CN1254363A - 由残余燃料油发电的方法及系统 - Google Patents
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Abstract
一种由残余燃料油发电的方法,该燃料油以一工艺蒸汽流脱除沥青,产生一去沥青油料物流,一沥青物流,及一去沥青时凝结的液流。该去沥青油料流在含氧压缩气体中燃烧,产生压缩热气流。此压缩热气流于涡轮机内膨胀,产生轴动力以及膨胀气流。该膨胀气流由转移其中的热量至给水流而被冷却,并使该水流变成蒸汽。一部分蒸汽成为用于使残余燃料油脱除沥青的工艺蒸汽流的至少一部分,由此整合脱除沥青与蒸汽生成。
Description
发明背景
本发明涉及残余燃料油等符合经济效益的利用。更具体言之，本发明涉及含钒残余燃料油的处理，以使其能够在气体涡轮机中燃烧发电的同时，不致造成钒对气体涡轮机的伤害。
气体涡轮机系统因效率高，设备成本低，且所需准备时间短，故作为发电设备特别具有吸引力。但传统气体涡轮机的操作，必须受限于价格昂贵、有时为该地区所欠缺的燃料-主要为馏出油料与天然气。另外，气体涡轮机系统无法接受含有类似钒金属的燃料。含钒燃料若在气体涡轮机中650℃(1200°F)以上燃烧，钒会侵蚀涡轮机金属部件，缩短其使用年限。
残余燃料油(“RFO”)为含钒燃料的一种，为原油炼制工艺中产生的副产品，通常被视为废物副产品。传统处理途径有二，冷RFO于燃料油池中掺配，此会降低燃料品质，再处理RFO，根据市场需求而出售，此亦往往会有相当的损失，或是采取弃置方式。RFO处理方式相对较昂贵，使用的方法如流化床催化剂裂解，残余油料经超临界萃取，超临界流体萃取，高压加气裂解，灵活焦化，热减粘裂化，气化处理，延迟结焦，离心法，及在RFO内使用镁基的钒抑制剂。未处理的RFO市场价值甚低，通常炼油厂必须将其免费奉送或付费送走。
随着较以往有更多较低品质原油送入炼油厂炼制，产生RFO的量也日渐增加。通常第三-与第二世界国家会选择将炼制的油卖到国外，以换取更需要的资本，而不在国内发电气体涡轮机中使用。如此使这些国家存有的燃料为RFO型式，无法以符合经济效益的方式用于发电。
因此有需要提供一种具经济性的自RFO发电的方法及系统。
发明概要
基于以上所述，本发明的主要目的在于提供一种使RFO脱除沥青、成为可供燃烧发电与生成蒸汽的去沥青油流与沥青物流的方法及系统。沥青脱除与发电/蒸汽生产系统可经整合为一体，使源自燃烧去沥青油与沥青产生的蒸汽可再利用于沥青脱除步骤。这些系统经整合，能够使通常燃料燃烧发电时浪费的能源又用于沥青脱除工艺中，得到较两系统各自独自操作更多的利益。
简言之，本发明上述目的及其它目的通过一种发电方法达到，其中通过用一种工艺蒸汽流脱除残余燃料油中的沥青，以产生一种去沥青油物流、一种沥青物流与一种去沥青时凝结的液流。至少一部分去沥青油物流在含氧压缩气体中燃烧，产生压缩热气体物流。此压缩热气体物流于涡轮机内膨胀，产生轴能量与一膨胀气体物流。该膨胀气体物流通过由它向进料供水移转出热能而冷却，并使供水物流生成蒸汽。该蒸汽部分成为至少一部分用于残余燃料油脱除沥青工艺的蒸汽流，由此将沥青脱除与蒸汽生成整合为一体。
附图简介
图1为根据本发明的发电与燃料油处理厂示意图。
图2为图1所示燃料油处理系统示意图。
图3为图1所示发电与蒸汽生成系统示意图。
优选实施方案的描述
参考各附图，其中相同参考代号表示相同组件，图1所示为包括发电与蒸汽生成系统1与沥青脱除系统200的整合示意图。此沥青脱除系统200接收残余燃料油(“RFO”)202，将其处理后生成去沥青油(“DAO”)43及沥青44。DAO 43与沥青44于发电与蒸汽生成系统1中燃烧，产生旋转轴能量，驱动发电机8与9。
1与200两系统整合之处在于相互提供操作所需物料流，包括送至发电与蒸汽生成系统1的DAO 43与沥青44。沥青脱除系统200需要蒸汽与热能，以将RFO 202分成为DAO 43与沥青44。发电与蒸汽生成系统1经由蒸汽58与62提供此项需要。此外，沥青脱除系统200中蒸汽凝结所得的凝结液流71送至发电与蒸汽生成系统1，以形成有效率的封闭蒸汽循环系统。对相较于各别操作1与200系统的全系统而言，所有这些整合均对改良的热动力效率作出了贡献。
这些系统更经由一控制设备100整合统一，其可为一微处理机型式控制器，经由传输设备102接收两系统各个组件输入的讯号A-X。控制设备100根据A-X的输入，定出两系统操作条件，再经由传输设备102传送输出讯号AA-QQ到两系统其它各个组件，以得到所设定的操作条件。这些输入与输出值的细节如下述。
首先参考图2所示本发明优选实施方案的沥青脱除系统200。此沥青脱除系统200，优选采用经过改良的、利用蒸汽作为处理RFO流202的热能来源的残余油超临界萃取(“ROSE”)沥青脱除工艺。处理RFO 202是以沥青脱除系统200来分离其原钒含量达1000ppm或更高的RFO 202，使之成为具有较低钒含量的DAO 43与具有主要钒量的沥青44。经改良的ROSE沥青脱除工艺可由M.W.Kellogg工艺工程公司，601 Jeffuson Ave，Huston，TX 77002-7990提供。本发明其它具体实施方案可以采用其它沥青脱除工艺，例如Institut Francais duPetrole，石油精制，石油化学，Gas Grad.Centre4，P.B.311，Avenuede Bois Preau，92506 Rueil-Malmaison拥有的Solvahl工艺，FosterWheeler USA Corp.，Livingston，New Jersey的LEDA沥青脱除工艺，与北京石油大学重油加工国家重点实验室，中国所拥有的超临界流体萃取工艺，其已经改进而使用蒸汽来提供所需热能。
沥青脱除系统200接收RFO 202到接触器204。RFO 202物流由控制设备100输出讯号AA而调控的控制阀270控制。RFO 202由泵203加压到足够压力，以供入接触器204。同时一进料溶剂流230亦供入接触器204。本发明其它具体实施方案中，进料溶剂流230的部分与RFO 202在进入接触器204之前先混合。本发明优选实施方案所用进料溶剂为正丁烷，而本发明其它实施方案可使用其它合适的溶剂种类。
脱除沥青的第一步骤在接触器204内进行。沥青在比重较低的溶剂中远较在较高比重的残油中难溶。因此，残油向下流，并作为残油/溶剂物流231离开接触器底部。在本发明优选实施方案中，每单位容积沥青有稍少于一单位容积的溶入溶剂量作为残油/溶剂物流231的一部分而排出。
在下一步骤中，该残油/溶剂物流231被送入残油汽提器210，在此处大部分留存溶剂被蒸汽流234由物流231汽提出来，产生残油流232和一个含水溶剂物流233。蒸汽流234来自由发电与蒸汽生成系统1产生的合并蒸汽流58与62。残油流232经导入残油储存罐214，但形成残油汽提器再沸器管线237所需的那部分例外。溶剂流232送入到溶剂总管238。
残油/溶剂流231进入残油汽提器210顶部，由于其少于100工程大气压(表)的相对低压的环境，使溶剂闪蒸逸出。本发明的另一实施方案中，于物流231上可加有一预热器，以达到最低进料盘温度。物流231中的沥青成份由导向再沸器216的蒸汽流234汽提。凝结液流241离开再沸器216，与以下所述其它凝结液管线合并，成为凝结液71，它再被送入发电与蒸汽生成系统1。蒸汽流234体积由控制阀272而控制，后者由控制设备100经输出讯号FF调控。沥青汽提器再沸器管线237的体积则由控制阀273而控制，后者由控制设备100经输出调整讯号HH调控，管线237提供用于汽提器210的热能。图2所示的本发明实施方案中，控制设备100用来决定输出讯号FF与HH的输入讯号为：输入讯号E，其负责传送沥青汽提器210的条件；输入讯号N，其负责传送沥青物流232的条件；输入讯号S，其负责传送蒸汽流234的条件。此处“条件”一词，应理解为用来代表透过仪表所得、且与控制设备100决定输出讯号相关的流率，压力，温度，体积，液位，或任何其它系统测量值。本发明其它实施方案可采用不同于上述的输入信号且拥有不同于上述的其它控制设备，以控制条件。此处所叙不仅适用于本发明此一实施方案的此一特定段落，也适用于本发明此一实施方案的与其它实施方案的其它段落。
蒸汽流234的流率以每日每桶残油44用0.5到1.01磅(lbs)/小时为优选。蒸汽流234来自不同的中间段和高压蒸汽流58与62，它们由图3所示发电与蒸汽生成系统1生成。蒸汽流58与62可以如图2所示在一个蒸汽流分配器中合并。本发明其它实施方案可具有多组分配器和/或具有不同分配器，以适用于各种蒸汽流压力。本发明另一实施方案中，可再加一条直接通到残油汽提器210的蒸汽流，它导致产生酸水。
沥青储存罐214接受残油流232，保持对其加热，以维持其粘度至离开罐时不变。沥青储存器是由蒸汽流240加热。蒸汽流240的量由被输出讯号pp控制的控制阀275调节。沥青储存器214处的输入讯号G传送到控制设备100，以定出维持沥青粘度所需蒸汽量。凝结物流242将凝结蒸汽流240时生成的凝结液移出，并使它流往凝结液71。沥青分成沥青流44与239由器214离开。沥青44送往发电与蒸汽生成系统1用作燃料，一如下述。沥青流239用作其它用途，例如作为沥青质水泥沥青，沥青乳化液，屋顶材料，涂覆材料，粘合剂，燃料和化学进料的组份。沥青44与沥青流239的量分别由控制设备100经传到控制阀284与274的输出讯号II与NN控制。本发明优选实施方案中，控制设备100将沥青44与沥青流239的量设在最优点，以得到好的经济利益。
接触器204亦产生一溶剂/DAO流245，其以加热器220加热，并流到DAO分离器206。蒸汽流248导入加热器220，其蒸汽量由控制设备100经传到在线控制阀278的输出讯号OO控制。冷凝液流244由加热器220流出，导入冷凝液71。加热器220加热溶剂/DAO流245，使之达到该纯溶剂的临界温度以上。本发明其它实施方案以其它方式对物流245加入热能，包括与系统的其它物流作热交换。加热物流245到溶剂临界温度以上的目的在于降低溶剂的密度。如此可使在溶剂/DAO物流245中的DAO组份较少溶于溶剂，以产生相的分离。在本发明优选实施方案中，溶剂/DAO物流中至少90％的溶剂在DAO分离器分出，以溶剂流250离开。剩余物以DAO分离器底层物流251离开，导引到DAO汽提器208。本发明优选实施方案中，底层物流251含有对每单位DAO量有稍低于1单位夹带的溶剂。DAO分离器206操作条件设定在能达到良好分离所需的密度差值。
溶剂流250的一部分253与进料溶剂物流260合并，以作为接触器204回收使用的溶剂，以及热能回收。接触器204的操作温度、溶剂组成、溶剂对油的比率、以及影响程度较小的压力均会影响DAO产率与品质。由于某些参数(亦即总溶剂对油的比率、溶剂组成、与操作压力)固定为相对恒定的值，故取接触器204的操作温度作为主要的操作变量。此外，由RFO 202产出的DOA量由接触器204的操作温度有效地控制。较高的操作温度可使溶剂/DOA物流245中的DOA较少。较低的操作温度则使溶剂/DOA物流245中具有相对较多的DOA，可是品质会较差。接触器204的条件由输入讯号B传送到控制设备100。控制设备100以控制溶剂供料流230的温度与流量的方式来控制接触器204的温度。物流230的温度由加热器220提升，它提高溶剂/蒸汽物流245的及因此溶剂物流253的温度。溶剂物流230的温度由冷却器222降低，后者利用环境空气作冷却介质，且由输出讯号QQ控制，由物流230移出热能。物流230的量或流量是由控制阀276与277而控制，后两者由控制设备100经输出讯号JJ与BB分别调节。控制阀276控制进料溶剂260的量，后者由溶剂缓冲器系统212送回系统。控制阀277控制溶剂物流252的流量，其为物流250的部分，后者未成为物流253，它被导入溶剂缓冲器系统212。物流252流量提高，物流253流量即降低。为了进行必须的取值求定，控制设备100接收A，B，C，F，I，J，K与V等输入讯号。本发明其它实施方案可接收其它不同输入讯号。溶剂缓冲器系统的过量溶剂可经过量溶剂管线259移出。
DAO汽提器208利用蒸汽流254从底层物流251中汽提出存留溶剂的大部分，借此生成DAO 43与一个溶剂物流258。底层物流251进入DAO汽提器208的上端部分。因汽提器压力低于100工程大气压(Psig)，所以至少底层物流251的一部分溶剂闪蒸逸出，形成溶剂流258。该物流中的DAO组份由蒸汽流254再沸，后者引入一个DAO汽提器回流管线257上的再沸器218。蒸汽流254的量由控制阀280而控制，后者是由控制设备100经输出讯号EE调整。向汽提器208提供热能的DAO汽提器再沸器管线257的量则由控制阀281而控制，后者由设备100经输出讯号GG调整。图2所示的本发明实施方案中，被控制设备用来决定其输出讯号EE与GG的一些输入讯号为：传送DAO汽提器208的条件的输入讯号D；传送DAO 43的条件的输入讯号M；传送蒸汽流254的条件的输入讯号R。本发明其它实施方案亦可采用与所示不同的其它输入讯号或其它设备，以控制条件。凝结液流243由再沸器218离开，与其它凝结液管线244、241与242合并，形成凝结液71，后者再送入发电与蒸汽生成系统1。
流往再沸器218的蒸汽流254来自蒸汽流58与62。蒸汽流254的流率以每日每桶DAO 43用0.5到1.0磅/小时蒸汽为优选。本发明另一实施方案中，可另有一蒸汽流直接通往残油汽提器210，它导致产生酸水。
本发明优选实施方案可使用封闭的循环溶剂系统，其特性如前所述。此系统的功能在于，提供进料溶剂230到接触器204，以从RFO 202物流萃取DAO。在沥青脱除过程中，溶剂受到DAO与沥青污染。相对干净的溶剂为由DAO分离器206排出的物流252。此物流的一部分即流253被引入接触器204。其余部分即流252则与由DAO汽提器208来的物流258和与由残油汽提器210来的物流233合并，形成溶剂总管物流238。此溶剂总管物流238引入溶剂缓冲器系统212。该溶剂缓冲器系统212进行特定实施方案所要求的处理工艺，亦即驱出非凝结性气体至另一处理系统。此溶剂缓冲器系统212的尺寸大小能符合伴随物流252的溶剂缓冲。此状况主要是在系统开车时发生。
图3所示为系统1，它以燃料油处理系统200产生的DAO与沥青用来发电与生成蒸汽。系统1包含三项主要组件-一个气体涡轮机2，一个热回收蒸汽发电机组(“HRSG”)10，与一个蒸汽涡轮机38。
作为传统的气体涡轮机2，它包含一个压缩机4，一个燃烧器5，与一个涡轮机6。
此HRSG 10优选具有三种压力等级类型，包含一个管式燃烧器12与低、中、及高压段。低压段含有一个低压热回收器16，一个低压蒸发器18，与一个低压过热器28。中压段含有一个中压热回收器22，一个中压蒸发器24，一个中压过热器26与一个中压再热器36。高压段含有一个高压热回收器30，一个高压蒸发器32与一个高压过热器34。
蒸汽涡轮机38包含一个高压涡轮机40，一个低压涡轮机41，一个发电机9与一个凝结器14。
在操作时，压缩机4吸入环境空气42，生成压缩空气3并引入燃烧机5。DAO 43在燃烧机5内与压缩空气3燃烧，生成热气体7。一如前述，由于燃料处理系统使残余燃料油中的大部分钒存留于沥青中，DAO 43中有利地具有低于IPPMW的钒。如此则可燃烧足够的DAO43，以加热热气体7到涡轮机组件机械性可承受的最高温度，以超过1100℃温度(2000°F)为优选。燃烧机5排出的热气体7于涡轮机6中膨胀，因此产生旋转轴能量，它驱动发电机8发电并带动压缩机转子。涡轮机6排出的热气体46引入HRSG 10，热气体46的温度在优选实施方案中为约566℃(1050°F)。在HRSG 10中，热由热气体47传至给水与蒸汽，以同时生成用于蒸汽涡轮机38的过热蒸汽，以及预热与再沸用于燃料处理系统200的蒸汽。冷却后的排放气体48由HRSG 10排放到大气。
在HRSG 10中，由沥青储存器214而来的沥青44在管式燃烧器12内燃烧，借此使得氧含量降低并提高排放气体46的温度。沥青44的燃烧量应以能使冷却后离开HRSG 10的排放气体48中的氧不高于约6体积％时的最大值。排放气体48中的氧含量经由输入讯号T传送到控制设备100。控制设备100根据输入讯号T通过传送输出讯号II到控制阀284来改变沥青44的流量，并改变气体中氧含量。沥青流量亦可根据管式燃烧器12中气体47的温度控制，使气体不致高过约650°F的温度。气体47的温度经由输入讯号X传送到控制设备100。控制设备100根据输入讯号X，传送输出讯号II到控制阀284，以改变沥青44的流量，以改变气体47的温度。在本发明优选实施方案中，沥青流量是根据在冷却了的排放气体48中氧含量而定，不考虑膨胀气体流47的温度。
在HRSG 10操作过程中，凝结液50由泵15从凝结液14的热井送往低压热回收器16，在那里提升其温度至略低于饱和温度。来自低压热回收器16的加热后的给水再送往低压蒸发器18的汽鼓，其操作压力在约450kPa(60psig)为优选。来自低压蒸发器18的饱和蒸汽送入低压过热器28，将其温度升到优选为约316℃(600°F)。该过热低压蒸汽55被送往低压蒸汽涡轮机41的一个中间段，于此处膨胀，产生旋转轴动力以驱动发电机9。
如图3所示，低压蒸发器18的汽鼓中经加热后给水的一部分51经由鼓内抽出，然后分成52与53二个物流。第一个给水流52引送到中压锅炉给水泵19，其压力经提升并送往中压热回收器22，使温度加热到略低于饱和温度。该经加热后给水72再由中压热回收器22往送中压蒸发器24的蒸汽鼓，其优选在约2760kPa(400psig)的压力下操作。中压蒸发器24来的中压蒸汽56送往中压过热器26，使其温度升到优选为约290℃(550°F)。此过热中压蒸汽57再经分为58与59二个物流。中压蒸汽流58的流率由控制设备100来控制，后者经输出讯号LL到蒸汽管线上的控制阀280而实现控制。流率的量由沥青脱除系统200蒸汽需求而定。图2与3所示本发明的实施方案中，中压蒸汽58如前述与高压蒸汽62合并。中压蒸汽59与从高压蒸汽涡轮机40排出的中压蒸汽合并，以供进一步加热之用，如以下所述。
第二个来自低压蒸发器蒸汽鼓的给水流53送往高压锅炉给水泵20，经加压送往高压热回收器30，在此处温度加热到略低于饱和温度。该经加热后给水60再由高压热回收器30送往高压蒸发器32的蒸汽鼓，其优选操作压力为约11700kPa(1700psig)。来自高压蒸发器32的高压饱和蒸汽61分成62与63二个物流。高压蒸汽流62的流率由控制设备100经输出讯号MM到蒸汽管线上的控制阀283而实现控制。流率的量系由沥青脱除系统200的蒸汽需求而决定。
高压蒸汽63送往高压过热器34，其温度以升至约538℃(1000°F)为优选。过热高压蒸汽64经送往高压蒸汽涡轮机40，部分产生膨胀，借此产生额外轴动力，以驱动发电机9。高压蒸汽涡轮机40排出二股中压蒸汽65与68。中压蒸汽流65与由中压过热器26出来的中压蒸汽59的一部分合并，一如前所述，再于再热器36加热到优选为约538℃(1000°F)的温度。经再加热的蒸汽67送往高压蒸汽涡轮机40的一个中间段作进一步的膨胀。中压蒸汽68送到低压蒸汽涡轮机41，以完成膨胀过程。
从低压蒸汽涡轮机41排出的低压蒸汽69-它优选低于大气压压力-送往凝结器14以返回系统。凝结器14同时由给水供应80提供经脱氧的补充给水70，以及由沥青脱除系统200返回的凝结液71。补充给水70的量由控制设备100传送输出讯号KK到控制阀282而控制。此量根据反映凝结液50的条件的输入讯号W、以及反映凝结液71的条件的输入讯号U而决定。本发明其它实施方案可有其它输入讯号，或控制机制。
由以上可明显得知，前述系统由消耗燃料油处理系统所生的DAO43与沥青44，可在发电机8与9中产生出最大量的电力。
本发明虽以参考一特定生成蒸汽与发电系统来叙述说明，然而其它DAO燃烧系统亦可采用。举例而言，气体涡轮机可以是单一循环模式操作，而燃料油处理系统所需蒸汽则可由燃烧沥青的辅助锅炉、或是单一循环热气体途径热回收锅炉供给。除此以外，所有HRSG生成的蒸汽可送往蒸汽涡轮机，而燃料油处理系统的蒸汽需求可由蒸汽涡轮机的中压蒸汽抽取提供。因此，本发明可涵盖其它特定型式而不脱离本发明实质内容，应参考后附权利要求书而非本说明书作为本发明请求保护范围的说明。
Claims (28)
1.一种自残余燃料油发电的方法，包括以下步骤：
a)以工艺蒸汽物流使该残余燃料油脱除沥青，以生成一种去沥青油料流，一种沥青物流，与一种脱除沥青时凝结的液流；
b)于一种含氧压缩气体内燃烧至少一部分该去沥青油料流，以生成压缩的热气流；
c)在第一涡轮机中膨胀该压缩的热气流，以生成轴动力与一个膨胀气流；及
d)通过从该膨胀的气流中转移热量至第一给水物流中，以冷却该膨胀的气流，该给水物流包含至少一部分所说脱除沥青时凝结的液流，以产生第一个发生的蒸汽流，其中所说工艺蒸汽流包含至少该第一个发生的蒸汽流的第一部分。
2.根据权利要求1的方法，其中沥青脱除步骤进一步包含以下步骤：
a)以该工艺蒸汽流的第一部分加热包含一种溶剂的进料溶剂流，以产生一个经加热的进料溶剂流与一个第一凝结液流；与
b)使该残余燃料油与该经加热的进料溶剂流接触，以产生溶剂/去沥青油料物流与一个残油/溶剂物流。
3.根据权利要求2的方法，其中该沥青脱除步骤进一步包括用该工艺蒸汽流的第二部分自该残油/溶剂物流汽提溶剂的步骤，以产生一个残油流，以及一个第二凝结液流。
4.根据权利要求3的方法，进一步包括在该冷却步骤之前，在该膨胀气流中使至少一部分该沥青物流燃烧的步骤。
5.根据权利要求4的方法，其中使该沥青物流的所说部分燃烧的步骤进一步包括以下步骤：
a)使该沥青物流的所说部分于该热回收蒸汽生成器系统中的一个管式燃烧器中燃烧；
b)引导该膨胀的气体物流经过该管式燃烧器，以产生一个经加热的膨胀的气体物流；与
c)控制所说沥青流的所说部分的流动，以致使该经加热的膨胀气体物流的温度不高于650°F。
6.根据权利要求4的方法，其中燃烧所说沥青流的所说部分的步骤进一步包括以下步骤：
a)引导该膨胀的气体物流经过热回收蒸汽生成器系统，以从此处移除热量，并产生热回收蒸汽生成器的排放气流；
b)于该热回收蒸汽生成器系统中的一个管式燃烧器中燃烧该沥青流的所说部分；与
c)控制该沥青流的所说部分的流动，以致使该热回收蒸汽生成器的排放气流含约6体积％或较高的氧。
7.根据权利要求6的方法，其中加热该进料溶剂流的步骤进一步包含以下步骤：
a)以该工艺蒸汽流的所说第一部分来加热该溶剂/去沥青油料流至高于该溶剂的临界温度，以产生一个经加热的溶剂/去沥青油料流；与
b)分离该经加热的溶剂/去沥青油料流，其方式是降低其压力，以闪蒸出其中溶剂的一部分，及形成至少一部分该进料溶剂流，以及一种预汽提的去沥青油料流。
8.根据权利要求7的方法，其中该沥青脱除步骤进一步包括以该工艺蒸汽流的第三部分自所说预汽提去沥青的油中汽提溶剂的步骤，以产生所说去沥青油料流与一种第三凝结液流。
9.根据权利要求8的方法，进一步包括以下步骤：
a)将所说残油流储存于一个沥青储存器中；
b)于燃烧该沥青流的所说部分的步骤之前，引导该部分沥青流离开该沥青储存器；与
c)以工艺蒸汽的第四个物流加热该沥青储存器，以产生一个第四凝结液流。
10.根据权利要求9的方法，进一步包括合并所说第一、第二、第三、与第四凝结液流，以形成该脱除沥青的凝结液流的步骤。
11.根据权利要求10的方法，其中冷却所说膨胀的气体物流的步骤进一步包括自所说膨胀的气体转移热量至给水的第二物流的步骤，以产生第二个发生的蒸汽流，其中所说工艺蒸汽流包含发生的蒸汽的所说第二物流的至少一个第一部分。
12.根据权利要求11的方法，其中该发生的蒸汽的第一与第二物流分别于第一与第二压力下产生。
13.根据权利要求12的方法，其中所说第二压力高过该第一压力。
14.根据权利要求13的方法，进一步包括，在一个蒸汽涡轮机装置中使该生成的蒸汽流的所说第一物流的一个第二部分与该生成的蒸汽流的所说第二物流的一个第二部分膨胀的步骤，以产生轴动力和一个膨胀的蒸汽流。
15.根据权利要求14的方法，进一步包括，自所说膨胀的蒸汽流和所说脱除沥青时凝结的液流形成该给水的所说第一物流的至少一部分与该给水的所说第二物流的至少一部分的步骤。
16.一种自残余燃料油发电的方法，包括以下步骤：
a)通过自加热蒸汽流将热量传送至该残余燃料油，加热该残余燃料油；
b)分离该经加热的残余燃料油成为去沥青油与沥青；
c)于一个压缩的含氧气体内燃烧至少一部分所说去沥青油，以产生一种压缩热气体；
d)于第一个涡轮机内膨胀该压缩的热气体，以产生轴动力与一个膨胀的气体；与
e)通过自该膨胀的气体将热量传送至一个给水物流，以冷却该膨胀的气体，并产生一种发生的蒸汽流，该发生的蒸汽流的至少一部分形成用来加热该残余燃料油的所说加热蒸汽流。
17.根据权利要求16的方法，进一步包括，在将该膨胀的气体的热量转移至该给水之前，将从所说经加热的残余燃料油中分离出的所说沥青的至少一部分在所说膨胀的气体中燃烧。
18.一种发电系统，包括：
a)沥青脱除设备，用于通过工艺蒸汽流对残余燃料油料流脱沥青，以产生一个去沥青油料流，一个沥青流，及其一个所产生的脱除沥青时凝结的液流；
b)气体涡轮机设备，以接收该去沥青油料流，并在此处产生涡轮机排放气流与轴动力；
c)蒸汽发生设备，以接收该涡轮机排放气流与给水流，并在此处产生一个发生的蒸汽流，其中该工艺蒸汽流包含发生的蒸汽流的至少第一部分；与
d)控制设备，它连接至该沥青脱除设备及所说蒸汽发生设备，以接收关于其中条件的输入，根据所说条件在此决定新条件，并传送输出讯号，以指令该沥青脱除设备及该蒸汽发生设备，以获得所说新条件。
19.根据权利要求18的系统，其中所说蒸汽发生设备包括于其中燃烧所说沥青流的设备，以提高该涡轮机排放气流的温度。
20.根据权利要求18的系统，其中该蒸汽发生设备进一步包含合并该沥青脱除时凝结的液流及该给水流的设备。
21.根据权利要求18的系统，其中该蒸汽生成设备进一步包含蒸汽涡轮机设备，以接收该生成的蒸汽流的一个第二部分，以产生轴动力与此处产生的蒸汽涡轮机凝结液流，合并该蒸汽涡轮机凝结液流与该给水流。
22.一种处理残余燃料油的方法，包括以下步骤：
a)以工艺蒸汽的一个物流使该残余燃料油脱沥青，以产生一个去沥青油料流，一个沥青流，与一个脱除沥青时凝结的液流；与
b)燃烧该沥青流，以从该脱除沥青时凝结的液流的至少一部分产生发生蒸汽的一个物流，其中该工艺蒸汽的所说物流包含至少一部分该发生蒸汽的所说物流。
23.根据权利要求22的方法，其中沥青脱除步骤进一步包括以下步骤：
a)以工艺蒸汽的所说物流的第一部分加热一种包含一种溶剂的进料溶剂流，以产生一个经加热的进料溶剂流与一个第一凝结液流；与
b)使该残余燃料油与该经加热的进料溶剂流接触，以产生一个溶剂/去沥青油料流和一个残油/溶剂流。
24.根据权利要求23的方法，其中沥青脱除步骤进一步包括，以该工艺蒸汽的所说物流的第二部分汽提来自该沥青/溶剂流中的溶剂的步骤，以产生一个残油流与一个第二凝结液流。
25.根据权利要求24的方法，其中加热该进料溶剂流的步骤进一步包括以下步骤：
a)以该工艺蒸汽的所说物流的所说第一部分加热该溶剂/去沥青油料流至高于该溶剂的临界温度，以产生一个经加热的溶剂/去沥青油料流；与
b)分离所说经加热的溶剂/去沥青油料流，其方式是降低其压力，以闪蒸出其中溶剂的一部分，及形成该进料溶剂流的至少一部分以及一种预汽提的去沥青油料流。
26.根据权利要求25的方法，其中沥青脱除步骤进一步包括，以该工艺蒸汽的所说物流的一个第三部分自该预汽提的去沥青油料流中汽提溶剂的步骤，以产生所说去沥青油料流以及一个第三凝结液流。
27.根据权利要求26的方法，进一步包括以下步骤：
a)将该残油流储存于一个沥青储存器中；
b)于燃烧该沥青流的所说部分的步骤之前，引导该沥青流离开该沥青储存器，与
c)从工艺蒸汽的一个第四物流加热所说沥青储存器，以产生一个第四凝结液流。
28.根据权利要求27的方法，进一步包括合并该第一、第二、第三与第四凝结液流，以形成该脱除沥青时凝结的液流的步骤。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C01 | Deemed withdrawal of patent application (patent law 1993) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |