DE10005121A1

DE10005121A1 - Lampenreflektor mit einer Sperrschicht aus einem Plasmapolymer

Info

Publication number: DE10005121A1
Application number: DE10005121A
Authority: DE
Inventors: Robert L Fraizer
Original assignee: Valeo Sylvania LLC
Current assignee: Valeo North America Inc
Priority date: 1999-02-08
Filing date: 2000-02-07
Publication date: 2000-10-05
Anticipated expiration: 2020-02-08
Also published as: US20020154407A1; JP2000241611A; CA2294658A1; DE10005121B4; US6520650B2; CA2294658C; JP4401516B2

Abstract

Ein Kein-Basisüberzug-Fahrzeuglampenreflektor (10) kann verbessert werden durch eine Plasmaablagerungsschicht aus einem Siloxanmaterial. Die Siloxanschicht wirkt als eine Sperrschicht (14), die direkt auf dem Fahrzeugreflektor (12) gebildet wird. Der Fahrzeuglampenreflektor ohne Basisüberzug, aber mit Sperrschicht, ergibt ein Harzlampeninneres, das geschützt ist gegen Brüche in der Reflexionsschicht (18) und ausgasendes Kondensat. Der mit einem Plasmapolymerüberzug (26) aus Methanol beschichtete Lampenreflektor (12) ergibt einen Kunststofflampenreflektor (10), der widerstandsfähig ist gegen sich darauf bildende Kondensation und gegen einen Angriff durch Wasserdampf.

Description

Die Erfindung betrifft elektrische Lampen und insbesondere Kunststoffreflektoren für elektrische Lampen. Speziell befaßt sich die Erfindung mit einem Lampenreflektor aus einem Kunststoffkörper mit einer schützenden Sperrschicht.

Scheinwerfer wurden gewöhnlich aus Glas hergestellt. Das Glas reagierte selten chemisch mit den Lampenfüllmaterialien und steuerte selten, wenn überhaupt, Stoffe zum Lampenprozeß bei, oder gaste dieselben aus. Automobilscheinwerfer bestehen nunmehr vorherrschend aus Kunststoff und der Trend geht dahin, für sämtliche Fahrzeuglampen Kunststoff zu verwenden. Um die Materialkosten zu verringern, wird das Gehäusematerial mit billigeren Materialien gestreckt oder gefüllt, wie Glimmer oder Glasfaser. Diese gefüllten Harzmaterialien werden als Rohgießmassen bezeichnet (bulk molding compounds oder BMC). Das Füllmaterial neigt dazu, eine rohe Oberfläche zu erzeugen. Das Gehäuse wird deshalb häufig mit einem flüssigen Basisüberzug zur Schaffung der reflektierenden Bereiche beschichtet, um einen hohen Grad an Glätte zu erreichen. Diese Glättungsmaterialien, beispielsweise ein Acrylurethan, fließen über die in der Oberfläche des Gehäuses verbliebenen Spalte oder Risse und füllen diese aus. Die Rohgießmasse ist teuer. Ferner kann es schwierig sein, den Basisüberzug richtig aufzubringen, da er dazu neigt, zu laufen, zu tropfen und zu spritzen. Ferner können gegebenenfalls Eintiefungen in dem Reflektorgehäuse von der Flüssigkeit zwar ausgefüllt, jedoch lediglich so weit getrocknet werden, daß eine Oberflächenhaut entsteht. Die innere Flüssigkeit bricht dann während der Evakuierung aus und hinterläßt ein Oberflächenloch und verspritztes Material in der Anlage. Der Basisüberzug kann außerdem auch ein für die Umwelt aggressives Material sein. Das Fließbeschichtungsverfahren wird in der U.S. Patentschrift 5 493 483 eingehender beschrieben. Jedenfalls besteht ein genereller Bedarf an einem Reflektor ohne einen Basisüberzug. Die harte, glatte Basisüberzugsschicht wird sodann metallisiert, beispielsweise durch Bedampfung oder Kathodenzerstäubung von Aluminium auf das Gehäuseinnere, um einen spiegelähnlichen Reflektor zu bilden. Obgleich nicht unbedingt notwendig, so wird doch die Reflexionsschicht sodann mit einer Umweltversiegelung beschichtet, um Wasser oder andere Stoffe darin zu begrenzen oder davon abzuhalten, die Spiegeloberfläche blind werden zu lassen. Das Abdichtmittel ist allgemein Siliziummonoxid.

Es wurden sozusagen Kein-Basisüberzug-Reflektoren entwickelt. Verläßt man sich auf eine Kombination aus gesteuerter Materialzusammensetzung, Werkzeuggestaltung und Verfahren, lassen sich Reflektoren mit einer ausreichend glatten Oberfläche herstellen, sodaß kein Basisüberzug erforderlich ist, sogar wenn das Harzmaterial Füllstoffe aufweist. Die Metallisierungsschicht wird dann direkt auf die ausgebildete Harzoberfläche aufgebracht. Die Eliminierung des Basisüberzugs wird als eine signifikante Verbesserung in der Reflektorherstellung angesehen. Unglücklicherweise kann das Harzmaterial Lösungsmittel ausgasen oder auch andere Harzbestandteile mit niedrigem Molekulargewicht, die dann frei in der inneren Höhlung driften. Es ist für das rohe Kunstoffmaterial ein normales Charakteristikum, flüchtige Lösungsmittel oder entsprechend flüchtige Komponenten aufzuweisen, die es dem Material ermöglichen, für das Gießen weich und geschmeidig zu sein. Nach dem Gießen ist das verbleibende Lösungsmittel oder gleichartiges Material überflüssig und wird normalerweise ausgebacken bzw. man erlaubt ihm, über die Zeit auszugasen. Diese ausgegasten Materialien können auf den Innenflächen der Fahrzeuglinse, des Reflektors oder der Lampe kondensieren. Das kondensierte Material vernebelt die Lichtquelle, den Reflektor und die Linse und reduziert dabei den effektiven Lichtausgang. Das ausgasende Material kann ferner die Adhäsion der Metallisierungsschicht verringern, was zu Stiftlöchern, Delaminierungen, Falten und ähnlichen Reflektordefekten führen kann, was in unkontrolliertem Licht oder Blendung resultieren kann, die von der Lampe ausgehen. Es besteht somit ein Bedarf an einem Fahrzeugscheinwerferreflektor ohne Basisüberzug, welcher dem Ausgasen aus dem Gehäusematerial widersteht.

Aus gefüllten Rohgießmassen (BMC) hergestellte Scheinwerferreflektoren wurden bei hohen Temperaturen vorgehärtet, um ausgasende Stoffe auszutreiben. Das beansprucht Zeit und Energie. Alternativ dazu wurden Reflektoren mit einem Basisüberzug fließbeschichtet, was die Wirkung eines Abkapselns der Oberfläche hatte. Diese beiden Verfahren reduzierten das Ausgasen der Scheinwerferreflektoren bei moderaten Betriebstemperaturen von um die 350°F. Die neuerdings verwendeten kleineren Nebellampen und Scheinwerfer verwenden Birnen höherer Leistung und erzeugen mehr Energie, wodurch die in den Scheinwerferreflektorsystemen festgestellten maximalen Betriebstemperaturen auf oberhalb 425°F angehoben werden, was zu einem zusätzlichen Ausgasen führt. Die höheren Betriebstemperaturen erfordern eine Überprüfung der Auswahl von Materialien für Scheinwerferreflektoren. Während das Beschichten mit Basisüberzügen weiterhin als eine Abdichtung funktionieren kann, ist es gleichwohl ein teueres und umweltmäßig beanspruchendes Verfahren. Die Scheinwerferkonstruktion ohne Basisbeschichtung verringert die Kosten der Herstellung eines dauerhaften Scheinwerferreflektors dadurch, daß das Basisüberzugsmaterial, die Ausrüstung für die Beschichtung und die VOC-Emissionskontrollen eliminiert werden und daß die Konstruktionzykluszeiten verkürzt und der erforderliche arbeitsmäßige Aufwand zur Durchführung des Verfahrens verringert werden. Unglücklicherweise eliminiert das Eliminieren des Basisüberzugs auch die Abkapselung, die die Lampen vor den ausgasenden Stoffen schützen. Somit besteht ein Bedarf an einem praktischen Mittel zur Versiegelung von Gehäusen bzw. Schalen gegenüber einem Ausgasen.

Ein gewöhnlicher schützender Flächenüberzug für die aluminisierte Schicht ist eine Plasmabeschichtung aus Siliziummonoxid auf der Oberfläche, wie z. B. Balzer's Protectyl BD 481 065 T oder Dow Corning's 200 fluid 0,65 CST. Das Siliziummonoxid schützt die Aluminisierung gegenüber Wasserangriffen, schützt jedoch nicht gegen auf der Oberfläche kondensierendes Wasser oder gegen ausgasendes Harzmaterial, das sich auf dem Reflektor als eine Trübung sammelt. Das Siliziummonoxid ist in seiner Aufbringung hinsichtlich des Materials, des Arbeitsaufwandes und der Ausrüstung verhältnismäßig preiswert. Somit besteht ein Bedarf an einem verbesserten Oberflächenschichtmaterial zur Eliminierung des Ausgasens aus den Trägerschichten und für den Schutz metallisierter Reflektorflächen gegen sich ergebende Kondensierungen.

Ein verbesserter Kunststoffreflektor zur Verwendung mit einer elektrischen Lampe läßt sich aus einem gegossenen Kunststoffreflektor herstellen, der aus einer Rohgießmasse gemacht ist. Der Reflektor besitzt eine erste Schicht aus einem plasmapolymerisierten Material, das an der Innenfläche unter Bildung eines dünnen Films anhaftet, der die Oberfläche der vergossenen Rohgießmasse glättet, ferner eine Metallschicht aus einem an der ersten Schicht anhaftenden Metall, sowie schließlich eine schützende Überzugsschicht, die an der abgelagerten Metallschicht haftet. Es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer bevorzugten Ausführungsform eines Lampenreflektors, der mit einem Plasmapolymer aus Methanol beschichtet ist;

Fig. 2 bis 10 schematische Querschnittsansichten der Schichten bevorzugter Ausführungsformen von beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektoren.

Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines Kunststofflampenreflektors, der mit einem als Plasmapolymerschicht ausgebildeten Sperrüberzug beschichtet ist. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den Zeichnungen und in der Beschreibung gleiche oder entsprechende Teile. Der mit einer Sperrschicht überzogene Reflektor 10 wird aus einer Kunststoffreflektorschale 12, einer inneren Sperrschicht 14, einer Reflexionsschicht 18, einer optionalen äußeren Sperrschicht 22 und einer zusätzlichen Schutzschicht 26 aufgebaut. Eine Linse und zugehörige vervollständigende Ausrüstung für die Montage, das Ausrichten usw. kann hinzugefügt werden, wie dies jeweils genehm und allgemein bekannt ist.

Die Reflektorschale 12 bzw. das Reflektorgehäuse kann aus einem Kunstharzmaterial, wie einer Rohgießmasse (bulk molding compound (BMC)), hergestellt sein und die allgemeine Form einer hohlen Schale 12 mit einer Lichtprojektionsöffnung bilden. Das Rohmaterial für die Reflektorschale 12 besteht aus einem Kunstharzmaterial und kann eine oder mehrere flüchtige Komponenten aufweisen, wie ein Lösungsmittel oder ein vergleichbar verdampfungsfähiger Stoff, von dem jeder in Abhängigkeit von der Temperatur und anderen Betriebsbedingungen im Laufe der Zeit ausgasen kann. Das Gehäuse bzw. die Schale 12 besitzt eine eine eingeschlossene Höhlung 32 definierende Innenwand 30. Ein Abschnitt der Innenwand 30, der Reflexionsbereich, kann derart ausgebildet sein, daß er eine Oberflächenschicht besitzt oder einschließt, welche eine hochreflektive Oberfläche zur Verfügung stellt. Das bevorzugte Harzmaterial ist eine Rohgießmasse. Der bevorzugte Reflektor wird hergestellt entsprechend der Definition, gemäß welcher der Reflektor keinen Basisüberzug aufweist, wie es im wesentlichen in 08/601,940 (eingereicht am 15. Feb. 1996 und derzeit gewährt) beschrieben worden ist und wie es durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung eingeschlossen wird.

Auf der Innenwand 30 wird eine innere Sperrschicht 14 gebildet. Die innere Sperrschicht 14 kann aus einem Material hergestellt sein, das mit dem Material des Gehäuses 12 verklebbar ist und auf ihm eine gasdichte Sperre bildet. Die bevorzugte innere Sperrschicht 14 sorgt für eine niedrigere Oberflächenenergie als diejenige der Innenwand 22 des Reflektors 12. Das hilft der Blockade gegen einen Durchtritt von Stoffen und fördert eine glattere Metallisierungsschicht. Die bevorzugte innere Sperrschicht 14 besitzt die allgemeine Form einer dünnen Schicht, die ausreichend stabil ist, um das Ausgasen (falls vorhanden) von Stoffen aus dem Reflektorgehäuse 12 und deren Wanderung aus dem Reflektorgehäuse 12 in die eingeschlossene Höhlung 32 hinein zu stoppen. In gleicher Weise kann bei einer bevorzugten Alternative die innere Sperrschicht 14 eine ausreichende Dicke 16 aufweisen, um die Wanderung von Sauerstoff in die Reflektorschale 12 zu verhindern.

Die bevorzugte innere Sperrschicht überdeckt alles, was von dem Gehäuse bzw. der Schale der inneren Höhlung ausgesetzt ist, um dadurch sämtliches Ausgasen in die definierte Höhlung hinein zu verhindern. In der Praxis wird die innere Sperrschicht 14 wahrscheinlich grob bis zu dem Grad wirksam sein, zu dem die Innenwand 30 beschichtet worden ist; vollständige Effektivität wird gewünscht und somit wird eine hundertprozentige Schicht bevorzugt. Es ist jedoch klar, daß eine Abdeckung von 90% eine Reduktion von 90% an ausgasendem Material ergeben sollte, und daß dies bei einigen Anwendungen akzeptabel sein kann, und zwar im Vergleich mit den möglichen Schwierigkeiten bei der Beschichtung der restlichen 10 Prozent der Innenwand 30.

Die innere Sperrschicht 14 kann auch die Glätte der Innenwand 30 verstärken und dadurch die Reflektivität des fertigen Lampenreflektors erhöhen. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist die innere Sperrschicht 14 eine plasmadeponierte Schicht eines plasmapolymerisierten Materials vom Siloxan- Typ. Die Dicke 16 der inneren Sperrschicht 14 sollte groß genug sein, um ein Ausgasen aus dem Gehäuse 12 zu verhindern. Es kann auch bevorzugt werden, daß sie dick genug ist, um über Defekte in dem Gehäuse 12 hinweg zu glätten oder eine Eindringen von Sauerstoff in das Gehäuse 12 zu verhindern. Die Dicke 16 sollte nicht so groß sein, daß sie die optische Auslegung des Reflektors unterminiert. Die bevorzugte innere Sperrschicht 14 besitzt eine Dicke 16 von etwa 0,1 Mikron bis etwa 0,5 Mikron.

Die bevorzugte innere Sperrschicht 14 ist ein Plasmapolymer eines Siloxanmaterials, wie Hexamethyldisiloxan (HMDSO), das hochgradig oxidiert ist (Siliziumdioxid mit reduziertem Kohlenstoffgehalt). Tetramethyldisiloxan (TMDSO) ist eine Alternative. Es gibt zahlreiche andere Organosilikone, die ebenso gut arbeiten mögen. Die Dicke des Film, der am besten auf einem aktuellen FN-10-Fahrzeuglampenreflektor zu funktionieren scheint, befindet sich im Bereich von 0,1 Mikron bis 0,5 Mikron. Man nimmt an, daß das Plasmapolymermaterial von jeder anderen Beschichtung verschieden ist, die in der Vergangenheit auf Automobilreflektoren abgelagert worden ist. Während eine einzige innere Sperrschicht 14 beschrieben wurde, sollte doch klar sein, daß an dieser Stelle eine multiple Aufbringung des gleichen Materials durchgeführt werden kann, bzw. alternierende Schichten von verschiedenen Materialien aufgebracht werden können. Die Dicke der inneren Sperrschicht 14 sollte groß genug sein, um ein Ausgasen aus dem Basisreflektor zu verhindern. Ferner kann bevorzugt werden, daß sie dick genug ist, um über Defekte in dem Basisreflektor hinweg zu glätten oder das Eindringen von Sauerstoff in den Basisreflektor zu verhindern. Die innere Sperrschicht verbessert die Reflektivität der Reflexionsschicht 18 durch Reduktion des Ausgasens während des Vakuumverfahrens, erlaubt den Aluminiumpartikeln, die Oberfläche besser (glatter) zu benetzen und sorgt für eine weniger verunreinigte Oberfläche (sauberer und glatter).

Die Reflexionsschicht 18 kann mit einer Aluminisierungsschicht hergestellt werden, oder mit einer in gleicher Weise dünnen, reflektierenden Metallschicht. Kathodenzerstäubung ist das bevorzugte Verfahren zur Aufbringung der Reflexionsschicht 18 auf der inneren Sperrschicht 14, doch funktioniert auch Bedampfung. Manchmal wird Silber verwendet, und es werden auch andere Metalle benutzt. Allgemein ist man der Meinung, daß Aluminium die beste Reflexion bei niedrigsten Kosten ergibt. Gewöhnlich ist die Reflexionsschicht 18 aus Aluminium weniger als 1000 Ångström dick. Die bevorzugte Aluminiumdicke liegt zwischen etwa 450 und 900 Ångström, wobei 600 Ångström für am besten gehalten wird. Idealerweise besitzt die Reflexionsschicht 18 eine glatte und hochreflekierende Oberfläche mit einem spiegelartigen Finish. Die innere Sperrschicht 14 stützt die Reflexionsschicht 18 direkt oder indirekt (beispielsweise dort, wo eine Zwischenschicht vorhanden ist, wie eine verstärkte Klebschicht). Die Reflexionsschicht 18 mag oder mag nicht die Gesamtheit der Innenwand 30 überdecken. Im Falle, daß die Reflexionsschicht 18 nicht die gesamte Innenwand 30 abdeckt, wird es gleichwohl bevorzugt, daß die innere Sperrschicht 14 die Gesamtheit der Innenwand 30 abdeckt. Die Reflexionsschicht wirkt selber als eine Sperrschicht und hilft bei der Verhinderung des Ausgasens und der Penetration durch Sauerstoff.

Über die Reflexionsschicht 18 kann eine optionale äußere Sperrschicht 22 aufgebracht werden. Die äußere Sperrschicht 22 kann ebenfalls als ein Plasmaniederschlag aus Siloxanmaterial ausgebildet sein, wieder beispielsweise als Siliziummonoxid (Plasil). Die äußere Sperrschicht 22 ist dafür ausgelegt, Wasser fernzuhalten und dadurch die Reflexionsschicht 18 gegen Trübung oder Korrodieren zu schützen. Siliziummonoxid wird gewöhnlich auf die Reflexionsschicht 18 plasmaabgelagert, als eine äußere Sperrschicht 22. Die äußere Sperrschicht 22 besitzt eine Dicke 24 von gewöhnlich etwa 100 Nanometern und erstreckt sich zumindest über die Reflexionsschicht 18 zumindest im Reflexionsbereich.

Es wird nun eine Schutzschicht 26 über die Reflexionsschicht 18 aufgebracht, oder auch eine optionale äußere Sperrschicht 22, je nachdem. Die auf der Reflexionsschicht 18 ausgebildete Schutzschicht 26 sorgt für einen klaren, schützenden und hydrophoben Überzug auf der Reflexionsschicht 18. Die Schutzschicht 26 kann durch Plasmapolymerisation eines Kohlenwasserstoffgases oder -dampfes hergestellt werden, wie Methanol (Methylalkohol), aber auch Methan und zahlreiche andere Kohlenwasserstoffgase oder -dämpfe können verwendet werden. Die Plasmapolymerisation dieser Gase oder Dämpfe resultiert in einer über der äußeren Sperrschicht 22 ausgebildeten dünnen Kohlenwasserstoffpolymer- Aggregatschicht. Erneut erstreckt sich die bevorzugte Schutzschicht 26 über den Reflexionsbereich, um die optisch wertvollen Abschnitte der Spiegeloberfläche zu schützen, die auf der Innenwand 30 des Gehäuses 12 ausgebildet sind. Die bevorzugte Schutzschicht 26 besitzt eine Dicke 28 von 10 bis 1000 Nanometern. Es wird angenommen, daß das abgelagerte Methanol durch Deponierung von Extra-Sauerstoffatomen auf die von der äußeren Sperrschicht 22 gebildete Siliziummonoxidschicht funktioniert. Wird die Verfahrenszeit abgekürzt, dann wird die Schutzschicht 26 dünner und die Oberflächenenergie des beschichteten Gehäuses bzw. der Schale ist nicht ausreichend verändert, um den gewünschten Antischleierschutz zu gewährleisten. Wird die Verfahrenszeit verlängert, dann beeinträchtigt die aufgebrachte Schutzschicht 26 die äußere Sperrschicht 22, was zu einem schlechten Widerstand gegen Wasser führt. Die äußere Sperrschicht 22 und die Schutzschicht 26 sind gasdurchlässiger als die innere Sperrschicht 14 und die Reflexionsschicht 18 und tragen deshalb nicht signifikant zu der Blockade von ausgasendem Styren oder anderen Bestandteilen bei.

Das bevorzugte Verfahren zur Herstellung des Scheinwerfers besteht in der Verwendung einer Plasmaaufbringungsmaschine mit einer einzelnen Vakuumkammer, jedoch mit mehrfachen Aufbringungs- bzw. Ablagerungsstationen. Die Anmelderin verwendet eine Leybold DynaMet 4 V Maschine, die vier Plasmaablagerungsstationen in einer einzigen evakuierten Kammer besitzt. Die Maschine wurde dahingehend modifiziert, daß sie eine zusätzliche Diffusionspumpe (eine konventionelle Rotationspumpe konnte verwendet werden) an der zweiten Station aufweist, um bei Aufrechterhaltung eines speziellen Drucks das Polymergas durch das Vakuum zu bewegen. Eine weitere Modifikation bestand in zusätzlicher Hardware zur Handhabung der zusätzlichen Polymergase an der zweiten Station. Eine dritte Modifikation bestand in der Hinzufügung von Steuerungs- und Softwareänderungen, um die Maschine mit geeigneter Funktionsfolge und geeignetem Timing zu betreiben.

Ein spezieller Vorteil des vorliegenden Maschinenaufbaus besteht darin, daß die Plasmaaufbringung der inneren Sperrschicht 14 mit der gleichen Setzarbeit und in derselben Vorrichtung durchgeführt werden kann, mit welcher die Reflexionsschicht 18 aufgebracht wird, und ferner auch die äußere Sperrschicht 22 und die Schutzschicht 26. Das Herstellungsverfahren besteht demnach darin, das Kunststoffreflektorgehäuse 12 zu gießen, und das bevorzugte Gießverfahren entspricht dem Kein-Basisüberzug-Verfahren. Die gegossene Plastikschale 12 wird sodann in eine Aufspannvorrichtung gesetzt und in eine Plasmaaufbringungskammer verbracht. Die bevorzugte Kammer besitzt eine Mehrzahl von durch flexible Abteiler getrennte Unterkammern. Das Verfahren zur Herstellung des Kunststofflampenreflektors, der gegenüber Kondensation auf ihm widerstandsfähig ist, wies die folgenden Schritte auf:

Zuerst wurde ein Kein-Basisüberzug-Scheinwerferreflektor aus einem BMC- Material hergestellt, und zwar im wesentlichen entsprechend dem in der US- Anmeldung mit dem Aktenzeichen 08/640,902 beschriebenen Verfahren. Es sollte klar sein, daß dies das bevorzugte Verfahren zur Erzielung einer glatten, reflektierenden Oberfläche ist, daß jedoch andere Gießverfahren benutzt werden können und daß allgemein jedwede gegossene BMC oder anderweitige Reflektormaterialien bei dem vorliegenden Aufbau und Verfahren verwendet werden können. Um den Sperrfilm zu verstärken, besitzt der bevorzugte Kein- Basisüberzug-Reflektor eine Oberflächenzusammensetzung von etwa 57% Carbon, 37% Sauerstoff und 6% Silizium. Die Schale 12 wird derart gegossen, daß sie die Form einer dünnen Wandung aufweist, die eine Höhlung innerhalb einer Innenwand 30 definiert. Die gegossene Schale 12 wird sodann in einer Plasmabeschichtungskammer positioniert. Bei einer Ausführungsform besaß die Beschichtungskammer einen einzelnen evakuierten Hohlraum mit einer Vielzahl von Beschichtungsstationen. Beispielsweise kann die Reflektorschale 12 innerhalb der evakuierten Kammer von Station zu Station rotiert werden, ohne daß das Vakuum unterbrochen würde.

Die erste Station sorgt für das Einladen und Ausladen der Kunststoffschale 12 in die bzw. aus der Kammer. Durch mechanische Vakuumpumpen und ein Rootsgebläse kann ein anfängliches Vakuum geschaffen werden.

Das Kunststoffgehäuse 12 wird sodann in die zweite Station repositioniert (erste Unterkammer), so daß ihr Reflexionsbereich mit einer reaktiven Plasmabeschichtung behandelt wird, um eine innere Sperrschicht 14 zu bilden. An der zweiten Station wird somit eine innere Sperrschicht 14 auf der Innenwand 30 plasmadeponiert. Die innere Sperrschicht 14 kann jedes einer Vielzahl von Siloxanmaterialien umfassen, die eine Verstärkung der Oberfläche ergeben und das Ausgasen von Gasen durch die innere Sperrschicht 14 unterdrücken und dadurch die Reflexionsschicht 18 schützen. Das bevorzugte Material für die Sperrschicht 14 ist ein hochgradig oxidiertes Siloxan, wie HMDSO. Es wurde festgestellt, daß eine Aufbringungszeit von etwa dreißig Sekunden die dünnste innere Sperrschicht 14 ergab, welche funktionierte. Aufbringungszeiten von mehr als einer Minute resultierten in Oberflächen, die nicht glänzend waren, vielmehr weiße Schleiereffekte nach der Metallisation aufwiesen. Während eine einzige innere Sperrschicht 14 beschrieben wird, sollte doch deutlich sein, daß eine mehrfache Aufbringung des gleichen Materials an dieser Station durchgeführt werden kann, oder auch abwechselnde Schichten verschiedener Materialien aufgebracht werden können. Die Dicke der Schicht sollte groß genug sein, um ein Ausgasen aus der Kunststoffschale 12 zu verhindern. Es kann auch bevorzugt werden, daß die innere Sperrschicht 14 dick genug ist, um die Oberflächenenergie zu ändern und die Reflexionsschicht 18 besser zu benetzen als das Material der Reflektorschale 12. Die innere Sperrschicht 14 kann auch über Defekte in der Kunststoffschale 12 hinweg glätten oder Penetration von Sauerstoff in die Kunststoffschale 12 hinein abschrecken. Die Dicke 16 sollte natürlich nicht so groß sein, daß sie die optische Auslegung des Reflektors unterminieren würde. Die bevorzugte innere Sperrschicht 14 ist plasmadeponiertes Hexamethyldisiloxan (HMDSO) mit einer Dicke 16 von etwa 0,1 bis 0,5 Mikron.

Die Schale 12 wird sodann zur nächsten Unterkammer rotiert bzw. weitergereicht, indem sie die flexible Abtrennung dazwischen passiert. Die Abtrennung ist derart ausgelegt, daß sie das Plasmamaterial an einem Passieren zwischen benachbarten Unterkammern hindert. Die nunmehr in der zweiten Unterkammer positionierte Kunststoffschale 12 wird mit einer Plasmaablagerung aus dem Material der Reflexionsschicht 18 behandelt. Das bevorzugte reflektive Material ist Aluminium. Das Aluminium wird auf der inneren Sperrschicht 14 abgelagert. Das bevorzugte Verfahren zur Aufbringung des Aluminiums is Kathodenzerstäubung, und zwar infolge von Aluminiumpartikeln höherer Energie, die einen gleichmäßigen Film über der vorhergehenden inneren Sperrschicht 14 aufbauen.

Die Kunststoffschale 12 wird sodann erneut durch eine flexible Absperrung weiterrotiert in eine dritte Unterkammer für die Plasmaablagerung einer schützenden äußeren Umweltsperre 22. Die bevorzugte äußere Sperre 22 ist eine resultierende Siliziummonoxidschicht (Markenname Plasil), die dazu verwendet wird, um das aufgebrachte Aluminium gegen Wasser und andere oxidierende Materialien abzuschirmen, die das Aluminium mit der Zeit trüben könnten. Das Verfahren zur Erzeugung der äußeren Sperre 22 kann als eine Polymerisation in einer Glühentladung beschrieben werden, oder als Bindung von zwei oder mehr Monomeren zur Erzeugung eines Polymers. Elektronen aus der Glühentladungselektrode (Kathode) an 4 kV negativer Hochspannung bewegen sich in Richtung auf das Substrat (Anode), welches Erdpotential besitzt. Die Elektronen kollidieren mit den neutralen Gasmolekülen des Startmaterials (HMDSO, Markenname Protectyl), brechen chemische Bindungen und initiieren die Polymerisation des speziellen Silikonöls. Fragmente, welche selber polymerisiert werden, bilden Polymeride, die auf der Oberfläche des Substrats kondensieren. Die resultierende äußere Sperre 22 ist eine amorphe, organische, gegen die Umwelt schützende Schicht, die gegenüber chemischen Einflüssen sehr resistent ist und Temperaturen von zumindest 200°C widersteht. Das Hexamethyldisiloxan lagert nach der Polymerisation des Materials unterschiedliche Formen von Siliziumoxiden auf der Oberfläche ab. Die primäre Chemikalie, die über dem die äußere Sperre 22 bildenden zerstäubten Aluminium ausgebildet wird, ist Siliziummonoxid mit komplexerer Substanz, die unter bestimmten Verfahrensbedingungen Siliziumdioxid ist. Der Film ist jedoch relativ weich und gegenüber mechanischen Beschädigungen wie Kratzern nicht widerstandsfähig. Sodann wird auf der Aluminiumreflexionsschicht 18 die äußere Sperrschicht 22 plasmadeponiert. Das derzeitige Verfahren der Anmelderin verwendet einen Hochfrequenzgenerator. Die Hochfrequenzquelle erzeugt eine Leistungsdichte von 2000 bis 2500 Watt innerhalb der Arbeitsumgebung von 4,25 ft². Die Anmelderin erwartet, daß dies bezüglich einer Hochfrequenzquelle verstärkt wird, die eine Leistungsdichte von etwa 3500 bis 6000 Watt innerhalb der Arbeitsumgebung von 4,25 ft² erzeugt. Während eine einzige äußere Sperrschicht beschrieben wird, sollte doch deutlich sein, daß an dieser Station eine mehrfache Aufbringung des gleichen Materials durchgeführt werden kann. Die Dicke dieser äußeren Sperrschicht 22 sollte groß genug sein, um das Aluminium gegenüber Beschädigungen durch Umwelteinflüsse zu stützen, die infolge einer Reaktion von Wasser mit dem hochreinen Aluminium auftreten können. Die bevorzugte äußere Sperrschicht 22 aus Siliziummonoxid besitzt eine Dicke 24 von 0,02 bis 1,5 Mikron.

Die Kunststoffschale 12 bzw. das Gehäuse verbleibt für die Aufbringung einer Schutzschicht 26 in der gleichen Stellung. Für die bevorzugte Schutzschicht 26 sorgt ein klares, hydrophobes Material niedriger Oberflächenenergie, das auf die äußere Sperrschicht 22 aufgebracht wird. Das hydrophobe Material kann durch Plasmaablagerung in der Gegenwart eines Kohlenwasserstoffgases, wie Methanol, zur Ausbildung einer Plasmapolymerschicht gebildet werden. Es wurde festgestellt, daß die Plasmapolymerisation von Methylalkohol die Oberflächenenergie des Reflektors reduziert und dadurch der Kondensation von Wasserdampf und anderen Stoffen widersteht. Die Schale 12 wird dann aus der Ablagerungskammer entnommen und der weitere Zusammenbau durch bekannte Verfahren, wie die Anbringung einer Linse und der Anschlußhardware vervollständigt. Das plasmapolymerisierte Methanol sorgt für eine klare, schützende und hydrophobe Beschichtung der Reflexionsschicht 18 oder der äußeren Sperrschicht 22, je nachdem. Es versteht sich, daß die beschriebene Polymerschicht bei mit einem Basisüberzug versehenen Lampenstrukturen verwendet werden kann, zusammen mit den unterschiedlichsten Versiegelungen, Metallisierungen und anderen Unterschichten, und gleichwohl von der offenbarten, gegen Kondensation resistenten Polymerschicht profitieren kann. Die Plasmapolymerisationsschicht bildet eine klare hydrophobe Oberflächenschicht niedriger Oberflächenenergie auf der aluminisierten Schicht, um Kondensationen auf derselben zu verhindern.

Die Kammer wird dann auf die Station 1 gedreht, wo die Kammer geöffnet und der Reflektor zurückgewonnen wird. Die verschiedenen Ablagerungen werden aufeinanderfolgend in einer einzigen Kammer unter ständigem Vakuum vorgenommen. Das Verfahren ist sowohl sauber als auch schnell. Es versteht sich, daß Vakuumbeschichtungssysteme für Partien verwendet werden können, um die verschiedenen Schichten zu schaffen. Es wird angenommen, daß Beschichtungssysteme für Partien weniger effizient wären, und zwar infolge der langen Beschichtungszeiten von 30 bis 45 Minuten. Partienbeschichtung ist somit ein weniger bevorzugtes Verfahren zur Durchführung des Beschichtungsprozesses. Es versteht sich, daß die Vervollständigung des Scheinwerferreflektors in üblicher Weise fortgesetzt werden kann durch die Hinzufügung einer Linse, von Hardware zur Halterung und Einstellung, durch äußere Überzüge usw., wie dies allgemein bekannt ist. Während gezeigt und beschrieben wurde, was derzeit als die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung angesehen wird, wird es für Fachleute doch offensichtlich sein, daß verschiedene Änderungen und Modifikationen daran vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen, wie er durch die beigefügten Ansprüche definiert ist.

Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Ein alternativ bevorzugter Aufbau besteht in der Hinzufügung einer die Haftung fördernden Schicht aus Tetramethyldisiloxan (TMDSO). Unmittelbar auf dem Reflektor 12 plasmaabgelagert, wird die Adhäsionsschicht 34 aus TMDSO mit der inneren Sperrschicht 14 überzogen. Die verbleibenden Reflexions-, äußere Sperr- und Schutzschichten 18, 22 und 26 folgen sodann einander. Die Adhäsionsschicht 34 bedeutet einen zusätzlichen Kostenfaktor bei dieser Auslegung. Es ist zu bemerken, daß die Adhäsionsschicht 34 aus plasmaabgelagertem TMDSO auf diese Art und Weise als eine zusätzliche Schicht in jedem der folgenden Schichtmuster (Fig. 4 bis 9) benutzt werden kann, sowie für Diskussionszwecke als bloß ein alternativer Weg zur Präparation des Reflektors 12 vor dem Weiterschreiten zu irgendeiner der nachfolgenden Beschichtungen betrachtet werden kann.

Fig. 4 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Eine weitere Alternative ist es, die äußere Sperrschicht 22 aus HMDSO unter Verwendung des verhältnismäßig hohen Plasmaenergiepegels zu bilden. Auf der äußeren Sperrschicht 22 wird eine erste Umweltschutzschicht 36 gebildet, die ebenfalls eine Plasmaablagerung von HMDSO ist. Die erste Umweltschutzschicht 36 wird jedoch mit etwa der Hälfte des Plasmaenergiepegels vervollständigt, wie er bei der Bildung der äußeren Sperrschicht 22 verwendet wird. Während das Ausgangsmaterial HMDSO das gleiche ist, resultiert die Änderung der Plasmaenergie in einer unterschiedlichen Struktur der Schicht, welche den Widerstand gegen Kondensation auf der endgültigen Oberfläche unterstützt. Es versteht sich, daß der Plasmaenergiepegel bei der Bildung dieser beiden Schichten kontinuierlich von einem hohen Pegel auf einen niedrigen Pegel verstellt werden kann, wodurch wirkungsvoll eine Einbereichsschicht anstelle von zwei distinkten Schichten (Fig. 5) gebildet wird.

Fig. 6 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Die Schichtenstruktur in Fig. 6 ist die gleiche wie die in Fig. 4 (alternativ Fig. 5) mit der äußeren Sperrschicht 22 aus HMDSO und der ersten Umweltschutzschicht 36 aus HMDSO. Die Schichtenstruktur ist mit der weiteren Hinzufügung einer zweiten oder abschließenden Umweltschutzschicht 26 aus einem Plasmapolymer aus Methanol vollständig, die auf die erste Umweltschutzschicht 36 aufgebracht wird.

Fig. 7 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Eine anderweitige Alternative ist es, den Reflektor 12 mit der inneren Sperrschicht 14, der Reflexionsschicht 18 und dann einer Umweltschutzschicht 38 entsprechend einer Plasmaablagerung geringerer Energie von HMDSO zu beschichten.

Fig. 8 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Der Reflektor 12 ist mit der inneren Sperrschicht 14, der Reflexionsschicht 18 und dann einer Schicht eines Plasmapolymers aus Methanol 26 überzogen. Dies wird als eine etwas funktionelle Schichtenstruktur angesehen, obgleich die Methanolpolymerschicht 26 einige Chemikalien durchlassen könnte, die mit der Zeit die darunterliegende Reflexionsschicht beeinträchtigen könnten. Nichtsdestoweniger zeigt die Struktur die unabhängige Nützlichkeit der Methanolpolymerschicht 26 auf.

Fig. 9 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Der Reflektor 12 ist mit der Reflexionsschicht 18 und dann einer Schicht eines Plasmapolymers aus Methanol 26 überzogen. Dies wird als etwas weniger funktionell angesehen, da der Schutz durch die innere Sperrschicht gegen Ausgasen eliminiert worden ist, und erneut können einige Chemikalien die Methanolpolymerschicht 26 passieren, die mit der Zeit die darunterliegende Reflexionsschicht beeinträchtigen könnten. Nichtsdestoweniger zeigt die Struktur die unabhängige Nützlichkeit der Methanolpolymerschicht 26 auf.

Fig. 10 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Schichten einer bevorzugten alternativen Ausführungsform eines beschichteten Fahrzeugscheinwerferreflektors. Der Reflektor 12 ist mit der Adhäsionsschicht 34, der Reflexionsschicht 18 und dann einer Schicht eines Plasmapolymers aus Methanol 26 beschichtet. Dies wird als eine etwas funktionelle Schichtenstruktur angesehen, nachdem der Schutz gegen Ausgasen mit der Adhäsionsschicht 34 partiell erreicht wird und erneut die Methanolpolymerschicht 26 von einigen Chemikalien passiert werden kann, die die darunterliegende Reflexionsschicht mit der Zeit beeinträchtigen könnten. Nichtsdestoweniger zeigt auch dieser Aufbau die Verwendung der Adhäsionsschicht 34 und die unabhängige Nützlichkeit der Methanolpolymerschicht 26 auf.

Die Anmelderin bringt derzeit die innere Sperrschicht auf der äußeren Oberfläche des Reflexionssbereichs auf. Infolge der Ausrichtung der Maskierung wickelt sich etwas von der inneren Sperrschicht in Richtung auf die Rückseite (außen) herum, aber größtenteils ist nur wenig der verbleibenden Rückseite beschichtet. Nichtsdestoweniger wurden 60 bis 70 Prozent des Ausgasens durch die innere Sperrschicht eliminiert.

Es wurden Muster eines existierenden Reflektors (FN-10) unter Verwendung eines Kein-Basisüberzug-Reflektormaterials hergestellt und mit der inneren Sperrschicht, der kathodenzerstäubten Aluminiumschicht, der äußeren Sperrschicht (Siliziummonoxidschicht wie Plasil) und der Schutzschicht, beispielsweise aus plasmareagiertem Methanol, hergestellt. Die plasmapolymerisierte Schicht wurde durch das Hineingeben von Methanol in die Plasmakammer während der Plasmaerzeugung ausgebildet. Das Plasma fragmentierte und polymerisierte das Methanol, was in einer dünnen Polymeraggregation von verschiedenen Methanolsegmenten resultierte.

Es wurde festgestellt, daß die innere Sperrschicht die Reflektivität der darüberliegenden Reflexionsschicht verbessert, und zwar infolge der Reduzierung der Ausgasens beim Vakuumaluminisierungsverfahren. Es wird angenommen, daß das ausgasende Material sich mit der Basisfläche, der Aluminisierungsfläche und der Oberfläche der Aluminisierungsfläche vermengt . und generell dieselben stört. Das Abblocken bzw. Sperren des Ausgasens verbessert somit alle diese Aspekte. Die innere Sperrschicht verstärkt auch das Benetzen der Aluminiumpartikel, was zu einer glatteren Reflexionsschicht führt. In Kombination sorgen diese Aspekte für eine Reflexionsschicht mit größerer Reflektivität. Es wurde durch Photometrie festgestellt, daß die maximale Anzahl der Candelas für den mit der inneren Sperrschicht beschichteten Kein-Basisüberzug-Reflektor um 25 Prozent über die maximale Candela-Intensität für gleichartige Kein-Basisüberzug-Scheinwerfer hinaus, die ohne die innere Sperrschicht hergestellt wurden, erhöht war. Es ist evident, daß die plasmadeponierte innere Sperrschicht aus Siloxan die Reflektivität der Kein-Basisüberzug-Scheinwerferreflektoren in hohem Maße vergrößert. Ein solches Ausmaß an Verbesserung des photometrischen Verhaltens wurde für Keine-Basisüberzug-Reflektoren mittels eines Sperrschichtenprozesses nicht erwartet. Die Verstärkungsbeschichtung bringt die Keine-Basisüberzug- Oberflächenqualität auf die Höhe der gleichen Reflexionseigenschaften wie die der ultraviolettgehärteten herkömmlichen Beschichtungsverfahren für Automobilbeleuchtungen.

Es wurde festgestellt, daß Nebelleuchten, die in gleicher Weise mit einer inneren Sperrschicht aus plasmadeponierten Siloxan hergestellt wurden, eine Reduktion von 50 bis 60 Prozent bezüglich des Schleiermaterials aufwiesen, das nach der Lampenfertigstellung auf der Reflexionsfläche gebildet wurde. Das plasmadeponierte Siloxan bildet eine Schicht niedriger Energie auf der Oberfläche des Kunstharzes, von der angenommen wird, daß sie eine Migration der Harzkomponente durch Ausgasen blockiert. Es ist evident, daß die plasmadeponierte innere Sperrschicht das Ausgasen von Material aus der Reflektorschale im wesentlichen blockiert.

Aus den anfänglichen Tests ergibt sich, daß die Siloxan-Sperrschicht das Ausgasen verringert und die Reflektivität der Kein-Basisüberzug- Scheinwerferreflektoren aus BMC verstärkt. Die Sperrtechnologie hat weitere vorteilhafte Ergebnisse. Erstens reduziert die innere Sperrschicht während des Betriebs das Ausgasen von Styren, wie es in einem Kein-Basisüberzug- Reflektor verwendet wird. Zweitens sorgt die Sperrschicht für eine verbesserte Kein-Basisüberzug-Oberfläche vor der Ablagerung von kathodenzerstäubtem Aluminium dadurch, daß (a) die ausgasenden Stoffe unter dem Siloxanfilm behalten werden, und (b) dadurch, daß die Sperrschicht es den Aluminiumpartikeln erlaubt, die Siloxanoberfläche auf gleichmäßige Art und Weise zu benetzen, und zwar infolge Unterdrückung von reaktiven Molekülen während des Ablagerungsprozesses, wodurch die Spiegelung seitens der Oberfläche vergrößert wird. Ein dritter Vorteil der inneren Sperrschicht besteht in der verbesserten Adhäsion des Aluminiums an dem Kein- Basisüberzug-Substrat.

Die Sperrschichten (innere und äußere) widerstehen der Oxidation des Basismaterials und erlauben es dem Kein-Basisüberzug-Material, bei höheren Temperaturen zu funktionieren als es sonst ohne die Beschichtung der Fall wäre. Die Sperrtechnologie hindert Sauerstoff daran, sich mit der Grundchemie des Kunststoffs bei erhöhten Temperaturen zu verbinden, und stoppt derart die Verschlechterung der strukturellen Leistung bzw. Gebrauchstauglichkeit.

Als weiteres Beispiel wurden Testlampen aus einem für die Herstellung von Kein-Basisüberzug-Reflektoren ausgewählten gefüllten Harz (BMC Inc. 324-Serie) hergestellt. Es wurden Testlampen für NS-body-Nebellampen gemacht. Eine dünne Schicht aus einem Siloxan (das tatsächliche Material ist nicht bekannt) wurde in einem Vakuum auf die Reflektoroberflächen plasmabeschichtet, zumindest in den zu metallisierenden Bereichen. Die Reflektoren wurden in einer Hochenergiekammer großen Volumens (Leybold DynaMet 4V) plasmabeschichtet. Der Sperrfilm wurde in etwa 35 Sekunden abgelagert. Es wurde eine Sperrschicht von etwa zwischen 0,1 und 0,5 Mikron deponiert. Die plasmabeschichteten Reflektoren wurden sodann metallisiert und durch Standardprozeduren überzogen. Die sich ergebenden Lampen wurden dann entsprechend den vier verschiedenen Fahrzeugherstellungs- Materialprüfung-Spezifikationen getestet. Dabei handelt es sich um stringente Dauerhaftigkeitstest bezüglich Hitze, Feuchtigkeit, mechanische Festigkeit usw. Sämtliche der sperrbeschichteten Lampenreflektoren passierten sämtliche Erfordernisse sämtlicher Hersteller (durch Labortestung). Es wurde festgestellt, daß die Sperrschicht den sich auf dem Reflektor, nachdem die Lampe in Betrieb genommen worden ist, bildenden Schleier um 50 bis 60 Prozent reduziert. Bei früheren Lampen wurde dieser Schleier als das Resultat von Harzstoffen festgestellt, die aus der Reflektorschale ausgasen und dann auf den Reflexionsflächen kondensieren. Es wurde ferner auch festgestellt, daß die Sperrschicht einen positiven Effekt auf die Glätte der Reflektoroberfläche hat, speziell bei Reflektoren, die ohne Basisüberzug hergestellt wurden. BMC- Kunststoffmaterialien, wie dasjenige für die Kein-Basisüberzug- Reflektoroberflächen, waren für einige Zwecke adäquat, waren jedoch nicht derart hochreflektiv wie die besten der hergestellten basisbeschichteten Reflektorerzeugnisse. Einer der unerwarteten Vorteile der Sperrschicht besteht darin, daß festgestellt wurde, daß sie den Durchtritt von Sauerstoff in die Plastikschale hinein blockiert. Dies suggeriert eine Plasmasperrbehandlung anderer Kunststoffe zu deren Erhaltung. Dies könnte speziell für Kunststoffe nützlich sein, die in Hochtemperaturumgebungen verwendet werden, beispielsweise könnte ein preiswerter Kunststoff, der mit einer Sperrschicht beschichtet ist, ein gleiches oder besseres Verhalten zeigen als ein teuerer, jedoch unbeschichteter, Hochtemperaturkunststoff. Bei einer Probeherstellung wurden die besten Reflektorbedingungen dahingehend ermittelt, daß die Kein- Basisüberzug-Auslegung der BMC-Zusammensetzung, die kürzeste Zykluszeit für die innere Sperrschicht (40 Sekunden), ein moderat dünner Reflexionsfilm von etwas mehr als 800 Ångström Dicke und Teile, die für zwei Stunden bei 60°C vorgeheizt wurden, verwendet wurden. Die offenbarten Abmessungen, Gestaltungen und Ausführungsformen sind lediglich Beispiele. Es sind andere geeignete Konfigurationen denkbar.

Claims

1. Lampenreflektor (10), der mit einer Schutzschicht aus einem Plasmapolymer eines Kohlenwasserstoffgases überzogen ist, mit:

a) einer eine Innenwand (30) aufweisenden Kunststoffreflektorschale (12), die eine Reflexionsfläche (18) mit einem Reflexionsbereich definiert,
b) einer inneren Sperrschicht (14), die als ein Plasmapolymer eines Kohlenwasserstoffgases auf der Innenwand (30) ausgebildet ist, zumindest in dem Reflexionsbereich,
c) einer Reflexionsschicht (18), die auf der inneren Sperrschicht (14) ausgebildet ist, zumindest im Reflexionsbereich,
d) einer äußeren Sperrschicht (22), die auf der Reflexionsschicht (18) ausgebildet ist, zumindest im Reflexionsbereich, und
e) einem Plasmapolymer eines Kohlenwasserstoffgases, das als eine schützende Antinebelschicht (26) ausgebildet ist und einen klaren, schützenden und hydrophoben Überzug vermittelt.

2. Lampenreflektor nach Anspruch 1, bei welchem die Reflektorschale (12) aus einer Rohgießmasse (BMC) hergestellt ist und eine im wesentlichen glatte Reflektorfläche aufweist, derart, daß ein anderweitiger Basisüberzug zwecks Oberflächenglätte nicht erforderlich ist.

3. Lampenreflektor nach Anspruch 1, bei welchem die innere Sperrschicht (14) als ein Plasmapolymer eines Siloxans ausgebildet ist.

4. Lampenreflektor nach Anspruch 1, bei welchem das Siloxan HMDSO ist.

5. Lampenreflektor nach Anspruch 1, bei welchem die äußere Sperrschicht (22) als ein Plasmapolymer eines Siloxans ausgebildet ist.

6. Lampenreflektor nach Anspruch 5, bei welchem das Siloxan HMDSO ist.

7. Lampenreflektor nach Anspruch 1, bei welchem die schützende Antinebelschicht (26) durch Plasmaablagerung eines Methanoldampfs gebildet ist.

8. Lampenreflektor nach Anspruch 1, bei welchem zwischen dem Reflektor (12) und der inneren Sperrschicht (14) eine Adhäsionsschicht vorgesehen ist.

9. Lampenreflektor nach Anspruch 8, bei welchem die Adhäsionsschicht ein Plasmapolymer aus TMDSO ist.

10. Mit Plasmapolymer beschichteter Lampenreflektor (10) mit:

a) einer Reflektorschale (12), die eine Innenwand (30) mit einer Reflexionsbereich aufweist,
b) einer inneren Sperrschicht (14), die als ein Plasmapolymer eines Kohlenwasserstoffgases ausgebildet ist, abgelagert zumindest auf der Innenwand (30) des Reflektors (12) im Reflexionsbereich,
c) eine Reflexionsschicht (18), die zumindest auf der inneren Sperrschicht (14) ausgebildet ist, und
d) einer Schutzschicht (26), die über der Reflexionsschicht (18) zumindest im Reflexionsbereich ausgebildet ist, wobei die Schutzschicht ein aus einem Kohlenwasserstoffgas gebildetes Plasmapolymer ist.

11. Lampenreflektor nach Anspruch 10, bei welchem die innere Sperrschicht (14) aus einem Siloxan gebildet ist.

12. Lampenreflektor nach Anspruch 10, bei welchem die Schutzschicht (36) eine äußere Sperrschicht (22) einschließt, die aus einem auf der Reflexionsschicht (18) abgelagerten Siloxanplasmapolymer gebildet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher der Reflektor (12) aus einer Rohgießmasse (BMC) hergestellt ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei welcher das Siloxan HMDSO ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei welcher die Schutzschicht (26) ein Plasmapolymer aus Methanol ist.

16. Kunststoffreflektor zur Verwendung mit einer elektrischen Lampe, mit:

a) einem gegossenen Kunststoffreflektor (12), hergestellt mit einem Kunstharzmaterial (BMC), das bei normaler Lampenbetriebstemperatur oxidierbar ist,
b) einer ersten Sperrschicht (14) aus plasmapolymerisiertem Material, das an der Innenfläche (30) anhaftet und eine ausreichend dicke Schicht bildet, um den Durchtritt von Sauerstoff bei der normalen Lampenbetriebstemperatur zu blockieren und dadurch Oxidation des Harzmaterials zu verhindern,
c) einer Reflexionsschicht (18) aus an der ersten Sperrschicht (14) anhaftendem, abgelagertem Metall, und
d) einer an der Reflexionsschicht (H1) anhaftenden, schützenden Überdeckungsschicht (26, 36).

17. Reflektor nach Anspruch 16, bei welchem das Material der ersten Sperrschicht (14) ein plasmapolymerisiertes Siloxan ist.

18. Reflektor nach Anspruch 17, bei welchem das Siloxan HMDSO ist.

19. Lampenreflektor nach Anspruch 16, bei welchem die schützende Überdeckungsschicht (26, 36) eine Schicht aus plasmapolymerisiertem Methanoldampf ist.

20. Lampenreflektor (10) mit Sperrschicht und

a) einer Kunststoffreflektorschale (12) mit einer einen Reflexionsbereich definierenden Innenfläche,
b) einer aus einem Plasmapolymer eines Siloxans gebildeten Adhäsionsschicht (34), die direkt auf den Reflexionsbereich aufgebracht ist,
c) einer auf der Adhäsionsschicht (34) zumindest im Reflexionsbereich ausgebildeten inneren Sperrschicht (14),
d) einer Reflexionsschicht (18), die zumindest im Reflexionsbereich auf der inneren Sperrschicht (14) ausgebildet ist, und
e) einer äußeren Einbereichs-Sperr- und Umweltschutzschicht (22, 36), die auf der Reflexionsschicht (18) als Plasmapolymerisierung eines Siloxans ausgebildet ist, und zwar zuerst mit einem ersten Energiepegel, sodann bei kontinuierlicher Weiterausbildung bei einem fortschreitend niedrigeren Plasmaenergiepegel.

21. Lampenreflektor nach Anspruch 20, der ferner eine äußere Umweltschutzschicht (26) auf der äußeren Einbereichs-Sperr- und Umweltschutzschicht (22, 36) besitzt, und zwar als eine Plasmapolymerisation eines Kohlenwasserstoffgases, die einen klaren, schützenden und hydrophoben Überzug ergibt.

22. Lampenreflektor nach Anspruch 21, bei welchem das Kohlenwasserstoffgas ein Methanoldampf ist.

23. Lampenreflektor (10) mit Sperrschicht (14) und

a) einer Kunststoffreflektorschale (12) mit einer einen Reflexionsbereich definierenden Innenfläche (30),
b) einer auf dem Reflektor zumindest in der Reflexionszone ausgebildeten inneren Sperrschicht (14),
c) einer zumindest in der Reflexionzone auf der inneren Sperrschicht ausgebildeten Reflexionsschicht (18), und
d) einer gegen die Umwelt schützenden Schicht (38), die auf der Reflexionsschicht (18) als eine Plasmapolymerisation eines Siloxans bei niedrigem Energiepegel ausgebildet ist, um einen klaren, schützenden und hydrophoben Überzug zu schaffen.

24. Lampenreflektor nach Anspruch 23, bei welchem das Siloxan HMDSO ist.

25. Lampenreflektor (10) mit Sperrschicht (14) und

a) einer Kunststoffreflektorschale (12) mit einer einen Reflexionsbereich definierenden Innenfläche (30),
b) einer zumindest in dem Reflexionsbereich auf der inneren Sperrschicht (14) ausgebildeten Reflexionsschicht (18), und
c) einer Schutzschicht (38) gegen Umwelteinflüsse, die auf der Reflexionsschicht (18) ausgebildet ist, und zwar als eine Plasmapolymerisation eines Methanoldampfs, die einen klaren, schützenden und hydrophoben Überzug schafft.

26. Lampenreflektor nach Anspruch 25, welcher ferner zwischen dem Reflekor (12) und der Reflexionsschicht (18) eine Adhäsionsschicht (34) besitzt.

27. Lampenreflektor nach Anspruch 26, bei welchem die Adhäsionsschicht (34) ein Plasmapolymer aus TMDSO ist.

28. Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflampenreflektors (10), der gegen anhaftende Kondensation resistent ist, mit folgenden Schritten:

a) Bildung einer Reflektorschale (12) mit einer Wand, die eine Höhlung (32) mit einer Innenfläche (30) definiert,
b) Anordnung der Reflektorschale (12) in einer Plasmaablagerungskammer,
c) Plasmaablagerung eines Plasmapolymers aus Siloxan auf der Innenfläche (30) als eine innere Sperrschicht (14),
d) Plasmaablagerung einer Reflexionsmetallschicht (18) auf der inneren Sperrschicht (14),
e) Plasmaablagerung eines Plasmapolymers aus Siloxan als eine äußere Sperrschicht (22) auf der Reflexionsschicht,
f) Plasmaablagerung einer klaren, hydrophoben Oberflächenschicht (26, 36) niedriger Oberflächenenergie auf der äußeren Sperrschicht (22), und
g) Wiedergewinnung des Reflektors (10) aus der Plasmaablagerungskammer.

29. Verfahren nach Anspruch 28, bei welchem der Schritt der Plasmaablagerung einer klaren, hydrophoben Oberflächenschicht niedriger Oberflächenenergie auf der äußeren Sperrschicht (22) die weiteren Schritte der Zufuhr eines Kohlenwasserstoffgases zu der Plasmakammer und der Verursachung der Plasmaablagerung einer Plasmapolymerschicht auf der äußeren Sperrschicht (22) umfaßt.