18小时，从而使上述被覆膜致密化。需要说明的是，上述聚乙烯袋使用预先用Ar气置换了内部的气体、并在袋内加入了的硅胶的聚乙烯袋。 
进行2次下述工序：加入上述2％PS溶液并搅拌6小时的工序、以及然后向上述烧杯中加入混合液并搅拌18小时。 
由此，得到在铝颜料的表面形成有被覆膜的铝颜料分散液G。 
需要说明的是，所使用的有机溶剂全部用分子筛(molecular sieve)进行了脱水处理。 
4.8实施例8 
在上述“4.7实施例7”中，添加MEK代替加入5％Al分散液中的THF，使用MEK代替加入至20％PS溶液中的THF，除此以外同样地进行。由此，得到在铝颜料的表面形成了被覆膜的铝颜料分散液H。 
4.9比较例1 
在上述“4.1实施例1”中，除了将20％PS溶液的添加量设定为4g以外同样地进行。由此，得到铝颜料分散液I。 
4.10比较例2 
首先，在上述“4.1实施例1”中，进行一次下述工序：以20％PS溶液的添加量为2.4g，再添加20％PS溶液，在室温下搅拌24小时。除此以外同样地进行。由此得到铝颜料分散液J。 
4.11比较例3 
首先，将与“4.7实施例7”同样的方式得到的1.7％Al分散液60g投入烧杯中，再向其中添加以与“4.2实施例2”同样的方式得到的2％PS溶液24g，在室温下搅拌24小时，由此使之进行水解反应。由此，得到铝颜料分散液K。 
4.12比较例4 
在上述“4.11比较例3”中，将加入至5％Al分散液中的THF改变为MEK，将加入至20％PS溶液中的THF改变为MEK，并将20％PS溶液的添加量改变为0.8g，除此以外同样地进行。由此，得到铝颜料分散液L。 
4.13比较例5 
在上述“4.11比较例3”中，将加入至5％Al分散液中的THF改变为甲苯，将加入至20％PS溶液中的THF改变为甲苯，并将20％PS溶液的添加量改变为0.8g，除此以外同样地进行。由此，得到铝颜料分散液M。 
4.14比较例6 
在上述“4.11比较例3”中，将加入至5％Al分散液中的THF改变为己烷，将加入至20％PS溶液中的THF改变为己烷，除此以外同样地进行。由此，得到铝颜料分散液N。 
4.15比较例7 
在上述“4.2实施例2”中，进行一次下述工序：添加2％PS溶液，在室温下搅拌24小时。除此以外同样地进行。由此，得到铝颜料分散液O。 
4.16比较例8 
在上述“4.3实施例3”中，进行一次下述工序：添加2％PS溶液，在室温下搅拌24小时。除此以外同样地进行。由此，得到铝颜料分散液P。 
4.17比较例9 
在上述“4.10比较例2”中，将添加2％PS溶液后搅拌的时间设定为12小时，其后再追加在烧杯中加入蒸馏水4g，在室温下搅拌12小时的工序，除此以外同样地进行。 
由此，得到铝颜料分散液Q。 
4.18比较例10 
在上述“4.11比较例3”中，进行3次下述工序：添加2％PS溶液并搅拌6小时，然后在烧杯中添加包含蒸馏水1.3g和THF12.7g的混合液，在室温下搅拌24小时。 
除了上述改变点之外，与“4.11比较例3”同样地进行。 
由此，得到铝颜料分散液R。 
4.19比较例11 
在上述“4.18比较例10”中，将加入至5％Al分散液中的THF改变为MEK，将加入至20％PS溶液的THF改变为MEK，再将包含蒸馏水以及THF的混合液改变为包含蒸馏水以及MEK的混合液，除此以外同样地进行。 
由此得到铝颜料分散液S。 
4.20比较例12 
上述“4.7实施例7”中，将包含蒸馏水2g以及THF18g的混合液改变为包含蒸馏水4g以及THF36g的混合液。 
进而，在“4.7实施例7”中，进行一次添加2％PS溶液并搅拌6小时的工序、以及添加包含该后蒸馏水与THF的混合液在室温下搅拌18小时的工序。 
除了上述改变点之外，与“4.7实施例7”同样地进行。由此得到铝颜料分散液T。 
4.21比较例13 
在上述“4.20比较例12”中，将加入至5％Al分散液中的THF改变 为MEK，将加入至20％PS溶液中的THF改变为MEK，将包含蒸馏水与THF的混合液改变为包含蒸馏水与MEK的混合液，除此以外同样地进行。由此，得到在铝颜料的表面形成被覆膜的铝颜料分散液U。 
4.22比较例14 
向烧杯中添加与上述“4.1实施例1”同样地得到的5％Al分散液20g并进行搅拌，得到铝颜料分散液V。 
4.23比较例15 
向烧杯中添加与上述“4.7实施例7”同样地得到的1.7％Al分散液60g并进行搅拌，得到铝颜料分散液W。 
4.24比较例16 
向烧杯中添加与上述“4.8实施例8”同样地得到的1.7％Al分散液60g并进行搅拌，得到铝颜料分散液X。 
4.25评价试验 
4.25.1耐水性评价试验 
在样品瓶中加入水4g，再加入1g所得到的铝颜料分散液A～X中的任一种，搅拌后在25℃恒温下静置。目视观察经时变化，由此来评价铝颜料分散液的耐水性。铝颜料分散液的耐水性的评价基准如以下所述。 
AA：耐水性极好(即使经过10天后也无特别的变化)。 
A：耐水性良好(8天后确认到白色化)。 
B：耐水性不良(5日后确认到白色化)。 
C：耐水性极其不好(2日后确认到白色化)。 
4.25.2分散性评价试验 
将上述工序中得到铝颜料分散液A～X中的任一种滴下/涂布至印相纸(“PM照片用纸(光泽)型号：KA450PSK”、精工爱普生公司制)，在室温下干燥1天。用光学显微镜观察所得到的样品来评价铝颜料分散液的分散性。铝颜料分散液的分散性的评价基准根据凝集物的发生程度以及凝集物的大小来评价。铝颜料分散液的分散性的评价基准如下所述。 
“AAA”···分散性极好(没有确认到凝集物) 
“AA”····分散性良好(确认到少许凝集物) 
“A”·····分散性稍好(确认到黑色的凝集物，有小块)” 
“B”·····分散性不良(确认到凝集物，有中等程度的块) 
“C”·····分散性极其不好(确认到凝集物，有大块) 
4.25.3评价结果 
表1和表2中，示出上述工序得到的铝颜料分散液A～X的耐水性、分散性的评价试验的结果。 
Figure GSA00000069716700231
Figure GSA00000069716700241
利用实施例1～实施例8的制造方法得到的铝颜料分散液均按照下述方式来制备：在形成被覆膜的反应体系中，以聚硅氨烷的量相对于1质量份铝颜料为0.4质量份以下、且聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份铝颜料为0.2质量份～0.6质量份的方式进行调配。因此，从表1的结果可知，通过上述方法得到的铝颜料分散液均显示良好的耐水性以及分散性。 
利用比较例1的制造方法得到的铝颜料分散液中，在形成被覆膜的反应体系中，聚硅氨烷的量相对于1质量份铝颜料超过0.4质量份。进而，相对于1质量份铝颜料的聚硅氨烷的总添加量也超过0.6质量份。其结果是，在分散性评价试验中，确认到具有中等程度的块的凝集物，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例2以及比较例3的制造方法得到的铝颜料分散液中，在形成被覆膜的反应体系中，聚硅氨烷的添加量相对于1质量份铝颜料超过0.4质量份。其结果是，在分散性评价试验中，确认具有中等程度块的凝集物，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例4的制造方法得到的铝颜料分散液中，聚硅氨烷的总添加量铝相对于颜料1质量份不足0.2质量份。其结果是，在耐水性评价试验中，耐水性不良，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例5的制造方法得到的铝颜料分散液中，聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份铝颜料不足0.2质量份。其结果是，耐水性评价试验中，耐水性不良。另外，在分散性评价试验中，确认具有大块的凝集物。因此，不能得到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例6的制造方法得到的铝颜料分散液不实施添加聚硅氨烷的工序。其结果是，耐水性极差，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。另外，在分散性评价试验中，确认到具有大块的凝集物。因此，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例7以及比较例8的制造方法得到的铝颜料分散液中，聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份铝颜料不足0.2质量份。其结果是，耐水性评价试验中，耐水性不良，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例9以及比较例10的制造方法得到的铝颜料分散液中，在形成被覆膜的反应体系中，聚硅氨烷的量相对于1质量份铝颜料超过0.4 质量份。其结果是，在分散性评价试验中，确认具有中等程度块的凝集物，得不到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例11的制造方法得到的铝颜料分散液中，在形成被覆膜的反应体系中，聚硅氨烷的量相对于1质量份铝颜料超过0.4质量份。其结果是，在分散性评价试验中，确认到具有大块的凝集物。另外，耐水性评价试验中，耐水性极差。因此，不能得到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例12以及比较例13的制造方法得到的铝颜料分散液中，聚硅氨烷的总添加量相对于1质量份铝颜料不足0.2质量份。其结果是，在耐水性评价试验中，耐水性极差，不能得到良好的耐水化铝颜料分散液。 
利用比较例14～比较例16的制造方法得到的铝颜料分散液没有实施添加聚硅氨烷的工序。因此，耐水性极其不好，不能得到良好的耐水化铝颜料分散液。 

Claims (1)

1.一种喷墨用耐水化铝颜料，其为在铝颜料的表面形成了至少含有Si的被覆膜的喷墨用耐水化铝颜料，其中，
所述铝颜料为平板状粒子，
所述平板状粒子的平均厚度为5nm～30nm，
所述平板状粒子的平面上的长径设定为X、短径设定为Y、厚度设定为Z时，由该平板状粒子的X-Y平面的面积求得的圆相当直径的50％平均粒径R50为0.5μm～3μm，
所述圆相当直径是指将所述平板状粒子的X-Y平面假设为具有与该平板粒子的投影面积相同的投影面积的圆时该圆的直径，
所述铝颜料表面的所述被覆膜的被覆率是利用由入射角30°的XPS测定所测出的C、O、Al、Si的组成比而计算得出的值，该值为20％～90％，
所述被覆膜的厚度为0.5nm～10nm。
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