CN1780797A - 用于光学用途的高强度层叠片材 - Google Patents

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Abstract

一种层叠片材，包括具有火抛光质量光学表面的表层和模数高于表层、用于提高该层叠片材总体刚度或断裂韧度的芯层。

Description

用于光学用途的高强度层叠片材
                            相关申请
本申请要求2003年4月4日提交的美国专利申请第10/406965号的优先权，该申请内容引入本文作为参考。
                            发明背景
本发明一般地涉及基材，例如那些用于制造平板显示器的基材，还涉及所述基材的制备方法。
例如薄膜晶体管(TFT)、滤色镜和有机发光二极管(OLED)之类的显示器元件通常是在玻璃基材上制造的。尽管玻璃具有显示和其它应用所需的光学性质，但是玻璃较重而易破碎。
根据前面所述，需要具有机械强度高和热收缩低的用于以下用途的基材：例如显示器、其它有源(active)电子器件和光学装置组件。
                            发明概述
在一个方面，本发明涉及包括表层和芯层的层叠片材，其中表层具有火抛光质量的光学表面，芯层的模数(modulus)大于表层，以增大该层叠片材的总刚度。
在另一个方面，本发明涉及包括具有火抛光质量光学表面的压缩性表层和芯层的层叠片材，其中对表层和芯层的热膨胀系数进行调节，以控制应力和提高层叠片材的断裂韧度。
在另一个方面，本发明涉及包括具有火抛光质量光学表面的压缩性表层、模数高于表层，以增大该层叠片材的总刚度的芯层和介于表层与芯层之间的牺牲层。
在另一个方面，本发明涉及包括芯层、处于芯层第一面面的具有火抛光质量光学表面的表层、和处于芯层第二面面的底层，其中芯层的截面模数大于表层和底层，以提高该层叠片材的总刚度。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括将第一粘性可流动材料通入溢流槽，用控制的方式使该第一粘性可流动材料溢流，形成具有至少一个火抛光质量的未接触过的(untouched)表面的第一片状流，将至少一种第二材料沉积在所述第一片状流的表面上形成层叠流，然后将层叠流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括将粘性可流动材料通入溢流槽，将一种可消耗的(consumable)材料置于该粘性可流动材料的流动路径中，从而在粘性可流动材料的特定部分中引入组成改变，用控制的方式使该第一粘性可流动材料溢流，形成具有至少一个火抛光质量的未接触过的表面的片状流，然后将该片状流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括通过连续的溶胶-凝胶法形成第一片状流，将粘性可流动材料通入溢流槽，用控制的方式使该粘性可流动材料溢流形成第二片状流，将第二片状流与第一片状流的表面熔合(fusing)起来，形成层叠流，然后将该层叠流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括将第一和第二粘性可流动材料通入溢流槽中独立的室，同时使该第一和第二粘性可流动材料溢流，形成分隔的流动流，将分隔的流动流并合成单一的片状层叠流，然后将该片状层叠流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括将第一粘性可流动材料引过狭缝形成第一片状流，将第二粘性可流动材料通入溢流槽，以控制的方式使第二粘性可流动材料从该溢流槽溢流，形成具有火抛光质量的未接触过的表面的第二片状流，将第二片状流与第一片状流的表面并合形成层叠流，然后将该层叠流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括将一种粘性可流动材料通入一个明槽，同时在该明槽的第一侧使该粘性可流动材料溢流，并从该明槽的第二侧引出该粘性可流动材料，从明槽的第二侧引出的粘性可流动材料形成片状流，从明槽的第一侧溢流的粘性可流动材料形成两股分隔的具有火抛光质量的未接触过的表面的流动流，将各流动流与片状流的表面并合形成层叠流，然后将该层叠流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括获得材料片，将第一粘性可流动材料通入第一溢流槽，以控制的方式使该第一粘性可流动材料溢流，形成具有火抛光质量的未接触过的表面的片状流，并且当该片状流是粘性、可流动状态时，使该片状流与材料片的表面并合。
在另一个方面，本发明涉及制造层叠片材的方法，该方法包括将第一粘性可流动材料通入第一溢流槽，将第二粘性可流动材料通入第二溢流槽，以控制的方式使第一粘性可流动材料从第一溢流槽溢流，形成具有至少一个火抛光质量未接触过的表面的第一片状流，从明槽的第二侧引出的该粘性可流动材料形成片状流，从明槽第一侧溢流的粘性可流动材料，形成具有火抛光质量的未接触过的表面的两个分离的流动流，将各流动流与片状流的表面并合形成层叠流，将层叠流拉成层叠片材。
在另一个方面，本发明涉及用于形成层叠片材的设备，该设备包括用于形成反向片状流的溢流装置，其中所述溢流装置具有至少两个用于容纳粘性可流动材料的独立的室；位于溢流装置之下、用于将反向片状流集中并合成单股拉伸片状流的形成装置；用来绕枢轴转动调节溢流装置，使溢流槽的表面与水平面具有所需倾斜角的装置；和用来将粘性可流动材料输送到所述室的装置。
在另一个方面，本发明涉及用于形成层叠片材的设备，该设备包括用来以粘性可流动材料形成反向片状流的溢流槽；位于溢流槽之下，用于形成拉伸片状流的开缝槽；和位于溢流槽之下，用于将具有拉伸片状流外表面的反向片状流集中并合形成层叠流的成形体。该设备还包括用来绕枢轴转动调节溢流槽，使溢流槽的表面与水平面具有所需倾斜角的装置；和用来将粘性可流动材料输送到所述室的装置。
从以下描述和所附的权利要求书，可很明显地看出本发明的其它特征和优点。
                        附图简述
图1显示本发明一实施方式的双层层叠片材。
图2显示添加在图1层叠片材上的涂层。
图3显示本发明另一实施方式的三层层叠片材。
图4显示添加在图3层叠片材上的涂层。
图5显示本发明另一实施方式的具有夹心结构的层叠片材。
图6A显示双侧溢出熔融管的透视图。
图6B显示用图6A的双侧溢流熔融管形成片状流的方法。
图7A显示单侧溢流熔融管的透视图。
图7B显示用图7A的单侧溢流熔融管形成片状流的方法。
图8A显示多室溢流熔融管的透视图。
图8B显示用图8A的多室溢流熔融管形成层叠片材状流的方法。
图9A显示用于将片状流拉成片的设备。
图9B显示进入图9A设备的片状流。
图9C显示图9A所示设备的侧视图，片状流正在通过设备的槽。
图9D显示从图9A设备输出的片。
图10说明用双侧溢流熔融管和单侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法。
图11说明用双侧溢流熔融管和两个单侧溢流熔融管形成三层层叠片材的方法。
图12说明用两个单侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法。
图13说明用两个双侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法。
图14说明用单侧溢流熔融管和狭缝引入熔融管形成双层层叠片材的方法。
图15说明用具有结合的狭缝引入并合装置的双侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法。
图16A说明另一实施方式的双侧溢流熔融管的透视图，该溢流管具有结合的溢流和狭缝引入槽。
图16B是图16A所示熔融管的垂直横截面图。
图17说明用连续的溶胶-凝胶法和单侧溢出熔融管形成双层层叠片材的方法。
图18说明形成夹心层叠片材结构的方法。
图19说明在熔融形成的表面上涂敷涂料的方法。
图20显示通过溢流槽输送到熔融形成的表面的涂料。
图21显示喷涂在熔融形成的表面上的涂料。
图22A和22B显示通过输送系统的粘性、可流动材料中的位置，到由该粘性可流动材料形成的最终片材中的位置的绘图。
                        详细描述
接下来将参照一些附图所示的优选实施方式详细描述本发明。在以下描述中将阐述大量具体细节，以便完全领会本发明，然而，本发明可以通过不需要这些具体细节中的一些或全部便可实施，这对本领域的技术人员而言是显而易见的。在其它实施方式中，未详细描述众所周知的特征和/或加工步骤，以免给本发明带来不必要的混淆。参照附图和以下讨论可更好地理解本发明的特征和优点。
在本文中，本发明人提出了一种可用来制造显示器、特别是平板显示器的基材。该基材也可用于能够受益于高光学平面度表面的其它应用，例如有源电子器件、光电器件和用于生物阵列(biological arrays)的基材。在一实施方式中，所述基材是具有表层和芯层的层叠片材，其中表层表现出能够耐受显示器制造过程中的直接化学相互作用和热相互作用的最佳性能，芯层的弹性模数高于表层，以提高该层叠片材的总机械刚度。在一实施方式中，表层具有熔融形成的光学表面，该光学表面是未受破坏的(pristine)，具有能够满足显示器应用要求的火抛光质量以及均匀的厚度和平面度。在一实施方式中，芯层可与表层分离，留下最终产品，即表层，该最终产品薄而能满足显示器应用的要求。
通常对用于形成层叠片材中的层的材料进行选择，使层叠片材的光学、电学、化学和机械性能对目标应用都达到最佳。例如，可选择材料，使层叠片材密度低，且柔性、坚韧而透明。用于熔融形成的层时，层形成材料应具有粘弹性的特征。具有粘弹性特征的材料的例子为玻璃和聚合物。层叠片材可由不同弹性模数的多种材料制成，这些材料包括，但不限于玻璃和聚合物和/或它们的前体，例如可固化的单体及低聚物，或多聚合物，或玻璃，包括低熔点玻璃、玻璃陶瓷、纳米复合材料，和它们的任意组合。除了表层和模数较高的芯层之外，层叠片材还可包括另外的层。例如，层叠片材还可包括中间层，所述中间层的热膨胀系数要适于调节冷却时的残余应力。在另一实例中，最外面的表层需要有另外的光学功能，不需要保持未受破坏的火抛光质量。例如，本领域的普通技术人员将认识到，可将微透镜阵列或偏光镜之类的光学功能层，结合入本文所述的任何层叠片中。本领域的普通技术人员还将认识到，也可以通过再拉伸之类的方法，例如经狭缝引入层叠片材的再拉伸，来制造具有火抛光表面质量的层叠片材。
接下来将参照附图描述具体的层叠片材结构。
                        双层层叠片材
图1显示具有表层12和芯层14的双层层叠片材10。表层12和芯层14可以是图中所示的单层，或者也可由次层制成。表层12具有熔融形成的光学表面16，该表面可用作制造功能元件(未显示)(例如，但不限于TFT、OLED或滤色片)的基底，所述熔融形成的光学表面16未被成形设备接触，例如未被耐火材料沾污，并具有火抛光表面质量。表层12具有满足显示器应用要求的均匀厚度和平面度。芯层14的弹性模数大于表层12，为表层12提供机械支撑，从而在表层12上包装和制造功能元件(未显示)时，层叠片材10能够保持结构完整。
较佳的是，芯层14的外部范围距离层叠片材10厚度中性轴尽可能远。这是因为层叠片材的截面模数取决于较高模数的层14距离中性轴的距离的平方。因此，芯层14的外部范围离层叠片材厚度的中性轴越远，层叠片材10的截面模数和机械刚度越高。
在一实施方式中，表层12和芯层14由玻璃和/或聚合物或玻璃和/或玻璃陶瓷制成。玻璃的实例包括，但不限于碱土金属的硼硅铝酸盐、硼硅酸锌和钠钙玻璃。聚合物的实例包括，但不限于聚全氟环丁烷醚、聚环烯烃、聚酰胺、聚醚-砜(PES)、聚丙烯酸酯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚萘甲酸亚乙酯(PEN)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚乙烯醇缩丁醛(PVB)。玻璃陶瓷的实例包括，但不限于加入了氧化镁、氧化钇、氧化铍、氧化铝或氧化锆的玻璃。
较佳的是，用于形成表层12和芯层14的材料是透明的。用于形成表层12和芯层14的材料可以相同也可不同。例如，表层12和芯层14可以均由玻璃或聚合物制成。或者表层12可由玻璃制成，芯层14由聚合物制成，反之亦然。或者表层12可由玻璃制成，芯层14由玻璃陶瓷制成。通常根据显示器应用要求选择层形成材料。例如，包括制造低温聚硅(LTPS)TFT的显示器应用通常需要高应变点，例如高于600℃的应变点的基材，从而使基材被加热时产生最小的收缩和/或弯曲。这些应用通常也需要热行为与硅类似的基材。
通常选择用于形成表层12和芯层14的材料，使得在加热层叠片材10时，达到所需的热膨胀性能。在显示器应用中特别优选对材料进行选择，使层叠片材10由于加热产生的总收缩可以忽略。也可对层形成材料进行选择，以达到低密度、柔性、韧性、透明，有可能的话，对水蒸气和气体的低透过率。可以使表层12的光学性质对目标应用达到最佳，同时使芯层14的机械性能达到最佳，以达到例如所需的韧性和柔性。
在一实施方式中，芯层14可通过热学、化学、机械、电磁辐射或其它之类的方法从表层12上分离。在一实施方式中，通过选择形成芯层14所用的材料，使其比形成表层12所用的材料更易溶于合适的溶剂，从而将芯层14与表层12分离。制备可从表层12分离的芯层14的优点很显著。可以将表层12制成尽可能薄，以满足显示器应用要求，例如厚度小于1毫米。在加工和包装层叠片材10和在表层12上制造功能元件时，芯层14会为表层12提供所需的机械支撑。可在为表层12添加功能之后，将芯层14与表层12分离，留下满足显示器应用要求的薄表层12。
当芯层14可与表层12分离时，可选择更宽范围的材料用于芯层14，即由于芯层14不是最终产品的一部分，它不需要满足显示器应用的严格要求。因此，例如芯层14可由为表层12提供所需机械刚度的廉价玻璃或聚合物或玻璃陶瓷制成。芯层14可由低热收缩的材料，例如良好退火的玻璃制成。或者芯层14也可由能够膨胀(expand)而达到零热收缩的材料，例如聚苯乙烯之类的泡沫材料制成。芯层14可制成尽可能厚，为表层12提供机械支撑，而且不需要有未受破坏的火抛光质量的光学表面。
可在层叠片材10上添加一层或多层涂层。例如，图2显示在层叠片材10的光学表面16上形成的涂层18。涂层18可由金属、半导体或非金属有机或无机材料制成。在一实施方式中，涂层18可用于隔离环境，例如用于减少气体和水汽的渗透。也可在芯层14上添加保护涂层(未显示)。也可在层叠片材10上添加其它类型的涂层，例如用来提高表层12和/或芯层14光学性质的光学涂层；或作为制造电极、二极管或晶体管之类有源电子器件的基底的导电涂层；或用来提高显示器对比度的黑色或暗色涂层；或能够提高显示器亮度的反射性金属涂层等。
                        三层层叠片材
图3显示包括表层22、牺牲中间层24和芯层26的三层层叠片材20。表层22和芯层26可以是图中所示的单层，或者也可由次层制成。表层22具有熔融形成的光学表面28，该表面可用作制造有源和无源电子器件的基底。所述熔融形成的光学表面28未被成形设备接触，例如未被耐火材料沾污，并具有火抛光表面质量。如上所述，芯层26的弹性模数高于表层22，为表层12提供机械支撑。上文的很多关于用于双层层叠片材(图1和2中的10)的材料的讨论，也适用于三层层叠片材20。
牺牲中间层24将表层22和芯层26结合起来，可除去该中间层24，使表层22与芯层26分离。例如，牺牲中间层可以由比至少表层22所用的材料更易溶于合适溶剂的材料制成。这样，溶去牺牲中间层24，可使芯层26与表层22分离。本实施方式相对于图1所示实施方式的优点在于，可将牺牲中间层24制得非常薄，从而使需要溶掉的材料的量非常小。这样，当芯层26通过牺牲中间层24与表层22结合时，可将芯层26制成所需的厚度，为表层22提供所需的机械支撑。
可在层叠片材20上添加一层或多层涂层。例如，图4显示在层叠片材20的光学表面28上形成的涂层30。涂层30可由金属、半导体或非金属有机或无机材料制成。在一实施方式中，涂层30可用于隔离环境，例如用于减少气体和水汽的渗透。也可在芯层26上添加保护涂层(未显示)。也可在层叠片材20上添加其它类型的涂层，例如用来提高表层22和/或芯层26光学性质的光学涂层；或作为制造电极、二极管或晶体管之类有源电子器件的基底的导电涂层；或可以用来提高显示器对比度的黑色或暗色涂层；或能够提高显示器亮度的反射性金属涂层等。
                        夹心层叠片材
图5显示具有表层34、芯层36和底层38的层叠片材32，其中芯层36夹在表层34和底层38之间。表层34、芯层36和底层38可以是图中所示的单层，或者也可由次层制成。表层34具有熔融形成的光学表面40，该表面可用作制造TFT、OLED或滤色片之类的功能元件(未显示)的基底。所述熔融形成的光学表面40未被成形设备接触，例如未被耐火材料沾污，具有火抛光表面质量。底层38通常是非功能性的，不一定需要满足对表层34的严格要求。表层34和底层38可以制得非常薄。芯层36可制成远厚于表层34和底层38，弹性模数可高于表层34和底层38，以提高层叠片材32的总体结构完整。芯层36可由能够在循环热历程中抑制层叠片材34收缩的低热收缩材料制成。
一般来说，层叠片材32的较高强度来源于耐压缩的表层34、耐张力的底层38和耐切应力的芯层36。在一实施方式中，对表层34、芯层36和底层38的热膨胀系数进行调节，以控制应力并提高层叠片材32的断裂韧度。如果需要，可为芯层36添加功能。例如，可任选地改进芯层36的光学性质用以提高显示器的亮度和/或增大显示器的视角。如同上面对双层和三层层叠片材的描述，可在表层34和/或底层38上添加一层或多层涂层(未显示)，例如保护涂层、光学涂层或导电涂层。
                    制备层叠片材的方法
在本文中，本发明人提出制备层叠片材的方法，该片材具有至少一个未受破坏、火抛光质量的熔融形成的光学表面。本发明的方法也可用于在层叠片材上添加一层或多层的涂层。该涂层可以是保护层，例如用来减少气体和水蒸气的渗透。涂层可提高基材的光学性能，例如提高亮度或增大视角。该涂层可以是导电的、或具有其它功能特性。
本发明制备层叠片材的方法通常是首先通过熔融法(fusion process)形成材料片。在熔融过程中，一种粘性可流动的材料流入一个溢流槽，并根据熔融成形设备的结构，以控制的方式从溢流槽的一侧或两侧溢流，形成片状流。可通过在所述片状流的一个或两个表面上沉积其它材料来形成层叠片材的其它层。控制这些层的厚度，使所得层叠片材具有所需的厚度。
用于形成层叠片材的层的粘性可流动材料可以是如下的材料：例如，但不限于玻璃熔体或聚合物熔体。在一些实施方式中，所述粘性可流动材料可以是基本(base)玻璃熔体，该玻璃熔体在加入一种或多种元素或氧化物后，可以很容易地转化成一些特殊的玻璃。当基本玻璃是不含这些试剂、或其中这些试剂的含量低于临界组成含量的前体玻璃时，这些元素或氧化物可以是用于玻璃陶瓷的成核剂。这些元素或氧化物也可以是能够显著地、控制地改变所形成层的弹性模数的玻璃组分。
近来使用计算流体动力学建立熔融法模型的发展，使得能够绘制玻璃(或聚合物)输送系统中的最终在成品片材的任意位置结束的精确位置。因此，可根据计算机模型形成的图在玻璃熔体中引入元素或氧化物，以制备具有所需层状结构最终熔融拉伸的片材。可通过以下方法引入氧化物或元素以制备所需层状结构：例如将包含所述氧化物或元素的可消耗(可溶解)材料置于熔融管中的特定位置。
                       双侧溢出熔融管
图6A显示具有楔形成形体44的双侧溢流熔融管42，成形体44具有向一起收拢的侧壁46、48。在成形体44的上部形成溢流槽50。溢流槽50具有侧壁(或挡板)52、54和波形(contoured)的底面56。波形底面56的形状使溢流槽50的高度随着沿槽入口58向挡板60的延伸降低。操作时，将输送管(未显示)与槽入口相连，向溢流槽50输入粘性可流动的材料。
可以用任何合适的装置，例如辊、楔或凸轮62绕枢轴转动调节所述熔融管42，使挡板52、54的上表面与水平面成所需的倾斜角。可选择挡板52、54的倾斜角、粘性可流动材料通入溢流槽50的速率、和所述可流动材料的粘度，形成厚度均匀的单股片状流。
在操作时，将玻璃或聚合物材料之类的粘弹性材料掺和、熔化并充分搅拌。然后如图6B所示，将均匀的可流动粘弹性材料64输入槽的入口58。该可流动粘弹性材料具有低效的压头(head)，使其在不进行振荡(surge)或搅拌的条件下流上溢流槽50。可流动的粘弹性材料64溢过(overflow)挡板52、54，成为沿成形体44的收拢侧壁46、48向下流的流动流64a、64b。在成形体44的底部，分隔的流动流64a、64b重新并合形成单股片状流66，该片状流具有火抛光表面质量的未受破坏表面66a、66b。
片状流66的初始厚度由流下收拢侧壁46、48的材料的量决定，流下收拢侧壁46、48的材料64a、64b的量取决于所述可流动粘弹性材料64的压头压力和溢流槽50的形状结构。
                        单侧溢流熔融管
图7A显示具有楔形成形体72的单侧溢流熔融管70，成形体72具有直的侧壁74和收拢的侧壁76。在成形体72的上部形成溢流槽78。溢流槽78具有侧壁(或挡板)82、84和波形(contoured)的底面86。波形底面82高于挡板84，使溢流仅发生在挡板84处。操作时，将输送管(未显示)与溢流槽78入口88相连，向溢流槽78输送粘性可流动的材料。波形底面86的形状使溢流槽78的高度随着从入口88向挡板80的延伸降低。
可以用任何合适的方式，例如辊、楔或凸轮90绕枢轴转动调节所述熔融管70，使挡板82、84的上表面与水平面成所需的倾斜角。可选择挡板82、84的倾斜角、粘性可流动材料通入溢流槽78的速率、和所述可流动材料的粘度，形成厚度均匀的单股片状流。
在操作时，将玻璃或聚合物材料之类的粘弹性材料掺和、熔融并充分搅拌。然后如图7B所示，将均匀的可流动粘弹性材料102输入槽入口88。该可流动粘弹性材料具有低效的压头，使其在不进行振荡或搅拌的条件下流上溢流槽78。可流动的粘弹性材料102溢过挡板84，沿成形体72的收拢侧壁76流下形成单股片状流104，片状流104具有火抛光表面质量的未受破坏表面104a。表面104b与收拢侧壁发生了接触，因此不是未受破坏的。
片状流104的初始厚度由流下收拢侧壁76的材料102的量决定，其中流下收拢侧壁76的材料102的量取决于所述可流动粘弹性材料102的压头压力和溢流槽78的形状结构。
                      多室溢流熔融管
图8A显示具有楔形成形体107的双侧溢流熔融管106，成形体107具有向一起收拢的侧壁108、110。在成形体107的上部形成分隔的溢流槽112、114。溢流槽112具有侧壁(或挡板)118、120和波形的底面112。挡板120高于挡板118，使溢流仅在挡板118处发生。溢流槽114具有侧壁(或挡板)120、124和波形的底面126。挡板120高于挡板124，使溢流仅在挡板124处发生。操作时，将输送管分别与溢流槽112、114的入口128、129相连。波形底面122、126的形状使溢流槽112、114的高度随着从入口128、129向挡板131延伸降低。
在操作时，如图8B所示，将第一可流动粘弹性材料130输入槽入口(图8A中的128)，将第二可流动粘弹性材料132输入槽入口(图8B中的129)。可流动粘弹性材料130、132具有低效的压头，使其在不进行振荡或搅拌的条件下分别流入溢流槽112、114。可流动的粘弹性材料130、132分别溢过挡板118、124，沿成形体107的收拢侧壁108、110流下。在成形体107的底部，材料130、132并合形成层叠的片状流134，该片状流具有火抛光表面质量的未受破坏表面134a、134b。
片状流134的初始厚度由流下收拢侧壁108、110的材料130、132的量决定，其中流下收拢侧壁108、110的材料130、132的量取决于所述可流动粘弹性材料130、132的压头压力和溢流槽112、114的形状结构。
                        下拉伸过程
上面描述了用于形成片状流的各种溢流熔融管。熔融法还包括将片状流拉伸成所需厚度的片材。图9A显示本发明一实施方式的拉伸设备140。拉伸设备140包括用于接受片状流(未显示)的槽142。图中显示的槽142是垂直的，但是也可以是其它取向，例如水平。通常优选垂直槽，这是由于在垂直条件下由于重力的作用容易拉伸。槽142的宽度决定了最终片材(未显示)的宽度。最终片材的横拉尺寸约大于4英尺。然而，也可形成小横拉尺寸的片材。
沿槽142的长度安置一组辊子(或边缘引导装置(edge guide))144，用来将片状流输送过槽142并控制(减小)片状流的厚度。在槽142内有一系列加热区146。加热区146的温度沿箭头148所示方向逐渐降低。加热区146可以用包括加热器在内的电加热元件、或其它加热装置(未显示)进行加热。
图9B显示从熔融管152进入槽142的片状流150。可以用边缘引导装置(未显示)将片状流150引导进入槽142。根据图9C，在槽142内，成对的辊子144轻轻地夹住(或压住)片状流150的垂直边缘，将片状流150沿槽142中向下输送。各对辊子144之间的间距，使片状流150随着沿槽142的向下输送，其厚度逐渐减小。如果需要，可以用温度来“调节”片状流150的厚度，即在片状流的选定区域进行局部加热或冷却，从而使片状流150变薄或变厚。
随着片状流150被输送过加热区146温度较低的区域，它成为非常平而均匀的片材。图9D显示从槽142中出来的片材154。可根据需要对片材154进行划线(scored)和切割，片材154与辊子144接触过的垂直边缘不是未受破坏的，因此通常要进行修剪(trim off)。
         用单侧和双侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法
图10显示用于制备双层层叠片材的设备156。设备156包括双侧溢流熔融管42(前面图6A所示)和单侧溢流熔融管70(前面图7A所示)。双侧溢流熔融管42位于单侧溢流熔融管70上方。通常熔融管42、70的布置方式使熔融管42产生的片状流与熔融管70所产生的片状流互相并合。
在操作时，在熔融管42的溢流槽78内装入第一可流动粘弹性材料158，例如玻璃或聚合物材料。可流动粘弹性材料158溢过挡板52、54，形成分隔的流动流158a、158b，沿收拢侧壁46、48流下。流动流158a、158b在熔融管42的底部重新熔融形成单股片状流160。
类似地，在熔融管70的溢流槽78内装入第二可流动粘弹性材料162，例如玻璃或聚合物材料。粘性可流动材料162溢过挡板84，沿收拢侧壁76流下，形成单股片状流162。单股片状流162与单股片状流160的表面160a并合，形成层叠流164。层叠流164的表面164a、164b是未受破坏的，具有火抛光表面质量。然后用拉伸设备(图9A中的140)将层叠流164拉成片材。
应注意由于表面164a、164b都是未受破坏的，因此它们中任何一个都可用作形成功能元件的基底。层叠片材各层的通常最终厚度和光学特性将决定该层是否可作为表层或芯层。
    用两个单侧和一个双侧溢流熔融管形成三层层叠片材的方法
图10所示的设备156可以很容易地修改用于形成三层片材。如图11所示，可用另一单侧溢流熔融管70b形成单股片状流170，然后该片状流170可与片状流164的表面164a并合形成三层层叠流168。可用拉伸设备(图9A中的140)将层叠流168拉伸成片材。可以用位于溢流熔融管70、70b之下的另外的单侧溢流熔融管，在层叠流168上添加一层或多层的层。
        用两个单侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法
图12显示用于制备双层层叠片材的设备166。设备166包括两个单侧溢流熔融管70(前面图5所示)，在本文中称为熔融管70R和70L。熔融管70R和70L所处的高度相同。然而，如果需要，可将一熔融管升高到高于另一个。通常熔融管70R和70L的位置安排使它们制备的片状流并合形成单个层叠流。
在操作时，将玻璃或聚合物之类的第一粘弹性材料174输入溢流槽78L。同时将玻璃或聚合物之类的第二粘弹性材料176输入溢流槽78R。粘弹性材料174、176分别溢过挡板84L、84R，分别沿收拢侧壁76L、76R流下，分别形成单股的片状流178、180。所述单股的片状流178、180并合形成具有火抛光表面质量的未受破坏表面182a、182b的层叠流182。然后用拉伸设备(图9A的140)将该层叠流182拉成片材。可通过在熔融管70L、70R之下安放一个或多个单侧溢流熔融管，从而在层叠流182上添加一些层。
另外，由于表面182a和182b都是未受破坏的，因此它们可用作形成功能元件的基底。所述层叠片材各层的最终厚度和其它光学性质通常将决定是否该层可作为表层或芯层。
        用两个双侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法
图13显示用于制备双层层叠片材的设备184。设备184包括两个双侧溢流熔融管42(前面图6A所示)，在本文中称为熔融管42R和42L。熔融管42R和42L水平地隔开。将熔融管42L升到高于熔融管42R。在熔融管42R、42L之下有浮浴(floatbath)186。安置熔融管42R、42L，使它们制造的片状流可从从垂直方向转为水平方向，漂浮在浮浴186上。可安装辊子之类的边缘引导装置192、194，将片状流从垂直方向引向水平方向。浮浴186可为空气床、锡熔体床、聚合物熔体床或能够与用于形成层叠片材的材料相容的其它流动性材料。
在操作时，将粘性可流动材料187、189分别输入熔融管42L、42R。粘性可流动材料187、189分别溢过挡板52L、54L和52R、54R，分别形成片状流188、190。用边缘引导装置192将片状流188引到浮浴186上，并漂浮在其上面。用边缘引导装置194将片状流190引到浮浴188上，与片状流188并合形成层叠流195。通过浮浴186将层叠流195送入拉伸设备(图9A中的140)，拉伸成层叠片材。可在设备184中添加另外的双侧溢流熔融管和/或单侧溢流熔融管，以制备具有两个以上层的层叠片材。
     用单侧溢流熔融管和狭缝引入熔融管芯层双层叠片材的方法
图14显示用于制备双层层叠片材的设备196。设备196包括单侧溢流熔融管70和狭缝引入装置198。狭缝引入装置198包括具有槽202的成形体200，所述槽202用于接受粘性可流动材料204。形成体200还包括与槽202相连的纵向狭缝204。槽202中的粘性可流动材料204从狭缝206流下，形成片状流208。也在熔融管70中的溢流槽78中装入粘性可流动材料210，该材料210溢过挡板84，沿收拢侧壁76流下，形成片状流212。片状流208、212并合形成具有未受破坏表面214b的层叠流214。另一表面214a不是未受破坏的，这是由于当片状流208沿狭缝206流下时，它与狭缝引入装置198发生了接触。可如上所述将层叠流214拉成层叠片材。
   用具有狭缝引入装置的双侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法
图15显示另一种通过将熔融法与狭缝引入法相结合、形成层叠片材的双侧溢流熔融管216。该熔融管具有成形体218，该形成体218具有收拢的侧壁220、222。在成形体218的上部部分形成溢流槽224。在成形体218的底部形成槽226。槽226通过纵向狭缝228向成形体218的底部开口。溢流槽224中的粘性、可流动材料230溢过挡板232、234，形成两股流动流230a、230b，分别沿成形体218的收拢壁220、222流下。槽226中的粘性可流动材料236沿纵向狭缝228流下，形成片状流238。分隔的流230a、230b分别与片状流238的表面238a、238b并合，形成层叠流240。
图16B显示另一种通过将熔融法与狭缝引入法相结合、形成层叠片材的双侧溢流熔融管215。该熔融管215具有成形体217。在成形体217中形成溢流槽219。如图16B所示，槽219贯通成形体217，在成形体217顶部具有开口221，在成形体217底部具有开口223。如图16A，槽具有侧壁(或挡板)225、227、229。通过进口231可将粘性、可流动材料223加入槽219中。
在操作时，粘性可流动材料223同时溢过挡板225、227，排过(或引过)开口223。排过开口223的粘性可流动材料形成片状流235。流过挡板225、227的粘性可流动材料形成两股分隔的流动流237、239，这些流动流与片状流235的表面并合，形成三层层叠流241。可用拉伸设备(图9A中的140)将该层叠流241拉伸成片材。注意在此情况下，层叠流241的所有层由相同材料制成，但是中心的芯层(由片状流235形成)远厚于外层(由流动流237、239形成)，以提高所述层叠片材的机械刚度。
用连续溶胶-凝胶法和单侧溢流熔融管形成双层层叠片材的方法
在图17中，用编号为242的连续溶胶-凝胶法制备气凝胶244，该气凝胶244形成层叠片材的芯。气凝胶244具有连续的孔隙率(porosity)，可由其制成透明多孔的固体。然后用单侧溢流熔融管70形成片状流246，片状流246与气凝胶244的表面244a并合形成双层层叠流248，可用拉伸设备(图9A中的140)将层叠流248拉成片材。为了形成夹心(即三层)层叠片材，可使用另一单侧溢流熔融管(未显示)形成片状流(未显示)，该片状流可与气凝胶244的表面244b并合。
溶胶-凝胶法是众所周知的。该方法通常包括用无机金属盐或金属烷氧化物之类的金属有机化合物，制备“溶胶”。通常原料进行一系列的水解和缩合反应，形成胶悬体，即“溶胶”。溶胶转化成柔软的多孔块，称为“湿凝胶”。可通过空气干燥或超临界萃取除去湿凝胶中的液体，形成气凝胶。气凝胶通常是刚性的。可向溶胶中加入纤维、使纤维加固的溶胶变成凝胶并从凝胶中萃取去液体，从而使气凝胶变成柔性的。
                   制备夹心层叠片材的方法
上述方法可用于形成图5所示的夹心层叠结构。在另一实施方式中。单独制备夹心层叠结构的芯。然后用熔融法在芯上添加层。单独形成芯的动机是为了能够用另外的步骤来提高芯的性能，例如机械性能和热性能。例如，夹心结构的芯可以是在形成夹心结构之前，进行过退火步骤处理的玻璃材料。
图18显示介于两个单侧溢流熔融管70R、70L之间的芯基材250。向熔融管70R、70L中通入粘性、可流动材料252、254，使其以控制的方式分别溢流形成片状流256、258。片状流256、258与芯基材250的表面250a、250b并合形成夹心结构，并将其拉成所需的厚度。
              在熔融形成的表面涂敷涂层的方法
在图19中，用双侧溢流熔融管42(前图6A所示)形成具有未受破坏表面262a、262b的片状流262。当片状流262仍处于粘性可流动状态时，用狭缝/通道类型的输送系统264向片状流262的表面262a输送涂料266。
除了狭缝/通道类型输送系统264之外，还可用其它输送系统来输送涂料266。例如，图20显示通过溢流槽268输送涂料266。将涂料266输入槽268，使其以控制的方式溢过挡板270。挡板270相对于表面262a的安置方式，使得涂料溢过挡板270时并合在表面262a上。可提供另一溢流槽268b(或其它输送系统)，用于涂布片状流262的其它表面262b。
另一在熔融形成表面262a上进行涂布的方法包括将涂料喷涂在熔融形成的表面262a上。图21显示涂料266被喷涂在层状流262的表面262a上。可在下拉片状流262的同时喷涂涂料266。如果涂料266是聚合物，可以通过以272表示的辐射、微波或加热随后使其固化。
上述所有涂布法中，当片状流262处于可流动或熔融状态时，它是很活泼的，从而可以在不用粘合剂的情况下，使涂料226与片状流266的表面牢固结合。
           制备具有玻璃陶瓷层的层叠片材的方法
上述方法可用于形成具有玻璃陶瓷层的层叠片材，其改变之处在于在合适的位置向输送系统内引入玻璃陶瓷层用的成核剂。可通过在输送系统的合适位置安置可消耗材料的块(包含成核剂)，从而将成核剂引入玻璃输送系统。在一实施方式中，玻璃陶瓷层埋在层叠片材中。接下来将描述形成这种埋入(buried)的层叠材料的方法。
如前讨论，近来在熔融法模拟方面的发展，使得能够绘制输送系统中的最终在成品片材的任意位置结束的精确位置。图22A显示这种图的实例。数字300表示为了形成所需层状结构，应在熔体304中放置可消耗材料302的块的地方。线306划出了最终将在形成的片材表面结束的那部分熔融物304。线310划出了最终将被埋在形成的片材中的那部分熔融物304。图22显示对应于形成的片材表层的表面玻璃组合物312和对应于形成的片材的芯层的埋入的玻璃组合物314。
在操作时，如前所述，将具有例如图22A和22B的数字300所示组成变化的熔融物输入双侧溢流熔融管形成片状流。最终玻璃片材将具有包含来自消耗材料元素的埋入层。可对最终玻璃片材进行陶瓷化处理，形成埋入的玻璃陶瓷层。
应当注意上述方法通常可用于形成具有不同于表层组成的埋入层的层叠片材，其中使用可消耗材料引入所需组成变化。
另一种用于形成具有玻璃陶瓷层的层叠片材的方法包括单独形成玻璃陶瓷层，然后用熔融法、以类似于上述用于夹心层叠片材的方式，在玻璃陶瓷层上添加表层。
本领域的技术人员可理解，可将上述方法的各种组合用于形成层叠片材。
尽管本发明描述了有限数量的实施方式，受益于该说明书的本领域技术人员将会意识到，可以在不背离本发明所公开范围的基础上，设计出其它实施方式。因此，本发明的范围仅受所附权利要求书的限制。

Claims (73)

1.一种层叠片材，包括：
具有火抛光质量光学表面的表层；以及
模数高于表层、以提高层叠片材总体刚度的芯层。
2.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述光学表面是熔融形成的表面。
3.如权利要求1所述的层叠片材，其横拉尺寸约大于4英尺。
4.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层可与表层分离。
5.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，表层的厚度约小于1毫米。
6.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述表层和芯层分别用粘弹性材料制成。
7.如权利要求6所述的层叠片材，其特征在于，所述粘弹性材料选自玻璃和聚合物。
8.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述表层包含玻璃。
9.如权利要求8所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层包含玻璃陶瓷。
10.如权利要求9所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层埋在表层内。
11.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层由低热收缩的材料制成。
12.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述光学表面上涂布有涂料。
13.如权利要求12所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料作为用来与环境隔离的屏障。
14.如权利要求12所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料提高了表层选定的光学性能。
15.如权利要求12所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料包含导体材料。
16.如权利要求12所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料包含半导体材料。
17.如权利要求1所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层是光学提高的。
18.一种层叠片材，包括：
具有火抛光质量光学表面的压缩性表层；和
芯层；
其中对表层和芯层的热膨胀系数进行调节，以控制应力和提高层叠片材的断裂韧度。
19.如权利要求18所述的层叠片材，其特征在于，所述光学表面是熔融形成的表面。
20.如权利要求18所述的层叠片材，其横拉尺寸约大于4英尺。
21.如权利要求18所述的层叠片材，其特征在于，所述表层的厚度约小于1毫米。
22.如权利要求18所述的层叠片材，其特征在于，所述表层和芯层分别用粘弹性材料制成。
23.如权利要求22所述的层叠片材，其特征在于，所述粘弹性材料选自玻璃和聚合物。
24.如权利要求18所述的层叠片材，其特征在于，所述表层包含玻璃。
25.如权利要求24所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层包含玻璃陶瓷。
26.一种层叠片材，包括：
具有火抛光质量光学表面的表层；
模数高于表层、用于提高层叠片材总体刚度的芯层；和
介于表层和芯层之间的牺牲层。
27.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述光学表面是熔融形成的表面。
28.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述表层、芯层和牺牲层分别用粘弹性材料制成。
29.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述粘弹性材料选自玻璃和聚合物。
30.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述表层包含玻璃，所述芯层包含玻璃陶瓷。
31.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述表层的厚度约小于1毫米。
32.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述光学表面上涂布有涂料。
33.如权利要求32所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料作为用来与环境隔离的屏障。
34.如权利要求32所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料提高了表层所选择的光学性能。
35.如权利要求32所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料包含导体材料。
36.如权利要求32所述的层叠片材，其特征在于，所述涂料包含半导体材料。
37.如权利要求32所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层是光学提高的。
38.如权利要求26所述的层叠片材，其特征在于，所述牺牲层至少比表层更易溶于所选的溶剂。
39.一种层叠片材，包括：
芯层；
处于芯层第一面上的表层，所述表层具有火抛光质量的光学表面；和
处于芯层第二面的底层；
其中芯层的截面模数高于表层和底层，以增加层叠片材的总体刚度。
40.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述光学表面是熔融形成的表面。
41.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述表层和底层的厚度约等于或小于1毫米。
42.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述表层和底层分别用粘弹性材料制备。
43.如权利要求42所述的层叠片材，其特征在于，所述粘弹性材料选自玻璃和聚合物。
44.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层用低热收缩的粘弹性材料制备。
45.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层由退火玻璃制成。
46.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层由可膨胀材料制备。
47.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述芯层包含玻璃陶瓷。
48.如权利要求39所述的层叠片材，其特征在于，所述底层具有火抛光质量的熔融形成的光学表面。
49.一种制备层叠片材的方法，包括：
将第一粘性可流动材料通入溢流槽；
用控制的方式使所述第一粘性可流动材料溢流，形成具有至少一个火抛光质量的未接触过的表面的第一片状流；
将至少一种第二材料沉积在所述第一片状流的表面，形成层叠流；以及
将所述层叠流拉成层叠片材。
50.如权利要求49所述的方法，其特征在于，沉积第二材料包括将粘性可流动状态的第二材料通入溢流槽，然后使所述第二材料以控制的方式溢流，形成第二片状流，该第二片状流与第一片状流并合，形成层叠流。
51.如权利要求49所述的方法，其特征在于，沉积第二材料包括将第二材料喷在第一片状流上。
52.如权利要求51所述的方法，其特征在于，所述第二材料包括可固化材料。
53.如权利要求52所述的方法，还包括在将所述层叠流拉伸成层叠片材的同时，使所述可固化材料固化。
54.如权利要求49所述的方法，其特征在于，所述第一粘性可流动材料选自聚合物和玻璃。
55.如权利要求54所述的方法，其特征在于，所述第二粘性可流动材料选自聚合物和玻璃。
56.一种制备层叠片材的方法，包括：
将粘性可流动材料通入溢流槽；
将可消耗的材料置于该粘性可流动材料的流动路径中，从而在粘性可流动材料的特定部分中引入组成变化；
用控制的方式使该第一粘性可流动材料溢流，形成具有至少一个火抛光质量的未接触过的表面的片状流；以及
将所述片状流拉成层叠片材。
57.如权利要求56所述的方法，其特征在于，所述可消耗的材料包含用于玻璃陶瓷的成核剂。
58.一种制造层叠片材的方法，包括：
通过连续的溶胶-凝胶法形成第一片状流；
将粘性可流动材料通入溢流槽；
用控制的方式使该粘性可流动材料溢流形成第二片状流；
将第二片状流与第一片状流的表面融并起来，形成层叠流；以及
将所述层叠流拉成层叠片材。
59.一种制造层叠片材的方法，包括：
将第一和第二粘性可流动材料通入溢流槽中独立的室；
使该第一和第二粘性可流动材料同时溢流，形成分离的流动流；
将分离的流动流并合成单股的片状层叠流；以及
将所述片状层叠流拉成层叠片材。
60.一种制造层叠片材的方法，包括：
将第一粘性可流动材料引过狭缝形成第一片状流；
将第二粘性可流动材料通入溢流槽，以控制的方式使第二粘性可流动材料从溢流槽溢流，形成具有火抛光质量的未接触过的表面的第二片状流；
将第二片状流与第一片状流的表面并合形成层叠流；以及
将所述层叠流拉成层叠片材。
61.一种制造层叠片材的方法，包括：
将粘性可流动材料通入明槽；
同时在该明槽的第一侧使粘性可流动材料溢流，并从该明槽的第二侧引出该粘性可流动材料；
其中从明槽的第二侧引出的粘性可流动材料形成片状流；
其中从明槽的第一侧溢流的粘性可流动材料形成两个分离的具有火抛光质量的未接触过的表面的流动流；
将各流动流与片状流的表面并合形成层叠流；以及
将所述层叠流拉成层叠片材。
62.一种制造层叠片材的方法，包括：
获得材料片；
将第一粘性可流动材料通入第一溢流槽；
以控制的方式使该第一粘性可流动材料溢流，形成具有火抛光质量的未接触过的表面的片状流；以及
当该片状流是粘性、可流动状态时，使片状流与材料片的表面并合。
63.如权利要求62所述的方法，还包括将所述层叠片材拉成所需厚度。
64.如权利要求62所述的方法，还包括将第二粘性可流动材料通入第二溢流槽，以控制的方式使第二粘性可流动材料溢流，形成具有火抛光质量的未接触过的表面的片状流，当该片状流是粘性、可流动状态时，使片状流与材料片的第二表面并合。
65.如权利要求63所述的方法，其特征在于，所述材料片包含退火玻璃。
66.如权利要求63所述的方法，其特征在于，所述材料片包含可膨胀材料。
67.如权利要求63所述的方法，其特征在于，所述材料片包含玻璃陶瓷。
68.一种制造层叠片材的方法，包括：
将第一粘性可流动材料通入第一溢流槽，将第二粘性可流动材料通入第二溢流槽；
以控制的方式使第一粘性可流动材料从第一溢流槽溢流，形成具有至少一个火抛光质量的未接触过的表面的第一片状流；
以控制的方式使第二粘性可流动材料从第二溢流槽溢流，形成具有至少一个火抛光质量的未接触过的表面的第二片状流；
将所述第一片状流拉成第一片材，将所述第二片状流拉成第二片材；
将所述第一片材加入浮浴，使所述第一片材连续通过该浮浴；以及
将所述第二片材加入浮浴，使第二片材与第一片材并合，形成连续通过浮浴的层叠片材。
69.一种用于形成层叠片材的设备，包括：
用于形成反向片状流的溢流装置，所述溢流装置具有至少两个用于容纳粘性可流动材料的独立的室；
位于溢流装置之下、用于将反向的片状流集中并合成单股拉伸片流的成形装置；
用来绕枢轴转动调节溢流装置，使溢流槽的表面与水平面具有所需倾斜角的装置；和
用来将粘性可流动材料输送到所述室的装置。
70.一种用于形成层叠片材的设备，包括：
用来以粘性可流动材料形成反向片状流的溢流槽；
位于溢流槽之下，用于形成拉伸片状流的开缝槽；
位于溢流槽之下，用于将具有拉伸片状流外表面的反向片状流集中并合形成层叠流的成形体；
用来绕枢轴转动调节溢流槽，使溢流槽的表面与水平面具有所需倾斜角的装置；和
用来将粘性可流动材料输送到溢流槽的装置。
71.如权利要求70所述的设备，其特征在于，所述开缝槽与溢流槽流体连通，从而从所述溢流槽接受粘性、可流动材料。
72.如权利要求70所述的设备，还包括用于将粘性可流动材料输送到所述开缝槽的装置。
73.如权利要求70所述的设备，其特征在于，所述开缝槽形成于成形体中。
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