DE10050792A1

DE10050792A1 - Verfahren zur Gravur von Druckzylindern

Info

Publication number: DE10050792A1
Application number: DE10050792A
Authority: DE
Inventors: Ernst-Rudolf Gottfrie Weidlich
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Priority date: 1999-10-19
Filing date: 2000-10-13
Publication date: 2001-06-07
Also published as: WO2001031911A1; US7085018B1; EP1310088A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektrionischen Graviermaschine, bei dem auf einem Druckzylinder mindestens zwei in Achsrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan graviert werden, wobei die elektrischen Eigenschaften der Gravierorgane mit einer Standard-Kalibrierungsfunktion so eingestellt werden, daß bei Ansteuerung der Gravierorgane mit zu charakteristischen Soll-Druckdichten D¶soll¶ gehörenden Signalwerten S Näpfchen mit durch die Standard-Kalibrierungsfunktion vorgegebenen Geometriewerten graviert werden. Zur Angleichung der Druckdichten in den einzelenen Gravierstangen werden Abweichungen zwischen den Soll-Druckdichten D¶soll¶ und den Ist-Druckdichten D¶ist¶ ermittelt und für den jeweiligen Gravierstrang eine korrigierte Strang-Kalibrierung abgeleitet. Die korrigierten Strang-Kalibrierungen werden erzeugt, indem aus den Abweichungen korriegierte Geometriewerte bzw. korrigierte Signalwerte S bestimmt werden. Mittels der korrigierten Strang-Kalibrierungen wird die Kalibirierung laufend automatisch an die sich verändernden Eigenschaften der Gravierorgane und der Gravierstränge angepaßt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech nik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektroni schen Graviermaschine, bei dem auf einem Druckzylinder mindestens zwei in Achsrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge mit jeweils einem Gra vierorgan graviert werden.

Aus der DE-C-25 08 734 ist bereits eine elektronische Graviermaschine zur Gra vur von Druckzylindern mittels eines Gravierorgans bekannt. Das Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal gesteuerten Gravierstichel als Schneid werkzeug, beispielsweise in Form eines Diamanten, bewegt sich in axialer Rich tung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Druckraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird in einem Gravierverstärker durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals, auch Vibration genannt, mit Bildsignalwerten gebildet, welche die zu reproduzierenden Druckdichten zwi schen "Licht" und "Tiefe" repräsentieren. Während das Rastersignal eine oszillie rende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in dem Druckraster an geordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die Schnittiefen der gravierten Näpfchen.

Für den Magazindruck müssen oft auf einem Druckzylinder bzw. auf den Druckzy lindern eines Farbsatzes, die nacheinander in einer Graviermaschine oder aber gleichzeitig in mehreren Graviermaschinen graviert werden, gleichzeitig eine Viel zahl von axial nebeneinander liegenden, streifenförmigen Zylinderbereichen, Gra vierstränge genannt, mit jeweils einem Gravierorgan graviert werden. In den ein zelnen Graviersträngen werden beispielsweise die verschiedenen Druckseiten ei nes Druckauftrages hergestellt. Die Graviersteuersignale für die einzelnen Gravierorgane werden dabei in separaten elektronischen Einheiten, Gravierkanäle genannt, erzeugt.

Voraussetzung für eine gute Reproduktionsqualität ist, daß die gravierten Druck dichten in den einzelnen Graviersträngen übereinstimmen, d. h. daß eine soge nannte Stranggleichheit erreicht wird. Auch wenn die einzelnen Gravierkanäle elektrisch abgeglichen sind, weisen die Gravierstichel oft einen unterschiedlichen Abnutzungsgrad auf. Die Folge ist, daß in den einzelnen Graviersträngen Näpf chen mit unterschiedlichen geometrischen Abmessungen bzw. Volumina graviert werden, wodurch störende Druckdichteunterschiede in den Graviersträngen auf treten. Abgenutzte Gravierstichel erzeugen auch Näpfchen mit einer rauheren In nenfläche, wodurch das Farbannahmeverhalten in der Druckmaschine und damit die Druckdichte verändert wird. Unterschiedliche Druckdichten in den Gravier strängen sind auch auf Einflüsse in der Druckmaschine zurückzuführen, z. B. wenn die Anpresskraft zwischen Druckzylinder und Gegendruckzylinder in axialer Richtung variiert oder wenn das Rakelmesser, mit dem die überschüssige Druck farbe abgestrichen wird, nicht überall gleich dicht am Druckzylinder anliegt.

Um in den Graviersträngen gleiche Druckdichten zu erzielen, werden heute für die Gravur Gravierstichel mit einem möglichst gleichen Abnutzungsgrad ausge sucht. Vorsorglich werden die Gravierstichel auch nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden gegen neue Gravierstichel ausgetauscht, was relativ auf wendig und teuer ist.

Selbst dann, wenn neue Gravierstichel verwendet werden, können in den einzel nen Graviersträngen bald Dichteunterschiede aufgrund von unterschiedlich gro ßen gravierten Flächen und damit verbunden unterschiedlich schneller Abnutzung der Gravierstichel entstehen. Unterschiedliche Graviereigenschaften wie die Härte des Materials und das Schneidverhalten des Gravierstichels im Material, wobei das Material im allgemeinen Kupfer ist, können beispielsweise aufgrund ei ner ungleichmäßigen Galvanisierung des Druckzylinders entstehen.

Die Druckdichteunterschiede in den Graviersträngen können bezüglich eines Druckdichtewertes oder bezüglich eines Druckdichtebereichs auftreten und für jeden Gravierstrang unterschiedlich groß sein. Zusätzlich können sich die Gra viereigenschaften am Umfang des Druckzylinders ändern, so daß Druckdichte unterschiede auch innerhalb eines Gravierstranges auftreten können.

Zur Angleichung derartiger Druckdichteunterschiede wird der gravierte Druckzy linder in der Praxis heute in einem Zeit- und arbeitsintensiven Arbeitsprozeß che misch nachbehandelt, insbesondere bei hohen Qualitätsanforderungen an die mit dem Zylinder gedruckten Druckprodukte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem auf einem Druckzylinder mindestens zwei in Achsrichtung nebeneinander liegende Gravier stränge mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan graviert werden, derart zu verbessern, daß störende Druckdichteunterschiede in den Graviersträngen auto matisch kompensiert werden.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 9 näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 den Zusammenhang zwischen Signalwert und Druckdichte für drei cha rakteristische Soll-Dichtewerte,

Fig. 2 den Zusammenhang zwischen den Soll-Druckdichten und den ihnen ent sprechenden Soll-Querdiagonalen (Standard-Kalibrierungsfunktion),

Fig. 3 die Restabweichungen der Ist-Druckdichten für drei charakteristische Tonwerte und für die einzelnen Gravierstränge,

Fig. 4 die Restabweichungen zwischen Ist-Druckdichten und Soll-Druckdichten in einem Gravierstrang,

Fig. 5 die Korrekturfunktion ΔQ = f(Q) für einen Gravierstrang,

Fig. 6 die korrigierte Kalibrierungsfunktion für einen Gravierstrang,

Fig. 7 die Korrektur der Signalwerte,

Fig. 8 die Zuordnung zwischen Signalwerten und korrigierten Signalwerten, und

Fig. 9 die Veränderung der Geometriewerte über die Zeit.

Nach dem Stand der Technik werden zur Kalibrierung der Druckdichte D Soll- Druckdichten D_soll für charakteristische Tonwerte eines zu gravierenden Testkei les in jedem Gravierstrang eines Druckzylinders vorgegeben. Der Testkeil umfaßt beispielsweise drei charakteristische Tonwerte mit den Soll-Druckdichten D_soll = (0,25; 0,5; 0,8). Dazu gehören die Signalwerte S = (161; 80; 1), mit denen das Graviersystem angesteuert wird. Fig. 1 zeigt den Zusammenhang zwischen den Signalwerten S und den Druckdichten D. Auf einem Druckzylinder wird in jedem Gravierstrang ein Testkeil mit den vorgegebenen Signalwerten S graviert. Die Gravur der Testkeile auf dem Druckzylinder kann separat oder gleichzeitig mit der Gravur der eigentlichen Druckform in außerhalb der Druckform liegenden Zylin derbereichen erfolgen. Ebenso können auch Bereiche der Produktionsgravur zur Kalibrierung herangezogen werden, wenn sie die charakteristischen Tonwerte enthalten. Nach der Gravur des Druckzylinders wird der gravierte Druckzylinder in einer Druckmaschine angedruckt. In dem Andruck werden die erreichten Ist- Druckdichten D_ist der in den einzelnen Graviersträngen gravierten Testkeile mit einem geeigneten Dichtemeßgerät ausgemessen und die Abweichungen zu den Soll-Druckdichten D_soll festgestellt (Fig. 1). Diese Abweichungen werden durch eine geeignete Kalibrierung der Übertragungsfunktion der Graviersysteme in den einzelnen Graviersträngen kompensiert, z. B. durch Einstellung der Signalverstär kung und des Einsatzpunktes der Verstärkung der Graviersysteme.

Da aus Aufwandsgründen während der Einstellung der Graviersysteme nicht ständig neue Andrucke gemacht werden können, um die bereits erreichten Ist- Druckdichten D_ist zu ermitteln, werden die Ist-Druckdichten D_ist aus der Messung von Geometriewerten der gravierten Testkeil-Näpfchen abgeleitet. Den vorgege benen Soll-Druckdichten D_soll entsprechen Soll-Geometriewerte, welche die ge wünschte Form und Größe der zu gravierenden Näpfchen definieren. Geometrie werte können die Längsdiagonalen, die Querdiagonalen, die Flächen oder die Volumina der Näpfchen sein, je nachdem welches Meßverfahren zum Ausmessen der gravierten Näpfchengrößen verwendet wird. Vorzugsweise werden die Quer diagonalen der Näpfchen herangezogen, da sie einfach zu messen sind. Fig. 2 zeigt den Zusammenhang zwischen den Soll-Druckdichten D_soll und den ihnen entsprechenden Soll-Querdiagonalen Q_soll der Näpfchen. Bei der Standard- Kalibrierungsfunktion entsprechen den charakteristischen Soll-Druckdichten D_soll = (0,25; 0,5; 0,8) die Soll-Querdiagonalen Q_soll = (30 µm; 100 µm; 170 µm).

Die Soll-Druckdichten D_soll werden in die entsprechenden Signalwerte zur An steuerung der den einzelnen Graviersträngen zugeordneten Gravierverstärker umgesetzt, in dem die Graviersteuersignale zur Steuerung der Gravierstichel der Gravierorgane erzeugt werden. In jedem gravierten Testkeil eines Gravierstran ges werden die erreichten Ist-Geometriewerte der Näpfchen ausgemessen. Das Ausmessen der Geometriewerte kann mit Hilfe eines Meßmikroskops oder in ei nem von einer Videokamera aufgenommenen Videobild erfolgen. Die Graviersy steme der einzelnen Gravierstränge werden so eingestellt, daß die Ist- Geometriewerte die Soll-Geometriewerte erreichen, die den vorgegebenen Soll- Druckdichten entsprechen.

Für diese Kalibrierung nach dem Stand der Technik wird eine Standard-Kalibrie rungsfunktion zwischen den Soll-Druckdichten D_soll und beispielsweise den ihnen entsprechenden Soll-Querdiagonalen Q_soll verwendet (Fig. 2), die für einen neuen Gravierstichel ermittelt wurde und die durch Mittelung über mehrere gravierte Testkeile und Andruckversuche bestimmt wurde. Das hat zur Folge, daß die ein gangs erläuterten von Gravierstrang zu Gravierstrang unterschiedlichen Einflüs se, wie Abnutzungsgrad des Gravierstichels, Farbannahmeverhalten, Materialhärte, Schneidverhalten, usw., bei der Kalibrierung nicht berücksichtigt werden. Deshalb können auch nach der Kalibrierung die Ist-Druckdichten D_ist in den ein zelnen Graviersträngen noch von den Soll-Druckdichten D_soll abweichen. Fig. 3 zeigt diese Restabweichungen der Ist-Druckdichten D_ist für die drei charakteristi schen Tonwerte und für die einzelnen Gravierstränge.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden aus den Restabweichungen für die einzelnen Gravierstränge Korrekturwerte abgeleitet, die bei der nächsten Gra vur eines Druckzylinders mit dem gleichen Graviersystem in dem jeweiligen Gra vierstrang bei der Kalibrierung eingerechnet werden, so daß die Kalibrierung die strangindividuellen Einflüsse und Unterschiede berücksichtigt, und somit die Soll- Druckdichten in allen Graviersträngen sicherer und genauer erreicht werden. Das Verfahren wird nachfolgend am Beispiel des Gravierstrangs Nr. 1 erläutert. Fig. 4 zeigt dazu die Soll-Druckdichten D_soll und die in diesem Gravierstrang nach der Standard-Kalibrierung erreichten Ist-Druckdichten D_ist in Abhängigkeit von der Querdiagonalen Q. In der Fig. 4 sind die Restabweichungen zwischen Soll- Druckdichten D_soll und Ist-Druckdichten D_ist stark übertrieben eingezeichnet wor den, um das erfindungsgemäße Verfahren deutlich darstellen zu können. Für den Wert D_soll = 0,5 der Soll-Druckdichte wird nach der Standard-Kalibrierung eine Querdiagonale von Q_soll = 100 µm eingestellt (Punkt A). Die damit erreichte Ist- Druckdichte D_ist ist um die Restabweichung ΔD höher (Punkt B). Entsprechende Abweichungen ergeben sich für die anderen charakteristischen Tonwerte, für die bei der Gravur die Querdiagonalen Q_soll = 30 µm bzw. Q_soll = 170 µm eingestellt worden waren. Verbindet man in diesem Diagramm die erreichten Punkte der Ist- Druckdichten D_ist für die drei charakteristischen Tonwerte, so erhält man die ge strichelte Kurve der Ist-Druckdichten. Nach der Kurve der Ist-Druckdichten wird der Soll-Druckdichtewert D_soll = 0,5 im Punkt C erreicht, d. h. mit einer um ΔQ = - 16 µm abweichenden Querdiagonalen. Wenn man also bei der nächsten Gravur in diesem Gravierstrang für den Soll-Druckdichtewert D_soll = 0,5 die korrigierte Querdiagonale Q_korr = 100 µm + ΔQ = 84 µm einstellt, erreicht man den Soll- Druckdichtewert D_soll exakt oder zumindest sehr viel genauer. Nach der gleichen Überlegung kann man aus dem Vergleich der Kurven für die Soll-Druckdichte D_soll und Ist-Druckdichte D_ist Korrekturwerte ΔQ für die verschiedenen Werte der Querdiagonalen ableiten. Daraus ergibt sich schließlich für jeden Gravierstrang eine individuelle Korrekturfunktion ΔQ = f(Q), die für das erläuterte Beispiel in Fig. 5 dargestellt ist. Diese Korrekturfunktion kann auch gleich in die Standard- Kalibrierungsfunktion nach Fig. 2 eingerechnet werden, wodurch man eine Strang-Kalibrierungsfunktion erhält, die bei der nächsten Produktionsgravur für diesen Gravierstrang angewendet wird (Fig. 6).

Nach einer oder mehreren erneuten Produktionsgravuren eines Druckzylinders mit den gleichen Graviersystemen in den einzelnen Graviersträngen oder auch in gewissen regelmäßigen Zeitabständen werden die erreichten Ist-Druckdichten D_ist mittels der in den Testkeilen gravierten Näpfchen und die eventuell verbliebenen Restabweichungen zu den Soll-Druckdichten D_soll wiederum festgestellt (Fig. 3). Daraus wird in der zuvor beschriebenen Weise eine verbesserte Strang-Kalibrie rungsfunktion berechnet (Fig. 6), die dann bei den folgenden Produktionsgravu ren verwendet wird. Zweckmäßigerweise erfolgt die Berechnung einer neuen Strang-Kalibrierung, wenn die Restabweichungen zwischen den Soll- Druckdichten D_soll und den Ist-Druckdichten D_ist eine vorgegebene Toleranzgren ze überschritten haben. Die Kalibrierung der Gravierstränge erfolgt somit in einem Prozeß des "Selbstlernens", bei dem die Einstellungen der Gravierverstärker in den einzelnen Gravierkanälen laufend optimal an die sich verändernden techni schen Randbedingungen, wie beispielsweise unterschiedliche Abnutzungsgrade der verwendeten Gravierstichel, angepaßt werden.

Das erfindungsgemäße Kalibrierungsverfahren zur Dichteangleichung der Gra vierstränge wurde am Beispiel der Einstellung der Gravierkanäle mittels der Querdiagonalen der gravierten Näpfchen erläutert. Das Verfahren kann in glei cher Weise durchgeführt werden, wenn anstelle der Querdiagonalen ein anderer Geometriewert der gravierten Testkeil-Näpfchen verwendet wird, z. B. die Längs diagonale, die Fläche oder das Volumen der Näpfchen. Dazu wird analog zu der Beziehung von Fig. 2 eine Standard-Kalibrierungsfunktion verwendet, die den verwendeten Geometriewert mit den Soll-Druckdichten D_soll in Beziehung setzt. Nach Einstellung der Soll-Geometriewerte gemäß dieser Standard-Kalibrierungs funktion werden die Ist-Druckdichten D_ist der gravierten Test-Keile gemessen und daraus für die einzelnen Gravierstränge individuelle Korrekturen des verwendeten Geometriewertes abgeleitet, um eine Strang-Kalibrierungsfunktion aufzustellen (analog zu Fig. 4 und Fig. 5).

Eine verbesserte Genauigkeit des erfindungsgemäßen Kalibrierungsverfahrens läßt sich erreichen, wenn die Einstellung des verwendeten Geometriewertes nicht nur für drei charakteristische Soll-Druckdichten erfolgt sondern für weitere Zwi schenstufen, beispielsweise für Tonwerte in einer Abstufung von 10% zwischen Licht und Tiefe.

In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kalibrierungsverfah rens werden anstelle des verwendeten Geometriewertes die Signalwerte S, mit denen die Gravierkanäle angesteuert werden, für jeden einzelnen Strang indivi duell korrigiert. Das ist in Fig. 7 veranschaulicht, wo der Zusammenhang zwi schen den Signalwerten S und den Druckdichten D gezeigt ist (vgl. Fig. 1). Die Soll-Druckdichten D_soll und die in einem bestimmten Gravierstrang nach der Standard-Kalibrierung erreichten Ist-Druckdichten D_ist sind in Abhängigkeit von den Ansteuersignalwerten S aufgetragen. Für den Wert D_soll = 0,5 der Soll- Druckdichte wurde zur Ansteuerung ein Signalwert S = 80 angewendet (Punkt E). Die damit erreichte Ist-Druckdichte ist um die Restabweichung ΔD höher (Punkt F). Entsprechende Abweichungen ergeben sich für die anderen charakteristi schen Tonwerte, für die bei der Gravur zur Ansteuerung die Signalwerte S = 1 bzw. S = 161 angewendet worden waren. Verbindet man in diesem Diagramm die erreichten Punkte der Ist-Druckdichten D_ist für die drei charakteristischen Ton werte, so erhält man die gestrichelte Kurve der Ist-Druckdichten. Nach der Kurve der Ist-Druckdichten wird der Soll-Druckdichtewert D_soll = 0,5 im Punkt G erreicht, d. h. mit einem um ΔS = 15 abweichenden Signalwert. Wenn man also bei der nächsten Gravur in diesem Gravierstrang für den Soll-Druckdichtewert D_soll = 0,5 den korrigierten Signalwert S_korr = 80 + ΔS = 95 anwendet, erreicht man den Soll- Druckdichtewert D_soll exakt oder zumindest sehr viel genauer. Nach der gleichen Überlegung kann man aus dem Vergleich der Kurven für die Soll-Druckdichte D_soll und die Ist-Druckdichte D_ist Korrekturwerte ΔS für alle Signalwerte S ableiten. Daraus ergibt sich schließlich für jeden Gravierstrang eine individuelle Korrektur funktion S_korr = g(S) für die Signalwerte, die für das erläuterte Beispiel in Fig. 8 dargestellt ist. Diese Korrekturfunktion kann beispielsweise durch einen Tabellen speicher in jedem Gravierkanal realisiert werden, mit dem jedem Eingangssignal wert S ein korrigierter Signalwert S_korr zugeordnet wird. Bei dieser Ausführungs form des erfindungsgemäßen Kalibrierungsverfahrens ist darauf zu achten, daß die Ist-Druckdichte D_ist für kleinste Signalwerte S höhere oder gleich große Werte als die Soll-Druckdichte D_soll hat, da sonst durch die Kalibrierung negative Signalwerte erzeugt werden müßten. Diese Bedingung kann beispielsweise durch eine gesteigerte Pigmentierung der Druckfarbe sichergestellt werden, wobei die Pigmentierung soweit gesteigert werden muß, daß in allen Strängen die obige Bedingung erfüllt wird.

In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Kalibrierungsverfahrens wird die zeitliche Veränderung der Restabweichungen zwischen Ist-Druckdichte D_ist und Soll-Druckdichte D_soll in den einzelnen Graviersträngen zusätzlich be rücksichtigt, um eine Vorhersage über die zu erwartenden Restabweichungen und damit über die zu erwartenden Änderungen der Strang-Kalibrierungsfunktion zu machen. Ein Grund für die zeitliche Veränderung ist die fortschreitende Abnut zung des Gravierstichels mit dem Alter bzw. der Nutzungshäufigkeit des Gravier stichels. Eine unterschiedliche starke Abnutzung der Gravierstichel kann dadurch begründet sein, daß in den Graviersträngen zuvor unterschiedlich große Flächen graviert wurden und/oder die Gravierstränge unterschiedliche Graviereigen schaften aufweisen, die beispielsweise auf eine ungleichmäßigen Galvanisierung des Druckzylinders zurückzuführen sind.

Fig. 9 zeigt für einen Strang die zeitliche Abhängigkeit der bei der Strang- Kalibrierung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren einzustellenden Querdia gonalen Q für die drei charakteristischen Tonwerte. Es ist angenommen, daß be reits für zwei Anpassungsperioden der Strang-Kalibrierung jeweils im Zeitabstand T die einzustellenden Querdiagonalen Q neu bestimmt wurden. Aus der Steigung, die die Kurven dann im Zeitpunkt 2T erreicht haben, kann eine Voraussage für die Veränderung der bei den nächsten Gravuren einzustellenden Querdiagonalen Q getroffen werden (gestrichelter Teil der Kurven), bis zum Zeitpunkt 3T die genau en Werte wieder aus der Messung der Ist-Druckdichten D_ist bestimmt werden. Durch diese Extrapolation braucht die Messung und Anpassung der Strang- Kalibrierung nicht so oft durchgeführt zu werden. Statt in Abhängigkeit von der Zeit kann die Veränderung der für die Kalibrierung relevanten Geometriewerte auch z. B. in Abhängigkeit von der Nutzungshäufigkeit der Gravierstichel aufge tragen werden, um eine Vorhersage über die Einstellwerte für die nächsten Gra vuren abzuleiten. Die Nutzungshäufigkeit kann beispielsweise gemessen werden, indem die kumulierte Zahl der gravierten Näpfchen in einem Zähler aufsummiert wird, der in jedem Gravierkanal vorhanden ist. Alternativ kann diese Zahl auch in der Steuersoftware ermittelt und gespeichert werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die Messungen der Ist-Druckdichten und der eingestellten Geometriewerte durch automatische Meß einrichtungen vorgenommen. Weiterhin ist es vorteilhaft, die Meßwerte und die ermittelten Einstellwerte für die individuellen Strang-Kalibrierungen sowie die zeit lichen Abhängigkeiten und Entwicklungstendenzen in einem zentralen Rechner zu speichern und zu verwalten, so daß die Dichteangleichung zwischen den ein zelnen Graviersträngen automatisch abläuft und auch über eine längere Zeit au tomatisch an die sich verändernden technischen Randbedingungen angepaßt wird.

Claims

1. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Gravierma schine, bei dem

- auf einem Druckzylinder mindestens zwei in Achsrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge mit jeweils einem zugeordneten Gravierorgan gra viert werden,
- zur Ansteuerung der Gravierorgane Signalwerte S erzeugt werden, die zu erreichende Soll-Druckdichten D_soll repräsentieren,
- die mit den Signalwerten S angesteuerten Gravierorgane in den Druckzy linder Näpfchen gravieren, deren Geometriewerte erreichte Ist-Druckdichten D_ist repräsentieren,
- eine Standard-Kalibierungsfunktion vorgegeben ist, die den Zusammen hang zwischen den Geometriewerten und den Soll-Druckdichten D_soll be schreibt, und
- die elektrischen Eigenschaften der Gravierorgane so kalibriert werden, daß bei Ansteuerung der Gravierorgane mit zu charakteristischen Soll-Druck dichten D_soll gehörenden Signalwerten S Näpfchen mit den durch die Stan dard-Kalibrierungsfunktion vorgegebenen Geometriewerten graviert wer den,

dadurch gekennzeichnet, daß zur Angleichung der Druckdichten in den einzelnen Graviersträngen

- in den Graviersträngen Näpfchen graviert werden, mit denen die vorgege benen charakteristischen Soll-Druckdichten D_soll erreicht werden sollen,
- nach dem Drucken die erreichten Ist-Druckdichten D_ist durch Messung be stimmt werden,
- aus den Abweichungen zwischen den Soll-Druckdichten D_soll und den Ist- Druckdichten D_ist für den jeweiligen Gravierstrang eine korrigierte Strang- Kalibierung abgeleitet wird, und
- in jedem Gravierstrang die zugeordnete korrigierte Strang-Kalibierung an gewendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die korrigierte Strang-Kalibierung erzeugt wird, indem in der Standard-Kalibrierungsfunktion zu den Soll-Druckdichten D_soll korrigierte Geometriewerte bestimmt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Geo metriewerte eines Näpfchens die Querdiagonale, die Längsdiagonale, die Näpfchenfläche oder das Näpfchenvolumen sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die korrigierte Strang-Kalibierung erzeugt wird, indem zu den Signalwerten S korrigierte Signalwerte S_korr bestimmt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß verbesserte korrigierte Strang-Kalibrierungen erneut bestimmt werden, wenn die Abweichungen zwischen den Soll-Druckdichten D_soll und den Ist- Druckdichten D_ist eine Toleranzgrenze überschreiten.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß verbesserte korrigierte Strang-Kalibrierungen nach einem vorgegebenen Zeit intervall T, nach einer vorgegebenen Anzahl von gravierten Druckzylindern oder nach einer vorgegebenen Nutzungshäufigkeit des Gravierorgans erneut bestimmt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß aus der zeitlichen Veränderung der ermittelten korrigierten Geometriewerte bzw. der korrigierten Signalwerte S verbesserte korrigierte Strang-Kalibrierun gen durch Extrapolation bestimmt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Messung der Ist-Druckdichten D_ist und der Geometriewerte durch automa tische Meßeinrichtungen durchgeführt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßwerte und die ermittelten korrigierten Strang-Kalibrierungsfunktionen sowie die zeitlichen Abhängigkeiten in einem zentralen Rechner gespeichert und verwaltet werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die korrigierten Strang-Kalibrierungen laufend automatisch an die sich verän dernden Eigenschaften der Gravierorgane und der Gravierstränge angepaßt werden.