DE10122053A1

DE10122053A1 - Motor mit Drehsensor

Info

Publication number: DE10122053A1
Application number: DE10122053A
Authority: DE
Inventors: Katsuhiko Torii; Kengo Yamamura; Hiroaki Yamamoto; Naoki Imamura
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2000-05-08
Filing date: 2001-05-07
Publication date: 2001-12-20
Anticipated expiration: 2021-05-08
Also published as: DE10122053B4; US20020047347A1; US6707188B2

Abstract

Ein Drehsensor (S) eines Motors hat einen Sensormagnet (51) und ein Sensorelement (15). Der Sensormagnet (51) ist an einem Rotator (32) der Antriebsseite einer Kupplung (C) gesichert, der mit einer drehbaren Welle (6) des Motors verbunden ist, um sich einstückig mit dieser zu drehen. Das Sensorelement (15) misst eine Drehzahl des Sensormagneten (51). Darüber hinaus ist das Sensorelement (15) an einem Motorgehäuse (4, 21) in einer derartigen Weise gesichert, dass das Sensorelement (15) dem Sensormagneten (51) gegenübersteht.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Motor und insbesondere auf einen Motor, der einen Drehsensor zum Messen einer Drehzahl eines Rotors von diesem hat und außerdem eine Schneckenwelle hat, die mit einer drehbaren Welle des Rotors über ein Kupplungselement wie beispielsweise eine Kupplung verbunden ist.

Eine Art eines Motors zum Betätigen eines elektrischen Fensterhebers, eines elektrisch betätigten Schiebedaches bzw. Sonnendaches oder dergleichen hat eine Drehsensor zum Messen einer Drehzahl eines Rotors des Motors. Der Drehsensor hat einen Sensormagnet und ein Sensorelement (Hall-IC). Der Sensormagnet ist um eine drehbare Welle des Motors in einer derartigen Weise gesichert, dass der Sensormagnet in einem nicht besetzten (freien) Raum innerhalb eines Motorgehäuses des Motors untergebracht ist, in dem ein Anker, ein Kommutator, ein Lager zum drehbaren Stützen der drehbaren Welle oder dergleichen sich nicht befindet. Das Sensorelement ist an dem Motorgehäuse in einer derartigen Weise gesichert, dass das Sensorelement dem Sensormagneten zugewandt ist und ein Impulssignal, das eine Drehzahl des Sensormagneten anzeigt, der sich einstückig mit dem Rotor dreht, zu einer externen Steuervorrichtung ausgibt.

Im Falle eines elektrischen Fensterhebers ändert sich während der nach oben gerichteten Bewegung einer Fensterscheibe, wenn ein Hindernis (wie beispielsweise ein menschlicher Körper) zwischen beispielsweise der Fensterscheibe des Fahrzeugs und ihrem Fensterrahmen eingeklemmt wird, die Drehzahl des Rotors des Motors, der die Fahrzeugfensterscheibe antreibt. Auf der Grundlage der Änderung der Drehzahl des Rotors wird ein von der Steuervorrichtung zu dem Motor gelieferter elektrischer Strom angehalten oder umgekehrt, um die Bewegung der Fensterscheibe anzuhalten oder umzukehren.

Die vorstehend beschriebene Art des Motors hat des Weiteren einen Geschwindigkeitsverringerungsaufbau. Der Geschwindigkeitsverringerungsaufbau hat eine Schneckenwelle, die mit der drehbaren Welle gekuppelt ist, und hat außerdem ein Schneckenrad, das mit einer Schnecke der Schneckenwelle in Zahneingriff steht. Darüber hinaus hat diese Art an Motor ein Kupplungselement wie beispielsweise eine Kupplung, die eine Drehung der drehbaren Welle zu der Schneckenwelle überträgt und eine Übertragung der Drehung der Schneckenwelle zu der drehbaren Welle verhindert.

Bei diesem Motor hat das Motorgehäuse ein im Allgemeinen becherförmiges Joch und eine Ummantelung, die an einem offenen Ende des Joches gesichert ist. Das Joch ist aus einem metallischen Material hergestellt und nimmt die drehbare Welle auf. Die Ummantelung des Motors ist aus einem Harzmaterial hergestellt und nimmt die Schneckenwelle auf. Das Sensorelement ist vorzugsweise an einem Harzbauteil gesichert, das an einer Verbindung zwischen dem Joch und der Ummantelung zum Erleichtern des Einbaus angeordnet ist. Somit ist der Sensormagnet, der dem Sensorelement gegenübersteht, demgemäß an der Verbindung zwischen dem Joch und der Ummantelung d. h. an der Verbindung (Kupplungselement wie beispielsweise die Kupplung) zwischen der drehbaren Welle und der Schneckenwelle angeordnet.

Wenn jedoch der Sensormagnet um die drehbare Welle herum in der Nähe des Kupplungselements wie beispielsweise der Kupplung gesichert ist, muss die drehbare Welle eine zusätzliche Länge haben, um den Sensormagneten um diese herum unterzubringen. Dadurch wird eine Zunahme der axialen Länge des Motors bewirkt, was zu einer Zunahme der Größe des Motors führt.

Die vorliegende Erfindung ist auf die vorstehend darlegten Nachteile gerichtet. Somit ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Motor zu schaffen, der eine kleinere Größe hat und der einen Drehsensor und ein Kupplungselement wie beispielsweise eine Kupplung zum Kuppeln einer drehbaren Welle eines Rotors mit einer Schneckenwelle hat.

Um die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu lösen, wird ein Motor geschaffen, der ein Motorgehäuse, eine drehbare Welle, eine Schneckenwelle, ein Kupplungselement und einen Drehsensor aufweist. Die drehbare Welle ist durch das Motorgehäuse drehbar gestützt und wird durch die Betätigung des Motors gedreht. Die Schneckenwelle ist im Wesentlichen koaxial zu der drehbaren Welle und wird durch das Motorgehäuse drehbar gestützt. Das Kupplungselement hat einen Rotator der Antriebsseite und einen Rotator der angetriebenen Seite, der mit dem Rotator der Antriebsseite im Antriebseingriff gebracht werden kann. Der Rotator der Antriebsseite ist mit der drehbaren Welle verbunden, um sich einstückig mit dieser zu drehen. Der Rotator der angetriebenen Seite ist mit der Schneckenwelle verbunden, um sich einstückig mit dieser zu drehen. Der Drehsensor hat einen Sensormagneten und ein Sensorelement. Der Sensormagnet dreht sich einstückig mit der drehbaren Welle. Das Sensorelement misst eine Drehzahl des Sensormagneten.

Der Sensormagnet ist an dem Rotator der Antriebsseite gesichert, um sich einstückig mit diesem zu drehen. Das Sensorelement ist an dem Motorgehäuse in einer derartigen Weise gesichert, dass das Sensorelement dem Sensormagneten gegenübersteht.

Diese Erfindung ist zusammen mit ihren zusätzlichen Zielen, Merkmalen und Vorteilen am Besten durch die nachstehend dargelegte Beschreibung, die beigefügten Ansprüche und die beigefügten Zeichnungen verständlich.

Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Motors gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 zeigt eine schematische Explosionsquerschnittsansicht des Motors gemäß diesem Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht eines Motorhauptkörpers von dem Motor gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel,

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Explosionsansicht einer Kupplung des Motors gemäß diesem Ausführungsbeispiel,

Fig. 5 zeigt eine ausschnittartige vergrößerte Querschnittsansicht von der Kupplung und einem Drehsensor gemäß diesem Ausführungsbeispiel,

Fig. 6 zeigt eine veranschaulichende Querschnittsansicht der Kupplung gemäß diesem Ausführungsbeispiel, wobei der Aufbau der Kupplung gezeigt ist,

Fig. 7 zeigt eine weitere veranschaulichende Querschnittsansicht der Kupplung gemäß diesem Ausführungsbeispiel, wobei ein Betriebszustand der Kupplung gezeigt ist,

Fig. 8 zeigt eine andere veranschaulichende Querschnittsansicht der Kupplung gemäß dem Ausführungsbeispiel, wobei ein anderer Betriebszustand der Kupplung gezeigt ist.

Ein Motor eines elektrischen Fensterhebers gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 1-8 beschrieben. Der Motor 1 hat einen Motorhauptkörper 2, einen Geschwindigkeitsverringerungsaufbau 3, einen Drehzahlsensor S (siehe Fig. 5) und eine Kupplung C als ein Kupplungselement.

Wie dies in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, hat der Motorhauptkörper 2 eine Jochummantelung (die nachstehend der Einfachheit halber als das Joch bezeichnet ist) 4, Magneten 5, eine drehbare Welle 6, einen Anker 7, einen Kommutator 8, einen Harzbürstenhalter 9 und Stromlieferbürsten 10.

Das Joch 4 ist im Allgemeinen becherförmig. Die beiden Magneten 5 sind an der Innenumfangsfläche des Joches 4 in einer derartigen Weise gesichert, dass die Magneten 5 zueinander in bezug auf den Durchmesser entgegengesetzt sind. Ein Grundende (in den Fig. 1 oder 2 die obere Seite) der drehbaren Welle ist an einem Grundende des Joches 4 drehbar gesichert. Wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, ist ein ringartiger Vorsprung 6a mit entgegengesetzten flachen Außenflächen an einem entfernten Ende der drehbaren Welle 6 ausgebildet.

Der Anker 7 ist um einen mittleren Abschnitt der drehbaren Welle 6 in einer derartigen Weise gesichert, dass der Anker 7 den Magneten 5 radial gegenübersteht. Der Kommutator 8 ist um die drehbare Welle 6 an einer gegenüber dem Anker 7 entfernten Position herum gesichert.

Ein Flansch 4a erstreckt sich radial nach außen von einem offenen Ende des Joches 4 und hat ein erstes und ein zweites Durchgangsloch 4b und 4c, die axial durch den Flansch 4a hindurchdringen. Der Bürstenhalter 9 ist in dem offenen Ende des Joches 4 aufgenommen und an diesem gesichert. Unter Bezugnahme auf Fig. 3 entspricht der Bürstenhalter 9 im Wesentlichen dem offenen Ende des Joches 4 und hat einen Halterhauptkörper 9a und einen Anschluss 9b. Der Halterhauptkörper 9a ist so aufgebaut, dass er im Wesentlichen das offene Ende des Joches 4 abdeckt. Der Anschluss 9b steht nach außen von dem Flansch 4a in einer radialen Richtung der drehbaren Welle 6 vor. Die beiden Stromlieferbürsten 10 sind an einer ersten axialen Seite (obere Seite in Fig. 1) des Halterhauptkörpers 9a gehalten, die der Innenseite des Joches 4 zugewandt ist. Die Bürsten 10 sind mit dem Anschluss 9b durch (nicht gezeigte) Leitungen verbunden. Ein Lager 11 ist im Wesentlichen in der Mitte des Halterhauptkörpers 9a angeordnet, um drehbar einen Abschnitt der drehbaren Welle 6 zu stützen.

Unter Bezugnahme auf Fig. 3 ist in einem Verbindungsabschnitt 9c, der den Halterhauptkörper 9a des Bürstenhalters 9 mit dem Anschluss 9b verbindet, eine Vertiefung 9d ausgebildet, die an der Seite des Geschwindigkeitsverringerungsaufbaus 3 (Bodenseite in Fig. 1 oder 2) des Verbindungsabschnittes 9c vertieft ist. Darüber hinaus dringt in der Vertiefung 9d ein Durchgangsloch 9e axial durch den Verbindungsabschnitt 9c ausgerichtet mit dem ersten Durchgangsloch 4b.

Ein Paar an ersten Eingriffsvorsprüngen 12 und 13 ist an einer zweiten axialen Seite (Bodenseite in Fig. 1 oder 2) des Halterhauptkörpers 9a ausgebildet, die der ersten axialen Seite des Halterhauptkörpers 9a entgegengesetzt ist. Die ersten Eingriffsvorsprünge 12 und 13 erstrecken sich parallel zu der drehbaren Welle 6. Ein Vorsprung 14, der sich in der gleichen Richtung wie die ersten Eingriffsvorsprünge 12 und 13 erstreckt, ist an dem Halterhauptkörper 9a an der zweiten Seite von diesem in der Nähe der Mitte des Halterhauptkörpers 9a ausgebildet.

Darüber hinaus sind, wie dies in den Fig. 3 und 5 gezeigt ist, Hall-ICs 15, die als den Drehsensor S bildende Abtastelemente wirken, an der zweiten Seite des Halterhauptkörpers 9a gesichert. Genauer gesagt ist eine Leitung 16 in dem Bürstenhalter 9 so eingebettet, dass sie sich von dem Anschluss 9b zu der zweiten Seite des Halterhauptkörpers 9a erstreckt. Darüber hinaus ist an der zweiten Seite des Halterhauptkörpers 9a eine Schaltungstafel 17 mit nicht gezeigten Leitungsmustern, die mit einem freigelegten Abschnitt der Leitung 16 verbunden sind, gesichert. Die Hall-ICs 15 sind an der Schalttafel 17 gesichert. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die beiden Hall-ICs 15 um das Lager 11 bei einem vorbestimmten Winkelintervall angeordnet.

Die Bürsten 10 sind so angeordnet, dass sie dem Kommutator 8 gegenüberstehen und mit diesem in Kontakt stehen. Durch diesen Aufbau wird der Anker 7 der drehbaren Welle 6 des Motorhauptkörpers 2 gedreht, wenn ein elektrischer Strom zu einer um den Anker 7 gewickelten Spule durch die Bürsten 10 und den Kommutator 8 von einer nicht gezeigten Steuervorrichtung (externen Stromquelle) geliefert wird, die mit dem Anschluss 9b verbunden ist.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 hat der Geschwindigkeitsverringerungsaufbau 3 eine Getriebeummantelung 21, ein erstes und ein zweites Lager 22a bzw. 22b, eine Schneckenwelle 23, ein Schneckenrad 24 und eine Abgabewelle 25. Die Lagerummantelung 21 ist aus einem Harzmaterial hergestellt und ist an dem offenen Ende des Joches 4 und außerdem an dem Bürstenhalter 9 an ihrem oberen Ende (obere Seite in Fig. 1) gesichert.

An der Mitte des oberen Endes der Getriebeummantelung 21 ist eine Offenendvertiefung 21a ausgebildet. Ein Vorsprung 21b, der in der Vertiefung 9d des Bürstenhalters 9 aufgenommen ist, ist an dem oberen Ende der Getriebeummantelung 21 ausgebildet. Darüber hinaus ist ein Vorsprung 21c, der in sowohl dem Durchgangsloch 9e des Bürstenhalters 9 als auch dem ersten Durchgangsloch 4b des Joches 4 sitzt, an dem Vorsprung 21b ausgebildet. Außerdem ist an dem oberen Ende der Getriebeummantelung 21 ein anderer Vorsprung 21d ausgebildet, der in dem zweiten Durchgangsloch 4c des Joches 4 sitzt. Die Getriebeummantelung 21 ist sowohl an dem Bürstenhalter 9 als auch an dem Joch 4 durch die drei Abschnitte gesichert, d. h. den Vorsprung 21b, der in der Vertiefung 9d des Bürstenhalters 9 sitzt; den Vorsprung 21c, der in sowohl dem Durchgangsloch 9e des Bürstenhalters 9 als auch dem ersten Durchgangsloch 4b des Joches 4 sitzt; und den Vorsprung 21d, der in dem zweiten Durchgangsloch 4c des Joches 4 sitzt.

Die Getriebeummantelung 21 hat des Weiteren eine Kupplungsaufnahmevertiefung 21e (die am besten in Fig. 5 zu sehen ist), eine Schneckenwellenaufnahmevertiefung 21f und eine Radaufnahmekammer 21g. Die Kupplungsaufnahmevertiefung 21e ist von einem Grundende der Offenendvertiefung 21a an der Mitte von dieser in der axialen Richtung der drehbaren Welle 6 vertieft. Die Schneckenradaufnahmevertiefung 21f ist von einem Grundende der Kupplungsaufnahmevertiefung 21e an der Mitte von dieser in der axialen Richtung der drehbaren Welle 6 vertieft. Die Radaufnahmekammer 21g steht mit der Schneckenwellenaufnahmevertiefung 21f an einem axial mittleren Abschnitt der Schneckenwellenaufnahmevertiefung 21f in Verbindung. Eine Lageraufnahmevertiefung 21h (siehe Fig. 5) ist an einem offenen Ende der Schneckenwellenaufnahmevertiefung 21f ausgebildet.

Darüber hinaus ist an dem Grundende der Offenendvertiefung 21a der Getriebeummantelung 21 ein Paar an zweiten Eingriffsvorsprüngen 26 und 27 vorgesehen. Die beiden zweiten Eingriffsvorsprünge 26 und 27 erstrecken sich parallel zu der axialen Richtung der drehbaren Welle 6. Außerdem hat jeder zweite Eingriffsvorsprung 26 oder 27 einen hufeisenförmigen Querschnitt und umgibt den entsprechenden ersten Eingriffsvorsprung 12 oder 13 derart, wie dies durch die Strichpunktlinien in Fig. 3 gezeigt ist.

Das erste Lager 22a ist ein im Wesentlichen zylindrisches radiales Lager, das an einer Innenumfangsfläche der Lageraufnahmevertiefung 21h gesichert ist. Das zweite Lager 22b ist an einer Innenumfangsfläche eines Grundabschnittes (Bodenseite in Fig. 1) der Schneckenwellenaufnahmevertiefung 21f gesichert.

Die Schneckenwelle 23 hat eine Schnecke 23a an ihrem axial mittlerem Abschnitt. Darüber hinaus ist das erste Ende, (die obere Seite in Fig. 1 oder 2) der Schneckenwelle 23 durch das erste Lager 22a drehbar gestützt und ein zweites Ende (Bodenseite in Fig. 1 oder 2) der Schneckenwelle 23 ist durch das zweite Lager 22b drehbar gestützt. Unter Bezugnahme auf Fig. 5 ist an dem ersten Ende der Schneckenwelle 23 ein Eingriffsloch 23b ausgebildet, das eine Vielzahl an Eingriffszähnen entlang seiner Innenumfangsfläche hat.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 steht das Schneckenrad 24 mit der Schnecke 23a in Zahneingriff und ist innerhalb der Radaufnahmekammer 21g in einer derartigen Weise aufgenommen, dass das Schneckenrad 24 sich um seine Drehachse drehen kann, die sich in einer senkrecht zu der Schneckenwelle 23 stehenden Richtung (senkrecht zu der Zeichnungsfläche in Fig. 1 oder 2 stehende Richtung) erstreckt. Die Abgabewelle 25 ist mit dem Schneckenrad 24 in einer derartigen Weise verbunden, dass die Abgabewelle 25 sich um die gleiche Drehachse wie das Schneckenrad 24 dreht, wenn sich das Schneckenrad 24 dreht. Die Abgabewelle 25 ist mit einer (nicht gezeigten) bekannten Einstelleinrichtung in einer derartigen Weise verbunden, dass eine vorwärts gerichtete Drehung der Abgabewelle 25 ein Schließen (eine nach oben gerichtete Bewegung) eines nicht gezeigten Fahrzeugfensters bewirkt und eine rückwärts gerichtete Drehung der Abgabewelle 25 ein Öffnen (eine nach unten gerichtete Bewegung) des Fensters bewirkt.

Die drehbare Welle 6 ist mit der Schneckenwelle 23 über die Kupplung C verbunden. Wie dies in den Fig. 4-6 gezeigt ist, hat die Kupplung C eine Kupplungsummantelung 31, einen Rotator 32 der Antriebsseite, eine Kugel 33, einen Rotator 34 der angetriebenen Seite, eine Vielzahl (drei) an Rollelementen 35, ein Stützelement 36 und eine Abdeckplatte 37. Die Kupplungsummantelung 31 hat einen zylindrischen Außenring 31a und eine ringartige Abdeckung 31b, die sich radial nach innen von einem Ende (unteres Ende in Fig. 4) von dem zylindrischen Außenring 31a erstreckt. Ein im Wesentlichen sägezahnartiger gezackter Abschnitt 31c ist entlang der Innenumfangsfläche des anderen Endes (obere Seite von Fig. 4) des zylindrischen Außenringes 31a ausgebildet. Der Rotator 32 der Antriebsseite, die Kugel 33, der Rotator 34 der angetriebenen Seite, die Rollelemente 35, das Stützelement 36 und die Abdeckplatte 37 sind zusammengebaut und sind im Wesentlichen innerhalb der Kupplungsummantelung 31 aufgenommen, um eine Funktionseinheit (Kupplung C) auszubilden.

Wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, steht der gezackte Abschnitt 31c der Kupplungsummantelung 31 sicher mit einer entsprechenden ringartigen gezackten Nut 21i in Eingriff, die im Allgemeinen mittig an dem Grundende der Kupplungsaufnahmevertiefung 21e angeordnet ist. Die Abdeckung 31b der Kupplungsummantelung 31 wird durch den Vorsprung 14 des Bürstenhalters 9 derart axial gedrückt, dass die Kupplungsummantelung 31 nicht von der ringartigen gezackten Nut 21i weggelangt.

Der Rotator 32 der Antriebsseite ist aus einem Harzmaterial hergestellt. Des Weiteren hat der Rotator 32 der Antriebsseite einen Wellenabschnitt 32a und einen Scheibenkörper 32b, der einen größeren Durchmesser als der Wellenabschnitt 32a hat. Ein Abschnitt des Wellenabschnittes 32a, der der Abdeckung 31b der Kupplungsummantelung 31 radial gegenübersteht, hat einen Außendurchmesser, der geringfügig kleiner als ein Innendurchmesser der Abdeckung 31b der Kupplungsummantelung 31 ist. Der Wellenabschnitt 32a des Rotators 32 der Antriebsseite erstreckt sich durch eine Öffnung der Abdeckung 31b und eine Grundendseite (obere Seite in Fig. 5) des Scheibenkörpers 32b steht gleitfähig mit der Abdeckung 31b der Kupplungsummantelung 31 in Eingriff, so dass der Rotator 32 der Antriebsseite in der Kupplungsummantelung 31 drehbar gestützt ist. Eine Kugelaufnahmevertiefung 32c ist an der Mitte des Scheibenkörpers 32b ausgebildet. Eine ringartige Vertiefung (Einsetzvertiefung) 32d ist in der Mitte des Wellenabschnittes 32a ausgebildet. Die ringartige Vertiefung 32d steht mit der Kugelaufnahmevertiefung 32c in Verbindung und hat sich gegenüberstehende ebene innere Flächen, an denen der ringartigen Vorsprung 6a der drehbaren Welle 6 sitzt, der die entgegengesetzten flachen Außenflächen hat.

Da die ringartige Vertiefung 32d, die die sich gegenüberstehenden flachen Innenflächen hat, den ringartigen Vorsprung 6a aufnimmt, der die entsprechenden entgegengesetzten flachen Außenflächen der drehbaren Welle 6 hat, sind die ringartige Vertiefung 32d und der ringartige Vorsprung 6h nicht drehbar miteinander eingepasst. Somit dreht sich die drehbare Welle 6 des Motorhauptkörpers 2 einstückig mit dem Rotator 32 der Antriebsseite.

Wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, ist eine Vielzahl (bei diesem Ausführungsbeispiel sind es drei) an im Allgemeinen fächerförmigen Vorsprüngen 38, die sich in der axialen Richtung erstrecken, unter im Wesentlichen gleichen Winkelabständen an der Seite des entfernten Endes (Bodenseite in Fig. 5) des Scheibenkörpers 32b des Rotators 32 der Antriebsseite angeordnet. Wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, erstreckt sich in jedem Vorsprung 38 eine Kupplungsnut 38a bis zur Mitte des Weges von der Innenumfangsfläche von jedem Vorsprung 38 in einer radialen nach außen gerichteten Richtung.

Ein aus einem Gummimaterial hergestelltes Polsterelement 39 ist an der Kupplungsnut 38a von jedem Vorsprung 38 sicher gekuppelt. Genauer gesagt hat, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, das Polsterelement 39 einen relativ dünnen Ring 39a und eine Vielzahl (bei diesem Beispiel sind dies drei) an Polstersegmenten 39b, die sich von dem Ring 39a in der axialen Richtung erstrecken. Darüber hinaus sind die Polstersegmente 39b entlang des Außenumfangsrandes des Ringes 39a unter im Wesentlichen gleichen Winkelabständen in Umfangsrichtung angeordnet. Jedes Polsterelement 39b hat einen Kupplungsvorsprung 39c für einen Eingriff mit der entsprechenden Kupplungsnut 38a an seiner Außenumfangsseite. Jeder Kupplungsvorsprung 39c des Polsterelements 39 ist mit der entsprechenden Kupplungsnut 38a gekuppelt und der Ring 39a des Polsterelementes 39 ist an dem Scheibenkörper 32b angeordnet und an diesem gesichert.

Wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, ist die Umfangsbreite von jedem Polstersegment 39b geringfügig länger als die Umfangsbreite einer Innenumfangsfläche des entsprechenden Vorsprungs 38. Eine Vielzahl (bei diesem Beispiel sind dies drei) an Eingriffsschlitzen 40 sind unter gleichen Winkelabständen ausgebildet. Jeder Eingriffsschlitz 40 ist zwischen einer Seitenfläche (einer sich radial erstreckende Fläche) 38b oder 38c von einem Vorsprung 38 und einer gegenüberstehenden Seitenfläche (sich radial erstreckende Fläche) 38c oder 38b des nächsten Vorsprunges 38 und außerdem zwischen einer Seitenfläche (einer sich radial erstreckende Fläche) 39d oder 39e von einem Polstersegment 39b und einer gegenüberstehenden Seitenfläche (einer sich radial erstreckende Fläche) 39e oder 39d des nächsten Polstersegmentes 39b definiert. Diese Eingriffsschlitzes 40 stehen miteinander an der Mittelseite in Verbindung. Die Seitenflächen 38b und 38c der Vorsprünge 38 sind in der Umfangsrichtung an ihren Außenumfangsseiten geringfügig ausgebaucht, um eine Öffnung 42 von jedem Eingriffsschlitz 40 zu definieren.

Die Kugel 33 ist aus einem metallischen Material hergestellt und ist in der Kugelaufnahmevertiefung 32c aufgenommen. Während die Kugel 33 in der Kugelaufnahmevertiefung 32c aufgenommen ist, steht ein Abschnitt der Kugel 33 von der Kugelaufnahmevertiefung 32c vor.

Der Rotator 34 der angetriebenen Seite hat einen Scheibenkörper 34a und einen Kupplungskörper 34b, der von der Mitte des Scheibenkörpers 34a zu seinem entfernten Ende (Bodenseite in Fig. 5) vorsteht. Wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, hat der Kupplungskörper 34b eine Vielzahl an Zähnen, die den Zähnen des Eingriffsloches 23b der Schneckenwelle 23 entsprechen, und sitzt innerhalb des Eingriffsloches 23b. Das heißt der Rotator 34 der angetriebenen Seite ist mit der Schneckenwelle 23 so verbunden, dass sie sich einstückig miteinander drehen.

Der Scheibenkörper 34a liegt an der Kugel 33 an seinem Grundende (die obere Seite in Fig. 5) an und ist durch die Vorsprünge 38 (Polstersegmente 3%) in einer derartigen Weise umgeben, dass eine Drehung des Scheibenkörpers 34a ermöglicht ist. Darüber hinaus kann der Scheibenkörper 34a sich gleichmäßig drehen, da der Scheibenkörper 34a im Punktkontakt mit der Kugel 33 steht.

Wie dies in den Fig. 4 und 6 gezeigt ist, hat der Scheibenkörper 34a eine Vielzahl (in diesem Beispiel sind dies drei) an im Allgemeinen fächerförmigen Eingriffsvorsprüngen 43. Die Eingriffsvorsprünge 43 erstrecken sich radial nach außen und sind unter gleichen Winkelabständen beabstandet. Die Umfangsbreite von jedem Eingriffsvorsprung 43 ist geringer als jene des entsprechenden Eingriffsschlitzes 40 und der Eingriffsvorsprung 43 ist in dem entsprechenden Eingriffsschlitz 40 aufgenommen.

Wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, ist eine erste Polsterfläche 43a, die einer Seitenfläche (einer Seitenfläche im Gegenuhrzeigersinn) 39d des entsprechenden Polstersegmentes 39b gegenübersteht, an einem radial nach innen gerichteten Bereich der Seitenfläche im Uhrzeigersinn von jedem Eingriffsvorsprung 43 ausgebildet. Darüber hinaus ist eine erste Eingriffsfläche 43b, die einer Seitenfläche (Seitenfläche im Gegenuhrzeigersinn) 38b des entsprechenden Vorsprungs 38 gegenübersteht, an einem radial nach außen gerichteten Bereich der Seitenfläche im Uhrzeigersinn des Eingriffsvorsprungs 43 ausgebildet. Die erste Polsterfläche 43a steht mit der einen Seitenfläche 39d des Polstersegmentes 39b in Eingriff, wenn der Rotator 32 der Antriebsseite zu einer vorbestimmten Position in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns (in der Richtung eines Pfeils X) relativ zu dem Rotator 34 der angetriebenen Seite gedteht wird. Darüber hinaus steht die erste Eingriffsfläche 43b mit der einen Seitenfläche 38b des Vorsprungs 38 in Eingriff, wenn der Rotator 32 der Antriebsseite über die vorbestimmte Position in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils X) hinausgedreht wird. Da das Polstersegment 39b in der Umfangsrichtung verformt wird, wird ermöglicht, dass der Rotator 32 der Antriebsseite sich über die vorbestimmte Position in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils X) hinaus dreht, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist.

Eine zweite Polsterfläche 43c, die der anderen Seitenfläche (Seitenfläche im Uhrzeigersinn) 39e des entsprechenden Polstersegmentes 39b gegenübersteht, ist an einem radial nach innen gerichteten Bereich einer Seitenfläche im Gegenuhrzeigersinn von jedem Eingriffsvorsprung 43 ausgebildet. Darüber hinaus ist eine zweite Eingriffsfläche 43d, die der anderen Seitenfläche (Seitenfläche im Uhrzeigersinn) 38c des entsprechenden Vorsprungs 38 gegenübersteht, an einem radial nach außen gerichteten Bereich der Seitenfläche im Gegenuhrzeigersinn des Eingriffsvorsprungs 43 ausgebildet. Die zweite Polsterfläche 43c steht mit der anderen Seitenfläche 39e des Polstersegments 39b in Eingriff, wenn der Rotator 32 der Antriebsseite bis zu einer vorbestimmten Position in der Richtung des Uhrzeigersinns (in der Richtung eines Pfeils Y) relativ zu dem Rotator 34 der angetriebenen Seite gedreht wird. Darüber hinaus steht die zweite Eingriffsfläche 43d mit der anderen Seitenfläche 38c des Vorsprungs 38 in Eingriff, wenn der Rotator 32 der Antriebsseite über die vorbestimmte Position in der Richtung des Uhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils Y) hinaus gedreht wird. Da das Polstersegment 39b in der Umfangsrichtung verformt wird, wird ermöglicht, dass der Rotator 32 der Antriebsseite über die vorbestimmte Position in der Richtung des Uhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils Y) hinaus gedreht wird.

Eine Steuerfläche 44 ist an einer Außenumfangsfläche von jedem Eingriffsvorsprung 43 ausgebildet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, die Steuerfläche 44 in einer radial nach außen gerichteten Richtung über eine Rotationstrajektorie eines Umfangsmittenabschnitts 44a um die Drehachse des Rotators 34 an der angetriebenen Seite hinaus gänzlich bogenartig ausgebaucht. Der Krümmungsradius der bogenartig ausgebauchten Steuerfläche 44 ist größer als jener der Rotationstrajektorie. Somit befindet sich bei der Steuerfläche 44 der Mittenabschnitt 44a radial außerhalb einer geraden Linie, die entgegengesetzte Umfangsendabschnitte 44b und 44c der Steuerfläche 44 verbindet. Darüber hinaus ist bei der Steuerfläche 44 jeder Zwischenabschnitt 44d, der zwischen dem Mittenabschnitt 44a und einem jeweiligen Endabschnitt 44b oder 44c positioniert ist, in einer radial nach außen gerichteten Richtung bis über eine entsprechende gerade Linie hinaus bogenartig ausgebaucht, die den Mittenabschnitt 44a und den entsprechenden Endabschnitt 44b oder 44c verbindet.

Jedes Rollelement 35 ist ein im Allgemeinen zylindrischer Körper, der aus einem metallischen Material hergestellt ist. Das Rollelement 35 ist in Umfangsrichtung zwischen einer ersten Seitenfläche 42a und einer zweiten Seitenfläche 42b der Öffnung 42 positioniert und ist radial zwischen der Steuerfläche 44 des Eingriffsvorsprungs 43 und einer Innenumfangsfläche 31d des Außenringes 31a der Kupplungsummantelung 31 positioniert.

Der Durchmesser des Rollelements 35 ist geringer als ein Abstand zwischen dem Mittenabschnitt 44a der Steuerfläche 44 und der Innenumfangsfläche 31d des Außenringes 31a, aber er ist größer als ein Abstand zwischen jedem der Endabschnitte 44b bzw. 44c der Steuerfläche 44 und der Innenumfangsfläche 31d des Außenringes 31a. Darüber hinaus ist ein Außendurchmesser des Rollelementes 35 im Wesentlichen einem Abstand zwischen jedem Zwischenabschnitt 44d und der Innenumfangsfläche 31d des Außenringes 31a gleich.

Das Stützelement 36 ist aus einem Harzmaterial hergestellt und hat eine Ringplatte 45 und drei Rollenstützen 46. Jede Rollenstütze 46 erstreckt sich in der axialen Richtung von der Ringplatte 45 und stützt drehbar das entsprechende Rollelement 35 im Wesentlichen parallel zu der entsprechenden Steuerfläche 44 des Rotators 34 der angetriebenen Seite. Die Rollenstützen 46 sind in Umfangsrichtung bei im Wesentlichen gleichen Winkelabständen an der Ringplatte 45 angeordnet.

Jede Rollenstütze 46 hat ein Paar an Haltesäulen 46a und ein Verbindungsstück 46b. Die Haltesäulen 46a erstrecken sich in der axialen Richtung von der Ringplatte 45 und das Verbindungsstück 46b verbindet die entfernten Enden der Haltesäulen 46a miteinander. Bei der Rollenstütze 46 ist ein Abstand zwischen den Haltesäulen 46a geringfügig länger als der Durchmesser des Rollenelements 35 und ein Abstand zwischen der Ringplatte 45 und dem Verbindungsstück 46b ist geringfügig länger als eine axiale Länge des Rollenelementes 35. Das Rollenelement 35 ist drehbar zwischen den beiden Haltesäulen 46a und außerdem zwischen der Ringplatte 45 und dem Verbindungsstück 46b gestützt. Darüber hinaus ist das Rollenelement 35 in der Umfangsrichtung der Ringplatte 45 nicht beweglich, aber es ist in der radialen Richtung der Ringplatte 45 beweglich.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der geometrische Aufbau der vorstehend beschriebenen Bauteile 35, 38, 43 und 46 wie folgt. Das heißt, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist, wenn eine Seitenfläche 38b von jedem Vorsprung 38 mit der ersten Eingriffsfläche 43b des entsprechenden Eingriffsvorsprungs 43 in Eingriff steht und die erste Seitenfläche 42a von jeder Öffnung 42 mit der entsprechenden Rollenstütze 46 in Eingriff steht, ist das entsprechende Rollenelement 35 an dem Mittenabschnitt 44a der Steuerfläche 44 positioniert.

Wenn darüber hinaus die andere Seitenfläche 38c von jedem Vorsprung 38 mit der zweiten Eingriffsfläche 43d des entsprechenden Eingriffsvorsprungs 43 in Eingriff steht und die zweite Seitenfläche 42b von jeder Öffnung 42 mit der entsprechenden Rollenstütze 46 in Eingriff steht, ist das entsprechende Rollenelement 35 an dem Mittenabschnitt 44a der Steuerfläche 44 positioniert.

Die Abdeckplatte 37 ist eine ringartige Harzplatte und ist innerhalb des Außenringes 31a der Kupplungsummantelung 31 in einer derartigen Weise aufgenommen, dass die Abdeckplatte 37 mit der Ringplatte 45 gleitfähig in Eingriff steht.

Ein geringfügiger Betrag einer Fehlausrichtung (eine radiale Verschiebung und ein Unterschied in Bezug auf einen Neigungswinkel) zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und der Drehachse der Schneckenwelle 23 ist bei der Kupplung C erlaubt aufgrund eines kleinen Raumes, der zwischen der Außenumfangsfläche des Rotators 32 der Antriebsseite (Vorsprünge 38) und der Innenumfangsfläche 31d des zylindrischen Außenringes 31a der Kupplungsummantelung 31 definiert ist, und eines Raumes 52, der zwischen dem Wellenabschnitt 32a des Rotators 32 der Antriebsseite und der Abdeckung 31b definiert ist, und des Eingriffs des Rotators 32 der Antriebsseite mit dem Rotator 34 der angetriebenen Seite über die Kugel 33, die von dem Rotator 34 der Antriebsseite vorsteht.

Wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, ist ein Sensormagnet 51, der den Drehsensor S in Zusammenwirkung mit den Hall-ICs 15 bildet, an dem Wellenabschnitt 32a des Rotators 32 der Antriebsseite gesichert. Genauer gesagt ist der Sensormagnet 51 des vorliegenden Ausführungsbeispiels ringartig und er ist um den Wellenabschnitt 32a durch ein Thermokompressionsverfahren gesichert. Der Außendurchmesser des Sensormagneten 51 ist größer als ein Innendurchmesser der Abdeckung 31b der Kupplungsummantelung 31. Das heißt, der Sensormagnet 51 ist wie der ringartige Scheibenkörper ausgebildet, der einen größeren Außendurchmesser als der ringartige Raum 52 hat, der zwischen der Abdeckung 31b und dem Wellenabschnitt 32a definiert ist, und er ist um den Wellenabschnitt 32a derart gesichert, dass der Sensormagnet 51 den ringartigen Raum 52 abdeckt.

Jeder Hall-IC 15 ist mit einem Abschnitt eines Außenumfangsrandes des Sensormagneten 51 ausgerichtet und steht diesem derart gegenüber, dass der Hall-IC 15 ein der Drehzahl des Sensormagneten 51 oder der Drehzahl der drehbaren Welle 6 entsprechendes Impulssignal erzeugt und dieses zu der Steuervorrichtung ausgibt. Wenn eine Impulsbreite des während der vorwärts gerichteten Drehung der drehbaren Welle (d. h. wenn sich das Fenster des Fahrzeugs nach oben bewegt) erzeugten Impulssignals bei einer vorbestimmten Rate ändert, hält die Steuervorrichtung die Stromzufuhr zu den Bürsten 10 an oder kehrt die Richtung des elektrischen Stroms um, um das Fenster des Fahrzeugs anzuhalten, oder bewegt das Fenster des Fahrzeugs nach unten, um ein Einklemmen eines Hindernisses (wie beispielsweise ein menschlicher Körper) beispielsweise zwischen dem Fahrzeugfenster und seinem Fensterrahmen zu verhindern.

Das System mit dem angetriebenen Fenster (Motor 1) mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau arbeitet wie folgt.

Wenn der Motorhauptkörper 2 angetrieben wird, um die drehbare Welle 6 in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils X) in Fig. 6 zu drehen, wird der Rotator 32 der Antriebsseite einstückig mit der drehbaren Welle 6 in der gleichen Richtung (in der Richtung des Pfeils X) gedreht. Wenn dann, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist, die eine Seitenfläche 38b von jedem Vorsprung 38 mit der ersten Eingriffsfläche 43b des entsprechenden Eingriffsvorsprungs 43 in Eingriff gelangt und die erste Seitenfläche 42a von jeder Öffnung 42 mit der entsprechenden Rollenstütze 46 in Eingriff gelangt, wird das entsprechende Rollenelement 35 in dem Mittenabschnitt 44a der entsprechenden Steuerfläche 44 positioniert (diese Position ist nachstehend als "neutrale Position" bezeichnet).

Vor dem Eingriff der einen Seitenfläche 38b des Vorsprungs 38 mit der ersten Eingriffsfläche 43b gelangt die eine Seitenfläche 39d des entsprechenden Polstersegmentes 39b mit der ersten Polsterfläche 43a des entsprechenden Eingriffsvorsprungs 43 in Eingriff, um die durch den Eingriff erzeugten Stöße zu vermindern.

An der neutralen Position wird das Rollenelement 35 nicht zwischen der Steuerfläche 44 des Eingriffsvorsprungs 43 und der Innenumfangsfläche 31b des Außenrings 31a geklemmt, so dass ermöglicht ist, dass der Rotator 34 der angetriebenen Seite sich relativ zu der Kupplungsummantelung 31 dreht. Wenn somit der Rotator 32 der Antriebsseite weiter in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns gedreht wird, wird die Drehkraft des Rotators 32 der Antriebsseite zu dem Rotator 34 der angetriebenen Seite über die Vorsprünge 38 übertragen, so dass der Rotator 34 der angetriebenen Seite zusammen mit dem Rotator 32 der Antriebsseite gedreht wird. Während dieses Zustandes wird die Drehkraft zu jedem Rollenelement 35 von der ersten Seitenfläche 42a der entsprechenden Öffnung 42 in der gleichen Richtung (in der Richtung des Pfeils X) übertragen, so dass sich das Rollenelement 35 in der gleichen Richtung bewegt.

Alternativ wird, wenn die drehbare Welle 6 in der Richtung des Uhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils Y) in Fig. 6 gedreht wird, jedes Rollenelement 35 in der neutralen Position durch den Vorsprung 38 positioniert. An dieser Position wird das Rollenelement 35 nicht zwischen der Steuerfläche 44 des Eingriffsvorsprungs 43 und der Innenumfangsfläche 31d des Außenringes 31a geklemmt, so dass es möglich ist, dass der Rotator 34 der angetriebenen Seite sich relativ zu der Kupplungsummantelung 31 dreht. Somit wird die Drehkraft des Rotators 32 der Antriebsseite zu dem Rotator 34 der angetriebenen Seite durch die Vorsprünge 38 übertragen, so dass der Rotator 34 der angetriebenen Seite zusammen mit dem Rotator 32 der Antriebsseite gedreht wird.

Somit bewirkt die Drehung des Rotators 34 der angetriebenen Seite eine Drehung der Schneckenwelle 23 und dadurch ein Drehen des Schneckenrades 24 und der Abgabewelle 25. Somit wird die mit der Abgabewelle 25 verbundene Fensterscheibe des Fahrzeugs nach oben oder nach unten bewegt.

Wenn der Motor 1 nicht erregt wird, bewirkt eine auf die Abgabewelle 25 aufgebrachte Last ein Drehen des Rotators 34 der angetriebenen Seite. Wenn der Rotator 34 der angetriebenen Seite in der Richtung des Uhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils Y) in Fig. 6 gedreht wird, wird jedes Rollenelement 35 zu dem Endabschnitt 44b (zu dem Zwischenabschnitt 44d) der Steuerfläche 44 des Eingriffsvorsprungs 43 hin bewegt. Wenn dann, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, das Rollenelement 35 den Zwischenabschnitt 44d erreicht, wird das Rollenelement 35 zwischen der Steuerfläche 44 und der Innenumfangsfläche 31d des Außenrings 31a geklemmt (eingerasteter Zustand). Da der Außenring 31a gesichert ist, kann der Rotator 34 der angetriebenen Seite nicht weiter gedreht werden, so dass der Rotator 32 der Antriebsseite nicht durch den Rotator 34 der angetriebenen Seite gedreht werden kann.

Wenn der Rotator 34 der angetriebenen Seite in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns (in der Richtung des Pfeils X) in Fig. 6 gedreht wird, steht der Rotator 32 der Antriebsseite still. Somit wird jedes Rollenelement 35 zu dem Endabschnitt 44c (zu dem Zwischenabschnitt 44d) der Steuerfläche 44 des entsprechenden Eingriffsvorsprungs 43 hin bewegt. Wenn dann das Rollenelement 35 den Zwischenabschnitt 44d erreicht, wird das Rollenelement 35 zwischen der Steuerfläche 44 und der Innenumfangsfläche 31d des Außenrings 31a geklemmt (eingerasteter Zustand). Da der Außenring 31a gesichert ist, kann der Rotator 34 der angetriebenen Seite nicht weiter gedreht werden, so dass der Rotator 32 der Antriebsseite nicht durch den Rotator 34 der angetriebenen Seite gedreht werden kann. Selbst wenn, wie dies vorstehend geschrieben ist, eine große Last auf die Abgabewelle 25 aufgebracht wird, wird die Drehung des Rotators 34 der angetriebenen Seite verhindert. Somit wird wirkungsvoll verhindert, dass eine mit der Abgabewelle 25 verbundene Fensterscheibe des Fahrzeugs sich nach oben oder nach unten aufgrund ihres Eigengewichtes oder einer von außen einwirkenden Kraft bewegt wird.

Die Drehzahl der drehbaren Welle 6 wird durch den Drehsensor S (Hall-ICs 15) gemessen und ein gemessenes Signal (Impulssignal) des Drehsensors S (Hall-ICs 15) wird zu der Steuervorrichtung ausgegeben.

Wenn das Hindernis beispielsweise zwischen der Fensterscheibe des Fahrzeugs und ihres Fensterrahmens während der nach oben gerichteten Bewegung der Fensterscheibe des Fahrzeugs eingeklemmt wird und somit die Drehzahl der drehbaren Welle 6 sich bei einer vorbestimmten Rate ändert, wird der Antriebssteuerstrom durch die Steuervorrichtung gesteuert, so dass die Bewegung der Fensterscheibe angehalten wird oder umgekehrt wird, um eine weiter nach oben gerichtete Bewegung der Fensterscheibe zu verhindern. Somit nimmt die auf das eingeklemmte Hindernis aufgebrachte Klemmlast nicht weiter zu.

Charakteristische Vorteile des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels sind nachstehend erörtert.

1. Der Sensormagnet 51 ist an dem Wellenabschnitt 32a des Rotators 32 der Antriebsseite gesichert, der mit der drehbaren Welle 6 verbunden ist, um sich einstückig mit dieser zu drehen. Somit ist es nicht erforderlich, dass ein Sensormagnet vorgesehen wird, der den Bereich an der drehbaren Welle 6 zum Unterbringen des Sensormagneten 51 sichert, so dass die Länge der drehbaren Welle 6 verkürzt werden kann. Das heißt die axiale Länge, mit der der Rotator 32 der Antriebsseite an der drehbaren Welle 6 sitzt, wird teilweise mit der axialen Länge des Sensormagneten 51 überdeckt, so dass die erforderliche axiale Länge des Motors 1 vorteilhafterweise vermindert werden kann. Als ein Ergebnis kann die Größe des Motors 1 mit der Kupplung C und dem Drehsensor S vermindert oder minimal gestaltet werden.
2. Der Sensormagnet 51, der um den Wellenabschnitt 32a gesichert ist, ist als der ringartige Scheibenkörper ausgebildet, dessen Außendurchmesser größer als jener des ringartigen Raumes 52 ist, der zwischen der Abdeckung 31b und dem Wellenabschnitt 32a definiert ist, so dass der Sensormagnet 51 den gesamten ringartigen Raum 52 abdeckt. Somit wird ein Eindringen von kleinen Partikeln wie beispielsweise kleine Abriebteilchen der Bürsten 10, die durch die Reibung zwischen den Bürstenzehen und dem Kommutator 8 erzeugt werden, in das Innere der Kupplung C sehr geeignet eingeschränkt. Als ein Ergebnis kann ein Normalbetrieb der Kupplung C für eine viel längere Zeitspanne aufrechterhalten werden.
3. Die Hall-ICs 15 sind an der Schalttafel 17 montiert, die an der zweiten Seite des Halterhauptkörpers 9a, d. h. an der entgegengesetzten Seite des Halterhauptkörpers 9a in Bezug auf die Bürsten 10 gesichert, so dass die kleinen Abriebteilchen der Bürstenzehen nicht ohne Weiteres mit den Hall-ICs 15 in Kontakt gelangen. Somit werden fehlerhafte Messungen der Hall-ICs 15, die durch die kleinen Abriebteilchen der Bürsten 10 bewirkt werden, die an den Hall-ICs 15 anhaften, wirkungsvoll vermindert. Da darüber hinaus die kleinen Abriebteilchen der Bürsten 10 nicht ohne Weiteres mit der Schalttafel 17 in Kontakt gelangen, treten Kurzschlüsse aufgrund des Anhaftens der kleinen Abriebteilchen mit geringerer Wahrscheinlichkeit an den Lötstellen an der Schalttafel 17 auf.
4. Die Kupplung C ermöglicht eine Fehlausrichtung zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und der Drehachse der Schneckenwelle 23. Somit werden, selbst wenn die Fehlausrichtung zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und Ber Drehachse der Schneckenwelle 23 während des Zusammenbaus des Motors 1 bewirkt wird, Geräusche und Schwingungen aufgrund der Fehlausrichtung vorteilhafterweise minimiert und ein Verlust in Bezug auf die Antriebskraft wird ebenfalls vorteilhafterweise eingedämmt.

Das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel kann wie folgt abgewandelt werden.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Sensormagnet 51 derart aufgebaut, dass der Sensormagnet 51 den ringartigen Raum 52 abdeckt, der mit dem Inneren der Kupplung C in Verbindung steht. Alternativ kann der Sensormagnet 51 so aufgebaut sein, dass der Sensormagnet 51 nicht den ringartigen Raum 52 abdeckt. Selbst bei diesem Aufbau ist es möglich, ähnliche Vorteile wie sie bei den vorstehend dargelegten Abschnitten (1) und (3) beschrieben sind, zu erzielen.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel werden die Hall-ICs 15 an der Schalttafel 17 gesichert, die wiederum an dem Bürstenhalter 9 gesichert ist. Jedoch können die Hall-ICs 15 an einer beliebigen anderen Stelle gesichert sein, wobei die Hall-ICs 15 so angeordnet werden können, dass sie dem Sensormagneten 15 zugewandt sind. Beispielsweise können die Hall-ICs 15 an der Getriebeummantelung 21 gesichert werden. Selbst bei diesem Aufbau ist es möglich, ähnliche Vorteile zu erzielen, wie sie in den vorstehend dargelegten Abschnitten (1) und (2) beschrieben sind.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel sind zwei Hall-ICs 15 vorgesehen. Alternativ können ein Hall-IC oder mehr als zwei Hall-ICs vorgesehen sein.

Die Hall-ICs 15 bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel können durch ein beliebiges anderes geeignetes Abtastelement (Abtastelemente) ersetzt werden, solange dieses einen magnetischen Fluss des Sensormagneten 51 messen kann.

Die Kupplung C des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels kann durch ein beliebiges anderes Kupplungselement ersetzt werden, sofern dieses die drehbare Welle 6 mit der Schneckenwelle 23 in einer derartigen Weise kuppeln kann, dass das Kupplungselement die Drehung der drehbaren Welle 6 zu der Schneckenwelle 23 überträgt und die Übertragung der Drehung der Schneckenwelle 23 zu der drehbaren Welle 6 verhindert. Beispielsweise kann die Kupplung C durch eine andere Art an Kupplung ersetzt werden, die im Wesentlichen nicht die Fehlausrichtung zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und der Drehachse der Schneckenwelle 23 ermöglicht. Selbst bei diesem Aufbau ist es möglich, ähnliche Vorteile zu erzielen, wie sie in den vorstehend dargelegten Abschnitten (1)-(3) beschrieben sind.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Kupplung C als das Kupplungselement zum Kuppeln der drehbaren Welle 6 mit der Schneckenwelle 23 verwendet. Jedoch kann die Kupplung C durch eine andere Art an Kupplungselement ersetzt werden, das einen Rotator der angetriebenen Seite, der mit der drehbaren Welle 6 derart verbunden ist, dass er sich mit dieser einstückig dreht, und einen Rotator der angetriebenen Seite umfasst, der mit der Schneckenwelle 23 so verbunden ist, dass er sich einstückig mit dieser dreht, und mit dem Rotator der Antriebsseite in einem Antriebseingriff steht, während eine Fehlausrichtung zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und der Drehachse der Schneckenwelle 23 ermöglicht wird. Anders ausgedrückt kann die Kupplung C durch eine andere Art an Kupplungselement ersetzt werden, das die Übertragung der Drehung der Schneckenwelle 23 zu der drehbaren Welle 6 nicht verhindert und außerdem die Fehlausrichtung zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und der Drehachse der Schneckenwelle 23 ermöglicht. Selbst bei diesem Aufbau ist es möglich, die Größe des Motors 1 zu verringern, der den Drehsensor 5 und das Kupplungselement hat, das die Fehlausrichtung zwischen der Drehachse der drehbaren Welle 6 und der Drehachse der Schneckenwelle 23 ermöglicht. Darüber hinaus kann die andere Art an Kupplungselement ein elastisches Element wie beispielsweise ein Gummielement haben, das zwischen dem Rotator der Antriebsseite und dem Rotator der angetriebenen Seite angeordnet ist, um den Rotator der Antriebsseite mit dem Rotator der angetriebenen Seite zu kuppeln. Durch diesen Aufbau ist es möglich, Stöße zu vermindern, die zwischen dem Rotator der Antriebsseite und dem Rotator der angetriebenen Seite beim Blockieren des Motors erzeugt werden, und außerdem ist eine Verringerung der Geräusche möglich, die zwischen dem Rotator der Antriebsseite und dem Rotator der angetriebenen Seite während der Drehung dieser Rotatoren erzeugt werden.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die vorliegende Erfindung bei dem Motor 1 des Systems zur elektrischen Betätigung eines Fensters angewendet. Jedoch kann die vorliegende Erfindung bei einer beliebigen anderen Art an Vorrichtung ausgeführt werden.

Weitere Vorteile und Abwandlungen sind für Fachleute offensichtlich. Diese Erfindung ist daher nicht auf die spezifischen Einzelheiten, das repräsentative Gerät und die veranschaulichten Beispiele beschränkt, die hierbei gezeigt und beschrieben sind.

Der Drehsensor S des Motors hat den Sensormagnet 51 und das Sensorelement 15. Der Sensormagnet 51 ist an dem Rotator 32 der Antriebsseite der Kupplung C gesichert, der mit der drehbaren Welle 6 des Motors verbunden ist, um sich einstückig mit dieser zu drehen. Das Sensorelement 15 misst eine Drehzahl des Sensormagneten 51. Darüber hinaus ist das Sensorelement 15 an einem Motorgehäuse 4, 21 in einer derartigen Weise gesichert, dass das Sensorelement 15 dem Sensormagneten 51 gegenübersteht.

Claims

1. Motor mit:
einem Motorgehäuse (4, 21);
einer drehbaren Welle (6), die durch das Motorgehäuse (4, 21) drehbar gestützt ist und bei einer Betätigung des Motors gedreht wird;
einer Schneckenwelle (23), die im Wesentlichen koaxial zu der drehbaren Welle (6) ist und durch das Motorgehäuse (4, 21) drehbar gestützt ist;
einem Kupplungselement (C), das einen Rotator (32) der Antriebsseite und einen Rotator (34) der angetriebenen Seite hat, der mit dem Rotator (32) der Antriebsseite in einem Dreheingriff steht, wobei der Rotator (32) der Antriebsseite mit der drehbaren Welle (6) so verbunden ist, dass er sich einstückig mit dieser dreht, wobei der Rotator (34) der angetriebenen Seite mit der Schneckenwelle (23) so verbunden ist, dass er sich einstückig mit dieser dreht; und
einem Drehsensor (S), der einen Sensormagneten (51) und ein Sensorelement (15) hat, wobei der Sensormagnet (51) sich einstückig mit der drehbaren Welle (6) dreht, wobei das Sensorelement (15) die Drehzahl des Sensormagneten (51) misst,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensormagnet (51) an dem Rotator (32) der Antriebsseite gesichert ist, um sich einstückig mit diesem zu drehen; und
das Sensorelement (15) an dem Motorgehäuse (4, 21) in einer derartigen Weise gesichert ist, dass das Sensorelement (15) dem Sensormagneten (51) gegenübersteht.

2. Motor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungselement (C) eine Fehlausrichtung zwischen einer Drehachse der drehbaren Welle (6) und einer Drehachse der Schneckenwelle (23) ermöglicht.

3. Motor gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungselement (C) eine Drehung der drehbaren Welle (6) zu der Schneckenwelle (23) überträgt und eine Übertragung der Drehung der Schneckenwelle (23) zu der drehbaren Welle (6) verhindert.

4. Motor gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensormagnet (51) so eingerichtet ist, dass er einen Raum (52) abdeckt, der in dem Kupplungselement (C) definiert ist und der mit einem Innenraum des Kupplungselements (C) in Verbindung steht.

5. Motor gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
das Kupplungselement (C) des Weiteren eine Ummantelung (31) hat, die den Rotator (32) der Antriebsseite und den Rotator (34) der angetriebenen Seite und Unfangsrichtung umgibt;
der Rotator (32) der Antriebsseite einen Wellenabschnitt (32a) hat, der aus der Ummantelung (31) des Kupplungselements (C) vorsteht, wobei der Wellenabschnitt (32a) eine Einsetzvertiefung (32d) hat, in die die drehbare Welle (6) eingesetzt ist;
der Raum (52) ringartig ist und zwischen der Ummantelung (31) des Kupplungselements (C) und dem Wellenabschnitt (32a) definiert ist; und
der Sensormagnet (51) ringscheibenförmig ist und einen Außendurchmesser hat, der größer als ein Außendurchmesser des Raumes (52) ist, so dass der Sensormagnet (51) den Raum (52) bedeckt.

6. Motor gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
das Motorgehäuse (4, 21) ein becherförmiges Joch (4) und eine Ummantelung (21) hat, wobei das becherförmige Joch (4) ein offenes Ende hat und die drehbare Welle (6) aufnimmt, wobei die Ummantelung (21) des Motorgehäuses (4, 21) die Schneckenwelle (23) aufnimmt und an dem offenen Ende des Joches (4) gesichert ist;
das offene Ende des Joches (4) einen Bürstenhalter (9) hat, der darin gesichert ist, wobei der Bürstenhalter (9) aus einem Harzmaterial hergestellt ist und eine Stromlieferbürste (10) an einer ersten axialen Seite des Bürstenhalters (9) hält, die dem Inneren des Joches (4) zugewandt ist; und
das Sensorelement (15) an einer zweiten axialen Seite des Bürstenhalters (9) gesichert ist, die zu der ersten axialen Seite des Bürstenhalters (9) entgegengesetzt ist.

7. Motor gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement (15) an einer Schalttafel (17) gesichert ist, die wiederum an der zweiten axialen Seite des Bürstenhalters (9) gesichert ist.

8. Motor gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorelement (15) ein Hall-IC ist.