CN1189954C - 电池外壳的密封方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于密封电池外壳端部的方法，该方法包括：(a)在靠近外壳端部的外壳壁上设置多个支撑；(b)在外壳端部与支撑之间的位置对外壳壁刻槽；(c)将顶部组件插入外壳内使顶部组件接触支撑；以及(d)在顶部组件之上对外壳边缘进行卷边。

Description

电池外壳的密封方法
技术领域
本发明一般地涉及电池外壳的密封方法。
背景技术
电池通常用作电源。电池包含通常称为阳极的负极，和通常称为阴极的正极。阳极带可氧化反应的活性物质，阴极含有或消耗可被还原的活性物质。阳极活性物质可还原阴极活性物质。为防止阳极物质与阴极物质的直接反应，在阳极与阴极之间利用隔板实现电隔离。
在诸如蜂窝式电话的设备采用电池作电源时，阳极与阴极形成电接触，使电子通过该设备流动，并分别发生氧化反应和还原反应，从而提供电能。与阳极和阴极接触的电解液包含离子，它们流过电极间的隔板，维持电池在放电中的电荷平衡。
在一个金属-空气式电化学电池中，氧在阴极上还原，而金属在阳极上氧化。通过电池外壳上开设的一个或多个气孔，电池外的大气给阴极提供氧气。
通过将阴极、隔板以及阳极插入电池外壳内，来组装圆柱型金属-空气式电池。然后密封外壳端部。在密封过程中，需要对外壳施加作用力来密封端部。如果该作用力传到阴极，则会导致阴极变形。如果发生这种现象，有时会造成电解液从电池内漏出。
发明内容
本发明的特征在于对阴极的损伤降低到最小的电池外壳密封方法。本发明的特征还在于，使用该方法制造电池。
根据本发明的一个方面，本发明的特征在于，一种密封电池外壳端部的方法。该方法包括：(a)在靠近外壳端部的外壳壁上设置多个支撑(support)；(b)在外壳端部与支撑之间的位置对外壳壁刻槽(score)；(c)将顶部组件插入外壳内使该顶部组件接触支撑；以及(d)在顶部组件之上对外壳边缘进行卷边。例如，通过半剪切、切割或模锻部分外壳壁，成型该支撑。
该支撑提供平坦平面，或称“架位”，它可以防止顶部组件被压入外壳内太深以致接触阴极顶端。顶部组件最好不压着阴极，因为如果发生这种情况，阴极会发生弯曲。阴极一旦弯曲或变形，电池有时会泄漏电解液。
根据本发明的另一个方面，本发明的特征在于，一种具有正端和负端的金属-空气式电池，该金属-空气式电池包括：(a)外壳，具有多个包括叶片的隔栅，其中至少3个隔栅的端部靠近电池端部；(b)阳极；(c)阴极；(d)隔板，设在阳极与阴极之间；以及(e)顶部组件，与外壳壁上的多个支撑接触。
在该电池中，隔栅增强阴极表面的空气循环；而支撑使对阴极损伤降低到最小。没有这些支撑，顶部组件就可能落位不当，进而导致损伤阴极和/或在储存与使用期间电池泄漏电解液。
“靠近”一词，此处指部件上某个位置相对于该部件上的某个给定点的距离在该部件总长度的20％以内，最好在10％或5％以内。位于“靠近”长度为10cm的外壳端部的零件就是在距离该端部2cm以内，最好距离该端部1cm或0.5cm以内。
“顶部组件”一词，此处指金属-空气式电池的任何一个部件，它包括可容纳阴极的空腔、可形成电池外壳端部的端帽、集电器以及用于连接电池外壳壁上的支撑的装置。
根据对本发明优选实施例所做的说明，本发明的其他特征和优点将变得更加明显。
附图说明
图1a和1b示出具有半剪切支撑的电池外壳剖视图。
图2a和2b示出具有模锻支撑的电池外壳壁的剖视图。
图3示出包括6个支撑的电池外壳的剖视图。
图4示出隔栅的透视图。
图5示出具有隔栅的电池外壳的剖视图。
图6示出具有6排隔栅的电池外壳的剖视图。
图7a和7b示出具有刻槽壁的电池外壳的剖视图。
图8a-e示出电池顶部组件的各部件的剖视图。
图9a-c示出电池外壳剖视图。
具体实施方式
本发明特征在于，在对电池阴极损伤最小的情况下密封电池端部的方法。
例如，可以利用如下过程制备本发明外壳。从镀镍冷轧钢板上切割圆盘，再将它们深拉成要求形状、尺寸的外壳(例如AAAA，AAA，AA，C或D型电池的圆柱型外壳)。
对外壳进行机加工以对电池顶部组件提供支撑。例如，如图1a所示，在外壳壁4靠近外壳负端部6的位置冲压出半剪切表面或切割表面2。图1b是半剪切表面的放大图。凸出到型腔(can)内的半剪切表面提供放置顶部组件的架位。该表面可以防止将顶部组件推入电池型腔内太多。对于AAA型电池外壳，支撑可以位于距离成品密封外壳端部5.5mm的位置(即距离端帽表面5.5mm)。
另一方面，还可以对型腔进行模锻(swage)以提供模锻部分10，如图2a所示。模锻部分即型腔内的凹部，可防止顶部组件被推入外壳内太多。如图2b所示，如果型腔被模锻，则可以进行二次锐化处理，以形成锐角状架位11。
参考图3，外壳壁4具有多个分立支撑2，而不具有连续支撑表面。外壳至少最好具有3个支撑，更最好具有4个、5个或6个。在AAA电池外壳内，每个支撑的宽为1.0mm，与相邻支撑之间的间隔为5.0mm。支撑距外壳端部2.0mm。
可以在外壳内切割一个或多个隔栅(louver)。“隔栅”一词，此处指允许空气流通的带叶片的开口。通常，隔栅的叶片相对于电池外壳壁倾斜。切制隔栅使用的工具与消除或产生与隔栅具有同样尺寸的孔所使用的工具相同。卸去四韧切割冲头的三个韧(edge)，这样，切割冲头韧部就不会与冲模相碰，并可使切割条纹在外壳上得到保留。可使用单循环刀具(fooling)。在大规模生产制造过程中，可使用高速连续式机器，如标准金属加工冲床。1999年8月13日提交的第09/374,277美国专利申请对具有隔栅的电池外壳进行了详细披露。
参考图4，可以在一侧打开隔栅12。将翘曲(displaced)材料形成的折翼(flag)称为叶片14，它朝内翘曲，故叶片14位于外壳内表面。
参考图5，隔栅的叶片14从外壳壁4的原表面翘曲并延伸到外壳内部。
参考图6，隔栅12沿电池外壳轴向排列。各隔栅按相同的60度角增量，沿外壳周向彼此隔开。为了保持外壳的完整性，不连续切割。事实上，在每一个绕轴位切制3刀。通过去除金属加工冲头的部分切割面，可以利用单冲头和冲模进行多刀切割。
为了削弱外壳壁，可以对外壳壁进行刻槽。为了对外壳壁进行刻槽，在部分外壳壁上成型切口16，如图7a所示。图7b是该切口的放大图。在对外壳壁进行卷边时，在刻槽部位相对容易弯折。因而，刻槽有助于将传递到电池外壳构件上的力降低到最小。
例如，Boeselager出版的Sheet Metal Punching：Collected Articlesand Technical Paper(1993)，对半剪切、切割、模锻、刻槽以及隔栅成型技术进行了描述。此外，在此参考文献中，还描述了切割与冲压多种形状孔的方法。
上述方法还可以用于制备棱型、方型、长方形以及圆柱型电池。
电池阴极包括集电器，例如金属丝网。例如，可以将集电器成型为管状，活性阴极混合物沉积在该管子上。该混合物包括粘合剂、碳粒以及还原过氧化物用的催化剂。适用粘合剂有聚四氟乙烯(PTFE)颗粒制成的粘合剂。适用催化剂包括例如通过加热硝酸锰或还原高锰酸钾配制的锰氧化物，如Mn2O3、Mn3O4、MnO2。此管子外侧可覆盖PTFE膜。该膜有助于在电池中维持均匀的湿度水平。该膜还有助防止电解液泄漏到电池外，并防止CO2渗进电池内。
以下是本发明电池的组装过程。将PTFE膜包复的管状阴极放置在外壳内。阴极集电器必须与壳底保持电接触。通过在阴极集电器与壳底之间实现直接物理接触，例如通过将集电器焊到壳底来实现该电接触。另一方面，也可以对集电器和壳底设置导电片。
插入管状阴极以后，将隔板放置到外壳内。隔板(seperator)可由多孔、电绝缘聚合物制成，例如聚丙烯，它可以使电解液接触阴极。然后，在由隔板所形成的内部空腔填充阳极凝胶。
阳极凝胶包含锌和电解液的混合物。该混合物包括胶凝剂，胶凝剂可以防止电解液泄漏到电池外，并有助于锌粒悬浮在阳极中。
锌材料可以是与铅，铟，铝或铋合金后的锌粉。例如，锌与400至600ppm左右(如500ppm)的铅，400至600ppm左右(如500ppm)的铟，或者50至90ppm左右(如70ppm)铝形成合金。锌材料最好包括铅，铟和铝；铅和铟；或铅和铋。另一方面，锌可以包括铅，而不包括另一种金属添加剂。锌材料可以是被气制(air-blown)的锌或被旋制(span)的锌。例如，1998年9月18日提交的U.S.S.N.09/156,915、1997年8月1日提交的U.S.S.N.08/905,254以及1998年7月15日发布的U.S.S.N.09/155,867，对适合的锌粒进行了描述。
锌粒可为球状或非球状，例如，针状(纵横比至少达到2)。锌材料包括大量尺寸在60到325号(mesh)的锌粒，例如，其尺寸分布如下：
60号筛(mesh screen)0-3重量百分比
100号筛40-60重量百分比
200号筛30-50重量百分比
325号筛0-3重量百分比
其余0-0.5重量百分比
适合的锌材料包括下列公司的锌产品，Union Miniere(Overpelt，比利时)、Duracell(美国)、Noranda(美国)、Gtillo(德国)或Toho Zinc(日本)。
胶凝剂为吸收剂聚丙烯酸酯(absorbent polyacrylate)，大约吸收剂聚丙烯酸酯的吸收量(envelope)小于每克胶凝剂30克金属盐(saline)，度量方法参见第4,541,871号美国专利。阳极混合物中阳极凝胶的胶凝剂含量小于锌干重的1％。胶凝剂含量优选约为的0.2～0.8重量百分比，更优选约为0.3～0.6重量百分比，最好为0.33％左右。吸收剂聚丙烯酸酯可以是悬浮聚合法生产的聚丙烯酸钠。适合的聚丙烯酸钠平均颗粒尺寸约在105到180微米之间，pH值为7.5左右。例如，第4,541,871号、第4,590,227号或第4,507,438号美国专利对适合的胶凝剂进行了描述。
在某些实施例中，阳极凝胶可含有非离子型表面活性剂。表面活性剂可为非离子型磷酸酯表面活性剂，例如在锌表面涂覆的非离子型烷基或芳香基磷酸酯(例如，Rohm&Hass的RA600或RM510)。阳极凝胶可以包括在锌材料表面涂覆的约20至100ppm之间的表面活性剂。表面活性剂用作气体发散抑制剂。
电解液可采用氢氧化钾水溶液。电解液包括约30％至40％之间的氢氧化钾，最好包括约35％至40％之间的氢氧化钾。电解液还可包括约1％至2％的氧化锌。
将阳极凝胶灌注到外壳内后，将预装好的顶部组件放置在外壳顶部。
如图8a和8b所示，顶部组件包括互相焊接在一起的负极端帽20和集电器22。如图8c所示，在集电器上还涂一种材料，例如沥青(asphalt)胶粘剂24。
封装密封部件(potting seal)26是注射成型的。封装密封部件包括封装腔(cavity)28。用于制造封装密封部件的适用材料包括尼龙6/6树脂(Wilmington，DE，杜邦公司制造，商品名Zytel 101F，或由美国尼龙公司制造，牌号Nycoa520)，和尼龙612树脂(杜邦公司)。封装密封部件可以有效密封尺寸在端部附近以及上表面周围不同的阴极。例如，即使阴极顶部边缘不够平整，或阴极厚度发生变动，封装密封部件仍能给予良好密封。
集电器22插入封装密封部件26内，如图8d和8e所示，以完成顶部组件30。
组装电池时，将胶粘剂32装入封装腔28内。适用的胶凝剂包括：热熔聚酰胺，例如，Henkel Adhesives(Elgin，IL)的MACROMELT6329；以及沥青密封剂，例如，BiWax Corp(CommerceCity，CO)的Asphalt B1128。然后将顶部组件30插入电池外壳，直至顶部组件与半剪切表面或模锻部位接触，如图9a所示。
如上所述，支撑防止顶部组件插入外壳内太多而损坏阴极34。应该以这样的方式将支撑定位在某个位置，即在阴极接触封装腔28之前，顶部密封的边缘与支撑接触。例如，在根据在此描述的方法组装AAA电池时，在阴极顶部与封装底部之间，至少存在0.01至0.015英寸左右的距离。
参考图9b，在卷边操作过程中，在顶部组件之上，对外壳上部外围边缘36(即：前缘(lip))进行卷边，以将顶部组件密封到电池顶部。前缘通常沿外壳内壁的刻槽卷边。
为了实现该封装操作过程，可以使用多种机器，包括但并不局限于：手板压床、5吨飞轮动力压力机、水压机以及气动压力机。
在一个实施例中，用于此操作过程的压力加工工具具有通过定位销或定位套筒对准的上半部和下半部。工具的下半部是一个简单的插孔或型腔，它限制未封闭电池的位置并对准上部工具定位未封闭电池。在操作过程中，将未封闭电池放置在型腔内，未封闭端部向上。工具上半部由两个圆柱形套筒构成。在循环执行压制过程时，上部工具下降，并且外部套筒通过电池未封闭端部。内部套筒尺寸与外壳外径接近相同，其先导端的半径与未封闭端部相配，并使前缘向着电池中线方向向内卷曲。外部套筒用于定位或将内部套筒与外壳对准，并将外壳内产生的任何变形降低到最小。最好采用2到5吨压力机来密封电池。
完成密封过程后，如图9c(是图9b左上角的放大图)所示，在外壳的支撑表面与卷边部位之间包住(captivate)顶部密封。阴极接触封装腔内的胶粘剂，但不接触封装底部。
在此以参考方式引用的本专利申请中所提及的所有公布文献和专利与以参考方式具体、单独说明引用的每个独立公布文献或专利的范围相同。

Claims (10)

1.一种具有正端和负端的金属-空气式电池，该电池包含：
(a)具有多个隔栅的外壳；
(b)阳极；
(c)阴极；
(d)阳极与阴极之间的隔板；
(e)与外壳壁上多个支撑接触的顶部组件，该支撑包括相互间隔开的分散的支撑结构；
其中，所述顶部组件包括一个用于容纳一个阴极的空腔的部件，一个能够形成一个电池外壳的端面的端帽，一个集电器以及一个在一个电池外壳的壁上啮合一个支撑的装置。
2.根据权利要求1所述的电池，其中靠近电池正端设置顶部组件。
3.根据权利要求1所述的电池，其中靠近电池负端设置顶部组件。
4.根据权利要求1，2或3所述的电池，其中电池为圆柱型电池。
5.根据权利要求1，2或3所述的电池，其中电池为棱型电池。
6.根据权利要求1，2或3所述的电池，其中电池为方型电池。
7.根据权利要求1，2或3所述的电池，其中电池为长方型电池。
8.根据权利要求1，2或3所述的电池，其中顶部组件包括封装密封部件。
9.根据权利要求8所述的电池，其中封装密封部件部件包括具有底部的空腔，其中所述阴极不接触该空腔底部。
10.根据权利要求9所述的电池，还包括在所述空腔内的粘合剂。
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