CN1413365A - 可再充电锂电池的电极和可再充电锂电池 - Google Patents

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Abstract

一种用于可再用锂电池的电极，具有诸如微晶或无定形硅薄膜之类的活性材料薄膜，所述薄膜在集电器上吸收/释放锂时膨胀和收缩，其特征在于，集电器的强度(＝集电器材料的每横截面的拉伸强度(N/mm2)×集电器的厚度(mm))是3.82N/mm或更大。

Description

可再充电锂电池的电极和可再充电锂电池
技术领域
本发明涉及在可再充电锂电池中使用的一种新颖的电极，还涉及使用该电极的可再充电锂电池。
背景技术
近来，加强研究和发展可再充电锂电池的电池性能，诸如，充电—放电电压、循环寿命特性或蓄电特性，大多与所使用的电极有关。这已经导致试图通过改进电极活性材料来得到较佳电池性能。
使用金属锂作为负活性材料虽然可能构成具有每单位重量和容积能量密度高的电池，但是存在一个问题，即，在充电时沉积的锂会生成枝状晶体，它可能导致内部短路。
报导一些可再充电锂电池(Solid State Ionics，113-115，p57(1998))，这些电池使用铝、硅、锡等构成的电极，在充电时，与锂通过电化学混合。尤其，硅电极提供特别高的理论容量，而且正允许作为高容量负电极。为了这个原因，推荐使用硅作为负电极的各种可再充电锂电池(日本专利公开：平10-255768号)。然而，这种混合物负电极由于作为电极活性材料的混合物本身在充电和放电时变成粉末而降低了电流收集能力，不能提供足够的循环特性。
发明概述
本申请的发明者已经发现，包括由诸如微晶或无定形硅薄膜之类的活性材料构成的薄膜，通过诸如喷涂或CVD过程之类的薄膜形成过程沉积在集电器(currentcollector)上的电极展现改进的充电—放电循环特性，并适合于结合在可再充电锂电池中，如在参考例1-8中所示，这将在以后描述。
然而，由于活性材料薄膜存储和释放锂时，活性材料薄膜膨胀和收缩，所以在充电—放电反应期间在集电器中产生应力，有时导致在这种可再充电锂电池的电极中形成皱纹。皱纹的形成不但增加了电极的容积，而且还干扰了电极反应的一致性，导致能量密度的降低。
本发明的目的是提供一种供可再充电锂电池使用的电极，所述电极包括沉积在集电器上的、当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，所述电极可以在充电—放电期间限制在其上形成皱纹，而且本发明的目的还提供使用该电极的可再充电锂电池。
根据本发明的第一方面，提供一种用于可再充电锂电池的电极，它包括沉积在集电器上的，当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，其特征在于，当通过下面公式确定时，集电器展现不小于3.82N/mm的拉伸强度：
集电器的拉伸强度(N/mm)＝集电器材料的每截面面积的拉伸强度(N/mm)×集电器的厚度。
例如，在公式中，可以根据在日本工业标准(JIS)中规定的方法测量集电器材料的每截面面积的拉伸强度。
在本发明的第一方面，最好集电器的拉伸强度不小于7.44N/mm。
根据本发明的第二方面，提供用于可再充电锂电池的一种电极，它包括沉积在集电器上的，当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，其特征在于，集电器展现每1μm活性材料薄膜厚度不小于1.12N/mm的拉伸强度。
可以通过下面的公式确定每1μm活性材料薄膜厚度的拉伸强度：
(每1μm活性材料薄膜厚度的拉伸强度)＝(集电器的拉伸强度)÷(活性材料薄膜的厚度：μm)。
在这个公式中的集电器的拉伸强度值是以前在第一方面中确定的。
在本发明的第二方面中，每1μm活性材料薄膜厚度的拉伸强度最好不小于2.18N/mm，更好是不小于4.25N/mm。
根据本发明的第三方面，提供用于可再充电锂电池的一种电极，它包括沉积在集电器上的，当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，其特征在于，通过不大于0.19的厚度比(活性材料薄膜的厚度/集电器的厚度)使集电器和活性材料薄膜相关。
在本发明的第三方面中，活性材料薄膜对集电器的厚度比最好不大于0.098，更好的是不大于0.05。
根据本发明的第一、第二和第三方面，可以减少在充电—放电期间电极形成皱纹的趋势。
此后，把对于第一、第二和第三方面共同的事件描述为“本发明”的事件。
在本发明中，集电器的表面粗糙度Ra(粗糙度平均值)最好在0.01-1μm的范围内，更好是在0.05-0.5μm范围内。集电器的表面粗糙度Ra最好在程度上可以与将在以后描述的电解铜箔的表面粗糙度Ra可比拟。相应地，集电器的表面粗糙度Ra最好是0.1μm或更大，更好是在0.1-1μm范围内。例如，可以通过表面粗糙度计测量在日本工业标准(JIS B 0601-1994)中规定的表面粗糙度Ra。
在本发明中，集电器的表面粗糙度Ra最好满足关系式Ra t，其中，t是活性材料薄膜的厚度。还最好，集电器的表面粗糙度Ra和分布的局部峰的平均间隔S满足关系式100Ra S。例如，可以通过表面粗糙度计测量在日本工业标准(JIS B0601-1994)中规定的分布的局部峰的平均间隔S。
例如，不特别规定在集电器表面上的凸出部分的形状，但是最好是锥形的。
在本发明中，最好允许集电器成分扩散到活性材料薄膜中。集电器成分扩散到活性材料薄膜中不但改进了集电器和活性材料薄膜之间的粘合性，而且还有效地防止活性材料薄膜与集电器分离。结果，进一步改进了充电—放电特性。
在薄膜是由能够与锂形成混合物的材料构成的，而集电器是由不能够与锂形成混合物的材料构成的情况下，在锂的存储和释放期间，集电器成分的扩散使在集电器附近的薄膜部分的膨胀和收缩减少。因此，可以保持活性材料薄膜更有效地粘合到集电器。
最好，在薄膜中的集电器成分的浓度在集电器附近较高，而在接近薄膜表面的位置处较低。由于存在这种浓度梯度，在集电器附近，使薄膜经受较少的膨胀和收缩，以致可以保持薄膜粘合到集电器上，并允许在薄膜的表面附近相对地包括较大的活性材料量，以致可以保持高的充电—放电容量。
最好，当扩散到薄膜中时，集电器成分形成具有薄膜成分的固溶体来代替金属间化合物。如这里所使用，金属间化合物是指一种化合物，它具有通过按特定比例的金属混合物形成的特定的结晶结构。在薄膜成份和集电器成分之间形成代替金属间化合物的的固溶体改进了薄膜和集电器之间的粘合性，其结果是获得增加的充电—放电容量。
在本发明中，不特别规定薄膜区域(集电器成分扩散到所述薄膜区域)的厚度，但是最好是1μm或更大。
没有特别规定在本发明中使用的集电器的类型，只要它满足本发明的上述条件。尤其，例如，可以从铜、镍、不锈钢、钼、钨和钽中选择的至少一种来构成集电器。
集电器最好是薄的，因此最好是金属箔的形式。最好集电器包括不能够与锂形成混合物的材料，尤其，最好是铜。集电器最好是铜箔形式的，最好所述铜箔的表面是粗糙的。这种铜箔的典型例子是电解铜箔。例如，从包括铜离子的电解得到电解铜箔：把金属鼓浸在电解溶剂中并转动。引入电流，导致铜电沉积在鼓的表面上。然后，从鼓取下沉积的铜而得到电解铜箔。可以在电解铜箔的一面或两面把它的表面弄成粗糙，或经受其它的表面处理。
可以使用成卷的铜箔作为集电器，通过电镀过程把铜沉积在成卷铜箔的表面上而使它的表面粗糙。
还有，在集电器和活性材料薄膜之间可以提供隔层。在这种情况下，隔层最好包括一种材料，这种材料包含容易扩散到活性材料薄膜中的成份，例如铜层。可以把这种铜层叠加在表面粗糙的镍箔(例如，电解镍箔)上，以提供集电器。另一方面，通过电解过程可以把铜沉积在镍箔上，在该过程期间把镍箔的表面弄粗糙。
根据本发明，可以从一种或多种材料形成活性材料薄膜，所述一种或多种材料能够与锂产生化合物或固溶体，例如，从周期表的IIB、IIIB、IVB和VB族的元素中，以及周期表的周期4、周期5和周期6的过渡金属元素的氧化物和硫化物中，选择的至少一种元素。
在本发明中，可以与锂产生化合物或固溶体的周期表的IIB、IIIB、IVB和VB族的元素的例子包括碳、铝、硅、磷、锌、镓、锗、砷、镉、铟、锡、锑、汞、铊、铅和铋。周期表的周期4、周期5和周期6的过渡金属元素的特别例子包括钪、钛、钒、铬、锰、铁、钴、镍、铜、锌、钇、锆、铌、钼、锝、钌、铑、钯、银、镉、镧系列元素、铪、钽、钨、铼、锇、铱、铂、金和汞。
上面列出的元素中较佳的是从碳、硅、锗、锡、铅、铝、铟、锌、镉、铋和汞中选择的至少一个。硅和/或锗是更佳的。
一般，通过硅的结晶性把硅粗略地分类成无定形(amorphous)硅、微晶硅、多晶硅和单晶硅。这里所使用的术语“非结晶硅”的意思是包括无定形硅和微晶硅，而排除多晶硅和单晶硅。当拉曼(Raman)光谱测定法检测到确定结晶区域的特征的约520cm-1处基本上没有峰时，把硅识别为无定形硅，当Raman光谱测定法检测到相应于结晶区域的约520cm-1处以及表示无定形区域的约480cm-1处基本上存在峰时，把硅识别为微晶硅。因此，微晶硅基本上包括结晶区域和无定形区域。当Raman光谱测定法检测到相应于无定形区域的约480cm-1处基本上没有峰时，把硅识别为单晶硅或多晶硅。
在本发明中，对于活性材料薄膜最好使用微晶或无定形形式的硅薄膜。
除了上述硅薄膜之外，最好还可以使用锗薄膜或硅—锗合金薄膜作为本发明中的活性材料薄膜。最好使用无定形或微晶形式的锗薄膜。较佳的硅—锗合金薄膜是微晶或无定形形式的。可以相似地使用施加到硅薄膜的上述过程来确定锗和硅—锗合金薄膜的微晶或无定形特性。通过将在此后描述的例子可以明显地看到硅和锗的使用提供了优良的结果。由于硅和锗可以按任意的比例相互混合以产生固溶体，预期硅—锗混合物可得到相似的结果。
在本发明中，最好通过在活性材料薄膜上以向它的厚度方向延伸的方式在其上形成的间隙把活性材料薄膜分割成柱，而柱状部分的底部粘合到集电器。还最好通过这种间隙把占据薄膜厚度部分的至少一半的活性材料薄膜的厚度部分分割成柱。
例如，最好，通过充电—放电反应而引起薄膜的膨胀和收缩的发生而形成间隙。相应地，可以在把电极安装到电池中之后或之前，通过充电—放电反应而形成间隙。示出在薄膜经受充电—放电过程之前在薄膜中形成间隙的一种方法，在把电极的薄膜安装到电池中之前，允许电极的薄膜存储锂，然后释放锂等等，以致使薄膜的体积膨胀然后收缩，从而形成间隙。还有，可以使用光刻法形成有图案的保护膜，以平板印刷的方式通过间隙把薄膜分割成柱。
在活性材料薄膜的表面上具有凹凸不平的情况中，可以在活性材料薄膜上形成上述间隙，以在薄膜的厚度方向上从薄膜表面上的凹凸不平的凹陷处向集电器延伸。薄膜表面上的凹凸不平的形状可以与在集电器表面上的凹凸不平的形状一致。即，在具有这种凹凸不平的集电器上沉积薄膜导致在薄膜表面上形成相应的凹凸不平。
活性材料薄膜的柱状部分可以具有各种顶部形状，但是最好具有圆形的顶部形状。
可以沿低密度区域以向活性材料薄膜的厚度方向延伸的方式事先在薄膜中形成间隙。例如，可以使这种低密度区域相互连接如同平面方向上的网，并在厚度方向上向集电器延伸。
在本发明中，可以通过各种方法在集电器上沉积活性材料薄膜，例如，所述各种方法包括CVD、喷涂、蒸气蒸发、溅射和电镀处理。在这种薄膜形成方法中特别推荐的是CVD、喷涂和蒸气蒸发处理。
在本发明中，可以用杂质掺入活性材料薄膜。这种杂质的例子包括周期表的IIIB、IVB和VB族的元素，诸如磷、铝、砷、锑、硼、镓、铟、氧和氮。
还有，在本发明中，可以用一系列重叠层来构成活性材料薄膜。根据组成、结晶性、杂质浓度等，这些层可以彼此不同。这些层可以提供在厚度方向分层的薄膜结构。例如，如果正确地安排，则这些层可以提供一种薄膜结构，其中，在它的厚度方向，组成、结晶性、杂质浓度等是改变的。
最好，在本发明中的活性材料薄膜通过形成与锂的混合物来存储锂。
在本发明中，可以预先在活性薄膜中存储或结合锂。在沉积活性材料薄膜期间可以添加锂。即，可以通过形成包含—锂薄膜而引入锂。另一方面，可以在形成薄膜之后添加或存储锂。一种可能的方法是应用电化学机理，从而在活性材料薄膜中添加或存储锂。
在本发明中，为了得到高充电—放电容量的目的，最好活性材料薄膜的厚度是1μm或以上。
在本发明中，可在集电器和薄膜之间提供隔层以改进它们之间的粘合性，如上所述。最好，这种隔层可以包括一种材料，这种材料能够与集电器材料和活性材料两者形成混合物。
本发明的可再充电锂电池的特征是包括负电极(所述负电极包括本发明的上述电极)、正电极以及无水电解质。
不特别限定在本发明的可再充电电池中使用的电解溶剂的类型，但是可以通过混合溶剂来示例，所述混合溶剂包括诸如碳化乙烯、碳化丙烯或碳化丁烯之类的环状碳化物，还包括诸如碳化乙烷、碳化丁酮、或碳化乙醚之类的链状碳化物。还可以应用的是上列环状碳化物和乙醚溶剂的混合溶剂，诸如1，2-二甲氧基乙烷或1，2-二乙氧基乙烷或诸如γ-丁内酯、环丁砜或醋酸甲酯之类的链状酯。示例电解溶质有LiPF6、LiBF4、LiCF3SO3、LiN(CF3SO2)2、LiN(C2F5SO2)2、LiN(CF3SO2)(C4F9SO2)、LiC(CF3SO2)3、LiC(C2F5SO2)3、LiAsF6、LiClO4、Li2B10Cl10、Li2B12Cl12以及它们的混合物。其它可应用的电解质包括凝胶的聚合物电解质，例如把电解溶剂注入诸如聚乙烯氧化物、聚丙烯腈或聚乙二烯氟化物以及以及诸如LiI和Li3N之类的无机固体电解质之类的聚合物电解质而形成所述聚合物电解质。可以使用本发明的可再充电锂电池的电解质而无限制，只要在充电、放电和电池蓄电期间的电压处，锂化合物(作为给予离子导电性的电解质的溶质)，以及电解质的溶剂(溶解和保留锂化合物)保持不分解。
用于本发明的正活性材料的例子包括：包含锂的过渡金属氧化物，诸如LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O4、LiMnO2、LiCo0.5Ni0.5O2以及LiNi0.7Co0.2Mn0.1O2，诸如MnO2之类的无锂金属氧化物等。如果其它物质能够用电化学方法加入和释放锂，则还可以使用其它物质而无限制。
附图简要说明
图1是在根据本发明的例子中制造的可再充电锂电池的剖视图。
图2是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,000X的放大倍数)，示出根据本发明的一个实施例的电极，所述电极处于充电和放电之前的状态。
图3是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出根据本发明的一个实施例的电极，所述电极处于充电和放电之前的状态。
图4是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以500X的放大倍数)，示出根据本发明的一个实施例的电极，所述电极处于充电和放电之后的状态。
图5是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,500X的放大倍数)，示出根据本发明的一个实施例的电极，所述电极处于充电和放电之后的状态。
图6是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的一个实施例的电极的硅薄膜。
图7是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的一个实施例的电极的硅薄膜。
图8是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从一个小角度观察时根据本发明的一个实施例的电极的硅薄膜。
图9是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出当从一个小角度观察时根据本发明的一个实施例的电极的硅薄膜。
图10是剖视图，示出在通过间隙分割成柱的过程中的硅薄膜。
图11是使用透射式电子显微镜得到的显微照相(以12,500X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a3的硅薄膜的截面。
图12是使用透射式电子显微镜得到的显微照相(以25,000X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a6的硅薄膜的截面。
图13是图11的显微照相的图解表示。
图14是图12的显微照相的图解表示。
图15是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a3的硅薄膜表面。
图16是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a6的硅薄膜表面。
图17是图形表示，示出根据本发明的电极a6的硅薄膜中的成份元素沿薄膜深度的浓度分布。
图18是示出一种设备的结构的示意图，当在本发明的例子中使用真空蒸气蒸发技术形成薄膜时，使用所述设备。
图19是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,000X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a7，所述电极处于充电和放电之前的状态。
图20是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以10,000X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a7，所述电极处于充电和放电之前的状态。
图21是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,000X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a8，所述电极处于充电和放电之前的状态。
图22是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以10,000X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a8，所述电极处于充电和放电之前的状态。
图23是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以500X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a7，所述电极处于充电和放电之后的状态。
图24是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,500X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a7，所述电极处于充电和放电之后的状态。
图25是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以500X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a8，所述电极处于充电和放电之后的状态。
图26是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,500X的放大倍数)，示出根据本发明的电极a8，所述电极处于充电和放电之后的状态。
图27是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a7的锗薄膜，所述电极a7的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图28是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a7的锗薄膜，所述电极a7的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图29是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从一个小角度观察时根据本发明的电极a7的锗薄膜，所述电极a7的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图30是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出当从一个小角度观察时根据本发明的电极a7的锗薄膜，所述电极a7的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图31是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a8的锗薄膜，所述电极a8的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图32是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a8的锗薄膜，所述电极a8的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图33是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从一个小角度观察时根据本发明的电极a8的锗薄膜，所述电极a8的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图34是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以5,000X的放大倍数)，示出当从一个小角度观察时根据本发明的电极a8的锗薄膜，所述电极a8的锗薄膜处于充电和放电之后的状态。
图35是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a7的锗薄膜，所述电极a7的锗薄膜处于充电和放电之前的状态。
图36是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时根据本发明的电极a8的锗薄膜，所述电极a8的锗薄膜处于充电和放电之前的状态。
图37是图形表示，示出根据本发明的电极a7的锗薄膜中的成份元素沿薄膜深度的浓度分布。
图38是图形表示，示出根据本发明的电极a8的锗薄膜中的成份元素沿薄膜深度的浓度分布。
图39是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以2,000X的放大倍数)，示出在充电和放电之前根据本发明的电极a-11的截面。
图40是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以10,000X的放大倍数)，示出在充电和放电之前根据本发明的电极a-11的截面。
图41是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时在充电和放电之前根据本发明的电极a-11的硅薄膜。
图42是使用扫描电子显微镜得到的显微照相(以1,000X的放大倍数)，示出当从上面观察时在充电和放电之后根据本发明的电极a-11的硅薄膜。
图43是使用透射式电子显微镜得到的显微照相(以500,000X的放大倍数)，示出铜箔和硅薄膜和它的邻近物之间的界面。
图44是使用透射式电子显微镜得到的显微照相(以1,000,000X的放大倍数)，示出铜箔与硅薄膜和它的邻近物之间的界面。
图45是图形表示，示出在电极c1中的混合层中的铜和氢沿层的深度的浓度分布。
图46是图形表示，示出在电极c3中的混合层中的铜和氢沿层的深度的浓度分布。
图47是透视图，示出在本发明的又一个实施例中构成的可再充电锂电池。
图48是剖视图，示出在本发明的又一个实施例中构成的可再充电锂电池。
图49是曲线图，示出铜箔电极的厚度对充电—放电循环特性的关系。
图50是示出在充电和放电之后的负电极的顶部表面情况的图。
图51是示出在充电和放电之后的负电极的顶部表面情况的图。
图52是示出在充电和放电之后的负电极的背部表面情况的图。
图53是示出在充电和放电之后的负电极的背部表面情况的图。
图54是曲线图，示出硅薄膜电极的厚度对充电—放电循环特性的关系。
图55是示出在充电和放电之后的负电极的背部表面情况的图。
实施发明的最佳形态
下面通过例子更详细地描述本发明。可以理解，下面的例子仅说明本发明的实践，但是不打算来限制本发明。可以实施合适的变更和修改而不偏离本发明的范围。
下面参考例1-8示出通过CVD或喷涂过程在诸如铜箔之类的集电器上形成微晶硅薄膜、无定形硅薄膜和无定形锗薄膜的每一个，当使用它们作为可再充电锂电池的电极时，提供优良的充电—放电循环特性。
(参考例1)
(负电极的制造)
通过CVD方法在成卷的铜箔(18μm厚)上形成微晶硅薄膜，使用成卷的铜箔作为衬底，硅烷(SiH4)作为源气体，而氢气作为载体气体。具体而言，把作为衬底的铜箔放置在反应室中的加热器上。抽真空机对反应室的内部抽真空到1Pa或更低的压力。通过源气体入口端引入作为源气体的硅烷气体和作为载体气体的氢(H2)气。使衬底在加热器上加热到180℃。真空泵设备把真空度调节到反应压力。操作RF(射频)电源以激励射频波，经过电极引入所述射频波以诱发辉光放电。在表1中列出薄膜形成的详细条件。在表1中，容积单位sccm表示每分钟在1个大气压(101.33kPa)时在0℃处的液体的容积流率(cm3/分)，是每分钟标准立方厘米的缩写。
                                表1
    条件     薄膜形成期间
    源气体(SiH4)流率     10sccm
    载体气体(H2)流率     200sccm
    衬底温度     180℃
    反应压力     40Pa
    RF功率     555W
在上述规定条件下沉积微晶硅薄膜到约10μm厚度。通过电子显微镜观察(以2,000,000X的放大倍数)，用安排非结晶区域包围包括微小晶体粒子的结晶区域的方法来确定薄膜的非结晶性。从所产生的样品冲压出直径17mm的一块样品来提供电极a1。使等于电极a1的一块样品在400℃处经受3小时的热处理以提供电极a2。
为了比较的目的，把90份重量的市售单晶硅粉末(10μm的粒子直径)和10分重量的作为黏合剂的聚四氟乙烯混合。在17mm直径的模具中压制这个混合物，以得到园片形的电极b1。
(正电极的制造)
分配初始材料Li2CO3和CoCO3的重量，致使Li和Co的原子比是1∶1，然后在研钵中混合。在17mm直径的模具中压制这个混合物，并在800℃的空气中煅烧24小时，以得到包含LiCoO2的经煅烧的成品。接着，把这个研磨成平均粒子直径为20μm的粒子。
把80份重量的所产生的Li2CO3，10份重量的作为导电材料的乙炔黑以及10份重量的作为黏合剂的聚四氟乙烯混合。在17mm直径的模具中压制这个混合物，以得到园片形的正电极。
(电解溶剂的准备)
1克分子/升的LiPF6溶解在包括等量的碳化乙烯和碳化乙醚的混合溶剂中，以准备在下述电池构成中使用的电解溶剂。
(电池的构成)
使用上面制造的作为负电极的电极a1、a2或b1，以及上面制造的正电极和上面准备的电解溶剂构成硬币型可再充电锂电池。
图1是剖视图，示出这种构成的可再充电锂电池，它包括正电极1、负电极2、分隔器3、正外壳4、负外壳5、正集电器6、负集电器7以及聚丙烯构成的绝缘垫圈8。
使正电极1和负电极2沉积在分隔器3的相反侧面上。把这些都密封在一个电池盒中，所述电池盒是由正外壳4和负外壳5构成的。通过正集电器6把正电极1连接到正外壳4。通过负集电器7把负电极2连接到负外壳5。这种结构使充电和放电成为可能而成为蓄电池。
结果，分别使用作为负电极的电极a1、a2和b1构成电池A1、A2和B1。
(充电—放电循环寿命特性的测量)
除了电池B1之外，每个电池在25℃时以100μA的电流充电直到负电极容量达到2,000mAh/g，然后放电。记录这个作为一个单位的充电—放电循环。实施循环以对每个电池测量第50次循环的容量保持率。不充电到2,000mAh/g的电池B1经受循环测试，在该测试中，把它充电到4.2V，然后放电。在表2中给出结果。
在表2中，还给出从SIMS测量得到的氢浓度，通过Raman光谱分析确定的约480cm-1和520cm-1的峰强度比，以及从X-射线衍射光谱和Scherrer公式计算的晶体粒子大小，全部都对每个电池的负活性材料求出。还有，通过粉末的粒子直径给出电池B1的负活性材料的晶体粒子大小，因为认为两者彼此几乎具有相等的值。
                                             表2
    电池   第50次循环容量保持率     氢含量     峰强度比(480cm-1/520cm-1)     晶体粒子大小
    A1   85％     4％     0.1     1nm
    A2   78％     0.01％     0.1     1nm
    B1   5％     0％     0     10μm
从表2中示出的结果可以清楚地看到，与对比电池B1相比，根据本发明的电池A1和A2两者展现明显较高的容量保持率。
因此，使用微晶硅薄膜作为负活性材料导致可再充电锂电池的充电—放电循环特性的显著改进。认为这些的原因在于：在微晶硅薄膜中，缓和在存储和释放锂时发生的膨胀和收缩，防止把负活性材料弄成粉末，从而抑制降低电流收集能力的可能性。
(参考例2)
除了把电解铜箔(18μm厚)用于集电器作为衬底处遵循在参考例1中构成电池A1所使用的过程。即，把微晶硅薄膜(约10μm厚)沉积在电解铜箔上以制造电极a3。使用这个电极，构成电池A3。
还有，用#400或#120号金刚砂纸使在参考例1中使用的成卷铜箔经受1-分钟的研磨处理，以提供经研磨的铜箔。除了把这种经研磨的铜箔用于集电器作为衬底。即，把微晶硅薄膜(约10μm厚)沉积在铜箔上以制造电极外，遵循在参考例1中构成电池A1所使用的过程。指定使用用#400号金刚砂纸研磨的铜箔制造的电极为电极a4，而指定使用用#120号金刚砂纸研磨的铜箔制造的电极为电极a5。用参考例1中的相同方法，使用这些电极来构成电池A4和A5。
使这些电池A3-A5以及在参考例1中构成的电池A1和B1在参考例1中使用的相同条件下经受充电—放电循环测试，以得到对于每种电池的第10次循环容量保持率。在表3中给出结果。对于每个电池A1、B1以及A3-A5，在表3中还给出作为集电器的铜箔的表面粗糙度Ra以及局部峰S的平均间隔。
每个铜箔的表面粗糙度Ra以及局部峰S的平均间隔是通过使用针式断面仪Dektak ST(可从ULVAC公司得到)，用2.0mm的扫描距离进行测量所得。在缺损部分校正之后计算表面粗糙度Ra。缺损部分是使用具有低通＝200μm和高通＝20μm的校正值进行校正。对表面粗糙度Ra进行自动计算，并从图表中读出。局部峰S的平均间隔。
                                      表3
    电池   第10次循环容量保持率                集电器(铜箔)
   表面粗糙度Ra(μm)    平均间隔S(μm)
    A1   97％    0.037    14
    A3   99％    0.188    11
    A4   98％    0.184    9
    A5   99％    0.223    8
    B1   20％    0.037    14
从在表3中给出的结果可以清楚地看到，与使用具有较低表面粗糙度Ra值的铜箔的电池A1相比，使用具有较高表面粗糙度Ra值的铜箔作为集电器的电池A3-A5展现改进的第10次循环容量保持率。认为这是由于下列原因：当使用具有较高表面粗糙度Ra值的铜箔作为集电器时，改进了集电器和活性材料之间的粘合。这个粘合改进减少了结构改变的影响，诸如当在锂的存储或释放期间它膨胀或收缩时产生的活性材料的脱落。
(参考例3)
使分别在参考例1和2中构成的电池A1和A3在与参考例1中使用的相同试验条件下进一步经受充电—放电循环测试，以测量第30次循环的容量保持率。在表4中示出结果。
                               表4
    电池     第30次循环的容量保持率
    A1     91％
    A3     97％
从表4中给出的结果可以清楚地看到，即使在第30次循环时，电池A1和A3仍展现优良的容量保持率。尤其，使用具有较高表面粗糙度Ra值的铜箔作为集电器的电池A3展现优良的容量保持率。
在电子显微镜下观察结合在电池A3中的电极a3，以观察它的硅薄膜的状态。首先，使用扫描电子显微镜观察电极a3，所述电极a3处于在结合到电池中之前的状态。图2和3是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，两者都示出电极a3处于在充电和放电之前的状态。分别以2,000X和5,000X放大倍数来得到图2和图3。
把电极嵌入环氧树脂中，然后切片以提供样品。在图2的上端部分和下端部分，以及图3的上端部分，发现嵌入环氧树脂的层。
在图2和3中，看起来稍亮的部分表示铜箔。在铜箔上的阴暗部分发现所沉积的硅薄膜(约10μm厚)。如在图2和3中所示，在铜箔的表面上形成凹凸不平。尤其，凸出部分一般具有锥形形状。在沉积在铜箔上的硅薄膜表面上形成相似的凹凸不平。相应地，硅薄膜的表面凹凸不平看起来一般符合在铜箔表面上形成的凹凸不平的形状。
其次，在30次循环之后，从电池A3取出电极a3，嵌入环氧树脂，然后以上述相同的方式在扫描电子显微镜下进行观察。这里，在放电之后取出电极a3。因此，所观察的电极a3处于它放电之后的状态。
图4和5是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出在放电之后的电极a3。分别以500X和2,500X放大倍数得到图4和5。
如在图4和5中所示，硅薄膜具有在它的厚度方向延伸的间隙，并把硅薄膜分割成柱。难得发现在平面方向延伸的间隙。发现每个柱部分的底部较好地粘合到作为集电器的铜箔上。还有，每个柱部分具有一个圆顶。因此可以理解，形成这些间隙，使之从凹凸不平的凹陷处开始，在硅薄膜处于它的充电和放电之前的状态时可以在硅薄膜表面上发现这些凹凸不平。
此外，用扫描电子显微镜观察在充电和放电之后的电极a3的硅薄膜的表面。图6和7是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出当从上面观察时的硅薄膜的表面。分别以1,000X和5,000X放大倍数得到图6和7。图8和9是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出当从一个小角度观察时的硅薄膜的表面。分别以1,000X和5,000X放大倍数得到图8和9。
如在图6-9中所示，以包围硅薄膜的柱形部分的方法来形成间隙，以致确定相邻柱形部分之间的空间。在充电时当硅薄膜存储锂时，柱形部分将膨胀并体积增加。然而，可以相信包围柱形部分而提供的这些空间容纳这种体积的增加。在放电时，硅薄膜的柱形部分释放锂，并收缩而减小体积。可以相信体积的减小恢复包围柱形部分的空间。硅薄膜的这种柱形结构对于释放在充电和放电时通过活性材料的膨胀和收缩而引起的应力是有效的，以致可以防止活性硅薄膜从集电器脱落。
一些间隙的形成(所述一些间隙把硅薄膜分割成柱)导致硅薄膜与电解溶剂的接触区域显著地增加。还有，柱形部分的大小几乎是彼此不相上下的。可以相信这样允许在活性材料的薄膜中有效地发生伴随锂存储和释放的充电—放电作用。
如在图4和5中所示，由于硅薄膜的各个柱形部分粘合到集电器，所以在活性材料和集电器之间提供优良的电接触。可以相信这允许有效地发生充电—放电作用。
还如在图6-9中所示，每个柱形部分具有一个圆顶。这提供了一种电极结构，这种电极结构防止局部电流集中，并减少诸如锂金属的沉积反应等的发生。
图10是示出一个过程的剖视图，由该过程通过在硅薄膜上形成的间隙把沉积在铜箔上的硅薄膜分割成柱。
如在图10(a)中所示，铜箔10在它的表面10a上具有凹凸不平。表面粗糙度Ra值增加的铜箔具有较大的凹凸不平。
图10(b)示出沉积在铜箔10的粗糙表面10a上的非结晶硅薄膜层11。硅薄膜11的表面11a受到铜箔10的表面10a上的凹凸不平的影响而具有相似的凹凸不平。在充电和放电之前，硅薄膜11保持未被分割，如在图10(b)中所示。当实施充电时，硅薄膜11把锂存储在其中，并膨胀体积。在充电期间，硅薄膜11看起来在薄膜的厚度和平面两个方向上膨胀，虽然细节并不清楚。在接着的放电作用期间，硅薄膜11从其中释放锂，并收缩体积。此时，在硅薄膜11中产生拉张应力。大概，这种应力集中在硅薄膜11的表面11a上的凹凸不平的凹陷处11b处，导致间隙12的形成，所述间隙从凹陷处11b开始，并在厚度方向上延伸，如在图10(c)中所示。可以想象，如此形成的间隙12减轻应力，允许硅薄膜11收缩而不会发生从铜箔10的脱落。
在按上述方式分割成柱的硅薄膜中，包围柱形部分而提供的空间的作用是减轻应力，所述应力是在接连的充电—放电循环期间由活性材料的膨胀和收缩产生的。这看来似乎保证重复的充电—放电循环而同时防止活性材料从集电器脱落。
此外，在透射式电子显微镜下观察电极a3，以研究在硅薄膜上形成间隙的机构，所述电极a3结合约10μm厚的、沉积在电解铜箔上的微晶硅薄膜。图11是用透射式电子显微镜得到的显微照相(以12,500X的放大倍数)，示出在充电和放电之前的电极a3的一部分。通过对嵌入环氧树脂的电极切片而准备观察样品。
图13是图11的显微照相的图形表示。在用透射式电子显微镜得到的图11的显微照相中，硅薄膜11沉积在电解铜箔10的表面10a上，如在图13中的图形所示。在用透射式电子显微镜得到的显微照相中，硅薄膜11看起来比铜箔10明亮。在图11中示出的硅薄膜中，在硅薄膜11和铜箔10的表面11a和10a上的凹凸不平的各个凹陷处11b和10b之间延伸的区域中观察到明亮部分。在图13中，通过单一点划线A、B和C来表示这些明亮部分。尤其，在A表示的区域中更清楚地观察到明亮部分。认为这些区域的密度较低，即，硅薄膜11的低密度区域。为了更仔细地观察这种低密度区域的目的，在与制造电极a3所使用的相同条件下，在电解铜箔上沉积约2μm厚的微晶硅薄膜而制造电极a6。
图12是透射式电子显微镜得到的显微照相，示出当用上述相同方式观察时的电极a6。以25,000X的放大倍数得到图12。图14是图12的显微照相的图形表示。从图12可以清楚看到，在电极a6的区域D中也观察到低密度区域，它在硅薄膜11和铜箔10的表面11a、10a上的凹凸不平的各个凹陷处11b、10b之间延伸。图12的显微照相的仔细观察显示出在图14中的箭头示出的方向上延伸的许多细线。看来极可能在生成硅薄膜时形成这种线。相应地显示，硅薄膜11一般垂直于铜箔10的表面10a而生成。还显示，在这种方向生成的硅薄膜层在区域D处与在铜箔的邻近倾斜表面上沉积和生成的邻近硅薄膜层碰撞。因此低密度区域D的形成极可能是在区域D处的这种碰撞所引起的。还显示，继续硅薄膜层彼此之间的碰撞直到薄膜形成结束，而低密度区域的形成还是继续，直到到达硅薄膜的表面。
图15是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，示出当从上面观察时的电极a3的硅薄膜的表面。在图15中示出的电极a3处于它充电和放电之前的状态。以1,000X放大倍数观察到图15。在图15中，显示出明亮的部分表示硅薄膜表面上的凸出部分，而显示出阴暗的包围部分表示在硅薄膜表面上的凹陷处。如在图15中所示，使在硅薄膜表面上的凹陷处相互连接成网。相应地，发现低密度区域确定在硅薄膜的平面中的连续网。如在图11和13中所示，这种成网状的低密度区域还向集电器的厚度方向上延伸。在图15中的阴暗部分不表示间隙(空间)。显然，实际上在用扫描电子显微镜得到的图2和3的显微照相中，观察到没有间隙在薄膜的厚度方向上延伸。
图16是用扫描电子显微镜以1,000的放大倍数得到的显微照相(二次电子成象)，示出当从上面观察时的电极a6的硅薄膜表面，所述电极a6处于它在充电和放电之前的状态。从图16明显地看到，也使电极a6上的凹陷处相互连接成网。相应地，发现把低密度区域安排成在平面方向上连续的网。
图17是曲线图，示出沿电极a6中的硅薄膜的厚度方向的成份元素的浓度分布。使用O2 +作为喷射源，通过SIMS经由铜(63Cu+)和硅(Si2+)的浓度测量而得到成份元素的浓度分布。在图17中，横坐标表示从硅薄膜表面的深度，而纵坐标表示每个成份元素的强度(计数)。
从图17可以明白，发现集电器的成份元素，铜(Cu)，扩散到硅薄膜中邻近集电器的位置处。在较接近硅薄膜表面的位置处，铜(Cu)浓度降低。还发现铜(Cu)浓度是以连续方式改变的。这表示在铜(Cu)扩散区域中形成了硅和铜的固溶体，代替了其上的金属间化合物。
根据上述讨论，所得结果极可能说明一种机构，由该机构在充电和放电期间当硅薄膜膨胀和收缩时，在硅薄膜上形成在它的厚度方向上延伸的间隙。即，硅薄膜的体积膨胀或收缩引起的应力集中在硅薄膜表面上的凹凸不平的凹陷处，如上参考图10所说明。还有，在硅薄膜中，起初存在从凹陷处向集电器延伸的低密度区域，这些区域的机械强度相当差。作为上述情况的结果，有可能沿这些低密度区域形成间隙(间隔)。
还有，如在图17中所示，集电器的成份元素，铜，扩散到硅薄膜中，在其中产生铜的浓度梯度，以致在较接近集电器的位置处，铜的浓度较高，而在较接近硅薄膜的位置处，铜的浓度较低。相应地，在较接近集电器的位置处存在与锂不起作用的较高浓度的铜和与锂起作用的较低浓度的硅。在集电器的附近，可以相信硅薄膜存储和释放较少的锂，进行较少的膨胀和收缩，因此产生较小的应力，这导致减少间隙(间隔)的形成，这些间隙偶然可能使硅薄膜从集电器脱落或剥落。
即使在充电—放电循环期间，由这种间隙分割成柱的硅薄膜保持对集电器的较强粘合。还有，所提供的包围柱形部分的间隔的作用是缓解由与充电—放电循环一起发生的薄膜的膨胀和收缩所引起的应力。可以相信这些对优良的充电—放电循环特性有贡献。
(参考例4)
(电极a7的制造)
使用一种电解铜箔作为集电器的衬底，该电解铜箔与在电极a3的制造中使用的电解铜箔相似。通过RF喷涂技术在该铜箔上形成无定形锗薄膜(约2μm厚)以制造电极a7。
在100sccm的喷涂气体(Ar)流率、环境衬底温度(不加热)、0.1Pa的反应压力以及200W的RF功率中，用锗作为靶而形成薄膜。
通过Raman光谱分析法来分析所产生的锗薄膜，检测到在约274cm-1处出现峰，和在约300cm-1处不出现峰。这展现了锗薄膜的无定形特性。
(电极a8的制造)
通过使用蒸气蒸发技术在电解铜箔上形成无定形锗薄膜(约2μm厚)以制造电极a8，所述电解铜箔的形状与电极a7的集电器的形状相似。
具体而言，利用图18所示结构的设备在衬底上沉积锗薄膜。参考图18，ECR等离子体源21包括等离子体发生箱22，把微波功率25和Ar气体26提供给所述等离子体发生箱。当把微波功率25提供给等离子体发生箱22时，产生Ar等离子体。引导这个Ar等离子体23从等离子体箱22输出，并轰击衬底20。通过使用来自放置在衬底20下面的电子束(EB)枪的电子束，可以使锗薄膜沉积在衬底20上。
在把锗薄膜沉积在电解铜箔衬底上之前，通过Ar等离子体照射而预先处理电解铜箔衬底。把反应箱中的真空度调节到约0.05Pa(约5×10-4Torr)。在40sccm的Ar气体流率和200W的所提供微波功率的条件下，使衬底暴露在Ar等离子体中。在Ar等离子体照射期间，把-100V的偏置电压施加到衬底上。把衬底暴露在Ar等离子体中15分钟而完成预处理。
其次，使用电子束枪，以1nm/sec(10/sec)的沉积速率沉积锗薄膜。衬底温度是环境温度(不加热)。
通过Raman光谱分析法分析所产生的锗薄膜，展现锗薄膜的无定形特性，与电极a7相似。
(电极b2的制造)
把80份重量具有平均粒子直径为10μm的锗粉末，10份重量作为导电材料的乙炔黑以及10份重量作为黏合剂的聚四氟乙烯混合。在17mm直径的模具中压制这个混合物，以得到园片形的电极b2。
(电池的构成)
除了用于作为负电极的上述电极a7、a8和b2之外，重复参考例的过程，以构成电池A7、A8和B2。
(充电—放电循环特性的估计)
在25℃时以0.1mA电流对每个电池充电到4.2V，然后放电到2.75V。重复这个标准充电—放电循环以测量在第10次循环上的容量保持率。在表5中给出测量结果。
                          表5
  电池     第10次循环容量保持率
  A7     96％
  A8     93％
  B2     39％
从表5可以明白，使用根据本发明的电极，即，结合形成在集电器上的锗薄膜的电极，作为负电极的电池A7和A8与使用锗粉末作为负电极的电池B2相比，展现明显改进的容量保持率。
(用电子显微镜观察)
图19和20是用扫描电子显微镜得到的显微照相(反射电子成象)，每个示出电极a7的一部分，所述电极a7处于它在充电和放电之前的状态。分别以2,000X和10,000X的放大倍数得到图19和20。
把每个电极嵌入环氧树脂，然后切片以提供样品。观察到嵌入环氧树脂为位于图19中的上端部分和下端部分的层以及位于图20中的上端部分的层。
在图19和20中，相对于其它部分，铜箔和锗薄膜显得较亮。重叠铜箔的薄层是锗薄膜。在铜箔的表面上确定凹凸不平。在锗薄膜的表面上也发现相似的凹凸不平。这暗示形成在锗薄膜上的凹凸不平以符合在铜箔表面上确定的凹凸不平的形状。
在图20中，观察到阴暗部分，所述阴暗部分位于重叠铜箔的最左边的凹陷处和向薄膜的厚度方向延伸的锗薄膜区域中。这个部分极可能是表示低密度的区域，即，锗薄膜的低密度区域。
图21和22是用扫描电子显微镜得到的显微照相(反射电子成象)，每个示出电极a8的一部分，所述电极a8处于它在充电和放电之前的状态。分别以2,000X和10,000X的放大倍数得到图21和22。象图19和20中示出的电极a7一样，在环氧树脂中嵌入这个电极的样品。
在图21和22中，较亮的部分表示铜箔，而在其上稍暗的部分是锗薄膜(约2μm厚)。在电极a8的锗薄膜和铜箔的两个表面上确定凹凸不平，与电极a7类似。
图23和24是用扫描电子显微镜得到的显微照相(反射电子成象)，每个示出在10次循环之后从电池A7取出的电极a7的一部分。图25和26是用扫描电子显微镜得到的显微照相(反射电子成象)，每个示出在10次循环之后从电池A8取出的电极a8的一部分。在每种情况中，把电极嵌入环氧树脂，然后切片以提供样品。以500X的放大倍数得到图23和25两者。以2,500X的放大倍数得到图24和26两者。
在图23-26中，在锗薄膜表面上展现白色的一部分是在把它嵌入环氧树脂中以前在其上镀的金。提供金的镀层，以防止在锗薄膜和环氧树脂之间发生任何反应，还确定它们之间的清楚的边界。
从图23-26可以清楚地看到，充电—放电循环导致间隙的形成，所述间隙在锗薄膜的厚度方向上延伸，并把薄膜分割成柱，与硅薄膜的情况相似。虽然对比作为集电器的铜箔之间有小的差异，而且锗薄膜使之难于区分它们之间的边界，但是仔细的观察显示在集电器的凸出部分上存在锗薄膜的柱状部分，因此，锗薄膜较佳地粘合到集电器。
与硅薄膜的情况不一样，在锗薄膜中还观察到横向延伸的间隙。然而，极可能当在进行部分观察而对锗薄膜抛光时形成这种间隙。
还有，发现在锗薄膜中相邻柱状部分之间的间隙(间隔)的宽度要大于在硅薄膜中的间隙宽度。在充电—放电循环之后，测量到柱状部分的高度约为6μm，这大约是在充电—放电循环之前的锗薄膜的初始薄膜厚度，2μm，的3倍。认为这表示由于在充电期间薄膜存储锂而已经膨胀之后，在放电而薄膜收缩，主要在横向方向上发生收缩，即在平面方向上发生收缩。相应地，可以相信锗薄膜在它的厚度方向上的百分比较小的收缩导致在柱状部分之间的宽的间隙(间隔)。
图27和28是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出当从上面观察时电极a7的锗薄膜，所述电极a7处于它在充电和放电之后的状态。分别以1,000X和5,000X的放大倍数得到图27和28。图29和30是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出当从一个小角度观察时电极a7的锗薄膜，所述电极a7处于它在充电和放电之后的状态。分别以1,000X和5,000X的放大倍数得到图29和30。
图31和32是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出当从上面观察时电极a8的锗薄膜，所述电极a8处于它在充电和放电之后的状态。分别以1,000X和5,000X的放大倍数得到图31和32。图33和34是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出当从一个小角度观察时电极a8的锗薄膜，所述电极a8处于它在充电和放电之后的状态。分别以1,000X和5,000X的放大倍数得到图33和34。
如在图27-34中所示，以如此方式形成间隙(间隔)来包围锗薄膜的柱状部分，从而确定相邻柱状部分之间的间隔。可以相信这些间隔的作用是缓解在充电和放电期间由活性材料的膨胀和收缩引起的应力，也如同在以前硅薄膜的情况中所述。
图35是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，示出当从上面观察时电极a7的锗薄膜的表面，所述电极a7处于它在充电和放电之前的状态。图36是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，示出当从上面观察时电极a8的锗薄膜的表面，所述电极a8处于它在充电和放电之前的状态。以1,000X的放大倍数得到图35和36两者。
如在图35和36中所示，锗薄膜在它的表面上具有凹凸不平，这些凹凸不平仿效在下面的电解铜箔上所确定的那些凹凸不平。使锗薄膜的凹陷处相互连接成网。可以理解，间隙沿这种凹陷处的深度延伸，以确定在锗薄膜中的柱状部分。
(沿深度的浓度分布的SIMS分析)
图37是图形表示，示出在把电极a7结合到电池中之前，即，在充电和放电之前，电极a7中的成份元素在沿电极a7的深度方向上的浓度分布。图38是图形表示，示出在充电和放电之前，电极a8中的成份元素在沿电极a8的深度方向上的浓度分布。通过二次离子质量光谱测定法(SIMS)而得到成份元素的浓度分布，其中，使用O2 +作为喷射源，沿从薄膜表面的深度测量铜(63Cu-)和硅(73Ge-)的浓度。横坐标表示从锗薄膜表面的深度(μm)，而纵坐标表示每个成份元素的强度(计数)。
从图37和38可以清楚地看到，铜(Cu)作为集电器的成份，扩散到锗薄膜中邻近集电器的位置处，并示出在较接近锗薄膜表面的位置处，浓度较低。
如上所述，锗薄膜包括扩散在其中的集电器成份，铜，在集电器附近具有较高的铜浓度，并且具有浓度梯度，致使在接近锗薄膜表面的位置处，铜浓度变成较低。因此，邻近集电器的锗薄膜包括与锂无反应的较高浓度的铜，以及与锂有反应的较低浓度的锗。因此可以相信，在集电器的附近，锗薄膜存储和释放较少的锂，进行较小的膨胀和收缩，并产生较低强度的应力。这可能导致减少间隙(间隔)(所述间隙(间隔)可以导致锗薄膜从集电器脱落或剥落)的形成，以致可以保持锗薄膜的柱状部分的底部粘合在集电器上。
如上所述，在分割成柱状的情况中，锗薄膜保持对于集电器的强粘合，甚至在充电—放电循环期间。还有，以包围柱状部分的方式形成的间隙的作用是缓解在充电—放电期间由膨胀和收缩引起的应力。因此得到优良的充电—放电循环特性。
(参考例5)
(电极a9的制造)
把电解铜箔(18μm厚)用于集电器作为衬底。通过RF喷涂技术在这个电解铜箔上形成硅薄膜。在100sccm的喷涂气体(Ar)流率、环境衬底温度(不加热)、0.1Pa(1.0×10-3Torr)的反应压力以及200W的RF功率中实施喷涂。使硅薄膜沉积到约2μm的厚度。
通过Raman光谱分析法来分析所产生的硅薄膜，检测到在约480cm-1处出现峰，和在约520cm-1处不出现峰。这展现了硅薄膜的无定形特性。
在硅薄膜沉积在电解铜箔上之后，把它切割成2cm×2cm大小，以准备电极a9。
使用针式断面仪Dektat3ST(可从ULVAC公司得到)，用2.0mm的扫描距离，测量电解铜箔的表面粗糙度Ra和平均间隔S。分别确定表面粗糙度Ra和平均间隔S为0.188μm和11μm。
(电极a10的制造)
把与制造电极a9相似的电解铜箔用于集电器作为衬底。在制造参考例1的电极a1所使用的相同条件下，在电解铜箔上形成硅薄膜到约2μm厚度。按照准备电极a9所使用的过程来准备电极a10。
通过Raman光谱分析法来分析所产生的硅薄膜，检测到在约480cm-1处和在约520cm-1处出现峰。这展现了硅薄膜的微晶特性。
(比较电极b3的制造)
把在上述参考例1中使用的成卷铜箔用于集电器作为衬底。遵循制造电极a9所使用的过程，通过RF喷涂技术，在成卷的铜箔上形成无定形硅薄膜(约2μm厚)。
使所产生的无定形硅薄膜经受650℃的1-小时煅烧。然后通过Raman光谱分析法分析经煅烧的硅薄膜，显示约480cm-1的峰消失，并在约520cm-1检测到唯一的峰。这表示煅烧导致多晶硅薄膜的形成。
按照用于准备电极a9的过程，从在成卷铜箔上形成的多晶硅薄膜准备电极b3。
利用上述过程来测量成卷铜箔的表面粗糙度Ra和平均间隔S。成卷铜箔展现0.037μm的表面粗糙度Ra和14μm的平均间隔S。
(充电—放电特性的测量)
使用如上制造的电极a9、a10和b3的每一个作为工作电极。相对电极和基准电极两者都使用金属锂。使用这些电极构成参考例用电池。电解溶剂和在上述参考例1中使用的电解溶剂相同。在单电极电池中，工作电极的减少是充电反应，而它的氧化是放电反应。
在25℃时以0.5mA的恒定电流对每个参考例电池进行充电，直到相对于基准电极的电位达到0V，然后放电到2V。记录这个作为单位充电—放电循环。实施循环以测量第1循环和第5循环放电容量和充电—放电效率。在表6中给出结果。
                                        表6
    电极a9     电极a10   电极b3
  衬底     电解铜箔     电解铜箔   成卷铜箔
  硅薄膜厚度     2μm     2μm   2μm
  煅烧     无     无   650℃，1时
  硅薄膜结晶性     无定形     微晶   多晶
充电—放电特性 第1循环 放电容量(mAh/g)     3980     4020   1978
充电—放电效率(％)     100     96   83
第5循环 放电容量(mAh/g)     3990     4020   731
充电—放电效率(％)     100     100   75
从在表6中所示的结果可以明白，即使在第5循环上，根据本发明的，使用无定形硅薄膜作为电极活性材料的电极a9，以及使用微晶硅薄膜作为电极活性材料的电极a10相对于比较电极b3展现较高的放电容量以及优越的充电—放电效率。
(参考例6)
(例子1-7以及比较例子1-2)
(集电器的制造)
把在表7中规定的样品用于集电器作为衬底。样品1相似于电极b3的集电器使用的成卷铜箔。根据下面过程准备样品2-4：用#100、#400或#1000号金刚砂纸研磨成卷铜箔，以使它的表面粗糙，用纯净水清洗，然后干燥。
                                         表7
    样品编号     1     2     3     4
    铜箔厚度(μm)     18     18     18     18
    表面粗糙度Ra(μm)     0.037     0.1     0.18     1
使用上述铜箔的每一种作为衬底。借助RF氩喷涂设备，在表8-10中规定的条件下在衬底上沉积硅薄膜。在对比例子2中，使所沉积的薄膜接着经受热处理(煅烧)。在例子1-7和比较例子1中，在薄膜沉积之前预先处理每个衬底。执行预先处理如下：在独立安装的等离子体发生器中产生ECR等离子体，并引导等离子体使之以200W的微波功率和0.06Pa的氩气部分压力轰击衬底达10分钟。
通过Raman光谱分析法分析而识别每种硅薄膜的特性。在表8-10中示出结果。
(充电—放电特性的测量)
把在例子1-7和比较例子1-2中得到的沉积硅的铜箔切割成2cm×2cm的块，然后用于以上述参考例5中相同的方法来构成参考例用电池。对于每种电池，以上述参考例5中相同的方法执行充电—放电试验，以测量第1、第5和第20循环的放电容量和充电—放电效率。在表8-10中示出结果。
                                          表8
    例子1     例子2     例子3     例子4
    衬底     衬底类型     样品2     样品3     样品4     样品3
    表面粗糙度Ra     0.1     0.18     1     0.18
    衬底厚度     18μm     18μm     18μm     18μm
薄膜形成条件     硅薄膜厚度     2μm     2μm     2μm     2μm
    薄膜形成过程     喷涂     喷涂     喷涂     喷涂
    喷涂气体     氩     氩     氩     氩
    Ar流速率     100sccm     100sccm     100sccm     100sccm
    靶     99.999％硅单晶     99.999％硅单晶     99.999％硅单晶     99.999％硅单晶
    喷涂大气压     0.10Pa     0.10Pa     0.10Pa     0.10Pa
    喷涂功率     200W     200W     200W     200W
    衬底温度     20℃     20℃     20℃     200℃
    预处理     有     有     有     有
    喷涂时间     2小时     2小时     2小时     2小时
    热处理条件     热处理     无     无     无     无
    热处理时间     -     -     -     -
结晶性的识别     480cm-1处的Raman峰     有     有     有     有
    520cm-1处的Raman峰     无     无     无     无
    结晶性     无定形     无定形     无定形     无定形
    第1循环     放电容量(mAh/g)     3980     3978     3975     3980
    充电—放电效率(％)     100     100     100     100
    第5循环     放电容量(mAh/g)     3990     3981     3980     3990
    充电—放电效率(％)     100     100     100     100
    第20循环     放电容量(mAh/g)     3990     3980     3981     3990
    充电—放电效率(％)     100     100     100     100
                                                表9
    例子5     例子6     例子7
    衬底     衬底类型     样品3     样品3     样品3
    表面粗糙度Ra     0.18     0.18     0.18
    衬底厚度     18μm     18μm     18μm
    薄膜形成条件     硅薄膜厚度     2μm     2μm     2μm
    薄膜形成过程     喷涂     喷涂     喷涂
    喷涂气体     氩     氩     氩
    Ar流速率     100sccm     100sccm     100sccm
    靶     99.999％硅单晶     99.999％硅单晶     99.999％硅单晶
    喷涂大气压     0.10Pa     1.0Pa     10Pa
    喷涂功率     200W     200W     200W
    衬底温度     50℃     20℃     20℃
    预处理     有     有     有
    喷涂时间     2小时     1.5小时     2.5小时
    热处理条件     热处理     无     无     无
    热处理时间     -     -     -
    结晶性的识别     480cm-1处的Raman峰     有     有     有
    520cm-1处的Raman峰     无     无     无
    结晶性     无定形     无定形     无定形
    第1循环     放电容量(mAh/g)     4060     3585     2500
    充电—放电效率(％)     100     100     100
    第5循环     放电容量(mAh/g)     4060     3592     2505
    充电—放电效率(％)     100     100     100
    第20循环     放电容量(mAh/g)     4060     3590     2505
    充电—放电效率(％)     100     100     100
                                            表10
    对比例子1     对比例子2
  衬底   衬底类型     样品3     样品1
  表面粗糙度Ra     0.18     0.037
  衬底厚度     18μm     18μm
  薄膜形成条件   硅薄膜厚度     2μm     2μm
  薄膜形成过程     喷涂     喷涂
  喷涂气体     氩     氩
  Ar流速率     100sccm     100sccm
  靶     99.999％硅单晶     99.999％硅单晶
  喷涂大气压     0.10Pa     0.10Pa
  喷涂功率     200W     200W
  衬底温度     450℃     20℃
  预处理     有     无
  喷涂时间     2小时     2小时
  热处理条件   热处理     无     650℃
  热处理时间     -     1小时
  结晶性的识别   480cm-1处的Raman峰     无     无
  520cm-1处的Raman峰     有     有
  结晶性     多晶     多晶
  第1循环   放电容量(mAh/g)     1250     1978
  充电—放电效率(％)     81     83
  第5循环   放电容量(mAh/g)     900     731
  充电—放电效率(％)     75     75
  第20循环   放电容量(mAh/g)     700     350
  充电—放电效率(％)     69     59
可以从表8-10中的结果清楚地看到，相对于利用通过对比例子1-2(所述对比例子使用多晶硅薄膜作为电极活性材料)得到的电极，利用通过例子1-7得到的电极，获得了放电容量的增加和充电—放电循环特性的改进，所述例子1-7使用根据本发明的无定形硅薄膜作为电极活性材料。
(参考例7)
通过RF喷涂技术在电解铜箔(18μm厚，表面粗糙度Ra＝0.188μm，平均间隔S＝6μm)上形成无定形硅薄膜(约3μm厚)以制造电极a-11。以100sccm的喷涂气体(Ar)流速率、环境衬底温度(不加热)、0.1Pa的反应压力以及200W RF功率，使用单晶硅作为靶沉积薄膜。
通过Raman光谱分析法分析所产生的硅薄膜，检测到约480cm-1存在峰，而约520cm-1没有峰。这显示硅薄膜的无定形特性。
以与上述参考例1的相同方法，用如此得到的电极a-11来构成电池A11。在与上述参考例1相同的条件下，使电池经受充电—放电循环试验，以测量第30循环的容量保持率。在表11中，也示出电池A1和A3的结果。
                                表11
    电池     第30一循环容量保持率
    A1     91％
    A3     97％
    A11     97％
从表11中示出的结果可以明白，与使用微晶硅薄膜作为活性材料的那些电池A1和A3比较，使用喷涂沉积无定形硅薄膜作为活性材料的电池A11也展现优良的容量保持率。
使用电子显微镜观察在电极a-11中的硅薄膜的状态。首先，用扫描电子显微镜观察电极a-11在其充电和放电之前的一部分。图39和40是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，每个示出在充电和放电之前的电极a-11的-部分。分别以2,000X和10,000X的放大倍数得到图39和40。按照在图2和3中示出的用于准备样品的过程来准备样品，即，把电极嵌入环氧树脂，然后把嵌入环氧树脂的电极切成片。
在图39和40中，看起来相当明亮的一部分表示电解铜箔。发现所沉积的硅薄膜(约3μm厚)是在铜箔上的阴暗部分。如在图39和40中所示，在电解铜箔的表面上确定凹凸不平。尤其，凸出部分具有总体上为锥形的形状。在沉积在铜箔上的硅薄膜表面上也形成具有这种锥形凸出部分的相似的凹凸不平。相应地，硅薄膜的表面凹凸不平显示出与铜箔表面上确定的那些凹凸不平一致的形状。
图41是用扫描电子显微镜得到的显微照相(二次电子成象)，示出当以1,000X的放大倍数观察时在电极a-11中的硅薄膜表面。如在图41中所示，在硅薄膜表面上形成许多凸出部分。如在图39和40中所示，以仿效铜箔表面上确定的那些凸出部分的方法来形成这些凸出部分。
图42是用扫描电子显微镜得到的显微照相(反射电子成象)，示出在充电—放电试验中，在30次循环之后，从电池A11取出的电极a-11的表面。图42是以1,000X的放大倍数得到的。
如在图42中所示，在硅薄膜中形成在它的厚度方向延伸的间隙(间隔)，并且这些间隙(间隔)把硅薄膜分割成柱。在图6-9中所示的硅薄膜中，如此形成间隙，以致在该薄膜上确定分别包围单个凸出部分的多个柱状部分。另一方面，在图42中所示的硅薄膜中，如此形成间隙，以致在该薄膜确定分别包围多个凸出部分的多个柱状部分。还发现，在图42中所示的硅薄膜中的间隙(间隔)比在图6-9中所示的硅薄膜中的间隙(间隔)较宽。
电池A11展现与电池A3相似的优良的容量保持。可以相信，表示以一种方法提供的包围柱状部分的间隔的作用是缓解活性材料的膨胀和收缩导致的应力，以致即使在确定每个柱状部分包围薄膜表面上的多个凸出部分的情况中，可以重复充电—放电循环而不会发生活性材料从集电器脱落。
(参考例8)
在参考例1中制造电极a1所使用的相同的薄膜形成条件下，在成卷铜箔和电解铜箔(18μm厚)两者上形成约厚2μm的微晶硅薄膜。然后，从每个样品冲压出17mm直径的块，以提供结合形成在成卷铜箔上的硅薄膜的电极c1以及结合形成在电解铜箔上的硅薄膜的电极c3。使与电极c1和c3相等的块在400℃时进行热处理3小时，以分别提供电极c2和c4。
除了使用电极c1-c4作为负电极，以构成可再充电锂电池C1-C4外，按照参考例1的过程进行。以与参考例1中相同的方法测量这些电池的充电—放电循环寿命特性。还有，以与参考例1中相同的方法对每个电极的硅薄膜测量氢含量、Raman峰强度比(480cm-1/520cm-1)以及晶体粒子大小。在表12中示出结果。
                                            表12
    电池     第50-循环容量保持率     氢含量     峰强度比(480cm-1/520cm-1)     晶体粒子大小
    C1     90％     4％     0.1     1nm
    C2     85％     0.01％     0.1     1nm
    C3     91％     4％     0.1     1nm
    C4     87％     0.01％     0.1     1nm
如在表12中所示的结果表示，具有约2μm厚度的微晶硅薄膜的电池C1-C4也得到明显高的容量保持率。
把结合形成在成卷铜箔上的微晶硅薄膜的电极c1按它的厚度方向切成片以提供样品，接着用透射式电子显微镜观察该样品。
图43和44是用透射式电子显微镜得到的显微照相，示出在电极c1中铜箔和硅薄膜之间的界面以及它的附近。分别以500,000X和1,000,000X的放大倍数得到图43和44。发现铜箔在每张显微照相的下部，而硅薄膜在上部。
在图43和44中，明亮的下部看来象铜箔部分。位于铜箔和硅薄膜之间的边界附近的一部分看起来向上变暗。该部分(约30nm-约100nm)看来是混合层的一部分，在所述混合层中，从铜箔到硅的铜的扩散是特别重要的。在该混合层中，铜(Cu)可能与硅(Si)混合。还有，在图43和44中，在象混合层和铜箔之间的界面附近观察到一个特殊部分。发现这个特殊部分是作为铜(Cu)扩散到硅(Si)中的结果而确定沿界面的凹凸不平的分布的。
其次，观察沿混合层的深度的成份元素的浓度分布。为了这个目的，使用O2 +作为喷涂源，通过SIMS测量铜(63Cu+)和氢(1H+)的浓度。图45示出每种成份元素的浓度分布。横坐标表示深度(μm)，而纵坐标表示原子密度(原子数/cm3)。
如在图45中所示，在较深位置处，即，在接近铜箔的位置处，混合层中的铜(Cu)的浓度增加。如果定义混合层为硅薄膜中的一个层，所述硅薄膜包括至少1％(1020原子/cm3，如果以原子密度表示)的集电器材料，则发现混合层存在于从约1.9μm的深度延伸到约2.7μm深度的厚度区域中。
相似地，对于结合形成在电解铜箔上的约2μm厚的微晶硅薄膜的电极c3，使用SIMS观察沿混合层深度的每个成份元素的浓度分布。在图46中示出结果。如在图46中所示，在电极c3中的硅薄膜的表面处，铜的原子密度已经超过1020原子/cm3。这清楚地表示，越过硅薄膜到它的表面而扩散的铜，使硅薄膜变成在它的整体中的混合层的形式。还有，使用这个电极c3的电池C3展现优良的充电—放电循环特性。这表示即使把硅薄膜变成在它的整体中的混合层的形式，硅薄膜仍起电极活性材料的作用。
从图45和46可以清楚地看到，铜浓度越过硅薄膜而连续地变化。这相应地表示在硅薄膜中存在的铜不是以金属间化合物的形式，而是以具有硅的固溶体的形式。
如上所述，可以确定，在铜箔中的铜与在硅薄膜中的硅混合的混合层是形成在铜箔和硅薄膜之间的界面的。可以相信，这个混合层的存在改进了硅薄膜和铜箔的粘合，即使在充电和放电时硅薄膜经受膨胀和收缩，也能防止硅薄膜与作为衬底的铜箔脱落，并提供优良的充电—放电循环特性。
(例A)
在根据本发明的可再充电锂电池的电极中，在充电—放电反应期间由于活性材料薄膜存储和释放锂而在集电器中产生应力。这种应力导致集电器进行不可逆的分解或塑料分解，导致在集电器上形成皱纹。这种皱纹的形成导致电池的容积增加和电极反应的不一致性，并使能量密度的降低上升。由于这个，改变作为负集电器的电解铜箔的厚度，以分析负集电器的拉伸强度对在电极上形成的皱纹的关系。
(负电极的制造)
使用四种类型的电解铜箔，即，12μm、18μm、35μm和70μm厚的电解铜箔。使用千分表测量作为负集电器的每个电解铜箔的厚度。可以通过(集电器材料的每截面面积的拉伸强度：(N/mm2))×(集电器的厚度：mm)计算每个集电器的拉伸强度(N/m)，其中，给出铜的每截面面积的拉伸强度是212.7N/mm2(21.7kgf/mm2，“金属数据手册，第二次修订版”，Maruzen公司出版)。
通过喷涂技术在氩气中在每个电解铜箔上形成硅薄膜。在350W RF功率、100sccm的氩气流速率、0.1Pa的箱内压力以及环境基础温度(不加热)处，使用单晶硅作为目标而沉积薄膜。
通过Raman光谱测定法分析在上面规定的薄膜形成条件下沉积的硅薄膜，它揭示了硅薄膜的无定形特性。在每种情况中，硅薄膜是3.4μm厚。用表面粗糙度仪，通过测量而确定沉积在电解铜箔上的硅薄膜的厚度，在箱中与电解铜箔放在—起的硅衬底上沉积的硅薄膜的厚度。尤其，在确定硅薄膜的厚度中，利用表面粗糙度仪通过用探头进行跟踪而测量在硅薄膜的边缘处的程度上的差异。
在硅薄膜的形成中，使用掩模来限制硅薄膜沉积在电解铜箔上2.5cm×2.5cm的区域中。把负接片连接到未涂覆硅的铜箔部分，以完成负电极。
(正电极的制造)
使用在参考例1中制造正电极的过程中得到的LiCoO2粉来制造正电极。具体地说，把90份重量的LiCO2粉，5份重量的作为导电材料的人工石墨粉混合在包括作为黏合剂的5份重量的聚四氟乙烯的5重量百分率的N-甲基吡咯烷含水溶剂中，以提供用于正电极的混合浆。通过刮片技术把这个浆涂在作为正集电器的铝箔(18μm厚)的2cm×2cm区域上，然后进行干燥以形成正活性材料层。调节所涂的浆的量，以致正电极具有15.75mAh的容量。把正接片连接到未涂覆正活性材料层的铝箔区域上，以完成正电极。
(电解溶剂的准备)
1克分子/升的LiPF6溶解在包括等体积的碳化乙烯和碳化乙醚的混合溶剂中，以准备在下述电池构成中使用的电解溶剂。
(电池的构成)
图47和48是透视图和剖视图，分别示出构成的可再充电锂电池。如在图48中所示，由叠层铝薄膜制造的外壳30封闭正和负电极。把作为负活性材料的硅沉积在负集电器31上，以形成在其上的硅薄膜32。在正集电器33上提供正活性材料层34。把硅薄膜32和正活性材料层34沉积在分隔器35的相对着的表面上。外壳30存储如上准备的电解溶剂36。在边缘处对外壳30进行热密封，以确定密封区域30a。连接到负集电器31的负接片37通过这个密封区域30a伸展到外界。连接到正集电器33的正接片38也通过这个密封区域30a伸展到外界，虽然在图48中未示出。
(充电—放电循环试验)
使以如上所述的方式构成的可再充电锂电池经受充电—放电循环试验。对每个电池以9mA的电流充电到9mAh的充电结束容量，然后以9mA的电流放电到2.75V的放电结束电压。重复这个单位充电—放电循环10次，以测量在每个循环上的充电—放电效率。准备用于每个电池的3个样品(1C-1、1C-2和1C-3)，所述电池结合彼此厚度不同的相应铜箔。在图49中给出它们的测量结果。
如在图49中指出，在充电—放电循环特性上，铜箔厚度的改变并不提供引人注意的作用。不管所使用的铜箔的厚度，电池提供优良的充电—放电循环特性。
在10次循环之后，从每个电池取出负电极，以观察它的情况。图50和51示出沉积相应的硅薄膜的负电极的顶部表面的情况。图52和53示出不沉积相应的硅薄膜的负电极的背部表面的情况。在图50-53中，“12”、“18”、“35”和“70”中的每一个表示铜箔的厚度值。
从图52和53可以清楚地看到，当电极使用12μm厚的铜箔时，观察到它全部是皱纹，当电极使用18μm厚的铜箔时，观察到它有轻微的皱纹，当电极使用35或75μm厚的铜箔时，观察到它有很少的皱纹。在表13中总结这些结果。在表13中，根据下列标准进行评估。
×：全部皱纹。
○：轻微皱纹。
◎：很少皱纹。
                                       表13
    集电器的厚度(μm)   12   18   35   70
    集电器的拉伸强度(N/mm)   2.552   3.828   7.443   14.886
    活性材料薄膜的厚度/集电器的厚度   0.28   0.19   0.10   0.049
    评估   ×   ○   ◎   ◎
从表13可以看到，当集电器的拉伸强度达到和超过3.82N/mm时，所形成的皱纹数目快速地减少，并且当达到和超过7.44N/mm时，变得皱纹很少。还有，当硅薄膜对集电器的厚度比跌落到0.19和以下时，已经发现，示出所形成的皱纹数目快速减少的电极，并且当跌落到0.10和以下时，皱纹变成很少。如果集电器的拉伸强度达到和超过规定的水平，则这可能是因为集电器进行弹性形变，所述弹性形变几乎释放了活性材料薄膜的膨胀和收缩引起的应力。
(例B)
其次，改变沉积在作为负集电器的电解铜箔上的的硅薄膜的厚度，以分析每1μm硅薄膜厚度的负集电器的拉伸强度对在电极中形成的皱纹的关系。
(负电极的制造)
使用18μm厚的电解铜箔作为负集电器。使用千分表测量电解铜箔的厚度，并以例A中的相同方式确定集电器的拉伸强度(N/mm)。
在与例A中使用的相同的薄膜形成条件下，在电解铜箔上沉积无定形硅薄膜。改变硅薄膜的厚度，以提供具有不同厚度的三类薄膜：0.9μm、1.8μm和3.6μm。根据在例A中描述的过程确定每种硅薄膜的厚度。
象例A一样，把负接片连接到铜箔以完成负电极。
(电池的构成)
按照在例A中描述的过程，以制造正电极、准备电解溶剂和构成可再充电锂电池。
(充电—放电循环试验)
在与例A中相同的条件下，使如上构成的可再充电锂电池经受充电—放电循环试验，所述可再充电锂电池结合具有彼此厚度不同的相应硅薄膜的负电极。对于每个电池，重复以前定义的单位充电—放电循环30次，以测量每次循环的充电—放电效率。为结合具有彼此厚度不同的相应硅薄膜的负电极的每个电池，准备3个样品。在图54中给出它们的测量结果。在图54中，“0.9μm”、“1.8μm”和“3.6μm”中的每一个表示硅薄膜的厚度值，而且在每次循环的所表示的充电—放电效率是从3个样品得到的充电—放电效率的算术平均值。
从图54清楚地看到，在充电—放电循环特性上，硅薄膜厚度的改变并不提供引人注意的作用。不管硅薄膜的厚度，电池提供优良的充电—放电循环特性。
每个电池经受另外的10次充电—放电循环。在总数为40次的循环之后，从每个电池取出负电极，以观察它的情况。图55示出负电极的背部表面的情况，即，在它们的表面上未沉积相应的硅薄膜。在图55中，“0.9”、“1.8”和“3.6”中的每一个表示硅薄膜的厚度值。
从图55可以清楚地看到，当电极使用3.6μm厚的硅薄膜时，观察在充电和放电之后的电极全部是皱纹，当电极使用1.8μm厚的硅薄膜时，观察到它有轻微的皱纹，当电极使用0.9μm厚的硅薄膜时，观察到它有很少的皱纹。在表14中总结这些结果。在表14中，根据在表13中使用的相同标准进行评估。
                                               表14
   硅薄膜的厚度(μm)   0.9   1.8   3.6
   集电器的厚度(μm)   18   18   18
   硅薄膜的厚度/集电器的厚度   0.0500   0.1000   0.2000
   集电器的拉伸强度(N/mm)   3.828   3.828   3.828
   每μm硅薄膜厚度的集电器拉伸强度(N/mm)   4.253   2.127   1.063
   评估   ◎   ○   ×
还在表15中以每μm硅薄膜厚度的集电器拉伸强度降低的次序列出这些结果以及在表13中给出的例A的结果。
                                           表15
硅薄膜的厚度 3.4  0.9  3.4  1.8  3.4  3.6  3.4
集电器的厚度(μm) 70  18  35  18  18  18  12
硅薄膜的厚度/集电器的厚度 0.0486  0.0500  0.0971  0.1000  0.1889  0.2000  0.2833
集电器的拉伸强度(N/mm) 14.886  3.828  7.443  3.828  3.828  3.828  2.552
每μm硅薄膜厚度的集电器拉伸强度(N/mm) 4.378  4.253  2.189  2.127  1.126  1.063  0.751
评估 ◎  ◎  ◎  ○  ○  ×  ×
可以从表15清楚地看到，当每μm硅薄膜厚度的集电器拉伸强度达到和超过1.12N/mm时，电极示出所形成的皱纹数的快速减少，当每μm硅薄膜厚度的集电器拉伸强度达到和超过2.18N/mm时，示出进一步减少皱纹数目到不引起注意的程度。在图53中由“35”表明的和在图55中由“0.9”表明的两个电极都评估为“◎”。然而，它们的详细比较揭示在图55中由“0.9”表明的电极的皱纹较少。这表示当每1μm硅薄膜厚度的负集电器拉伸强度达到和超过4.25N/mm时，电极的皱纹变得进一步减少。
已经发现当硅薄膜对集电器的厚度比跌落到0.19或以下时，示出所形成的皱纹数目快速减少的电极，并且当跌落到0.098和以下时，皱纹变成很少，而当跌落到0.05和以下时，皱纹变成更少。
从上述可以相信，如果负集电器的活性材料薄膜的每1μm厚度的拉伸强度超过规定水平，则负集电器进行弹性形变，所述弹性形变几乎释放了通过活性材料薄膜的膨胀和收缩所引起的应力，从而减少了皱纹形成的程度。相似地，相信如果活性材料薄膜对负集电器的厚度比跌落到规定水平之下，集电器进行弹性形变，所述弹性形变几乎释放了通过活性材料薄膜的膨胀和收缩所引起的应力，从而减少了皱纹形成的程度。
工业上的实用性
根据本发明，提供可再充电锂电池的电极，它具有高的充电—放电容量，展现优良的充电—放电循环特性，并且在充电—放电期间可以防止在电极上形成皱纹。

Claims (31)

1.一种用于可再充电锂电池的电极，它包括沉积在集电器上的、当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，其特征在于，
所述集电器展现不小于3.82N/mm的拉伸强度，
其中，通过下列公式在本权利要求和接着的权利要求中确定集电器的拉伸强度：
集电器的拉伸强度(N/mm)＝集电器材料的每截面面积的拉伸强度(N/mm2)×集电器的厚度(mm)。
2.如权利要求1所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器展现不小于7.44N/mm的拉伸强度。
3.用于可再充电锂电池的一种电极，它包括沉积在集电器上的、当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，其特征在于，
所述集电器展现每1μm所述活性材料薄膜厚度不小于1.12N/mm的拉伸强度。
4.如权利要求3所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器展现每1μm所述活性材料薄膜厚度不小于2.18 N/mm的拉伸强度。
5.如权利要求3所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器展现每1μm所述活性材料薄膜厚度不小于4.25N/mm的拉伸强度。
6.用于可再充电锂电池的一种电极，它包括沉积在集电器上的、当存储和释放锂时膨胀和收缩的活性材料构成的薄膜，其特征在于，
所述活性材料薄膜对所述集电器的厚度比不超过0.19。
7.如权利要求6所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜对所述集电器的厚度比不超过0.098。
8.如权利要求6所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜对所述集电器的厚度比不超过0.05。
9.如权利要求1至8任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器具有在0.01-1μm范围内的表面粗糙度Ra。
10.如权利要求1至9任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器包括表面粗糙的金属箔。
11.如权利要求1至10任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器包括铜箔。
12.如权利要求11所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述铜箔是电解铜箔。
13.如权利要求1至10任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述集电器包括沉积铜箔的金属箔。
14.如权利要求13所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述金属箔是镍箔。
15.如权利要求14所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述镍箔是电解镍箔。
16.如权利要求1至15任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜包括硅或锗。
17.如权利要求1至15任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜是硅、锗或硅—锗合金薄膜。
18.如权利要求1至15任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜是微晶或无定形硅薄膜。
19.如权利要求1至15任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜是微晶或无定形锗薄膜。
20.如权利要求1至15任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜是微晶或无定形硅—锗合金薄膜。
21.如权利要求1至20任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
以向活性材料薄膜厚度方向延伸的方式在活性材料薄膜上形成间隙，所述间隙把活性材料薄膜分割成柱，所述柱状部分的底部粘合到集电器。
22.如权利要求21所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
通过所述活性材料薄膜的充电—放电反应形成所述间隙。
23.如权利要求1至23任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
在所述活性材料薄膜中扩散所述集电器的成分。
24.如权利要求23所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
在活性材料薄膜中，所述集电器成分的浓度在集电器附近较高，而在接近所述薄膜表面的位置处浓度较低。
25.如权利要求23或24所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
在所述活性材料薄膜中，扩散的集电器成分与活性材料薄膜的成分形成固溶体。
26.如权利要求1至25任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
通过CVD、喷涂、蒸汽蒸发、溅射或电镀过程沉积所述活性材料薄膜。
27.如权利要求1至26任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
所述活性材料薄膜通过与锂形成混合物而存储锂。
28.如权利要求1至27任一项所述的用于可再充电锂电池的电极，其特征在于，
在以前存储锂，或把锂结合在所述活性材料薄膜中。
29.一种可再充电锂电池，其特征在于，包括
由如权利要求1至28任一项所述的电极构成的负电极、正电极和无水电解质。
30.如权利要求29所述的再充电锂电池，其特征在于，
所述正电极包括能够存储和释放锂的氧化物作为活性材料。
31.如权利要求29所述的再充电锂电池，其特征在于，
所述正电极包括含锂的氧化物作为活性材料。
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