DE10197108B3

DE10197108B3 - Laminierte Struktur

Info

Publication number: DE10197108B3
Application number: DE10197108T
Authority: DE
Inventors: Peiguang Zhou; Jr. Garrett Lance J.
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 2000-12-29
Filing date: 2001-12-11
Publication date: 2013-01-03
Anticipated expiration: 2021-12-12
Also published as: GB0316907D0; BR0116538B1; WO2002053378A3; MXPA03005808A; WO2002053378B1; KR20040030472A; DE10197108T1; US20020123726A1; DE10197402A5; GB2389076A; GB2389076B; AR035725A1; WO2002053378A2; AU2002243327A1; US6774069B2; KR100879855B1; BR0116538A

Abstract

Laminierte Struktur mit:
Einem Vliesstoffsubstrat;
mindestens einer elastischen Faser; und
einer Schmelzkleberzusammensetzung, welche das Vliesstoffsubstrat und die mindestens eine elastische Faser miteinander verbindet, wobei die Kleberzusammensetzung zwischen 50 und 90 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen mit einem Kristallinitätsgrad von weniger als 20% und einer durchschnittlichen Molekulargewichtszahl zwischen 500 und 40.000, und zwischen 5 und 50 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen mit einem Kristallinitätsgrad von mindestens 40% und einer durchschnittlichen Molekulargewichtszahl zwischen 3.000 und 150.000 enthält, und wobei die Kleberzusammensetzung einen Schmelzindex zwischen 200 und 1.800 Gramm pro 10 Minuten aufweist und bei weniger als 450 Grad Fahrenheit (232°C) schmelzprozessierbar ist.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die Menschen benutzen absorbierende Wegwerfartikel, um das Leben einfacher zu gestalten. Absorbierende Wegwerfartikel, etwa Erwachseneninkontinenzartikel und Windeln werden im Wesentlichen durch Kombinieren mehrerer Komponenten hergestellt. Zu diesen Komponenten gehören typischerweise eine flüssigkeitsdurchlässige Oberschicht; eine flüssigkeitsundurchlässige Rückseitenschicht, die an der Oberschicht angebracht ist; und ein absorbierender Kern, der zwischen der Oberschicht und der Rückseitenschicht angeordnet ist. Eine oder mehrerer dieser Komponenten umfassen typischerweise elastomere Eigenschaften. Wenn der Wegwerfartikel getragen wird, ist die flüssigkeitsdurchlässige Oberschicht benachbart zum Körper des Trägers positioniert. Die Oberschicht ermöglicht den Durchgang von Körperflüssigkeiten in den absorbierenden Kern. Die flüssigkeitsundurchlässige Rückseitenschicht hilft dabei, das Durchsickern von Flüssigkeiten, die in dem absorbierenden Kern gehalten werden, zu verhindern. Der absorbierende Kern ist im Wesentlichen so gestaltet, dass dieser gewünschte physikalische Eigenschaften aufweist, beispielsweise ein hohes Absorptionsvermögen und eine hohe Absorptionsrate, so dass Körperflüssigkeiten von der Haut des Trägers in den absorbierenden Wegwerfartikel transportiert werden können.
Häufig sind eine oder mehrere elastomere Komponenten eines absorbierenden Wegwerfartikels durch Kleber miteinander verbunden, beispielsweise werden Klebstoffe verwendet, um einzelne Schichten des absorbierenden Artikels, etwa die Oberschicht (die auch beispielsweise als die körperseitige Beschichtung bekannt ist) und die Rückseitenschicht (die beispielsweise auch als die äußere Abdeckung bekannt ist) miteinander zu verbinden bzw. bonden. Klebemittel werden auch verwendet, um einzelne Stücke, etwa Befestigungselemente und elastische Beinelemente, mit dem Artikel zu verbinden. In vielen Fällen bildet das Verbinden von Komponenten eine laminierte Struktur, in der das Klebemittel zwischen Materialien eingeschlossen ist (etwa den Schichten aus Polymerfilm und/oder Schichten aus gewebten oder Vliesstoffmaterialien), die die Komponenten ausmachen, die miteinander verbunden sind.
In vielen Fällen wird ein Schmelzkleber, d. h. eine Polymerverbindung, die erhitzt wird, um vor dem Aufbringen auf eine oder beide Materialien beim Herstellen eines Laminats die Verbindung im Wesentlichen zu verflüssigen, beim Herstellen einer laminierten Struktur verwendet. Obwohl derartige Verbindungen im Allgemeinen funktionieren, können diese teuer und ihre funktionellen Eigenschaften können verbessert werden. Z. B. kann die Haftung verbessert werden, um unterstützend zu wirken, eine widerstandsfähige Laminatstruktur bereitzustellen (d. h., um die Integrität oder die Stärke der Verbindung zwischen zwei Komponenten in einem absorbierenden Wegwerfartikel zu verbessern). Es besteht ein Bedarf oder der Wunsch für eine Klebstoffkomposition, die eine oder mehrere Funktionseigenschaften aufweist, die vergleichbar oder besser sind als eine oder mehrere der gleichen funktionellen Eigenschaften (z. B. der Verbindungsstärke) eines konventionellen Heißklebers und die typischerweise kostengünstiger als ein konventionelles Heißklebemittel ist. Laminierte Strukturen und absorbierende Wegwerfartikel, in denen die Klebemittelkomposition verwendet ist, würden von diesen verbesserten Eigenschaften profitieren. Es besteht ferner ein Bedarf oder der Wunsch für effiziente Verfahren zur Herstellung der Klebstoffkomposition und für effiziente Verfahren zur Herstellung laminierter Strukturen und absorbierender Wegwerfartikel, in denen die Klebstoffkomposition verwendet ist.
Die US 4,718,898 A beschreibt auslaufsichere Ausscheidungsbarrieren, welche zur Verwendung in absorbierenden Artikeln geeignet sind. Die Ausscheidungsbarrieren werden hergestellt, indem ein Abschnitt einer Vliesmaterialbahn mit einer wasserunlöslichen oder einer wasserundurchlässigen Heißschmelzkleberzusammensetzung beschichtet wird.
Aus der DE 15 94 261 A ist ein thermoplastischer Heißschmelzklebestoff bekannt. Dieser besteht aus einem homogenen Gemisch mit einem Gehalt eines höheren Anteils, insbesondere von 60 bis 95 Gew.-%, eines ataktischen Polypropylens und einem geringeren Anteil, insbesondere von 5 bis 40 Gew.-%, eines isotaktischen Polypropylens und/oder von 1 bis 20 Gew.-% Formolite-Harz oder eines Polyethylens oder von 15 bis 25 Gew.-% eines Terpenharzes oder von 5 bis 25 Gew.-% Tallöl.
ÜBERBLICK ÜBER DIE ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine laminierte Struktur gemäß Patentanspruch 1.
Die Kombination eines ataktischen Polypropylens und eines isotaktischen Polypropylens besitzt wünschenswerte Klebeeigenschaften und kann verwendet werden, um laminierte elastische Strukturen und absorbierende Wegwerfartikel herzustellen. Die Klebemittelkompositionen können verwendet werden, um elastische Fasern mit diversen Vliesstoffsubstraten zu verbinden, und können ferner verwendet werden, um ein elastisches Fliesstofflaminat mit einem weiteren elastischen Fliesstofflaminat unter diversen Anwendungen zu verbinden. Z. B. kann das Klebemittel in einem Spiralmuster aufgebracht werden, es kann schmelzgeblasen werden, oder es kann unter Anwendung einer beliebigen für Schmelzklebemittel geeigneten Technik aufgebracht werden.
Wie zuvor dargelegt ist, kann ein Material mit einer Kombination aus ataktischen Polypropylen und isotaktischen Polypropylen weniger kosten als ein konventioneller Schmelzkleber. Dies liegt im Wesentlichen daran, dass konventionelle Schmelzkleber typischerweise hergestellt werden, indem mehrere Komponenten mit einem Polymer oder Polymeren für kohesive Stärke; Harze, Klebrigmacher, oder anderen Materialien mit im Allgemeinen geringem Molekulargewicht für die Haftungsstärke; Viskositätsmodifizierer, etwa Öle, wachsähnliche Materialien; und andere Additive (Antioxidanzien) kombiniert werden. In einigen Versionen der Erfindung liefert eine Kombination des ataktischen Polypropylens und des isotaktischen Polypropylens alleine verbesserte Verbundeigenschaften im Vergleich zu konventionellen Schmelzklebemitteln. Es sollte jedoch beachtet werden, dass auch Klebemittelkompositionen beschrieben werden, die ausgewählte ataktische Polypropylene und isotaktische Polypropylene, die mit anderen Additiven oder anderen Materialien kombiniert sind, enthalten.
Ein weiterer Vorteil, der in einigen Versionen der Erfindung auftritt, besteht darin, dass das Material in einer konventionellen Schmelzklebemittelverarbeitungsanlage eingesetzt werden kann. Somit kann das Klebematerial in einer Anlage verwendet werden, die bereits zum Zwecke des Prozessierens und Aufbringens konventioneller Schmelzkleber installiert ist.
Unabhängig davon, ob die hierin beschriebenen Klebemittelkompositionen weniger als konventionelle Schmelzklebemittel kosten, besitzen repräsentative Ausführungsformen verbesserte funktionelle Eigenschaften im Vergleich zu den funktionellen Eigenschaften konventioneller Schmelzkleber. Diese Leistungsvorteile können das Prozessieren und das Aufbringen von Kleberkompositionen der vorliegenden Erfindung in modifizierten konventionellen Schmelzklebeanlagen oder in Anlage, die besonders zum Zwecke des Prozessierens und Aufbringens von Kleberkompositionen der vorliegenden Erfindung gestaltet und gebaut sind, rechtfertigen. Des weiteren können diese Leistungsvorteile Kleberkompositionen rechtfertigen, die in einigen Fällen mehr kosten als konventionelle Schmelzklebemittel.
Diese und weitere Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser verständlich mit Bezug zu den folgenden Beschreibung, den angefügten Patentansprüche und den begleitenden Zeichnungen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 zeigt symbolische Darstellungen von syndiotaktischen, isotaktischen und ataktischen Konfigurationen eines Polymers.
2 zeigt eine visuelle Darstellung eines berandeten mizellaren Modells eines Materials mit sowohl amorphen als auch kristallinen Gebieten.
3 zeigt ein schematisches Diagramm einer Version eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Herstellen, Prozessieren und Aufbringen einer Kleberkomposition.
4a zeigt eine Version eines Rückkopplungssteuerungsschemas.
4b zeigt eine Version einer vorwärtsgekoppelten Steuerungsanordnung.
5 zeigt eine Version eines Prozesssteuersystems.
6 zeigt eine Version eines Prozesses zur Herstellung eines Laminats mit einer Kleberkomposition.
7a zeigt eine Draufsicht eines Teils einer Version eines Laminats.
7b zeigt eine perspektivische Ansicht im Schnitt eines Testpaneelschnittes von einer Version eines Laminats.
8 zeigt ein schematisches Diagram eines Kriechtests.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER GEGENWÄRTIG BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die vorliegende Erfindung richtet sich im Allgemeinen an laminierte Strukturen mit elastischen Befestigungskleberkompositionen mit einem ataktischen Polypropylen und einem isotaktischen Polypropylen, um elastische Fliessverbundstofflaminate herzustellen. Die hierin verwendeten Kleberkompositionen verhalten sich im Allgemeinen besser und kosten typischerweise weniger als konventionelle Schmelzkleber. Des weiteren können diese Kompositionen typischerweise unter Anwendung konventioneller Heißkleberverarbeitungsanlagen prozessiert und aufgebracht werden. Im Allgemeinen ist eine neue Anlage nicht notwendig, um die Kleberkompositionen zu verwenden.
Bevor repräsentative Ausführungsformen der Erfindung beschrieben werden, ist es nützlich, eine Reihe von Begriffen für die Zwecke dieser Anmeldung zu definieren. Diese Definitionen werden bereitgestellt, um das Lesen dieses Dokuments zu erleichtern.
„Vliesstoff bzw. nichtgewebtes” Material oder Gewebe bedeutet ein Gewebe mit einer Struktur aus einzelnen Fasern oder Fäden, die überlagert sind, jedoch nicht in regulärer oder identifizierbarer Weise wie in einem gestrickten Stoff. Vliesstoffe oder Vliesstoffgewebe werden durch viele Prozesse gebildet, beispielsweise durch Schmelzblasprozesse. Das Basisgewicht von Vliesstoffen wird typischerweise in Unzen des Materials pro Quadratyard (osy) oder Gramm pro Quadratmeter (g/m²) ausgedrückt und die Faserdurchmesser werden typischerweise in Mikrometer ausgedrückt. (beachte: zur Umwandlung von osy in g/m² ist osy mit 33.91 zu multiplizieren).
„Gewebte” Stoffe oder Gewebe bezeichnen einen Stoff oder ein Gewebe mit einer Struktur aus Fasern, Filamenten oder Garn, die in einer geordneten ineinander eingreifenden Weise angeordnet sind. Gewebte Stoffe enthalten typischerweise ineinander eingreifende Fasern in einer „Verkettungs-„ und „Füll”-Richtung. Die Verkettungsrichtung entspricht der Länge des Stoffes, während die Füllrichtung der Breite des Stoffes entspricht. Gewebte Stoffe können beispielsweise auf einer Vielzahl von Webstühlen hergestellt werden mit beispielsweise ohne einschränkend zu sein, auf Schiffchenwebstühlen, auf Greiferwebstühlen, Projektilwebstühlen, Luftstromwebstühlen und Wasserstromwebstühlen.
„Spinnvliesfasern” oder „durch Spinnen verbundene Fasern” bezeichnen Fasern mit kleinem Durchmesser, die typischerweise durch Ziehen geschmolzenen thermoplastischen Materials als Fäden aus einer Vielzahl feiner Kapillarfäden einer Spinndüse mit einer runden oder anderen Konfiguration gebildet werden, wobei der Durchmesser der gezogenen Filamente dann rasch verringert wird, beispielsweise wie dies beschrieben wird in US 4,340,563 A von Appel et al. und in US 3,692,618 A von Dorschner et al., in US 3,802,817 A von Matsuki et al., in den US 3,338,992 A und 3,341,394 A von Kinney, in US 3,502,763 A von Hartmann, in US 3,502,538 A von Petersen und in US 3,542,615 A von Dobo et al. Spinnvliesfasern werden gequetscht und sind im Allgemeinen nicht klebrig, wenn dese auf eine Aufnahmeoberfläche abgeschieden werden. Spinnvliesfasern sind im Allgemeinen zusammenhängend und besitzen of einen durchschnittlichen Durchmesser von mehr als 7 μm und insbesondere zwischen 10 bis 30 μm. Ein Spinnvliesmaterial, eine Schicht oder ein Substrat umfasst durch Spinnen verbundene (oder Spinnvlies-)Fasern.
Der Begriff „schmelzgeblasene Fasern” bezeichnet Fasern, die durch Ziehen eines geschmolzenen Materials, typischerweise thermoplastischer Natur, durch mehrere feine, im Allgemeinen kreisförmige Prägekapillaren als geschmolzene Fäden oder Filamenten in konvergierende erhitzte Gasströme mit hoher Geschwindigkeit (z. B. Luftströme), die die Filamente des geschmolzenen Materials zur Reduzierung ihres Durchmessers abschwächen, was bis zu einem Mikrofaserdurchmesser reichen kann, gebildet werden. Anschließend werden die schmelzgeblasenen Fasern durch den Hochgeschwindigkeitsgasstrom getragen und werden auf einer Aufnahmefläche abgeschieden, um ein Gewebe aus zufällig verteilten schmelzgeblasenen Fasern zu bilden. Ein derartiger Prozess ist beispielsweise in US 3,849,241 A von Butin offenbart. Schmelzgeblasene Fasern sind Mikrofasern, die kontinuierlich oder diskontinuierlich sein können, besitzen im Allgemeinen einen kleineren Durchmesser als 10 Mikrometer und sind im Wesentlichen selbsthaftend, wenn diese auf eine Aufnahmeoberfläche abgeschieden werden.
Im hierin verwendeten Sinne bezeichnet der Begriff „Mikrofasern” Fasern mit kleinem Durchmesser mit einem durchschnittlichen Durchmesser, der nicht größer als 10 Mikrometer ist, beispielsweise mit einem Durchmesser zwischen 0.5 Mikrometer und 50 Mikrometer, und insbesondere können Mikrofasern einen Durchschnittsdurchmesser von 1 Mikrometer bis 20 Mikrometer aufweisen. Mikrofasern mit einem Durchschnittsdurchmesser von 3 Mikrometer oder weniger werden im Allgemeinen als ultrafeine Mikrofasern bezeichnet. Eine Beschreibung eines beispielhaften Prozesses zur Herstellung von ultrafeinen Mikrofasern kann z. B. in US 5,213,881 A mit dem Titel „Ein Vliesstoffmaterial mit verbesserten Barriereeigenschaften” gefunden werden.
„Konventioneller Schmelzkleber” bezeichnet eine Zusammensetzung, die im Allgemeinen mehrere Komponenten umfasst. Zu diesen Komponenten gehören typischerweise ein oder mehrere Polymere, um eine kohesive Stärke bereitszustellen (z. B. aliphatische Polyolefine etwa Poly (ethylen-co-propylen) Kopolymer; ethylenvinylacetat Kopolyer; styren-butadien oder styren-isopren-Blockpolymere; etc.); ein Harz oder analoge Materialien (manchmal als Klebrigmacher bezeichnet), um Haftungsfestigkeit zu erzeugen (z. B. Kohlenwasserstoffe, die aus Petroleumdestillaten destilliert sind; Kolophonium und/oder Kolophoniumester; Terpene, die beispielsweise aus Holz oder Zitrusfrüchten gewonnen sind, etc); evt. Wachse, Plastizierer oder andere Materialien, um die Viskosität (d. h. das Fliessverhalten) zu modifizieren (zu Beispielen derartiger Materialien gehören ohne einschränkend zu sein, Mineralöl, Polybuten, Parafinöl, Esteröle und dergleichen); und/oder andere Additive, zu denen ohne einschränkend zu sein, Antioxidanten oder andere Stabilisatoren gehören. Ein typisches Heißklebemittel kann 15 bis 36 Gewichtsprozent Polymer oder Polymere mit kohesiver Stärke aufweisen, 50 bis 65 Gewichtsprozent Harz oder ein anderes klebrigmachendes Mittel oder mehrere Mittel; mehr als 0 bis 30 Gewichtsprozent Plastizierer oder einen anderen Viskositätsmodifizierer; und optional weniger als 1 Gewichtsprozent Stabilisatoren oder andere Additive. Es sollte beachtet werden, dass die Klebemittelzusammensetzung mit unterschiedlichen Gewichtsprozentsätzen dieser Komponenten möglich sind.
Obwohl gewisse Versionen Kombinationen lediglich eines ataktischen und eines isotaktischen Propylens umfassen, sollte es selbstverständlich sein, dass andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung Komponenten zusätzlich zur Kombination ataktischer und isotaktischer Polypropylene aufweisen.
„Schmelzverarbeitbar” bedeutet, dass eine Kleberkomposition verflüssigt werden kann, indem ein Heißschmelztank (d. h. ein System, in welchem die Komposition so erhitzt wird, dass es im Wesentlichen in flüssiger Form vorliegt) verwendet wird und mittels einer Pumpe (beispielsweise einer Kreiselpumpe oder einer Pumpe mit positiven Versatz) von dem Tank zum Ort des Auftragens in der Nähe eines Substrats oder eines anderen Materials transportiert wird; oder zu einem weiteren Tanksystem oder einer Funktionseinheit (z. B. einem separatem System, das eine weitere Pumpe oder Pumpen aufweisen kann, um das Klebemittel zum Ort des Auftragens zu befördern). Schmelztanks, die zum im Wesentlichen Verflüssigen eines Schmelzklebers verwendet werden, arbeiten in einem Bereich von 100 Grad Fahrenheit (38°C) bis 450 Grad Fahrenheit (232°C). Typischerweise läuft am Ort des Anwendens die im Wesentlichen verflüssigte Kleberkomposition durch eine Düse oder einen Satz an Düsen, kann aber auch durch ein anderes mechanisches Element, etwa einen Schlitz, hindurchlaufen. Eine prozessierbare keberkomposition ist von einer Komposition zu unterscheiden, die einen konventionellen Extruder und die dazugehörigen Drucke und Temperatureigenschaften eines Extruders erfordert, um die Komposition zu verflüssigen, zu mischen und/oder zu transportieren. Obwohl ein Schmelztank und eine Pumpe in einem Schmelzprozesssystem Viskositäten der Klebemittelkomposition in einem Bereich bis zu 50 000 Zentipoise (50 000 mPa·s) handhaben kann, kann ein Extruder Viskositäten von Kleberkompositionen in einem Bereich von 100000 Zentipoise (100000 mPa·s) bis zu Viskositäten von mehreren 100 000 Zentipoise (mehreren 100000 mPa·s) handhaben und prozessieren. Ein Vorteil einiger Kleberkompositionen besteht darin, dass die Kompositionen schmelzprozessierbar sind. D. h., die Kombination aus einem ataktischen und isotaktischen Polypropylen kann im Wesentlichen in einem Schmelztank verflüssigt zum Ort der Verarbeitung mittels einer Pumpe transportiert werden. Wie zuvor erläutert ist, können jedoch einige Kleberkompositionen nicht diesen speziellen Vorteil aufweisen.
Sofern dies nicht anderweitig bezeichnet ist, bedeutet „laminierte Struktur” oder „Laminat” eine Struktur, in der eine Schicht, Material, Komponente, Gewebe oder Substrat zumindest teilweise mit Kleber mit einer weiteren Schicht, Material, Komponente, Gewebe oder Substrat verbunden ist. Wie dies in der Anmeldung dargelegt ist, kann eine Schicht, ein Material, eine Komponente, ein Gewebe oder ein Substrat gefaltet und mittels Kleber mit sich selbst verbunden werden, um eine „laminierte Struktur” oder „ein Laminat” zu bilden.
„Elastisch”, „elastomer”, „elastisch gemacht” und „Elastizität” bedeuten, dass die Eigenschaften eines Materials oder eines Verbundstoffes, mittels welcher es sich tendenziell in seine ursprüngliche Größe und Form zurückgibt, nachdem eine Deformation bewirkende Kraft beendet wird. Ein elastisches oder elastomeres Material oder ein Verbundstoff ist eines, das um mindestens 25% seiner entspannten Länge verlängerbar ist und das sich bei Wegfall der ausgeübten Kraft um mindestens 10% seiner Verlängerung zurückbildet. Im Allgemeinen ist es bevorzugt, dass das elastomere Material oder der Verbundstoff in der Lage ist, sich um mindestens 100% und noch besser um mindestens 300% seiner entspannten Länge ausdehnt und bei Wegfall einer ausgeübten Kraft um mindestens 50% seines Längenzuwachs zurückbildet.
Ein „Polymer”, wie dies hierin verstanden wird, beinhaltet im Wesentlichen ohne einschränkend zu sein, Homopolymere, Kopolymere, etwa beispielsweise Block-, Stärke-, Zufalls- und abwechselnde Kopolymere, Terpolymere und Mischungen und Modifikationen davon. Wie in dieser Schrift erläutert ist, können Polymere unterschiedliche Konfigurationen einschließlich einer isotaktischen, ataktischen und syndiotaktischen Konfiguration einnehmen. Eine „Konfiguration” beschreibt jene Anordnungen von Atomen, die nicht geändert werden können, ausgenommen durch Aufbrechen und Umgestalten primärer chemischer Bindungen (d. h., kovalenter Bindungen). Im Gegensatz dazu beschreibt „Konformation” Anordnungen, die durch rotieren von Gruppen von Atomen um eine einzelne Bindung geändert werden können. Es sollte beachtet werden, dass eine einzelne Polymerkette so synthetisiert werden kann, dass gewisse Bereiche der Kette eine isotaktische Konfiguration und gewisse Bereiche der Kette eine ataktische Konfiguration aufweisen.
Ein graphisches Beispiel bietet zusätzliche Detailinformation über Typen von Konfigurationen, die zuvor erwähnt sind. Wenn eine Polymerkette in einer vollständig ausgelegten, planaren, Zickzack-Konformation 1100 dargestellt ist, wird die Konfiguration, die sich ergibt, wenn alle Substituentengruppen R1102 an dem Polymer über (in 1b dargestellt) oder unter (nicht dargestellt) der Ebene der Hauptkette liegen, als „isotaktisch” bezeichnet. Wenn Substituentengruppen alternativ über und unter der Ebene liegen, wird die Konfiguration als „syndiotaktisch” (in 1a dargestellt) bezeichnet. Und eine Zufallssequenz aus Substiuenten, die über und unter der Ebene liegt, wird als eine „ataktische” Konfiguration bezeichnet (in 1c gezeigt). Ein Polymer oder ein Gebiet eines Polymers mit einer isotaktischen Konfiguration nimmt mit größerer Wahrscheinlichkeit Eigenschaften einer kristallinen Struktur an. Für die Zwecke dieser Erfindung bezeichnet der Begriff „isotaktisches Polymer” ein Polymer, das mindestens 60% isotaktisch, besser mindestens 70% isotaktisch oder alternativ mindestens 80% isotaktisch ist. Ein Polymer oder ein Gebiet eines Polymers mit einer ataktischen Konfiguration nimmt mit größerer Wahrscheinlichkeit Eigenschaften einer amorphen Struktur an. Ein ataktisches Polymer kann eine gewisse Kristallinität aufweisen, aber der Grad der Kristallinität ist typischerweise kleiner als 20% oder kleiner als 15%. Für die Zwecke dieser Erfindung bezeichnet der Begriff „ataktisches Polymer” ein Polymer, das nicht zu 100% ataktisch aber mindestens 80% ataktisch ist. Ferner kann ein Polymer oder ein Gebiet eines Polymers mit einer syndiotaktischen Konfiguration Eigenschaften einer kristallinen Struktur annehmen, die einen ähnlichen Grad an Kristallinität wie eine isotaktische Konfiguration zeigt.
In dieser Anmeldung bedeutet das „berandete mizellar Modell” ein theoretisches Gebilde, das Polymerstrukturen charakterisiert, die sowohl kristalline 150 und amorphe 152 Gebiete aufweisen (eine Version einer graphischen Darstellung einer berandeten Mizellar-Struktur ist in 2 gezeigt). Dieses Modell kann verwendet werden, um die Struktur eines ataktischen Polymers und eines isotaktischen Polymers individuell zu charakterisieren, d. h. jedes Polymer besitzt kristalline Gebiete und amorphe Gebiete. Wie zuvor erläutert ist, besitzt das isotaktische Polymer mit größerer Wahrscheinlichkeit ein größeres Maß an Kristallinität im Vergleich zu einem ataktischen Polymer. Ferner kann dieses Modell verwendet werden, um die Struktur einer Mischung eines isotaktischen Polymers und eines ataktischen Polymers zu charakterisieren. Es sollte beachtet werden, dass dieses Modell eine mögliche Sicht von Eigenschaften der vorliegenden Erfindung liefert und in keiner Weise deren Schutzbereich einschränkt.
Eine Version einer Kleberkomposition umfasst ein ataktisches Polypropylen mit einem Grad an Kristallinität von ungefähr 20% oder weniger, insbesondere einer Kristallinität von ungefähr 15% oder weniger, eine mittlere Molekulargewichtszahl von 500 bis 40000, insbesondere von 1000 bis 30000, und einen Molekulargewichtsverteilungsindex in einem Bereich von 2 bis 10. Die Komposition umfasst ferner ein isotaktisches Polypropylen mit einem Grad an Kristallinität von 40% oder mehr, insbesondere von 60% oder mehr bzw. von 80% oder mehr, eine gemittelte Molekulargewichtszahl von 3000 bis 150000, insbesondere von 5000 bis 100000 und einen Molekulargewichtsteilungsindex im Bereich von 2 bis 8. Die Kleberkomposition ist schmelzprozessierbar bei einer Temperatur von 450 Grad Fahrenheit (232°C) oder weniger und insbesondere in einem Bereich von 350 bis 400 Grad Fahrenheit (177 bis 204°C).
Diese Kleberkomposition kann einen Schmelzindex zwischen 100 und 2000 Gramm pro 10 Minuten oder zwischen 200 und 1800 Gramm pro 10 Minuten oder zwischen 500 und ungefähr 1500 Gramm pro 10 Minuten aufweisen, wie dies durch das ASTM D 1238, 230°C-Verfahren bestimmt ist. Der Schmelzindex ist abhängig von der Kristallinität, dem Molekulargewicht und der Molekulargewichtsverteilung der Polymere, die in der Kleberkomposition enthalten sind.
In einigen Versionen der Erfindung ist das ataktische Polypropylen mit einem Anteil von 50 bis 90 Gewichtsprozent und das isotaktische Polypropylen in einem Anteil von 5 bis 50 Gewichtsprozent vertreten. Für die Zwecke dieser Erfindung sind die Gewichtsprozente als die Masse einer Art eines Polymers (z. B. ataktisches Polypropylen und isotaktisches Polypropylen) in der Kleberkomposition plus die Masse oder die Massen beliebiger zusätzlicher Komponenten, die in der Kleberkomposition vorhanden sein können, definiert, wobei dieser Wert mit 100 multipliziert wird. Wenn wir beispielsweise eine Kleberkomposition mit 80 Gramm ataktischem Propylen mit 20 Gramm isotaktischem Polypropylen herstellen, enthält die Kombination 80 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen.
Die Erfindung betrifft elastische laminierte Verbundstrukturen, wobei Ausführungsformen der Kleberkomposition, wie sie zuvor beschrieben ist, verwendet sind. Z. B. umfasst eine Version einer laminierten Struktur der vorliegenden Erfindung eine erste elastische Schicht und eine zweite Schicht, die elastomer oder auch nicht sein kann, wobei mindestens ein Teil der ersten Schicht mit einem Teil der zweiten Schicht verbunden ist, wobei eine Kleberkomposition verwendet ist, die gleich oder analog zu einer oder mehreren Ausführungsformen ist, die zuvor beschrieben sind, und wobei die laminierte Struktur eine verbesserte dynamische Ablösefestigkeit, verbesserte dynamische Scherungsfestigkeit und eine höhere Zeit gegen statische Ablöseerscheinungen im Vergleich zu konventionellen Schmelzklebemittelkompositionen aufweist. Die Kleberkomposition selbst ist dehnbar, und verleiht damit den erfindungsgemäßen Laminaten zusätzliche Dehnbarkeit.
Die erste Schicht und die zweite Schicht des erfindungsgemäßen Laminats weisen Materialien auf, nämlich Vliesstoffmaterialien (z. B. am Rand verbundene Laminate oder Spinnvliesmaterialien) und elastische Komponenten. Beispielsweise kann die Kleberkomposition verwendet werden, um eine oder mehrere elastische Fasern mit diversen Vliesstoffsubstraten zu verbinden. Die elastischen Fasern sind geeigneter Weise dehnbar bis zu 300% oder bis zu 500% oder bis zu 800%. Die elastischen Fasern bzw. Fäden können aus einer Vielzahl von Polymeren, Polyurethan hergestellt sein. Zu Beispielen kommerziell verfügbarer elastischer Polyurethanfasern gehören LYCRA (beziehbar von E. I. Du Pont de Nemours und Company of Wilmington, DE) oder GLOSPAN (erhältlich von Globe Manufacturing Co., Fall River, MA). Zu anderen Beispielen geeigneter elastischer Strangpolymere gehören Diblock, Triblock, Tetrablock oder Multiblock elastomere Kopolymere, etwa olefinische Kopolymere, mit Styren-Isopren-Styrene, Styren-Butadien-Styren, StyrenEthylen/Propylen-Styren, oder Styren/Ethylen/-Ko-butadien/styren (SEES), die von Shell Chemical Company unter dem Handelsnamen KRATON erhältlich sind.
Als noch ein weiteres Beispiel kann die Kleberkomposition verwendet werden, um ein elastisches Vliesstofflaminat mit einem weiteren elastischen Vliesstofflaminat, etwa ein NBL mit einem NBL, oder NBL mit einem durch Dehnung gebondeten Laminat oder ein NBL mit einer Polypropylen-Spinnvliessicht, oder ein durch Dehnung gebondetes Laminat mit einem durch Dehnung gebondeten Laminat, oder ein durch Dehnung gebondetes Laminat mit einer Spinnvliesschicht, oder ein Spinnvliesschicht mit einer Spinnvliesschicht zu verbinden. Ein durch Dehnung gebondetes Laminat („SBL”) ist im Wesentlichen ein Laminat, das aus einem gelenkten elastischen Gewebe oder verlängerten elastomerischen Fasern, die beispielsweise zwischen zwei Spinnvliesschichten gebondet sind, aufgebaut ist. Eine SBL ist typischerweise in der Maschinenrichtung um mindestens 50%, geeigneter Weise um mindestens 150% oder mindestens 300% dehnbar. Für weitere Details, wie SBL herzustellen sind, sei auf die europäische Patentanmeldung EP 0 217 032 verwiesen, die am 8. April 1987 im Namen Tayler et al. veröffentlicht wurde, und die hiermit durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit mit einer mit dem vorliegenden Dokument in konsistenter Weise mit aufgenommen ist.
In einem noch weiteren Aspekt kann ein absorbierender Artikel hergestellt werden, in welchem eine laminierte Struktur der vorliegenden Erfindung verwendet wird. So umfasst beispielsweise eine Version eines absorbierenden Artikels eine flüssigkeitsdurchlässige Oberschicht; eine flüssigkeitsundurchlässige Rückseitenschicht; und ein laminierte Struktur mit Merkmalen der vorliegenden Erfindung, etwa einem oder mehreren der Versionen, die zuvor beschrieben sind. Einige oder alle Rückseitenschichten können die laminierte Struktur aufweisen; einige oder alle der Oberschichten können die laminierte Struktur aufweisen; die laminierte Struktur kann an der Rückseitenschicht, der Oberschicht oder an beiden direkt oder indirekt befestigt sein; oder eine laminierte Struktur oder Strukturen können in einigen Kombinationen vorgesehen sein.
Zusätzlich zu diversen Versionen der Kleberkompositionen, laminierten Strukturen und der absorbierenden Produkten werden Verfahren zum Herstellen dieser Kompositionen, Strukturen und Herstellungsartikel beschrieben.
Eine Version eines Verfahrens zur Herstellung einer laminierten Struktur mit den Merkmalen der vorliegenden Erfindung umfasst die Schritte des Bereitstellens eines ersten Substrats und eines zweiten Substrats, wobei mindestens eines der Substrate elastomer ist. Ferner wird ein ataktisches Polypropylen mit einem Grad an Kristallinität von 20% oder weniger, geeigneter Weise 15% oder weniger, und mit einer mittleren Molekulargewichtszahl von ungefähr 500 bis ungefähr 40 000, insbesondere von 1000 bis 30 000; und einen isotaktischen Polypropylen mit einem Grad an Kristallinität von 40% oder mehr, insbesondere von 60% oder mehr oder noch besser von 80% oder mehr, und einer durchschnittlichen Molekulargewichtszahl von 3000 bis 150 000, und insbesondere von 5000 bis 100 000 bereitgestellt.
Das ataktische Polypropylen und das isotaktische Polypropylen werden erwärmt, so dass diese ausreichend verflüssigt sind, um gemischt zu werden. Das erwärmte ataktische Polypropylen und das erwärmte isotaktische Polypropylen werden gemischt, um eine Kleberkomposition zu bilden, die schmelzprozessierbar bei einer Temperatur von weniger als 450 Grad Fahrenheit (232°C) und insbesondere in einem Bereich von 250 bis 450 Grad Fahrenheit (121 bis 232°C) ist. Die Kleberkomposition wird auf das erste Substrat, das zweite Substrat oder auf beide Substrate aufgebracht. Mindestens ein Teil des ersten Substrats wird mit mindestens einem Teil des zweiten Substrats so verbunden, dass einiges oder die gesamte aufgetragene Kleberkomposition zwischen dem ersten Substrat und dem zweiten Substrat positioniert ist.
In einigen Verfahren ist das ataktische Polypropylen in einem Anteil von 50 bis 90 Gewichtsprozent und das isotaktische Polypropylen in einem Anteil von 5 bis 50 Gewichtsprozent vertreten.
Zu beachten ist, dass das ataktische Polypropylen und das isotaktische Polypropylen an einem anderen Ort erhitzt und vermischt werden können, als an dem Ort, an dem das Laminat gebildet wird. Zum Beispiel könnte ataktisches und isotaktisches Polypropylen gemischt werden, indem ein Extruder oder eine Schmelzprozessieranlage an einem ersten Ort verwendet werden. Die Mischung könnte dann abgekühlt und prozessiert werden, um eine feste Form (z. B. Pellets) zu erhalten. Die ataktische/isotaktische Polypropylenmischung in fester Form könnte dann von dem ersten Ort zu dem Ort transportiert werden, an dem ein Laminat herzustellen ist. Die Mischung in fester Form wäre dann einfach zu erhitzen, um die Kleberkomposition vor der Verwendung zur Laminatherstellung im Wesentlichen zu verflüssigen.
Es sollte selbstverständlich sein, dass ein Verfahren unterschiedliche Sequenzen an Schritten, mit denen die Kleberkomposition hergestellt wird, umfasst. Z. B. kann das ataktische Polypropylen in einem ersten Behälter erhitzt werden. Das isotaktische Polypropylen könnte in einem zweiten Behälter vor, nach oder gleichzeitig mit dem ataktischen Polypropylen erhitzt werden. Danach können die zwei im Wesentlichen verflüssigten Polymere in dem ersten Behälter, dem zweiten Behälter oder einem dritten Behälter gemischt werden. Alternativ könnte ein ataktisches oder ein isotaktisches Polypropylen in einem Behälter erwärmt werden und nachdem das ausgewählte Polymer im Wesentlichen verflüssigt ist, könnte das verbleibende Polymer dem gleichen Behälter zur Erhitzung und Vermischung zugeführt werden. In einer weiteren Alternative könnte das ataktische und das isotaktische Polypropylen dem gleichen Behälter gleichzeitig zum Erhitzen und zum Vermischen zugeführt werden. Anders ausgedrückt, die Erfindung umfasst diverse Verfahren und Sequenzen, mit denen ausgewählte Mengen an ataktischen und isotaktischen Polypropylen (und beliebiger anderer optionaler Additive) erhitzt und gemischt werden, um eine Kleberkomposition zu bilden. In der vorhergehenden Erläuterung wird angenommen, dass das ataktische und das isotaktische Polypropylen im Wesentlichen in fester Form bei Raumtemperatur oder bei Temperaturen, die typischerweise in Arbeitsumgebungen für Menschen vorhanden sind, vorliegt. Vorausgesetzt, dass das ataktische oder das isotaktische Polypropylen im Wesentlichen in flüssiger Form verfügbar ist, können dann diese Schritte, die ein Erhitzen und Verflüssigen des Materials (d. h. des bereits verflüssigten Materials) von den Verfahren weggelassen werden.
Eine Version des Verfahrens, in welchem eine Kleberkomposition mit einer gewünschten Rate an eine Einheitsoperation dosiert oder zugeführt (z. B. eine Einheitsoperation, in der die Kleberkomposition einem Substrat oder Substraten zugeführt wird, um ein Laminat herzustellen), umfasst die Schritte: Bestimmen der Menge der Kleberkomposition, die durch die Einheitsoperation pro Einheitszeit verwendet wird; und Justieren der Volumendurchflussrate oder der Massendurchflussrate der Kleberkomposition so, dass die Menge der Kleberkomposition, die zugeführt wird zu der Einheitsoperation der Menge an Kleberkomposition entspricht, die von der Einheitsoperation pro Einheitszeit verwendet wird.
In der Prozessbeschreibung, die sich nun anschließt, wird die Herstellung, die Prozessierung und die Anwendung einer Kleberkomposition mit einem ataktischen und einem isotaktischen Polypropylen beschrieben. Es sollte jedoch verstanden sein, dass diese Beschreibung lediglich als ein Beispiel angeführt wird. Andere Verarbeitungsverfahren und Anlagen können verwendet werden, um diverse Kleberkompositionen der vorliegenden Erfindung herzustellen und zu verarbeiten.
3 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 20 und ein Verfahren zum Sprühen einer Kleberkomposition auf ein sich bewegendes Gewebe 22. Die Vorrichtung 20 kann ein programmierbares Steuersystem 24 umfassen, das funktionsmäßig mit einem Flusssteuerungssystem 26 verbunden ist. Die Kombination des programmierbaren Steuerungssystems 24 und des Flusssteuerungssystems 26 ist so gestaltet, um das Zuführen einer Kleberkomposition in flüssiger Form zu dem sich bewegenden Gewebe 22 zu steuern.
Im Allgemeinen wird eine Kleberkomposition in fester Form an einer Herstellungsstätte erhalten, in der die Anlage, etwa die in 3 dargestellte Anlage, aufgestellt ist. Zum Beispiel können schmelzbare Kleberkompositionen als feste Pellets, Blöcke oder in einer beliebigen anderen Form erhalten werden. Der feste Stoff wird dann erhitzt, so dass die Schmelzkleberkomposition in einer Form vorliegt, so dass diese transportiert und aufgebracht werden kann auf ein Substrat oder auf ein anderes Material. Für gewöhnlich erfordert dies, dass der erhitzte Schmelzkleber im Wesentlichen in flüssiger Form vorliegt. Für die vorliegende Erfindung könnte die Kleberkomposition mit einem ataktischen Polypropylen und einem isotaktischen Polypropylen in fester Form an einer Herstellungsstätte zum Erhitzen und Prozessieren erhalten werden, wie dies zuvor beschrieben ist. Alternativ können das ataktische Polypropylen und das isotaktische Polypropylen als getrennte Komponenten erhalten werden, die an der Herstellungsstätte zu mischen sind. Wie zuvor erläutert ist, umfasst die vorliegende Erfindung eine Reihe von Sequenzen aus Schritten zum Herstellen von Kleberkompositionen. Ein Beispiel einer Anlage und für Verfahren zum Erhitzen von einer Kleberkomposition oder von Vorstufenmaterialien für die Kleberkomposition werden im Weiteren detailliert beschrieben.
Die Vorrichtung kann ferner ein Positionserfassungssystem aufweisen, das ausgebildet ist, eine Position des bewegenden Gewebes 22 zu erfassen und in Reaktion darauf ein Signal zu erzeugen, das an das programmierbare Steuerungssystem 24 zu senden ist.
Wie in 3 repräsentativ dargestellt ist, kann das sich kontinuierlich bewegende Gewebe 22 durch beliebige, dem Fachmann bekannte Mittel zugeführt werden, etwa durch bekannte Transportsysteme. Das sich ständig bewegende Gewebe 22 kann eine beliebige Art einer Schicht oder eines Gewebes aus Material, etwa Filme, Fliesstoffe, gewebte Stoffe, aufweisen, die Fasern aus thermoplastischen Material; elastomere Komponente; natürliches Material, etwa Fäden aus Baumwolle und dergleichen; Laminatmaterialien; oder Kombinationen davon aufweisen können. Genauer gesagt, das sich kontinuierlich bewegende Gewebe 22 kann ein am Rand gebondetes Laminat, das im Allgemeinen eine Polyethylenschicht, die zwischen zwei Polypropylen-Spinnfliesschichten eingeschlossen ist, umfasst, eine Polypropylen-Spinnfliesschicht; oder eine äußere Abdeckung, die eine Polyethylenschicht und eine Polypropylen-Spinnfliesschicht umfasst, enthalten.
Wie im Folgenden detaillierter beschrieben wird, wird der Kleber auf das sich kontinuierlich bewegende Gewebe 22 in einer speziellen Ausgestaltung oder einem Muster für die nachfolgende Anordnung oder für das Anhaften eines weiteren Materials aufgesprüht. Das andere Material kann das gleiche oder ein anderes Material als das Gewebe sein, auf das der Kleber aufgetragen wurde, solange zumindest eines der Substrate elastomer ist. In einigen Fällen kann Kleber auf beide Substrate aufgebracht werden, bevor diese miteinander verbunden werden. Und wie zuvor erläutert wurde, kann ein einziges Substrat gefaltet und an sich selbst befestigt werden, um eine laminierte Struktur zu bilden.
Das programmierbare Steuerungssystem 24 ist so ausgestaltet, um Signale zu dem Flusssteuerungssystem 26 zu senden, das in Reaktion darauf so gestaltet ist, um ein Aufsprühen von Kleber zur richtigen Zeit in Gang zu setzen, um damit das gewünschte Klebermuster auf dem sich bewegenden Gewebe 22 zu bilden. Wie repräsentativ in 3 dargestellt ist, umfasst das Flusssteuerungssystem 26 eine Kleberquelle 28, die ausgebildet ist, einen Kleber durch eine Kleberzufuhrleitung 30 zu einem Dosiermechanismus 32 zuzuleiten. Der Kleber kann zu dem Dosiermechanismus 32 durch dem Fachmann beliebig bekannte Mittel, etwa durch Verwendung einer Pumpe, zugeführt werden. Der Dosiermechanismus 32 ist so gestaltet, um kontinuierlich mindestens einen unabhängigen Volumenstrom an Kleber zu einer entsprechenden Düse zuzuführen. In dem hierin verwendeten Sinne bezeichnet der Begriff „Volumenstrom” einen Strom eines Klebers, der eine vordefinierte Volumenstromdurchflussrate aufweist. Ein derartiger „Volumenstrom” kann durch eine Dosierpumpe mit positiver Versetzung erreicht werden, die so ausgestaltet ist, um einen speziellen Volumenstrom bereitzustellen, der von der Weise unabhängig ist, in der der Kleber dem Dosiermechanismus 32 zugeführt wird. Folglich ist für einen Kleber mit einer gegebenen Dichte der Dosiermechanismus 32 so gestaltet, um eine unabhängige, vorbestimmte Massendurchflussrate an Kleber zu jeder Düse zu liefern. Andere Kleberprozessier- und Zufuhrsysteme verwenden Druck, um einen Kleberfluss zu erzeugen.
Der Dosiermechanismus 32 kann so gestaltet sein, um einen einzelnen Volumenfluss an Kleber zu einer einzigen Düse oder einen unabhängigen Volumenfluss an Kleber zu jeder von mehreren Düsen zuzuführen, abhängig davon, wie viele Düsen zur Bereitstellung des gewünschten Klebermusters auf dem sich bewegenden Gewebe 22 erforderlich sind. Ein geeignetes Gerät, um den Dosiermechanismus 32 zu implementieren, kann eine Dosierpumpe mit positiver Versetzung aufweisen, die kommerziell von May Coating Technologies, Acumeter Division, eine Firma mit Geschäftssitz in Holliston, Mass., unter der Handelsbezeichnung Nr. 19539 beziehbar ist. Der Abmessungs- bzw. Dosiermechanismus 32 kann eine andere Kolbenpumpe oder Kreiselpumpe aufweisen, die dem Fachmann wohlbekannt ist.
Der Dosiermechanismus 32 kann so gestaltet sein, um eine beliebige Sollvolumendurchflussrate an Kleber zu jeder Düse zuzuführen. Zum Beispiel kann der Dosiermechanismus 32 so ausgebildet sein, um eine vordefinierte Volumendurchflussrate von 1 bis 1000 cm³ pro Minute und geeigneter Weise von 30 bis 180 cm³ an Kleber pro Minute zu jeder Düse zuzuführen. Der Dosiermechanismus 32 kann so ausgebildet sein, um eine konstante oder variable Durchflussrate an Kleber zu jeder Düse zuzuführen. Wenn beispielsweise der Dosiermechanismus 32 eine Dosierpumpe mit positiver Versetzung ist, kann die Geschwindigkeit der Pumpe gesteuert werden, um die Volumendurchflussrate an Kleber zu den Düsen zu variieren.
Die Düsen 38 und 40, wie sie repräsentativ in 3 gezeigt sind, können eine beliebige Vorrichtung repräsentieren, die in der Lage ist, das gewünschte Muster an Klebstoff auf dem sich bewegenden Gewebe 22 bereitzustellen. Zum Beispiel ist eine geeignete Düse kommerziell von Nordson Corporation mit einem Geschäftssitz in Duluth, Ga., unter der Handelsbezeichnung Modell Nr. 144906 beziehbar. Eine weitere geeignete Düse zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung ist von ITW Dynatec Co., Hendersonville, Tenn., unter der Handelsbezeichnung 057B1639, 1.D. Nr. A3 erhältlich. Derartige Düsen sind typischerweise so gestaltet, dass diese zwischen einer Ein-Stellung und einer Aus-Stellung betrieben werden, um das Sprühen von Kleber aus den Düsen zu steuern.
Wenn jede Düse in der Einbindestrichstellung betrieben wird, kann diese so ausgebildet sein, um im Wesentlichen den gesamten Volumenstrom an Kleber abzusprühen, der unabhängig zugeführt wird, um die Menge und das Muster des Klebers auf dem sich bewegenden Gewebe genauer zu steuern. Die Düsen 38 und 40 können ferner so gestaltet sein, um Luftströme zu erhalten, die so gerichtet werden können, um ein gewünschtes Muster beim Sprühen des Klebers, der von jeder Düse verteilt wird, bereitzustellen. Derartige Luftströme können ein gewünschtes Klebersprühmuster, etwa ein Muster aus Spiralen an Kleber liefern.
Nachdem das Muster aus Kleber auf das sich bewegende Gewebe 22 aufgesprüht ist, kann das Gewebe in einer Vielzahl an Möglichkeiten weiter bearbeitet werden. Zum Beispiel kann das sich kontinuierlich bewegende Gewebe 22 mit einem zweiten Substratgewebe, etwa mit einer Vliesstoffschicht, zwischen zwei Rollen in Kontakt gebracht werden, um die beiden Substratgewebe miteinander durch Kleber zu verbinden. Danach kann dieses Verbundmaterial oder Laminat auf viele Weisen verwendet werden, etwa beim Aufbau absorbierender Wegwerfartikel, etwa von Windeln, Inkontinenzartikeln, Übungshöschen, Frauenhygieneartikel und dergleichen.
Die obige Erläuterung liefert ein Beispiel einer Schmelzbearbeitungsanlage 15 und eines Systems zum Aufbringen von Kleber auf ein Substrat. Es sollte selbstverständlich sein, dass dies lediglich ein Beispiel ist und dass die vorliegende Erfindung andere Systeme zum Herstellen und Aufbringen von Klebern umfasst (siehe beispielsweise US 4,949, 668 A mit dem Titel „Vorrichtung zum Windelaufbau mit gesprühtem Kleber, die am 21. August 1990 erteilt wurde).
Unabhängig von dem zum Aufbringen des Klebers verwendeten Systems kann das resultierende Verbundmaterial oder Laminat thermischer, Infrarot-, Ultraschall- oder anderen Formen von Energie in nachfolgenden Einheitsoperationen oder Prozessschritten ausgesetzt werden. Zum Beispiel kann das Laminat oder das Verbundmaterial eine Ultraschallverbindungseinheitsoperation durchlaufen, wobei das Laminat oder das Verbundmaterial der Zufuhr von Ultraschallenergie ausgesetzt werden. Nachdem beispielhafte Verbundmaterialien oder Laminate, etwa jene, wie sie zuvor bezeichnet sind, unter Verwendung der Kleberkomposition der vorliegenden Erfindung gebildet sind, kann einiges oder das gesamte Verbundstoffmaterial oder Laminat mit Ultraschallenergie beaufschlagt werden. Es sei in diesem Zusammenhang auf die WO 99/25296 A hingewiesen, wobei die Schrift die Verwendung von Ultraschallverbindung offenbart um Seitensäume oder Verbindungen in Wegwerfunterhöschen zu bilden. (siehe z. B. Seite 29, Zeilen 10 bis 25; weitere Details hinsichtlich der Bildung von Seitensäumen sind in der US 4,610,681 A offenbart, die am 9. September 1986 erteilt wurde und den Titel trägt „Wegwerfunterhöschen mit diskreten äußeren Abdichtungen; und in der US 4,641,381 A , die am 10. Februar 1997 mit dem Titel „Wegwerfunterhöschen, etwa Übungshöschen für Kinder und dergleichen” erteilt wurde.)
Somit können Kleber, die zur Herstellung von Laminaten und Verbundmaterialien verwendet werden, mit Ultraschallenergie beaufschlagt werden, wenn eine Ultraschall-Bond-Anlage in nachfolgenden Prozessschritten verwendet wird, z. B. wenn die Ultraschall-Bond-Anlage verwendet wird, um die Säume oder Dichtungen in dem absorbierenden Wegwerfartikel zu bilden, wie dies zuvor erläutert ist.
Spezielle Beispiele von Verbundmaterialien, Laminaten und absorbierenden Wegwerfartikeln, in denen die Kleber verwendet werden können, sind in den folgenden US-Patenten und US-Patentanmeldungen offenbart: US 4,7798,603 A , am 17. Januar 1989 erteilt, Erfinder Meyer et al.; US 5,176,668 A , erteilt am 5. Januar 1993, Erfinder Bernardin; US 5,176,672 A , erteilt am 5. Januar 1993, Erfinder Bruemmer et a.; US 5,192, 606 A , erteilt am 9. März 1993, Erfinder Proxmire et. al.; US 4,940,464 A mit dem Titel „Inkontinenzwegwerfwäsche oder Übungshöschen”; US 5,904,675 A , mit dem Titel „Absorbierender Artikel mit verbesserten elastischen Rändern und Rückhaltesystem”; US 5,904,672 A , mit dem Titel „Absorbierender Artikel mit verbesserter Trocknung mit Taillengebiet und Verfahren zur Herstellung”; und US 5,902,297 A , mit dem Titel „Absorbierender Artikel mit einer Sammelleitung”. Genauer gesagt, die Arten der absorbierenden Artikel, in denen die Kleber verwendet werden können, umschließen Windeln, Kinderübungshöschen, Badesachen, Inkontinenzprodukte, Frauenhygieneprodukte, oder andere Hygieneprodukte oder Gesundheitswäsche einschließlich medizinischer Wäsche oder dergleichen.
Zusätzliche Details für repräsentative Prozesssteuerungsausführungsformen
Wie zuvor erläutert ist, können Prozesssteuerungssysteme verwendet werden, um die Volumen- oder Massendurchflussrate der Kleberkompositionen zum Ort der Aufbringung (z. B. zu einem Punkt des Aufbringens auf ein Substrat, eine Schicht oder Gewebe, das zur Herstellung eines Laminats oder eines Verbundmaterials verwendet wird) zu steuern. Fachleute für Prozesssteuerung sind mit den diversen Prozesssteuerungsstrategien, Algorithmen und Anlagen, die zur Prozesssteuerung verwendet werden, vertraut. Zu einigen der möglichen Strategien, die zur Steuerung eines Prozesses verwendet werden können, gehören Rückkopplungsstrategien (d. h. ein Prozess, in welchem eine zu steuernde Variable gemessen wird, der gemessene Wert mit einem Sollwert verglichen und die Differenz zwischen dem gemessenen Wert und dem Sollwert wird einer Rückkopplungssteuerung zugeführt, die eine Regelgröße einstellt, um die gemessene Variable auf den Sollwert zu steuern (siehe beispielsweise 4a); Vorwärtskopplungssteuerungsstrategien (d. h., ein Prozess, in welchem eine in einem Prozess eintretende Störung erfasst wird, und eine geeignete Änderung an einer Regelgröße so durchgeführt wird, dass eine Ausgangsvariable konstant gehalten wird; (siehe z. B. 4b); und dergleichen.
Ein Beispiel eines Prozesssteuerungssystems ist in 5 dargestellt. Ein Sensor kann verwendet werden, um ein Signal S₁ entsprechend der zu steuernden Variablen, z. B. der Volumen- und der Massendurchflussrate des Klebers, der in einer Einheitsoperation zur Kleberaufbringung 74 aufgesprüht oder zugeführt wird, zu bestimmen. Dieses Signal kann dann elektrisch, pneumatisch, hydraulisch oder durch andere Mittel einem Sender 76 zugeführt werden, der das Signal S₁ in ein Steuersignal M₁ umwandelt. Der Sender überträgt das Steuersignal M₁ zu der Steuerung 78.
Nach dem Empfang des Steuersignals M₁ sendet die Steuerung das entsprechende Ausgangssignal R₁ zu dem Steuerelement 80 aus. Das Steuerelement, etwa ein elektronisches oder ein pneumatisches Regelventil reagiert auf das Ausgangssignal R₁, indem es öffnet oder schließt, wodurch die gewünschte Änderung der Regelgröße bewirkt wird, in diesem Falle die Volumen- und Massendurchflussrate des Klebers. Alternativ kann das Steuerelement eine gewünschte Änderung an der Geschwindigkeit, mit der eine Pumpe arbeitet, bewirken, so dass die Massen- oder Volumendurchflussrate des Klebers gesteuert wird.
Wie zuvor erläutert ist, kann ein Luftdruck-, ein elektrisches, ein pneumatisches oder anderes Signal verwendet werden, um Information (z. B. die diversen Signale, die in dem vorhergehenden Paragraphen erläutert sind) von einem Gerät zu einem anderen (z. B. von einem Sensor zu einem Sender zu einer Steuerung, zu einem Steuerelement, oder zu einer Kombination all dieser Geräte) zu übertragen. Zum Beispiel kann die Steuerung ein Gerät sein, das ein Steuersignal in ein äquivalentes Luftdruck-, elektrisches, pneumatisches oder Ausgangssignal umwandelt. Das Luftdruck-, elektrische, pneumatische oder andere Ausgangssignal wird von der Steuerung zu einem Steuerelement gesendet, das eine Änderung der Regelgröße bewirkt. Wenn das Ausgangssignal ein Luftdrucksignal ist, wird das Ausgangssignal zu dem Steuerelement über eine Rohrleitung gesendet. Das Steuerelement, etwa ein pneumatisches Regelventil reagiert auf das Ausgangssignal, indem es öffnet oder schließt, wodurch eine Änderung der Regelgröße bewirkt wird. Das Steuerungssystem kann mehrere Ventile aufweisen: z. B. ein Zweiventilsystem, wobei eines als ein Ventil in einer Richtung als ein Öffner oder Schließer arbeitet und das andere als ein Proportionalventil arbeitet. Alternativ wird das Ausgangssignal in ein elektrisches Signal umgewandelt. Das Ausgangssignal wird zu dem Steuerelement mittels eines Metalldrahtes oder eines anderen elektrischen Leiters übertragen. Das Steuerelement, etwa ein elektronisches Regelventil reagiert auf das elektrische Signal durch Öffnen oder Schließen, wodurch die gewünschte Änderung in der Regelgröße bewirkt wird.
Ein Bediener kann einen Wert direkt in die Steuerung eingeben, um ein Steuersignal zu erzeugen. Beispielsweise kann ein Bediener einen Knopf oder ein Eingabegerät auf einer pneumatischen, hydraulischen, elektronischen oder anderen Steuerung einstellen, um die Volumen- oder Massendurchflussrate des Klebers zu steuern. Der Bediener wählt eine Einstellung auf dem Eingabegerät der Steuerung entsprechend der von dem Bediener gewünschten Durchflussrate. Typischerweise hat der Bediener das Eingabegerät auf der Steuerung so kalibriert, dass die Einstellungen des Eingabegerätes jeweils speziellen Volumen- oder Massendurchflussratewerten entsprechen.
Ein allgemeiner Computer kann anstelle von oder zusätzlich zu der zuvor erwähnten Steuerung verwendet werden. Typischerweise findet sich in einem Computer ein Eingabegerät mit, ohne einschränkend zu sein, einer alphanumerischen Tastatur, einer Maus, einem Joystick, einem Stift, einem berührungsempfindlichen Bildschirm, oder eine Kombination aus diesen Elementen. Andere Geräte, die zur Dateneingabe in den Computer verwendbar sind, umfassen, ohne einschränkend zu sein: Geräte zum Lesen von Daten, die auf magnetischen Medien gespeichert sind, 3,5 Zoll-Laufwerke; oder Festplattenlaufwerke; Geräte zum Lesen von Daten, die auf optischen Medien gespeichert sind; etwa CD-ROM's; Geräte zum Lesen von Daten, die über Kabel einschließlich optischer Kabel übertragen werden; und Geräte zum Abtasten und Digitalisieren von Informationen auf einem Dokument. Zusätzlich zu den zuvor genannten Eingabegeräten umfasst ein allgemeiner Computer für gewöhnlich eine Anzeige zur visuellen Darstellung von Daten. Ferner umfasst typischerweise ein Computer ein Gerät zum Speichern und Ablesen von Daten, die in den Computer eingegeben werden. Geräte zum Speichern und Auslesen von Daten umfassen, ohne einschränkend zu sein: ein Diskettenlaufwerk zum Lesen von Daten von und zum Speichern von Daten auf einer 3,5 Zoll Diskette; eine Festplatte oder andere Laufwerke; ein Magnetbandlaufwerk; oder andere Geräte, die zum Lesen von Daten und zum Speichern von Daten auf magnetischen Medien verwendbar sind.
Ein allgemeiner Computer kann ausgebildet sein für die Verwendung beim Steuern der Volumen- oder Massendurchflussrate von Kleber. Typischerweise umfasst ein allgemeiner Computer Geräte zur Dateneingabe, Datenspeicherung, Datenverarbeitung, Datendarstellung und Datenausgabe, wie dies zuvor erläutert ist. Zum Zwecke des Steuerns der Volumen- oder Massendurchflussrate kann der allgemeine Computer ferner einen Befehlssatz aufweisen mit den folgenden Schritten: Lesen des Steuersignals M₁, wobei das Steuersignal M₁ dem Computer in computerlesbarer Form zugeführt wird; korrelieren des Steuersignals M₁ mit einem Ausgangssignal R₁ und Übertragen des Ausgangssignals R₁ zu einem Steuerelement. Das Steuerelement, etwa ein elektronisches, hydraulisches, pneumatisches oder anderes Steuerventil reagiert auf das Ausgangssignal R₁ durch Öffnen oder Schließen, wodurch die gewünschte Änderung der Regelgröße bewirkt wird, die in diesem Falle die Volumen- oder Massendurchflussrate ist. Alternativ kann das Steuerelement gewünschte Änderungen an der Geschwindigkeit bewirken, mit welcher eine Dosierpumpe mit positiver Verschiebung oder eine andere Dosierpumpe arbeitet, wodurch gewünschte Änderungen der Massen- oder Volumendurchflussraten hervorgerufen werden.
Die obige Erläuterung liefert Beispiele für Anlagen und Verfahren zum Steuern der Menge eines Klebers, der an eine Stelle zum Aufbringen pro Zeiteinheit zugeführt wird. Es sollte verständlich sein, dass andere Anlagen und Verfahren verwendbar sind, um die Durchflussrate eines Klebers der vorliegenden Erfindung auf einen Steuersetzwert, einen von einem Bediener eingespeisten Wert oder einen anderen Sollwert einzustellen.
TEST/PROZEDUREN
Laminatherstellung
Laminate wurden auf Anlagen hergestellt, die von J & M Laboratories, mit Geschäftssitz in Dawsonville, Georgia erhältlich sind. Wie in 6 gezeigt ist, wurde ein erstes Substrat oder ein erstes Basismaterial 102, ein Vliesstoffmaterial, von seinem entsprechenden unabgewickelten Zustand (nicht gezeigt) zur Oberfläche einer Stahlrolle 104 mit 6 Zoll (15,24 cm) Durchmesser und durch einen Spalt 106 zwischen der Stahlrolle und einer Gummirolle 110 mit 4 Zoll (10,16 cm) Durchmesser geführt. Ein zweites Substrat oder ein zweites Basismaterial, etwa ein zweites Vliesstoffmaterial 108, wurde von dem unabgewickelten Zustand (nicht gezeigt) zu der Oberfläche der Gummirolle und durch den Spalt geführt. Typischerweise wurde die Anlage mit einer Geschwindigkeit von 300 Fuss pro Minute (91,4 m/min) betrieben.
Der zum Abscheiden des Klebers verwendete Applikator war so positioniert, dass die Fläche der dargestellten Düse, die grob parallel zu der Oberfläche des Gewebes war, auf das der Kleber zuerst aufgetragen wurde, 1,5 Zoll (3,81 cm) 116 von der Oberfläche des Gewebes entfernt war. Ferner war die Mittelachse der dargestellten Düse, die senkrecht zu dem Gewebe ist, auf das der Kleber zuerst aufgetragen wird, 8 Zoll (20,32 cm) 118 von einer parallelen Achse entfernt, die durch den Spalt, der durch die Gummirolle und die Stahlrolle definiert ist, geht.
Aus der obigen Erläuterung sollte es klar sein, dass die Substrate und das resultierende Laminat 700 sich im Wesentlichen in einer Maschinenrichtung 702 (siehe 7a) während der Herstellung bewegten. 7a zeigt eine Draufsicht eines Teils eines Laminats, nachdem es hergestellt ist. Ein kontinuierliches Band aus Kleber 703, das unabhängig von der Art des Aufbringens, z. B. Schmelzblasen, Zykloidal, durch Schlitz oder andere Aufbringungstechniken, aufgebracht wurde, ist durch die unterbrochenen Linien 705 und 707 gekennzeichnet. Der Kleber ist unter dem oberen Substrat des Laminats, das in der Fig. dargestellt ist. Da das Laminat in kontinuierlicher Weise hergestellt ist, wird es in Form einer Rolle aufgewickelt. Die Richtung, die senkrecht zur Maschinenrichtung ist, aber innerhalb der Ebene des Laminats liegt, wird als die Quermaschinenrichtung 704 bezeichnet. Typischerweise betrug die Breite des gebildeten Laminats, wobei die Breite die Abmessung parallel zur Quermaschinenrichtung bezeichnet, etwa 1 bis 12 inch (2,54 bis 30,48 cm) 706. Die Breite des aufgetragenen Klebers, wobei wiederum die Breite eine Dimension parallel zur Maschinenquerrichtung bezeichnet, betrug typischerweise 0,5 inch bis 10 inch (1,27 bis 25,4 cm) 708. Des Weiteren wurde das Band aus Kleber im Allgemeinen so aufgebracht, dass es im Wesentlichen in dem Laminat (in der Breitenabmessung) zentriert war. Sofern dies nicht anderweitig bezeichnet ist, betrug die Breite des aufgebrachten Klebers 0,5 inch (1,27 cm) bis 2 inch (5,08 cm) (beachte: die Linien 710 und 712 bezeichnen die Weise, in der eine Probe 714 mit 2 inch (5,08 cm) für die nachfolgende Analyse abgeschnitten wurde; die Probenpräparation und die Orientierung wird im Folgenden detaillierter erläutert).
Der ausgewählte Kleber war entweder ein Kleber (wie dies in den Beispielen weiter unten erläutert ist), oder ein Schmelzkleber (wie dies wiederum in den Beispielen unten erläutert ist). Der Kleber wurde unter Anwendung einer Vielzahl von Mustern mit einem Schmelzblasmuster, einem Spiral- oder Zykloidalmuster, einem Muster, das aus einer Schlitzbeschichtung resultiert, aufgebracht. Typischerweise wurden die Kleber auf Temperaturen im Bereich von 350 Grad Fahrenheit (177°C) bis 380 Grad Fahrenheit (193°C) vor dem Aufbringen eines der Substrate erhitzt. Sofern dies nicht anderweitig erläutert ist, wurde der ausgewählte Kleber unter Verwendung eines Schmelzblasmusters aufgebracht. Wie zuvor erläutert ist, betrug, sofern dies nicht anders gekennzeichnet ist, die Breite des zugefügten Klebers 0,5 inch (1,27 cm) bis 2 inch (5,08 cm). Der ausgewählte Kleber wurde in verschiedenen Längen von 1 Gramm pro m² bis 50 Gramm pro m² zugeführt, wobei spezielle Aufbringungspegel oder Zumischungspegel in den Beispielen bezeichnet sind.
Eine Anzahl unterschiedlicher Substrate wurde verwendet, um die Laminate herzustellen, wie dies in den Beispielen bezeichnet ist. Zu den verwendeten Substraten gehörten: ein am Rand gebondetes Laminat („NBL”), das im Wesentlichen eine Polyethylenschicht umfasst, die zwischen zwei Polypropylen-Spinnfliesschichten eingeschlossen ist; eine Polypropylen-Spinnfliesschicht („SB”); und eine Spinnflies-Schmelzblas-Spinnfliesschicht („SMS”), die im Wesentlichen eine Schicht aus schmelzgeblasenen Fasern aufweist, die zwischen zwei Polypropylen-Spinnfliesschichten eingeschlossen sind. Für Testdurchläufe, in denen die Leistungsfähigkeit eines Laminats der vorliegenden Erfindung mit der Leistungsfähigkeit eines Laminats, das mit einem konventionellen Schmelzkleber hergestellt wurde, verglichen wurde, wurden die gleichen Substrate verwendet, um sowohl das erfindungsgemäße Laminat als auch das konventionelle Laminat herzustellen.
Statischer Test zur 180° Ablösung
Der statische Ablösetest wurde verwendet, um die ungefähre Ausfallzeit eines Laminats zu bestimmen, innerhalb welcher ein Substrat durch Kleber mit einem weiteren Substrat verbunden war. Alle Laminate wurde mit einer J & M Maschine hergestellt, wie dies oben beschrieben ist. Es wurden Proben aus den hergestellten Laminat abgeschnitten, das in Form eines kontinuierlichen Gewebes vorlag, das auf J & M Maschine hergestellt war, wie dies in 7a gezeigt ist. 7b zeigt eine Schnittansicht einer Probe, die von dem in 7a gezeigten Laminat abgetrennt wurde.
Der Testablauf wurde wie folgt ausgeführt: 1. Ein 2-Inch-Testpanel (5,08 cm-Testpanel) wurde aus dem Laminat abgeschnitten, wie in 7a und 7b gezeigt ist. 2. Das Testlaminat wurde dann vertikal in einem Umluftofen, Modell OV-490A-2, hergestellt von Blue M Co., mit einem Geschäftssitz in Blue Island, Illinois, eingespannt, der auf eine Temperatur von 100 Grad Fahrenheit (38°C) vorgeheizt war, wobei die Oberseite einer Substratschicht 750 mittels einer Klemme oder einem anderen mechanischem Befestigungselement befestigt war, wobei die Klemme oder das Befestigungselement eine Breite von 2 Inch (5,08 cm) aufwies. 3. Ein 500 Grammgewicht wurde dann an dem oberen Rand 752 des anderen Substrats unter Verwendung einer Klemme oder eines anderen mechanischen Befestigungselements befestigt. Wiederum betrug die Größe der Klemme oder des Befestigungselements, das zum Anbringen des 500 Grammgewichts verwendet wurde, 2 inch (5,08 cm). 4. Ungefähr jede halbe Stunde wurde das Laminat visuell durch rasches Öffnen der Ofentür untersucht. Die Zeitdauer, bis sich ein Substrat oder eine Schicht von dem anderen Substrat oder der anderen Schicht gelöst hat, wurde aufgezeichnet. Die aufgezeichnete Zeitdauer entsprach der ungefähren Zeitdauer für den Ausfall des Laminats.
Die beiden nunmehr separaten Substrate wurden dann untersucht, um die Natur des Ausfalls zu bestimmen. Wenn die Substrate sich so lösten, dass das meiste des Klebers auf einem der Substrate verbliebe, dann wurde der Ausfall bzw. Fehler als ein Haftmittelfehler bezeichnet (d. h. der Fehler trat überwiegend an der Grenzfläche zwischen einem der Substrate und der Kleberkomposition auf). Wenn die Substrate sich so lösten, dass der Kleber auf beiden Substraten verblieb, wurde der Fehler als ein Kohesionsfehler betrachtet (d. h. eine Separation trat mit hoher Wahrscheinlichkeit innerhalb der Kleberkomposition selbst auf). Wenn keine dieser Bedingungen auftrat, sondern stattdessen eines oder beide der Substraten Fehler aufwiesen (d. h. der Bereich des Laminats, was durch Klebung verbunden war, für gewöhnlich eine 1 inch mal 2 inch (2,54 mal 5,08 cm) Fläche des Testpaneels) dann wurde der Fehler als ein Materialfehler eines oder beider Substrate erachtet.
Dynamischer Ablöse- und Scherungstest
Um die dynamische Festigkeit bei Ablösung zu bestimmen, wurde ein Laminat hinsichtlich des maximalen Betrags der Dehnungskraft getestet, die zum Auseinanderziehen der Schichten des Laminats erforderlich war. Werte für die Ablösefestigkeit wurden erhalten, indem eine spezielle Breite des Laminats (für die vorliegende Anmeldung 2 inch (5,08 cm); eine spezielle Haltebackenbreite (für die vorliegende Anmeldung eine Breite größer als 2 inch (5,08 cm)); und eine konstante Ausdehungsrate (für die vorliegende Anmeldung eine Ausdehnungsrate von 300 mm pro Minute) angewendet wurde. Für Proben mit einer Filmseite wird die Filmseite der Probe mit einem maskierenden Klebeband abgedeckt, oder einem anderen geeigneten Material, um zu verhindern, dass der Film während des Test zerreißt. Das maskierende Klebeband befindet sich lediglich auf einer Seite des Laminats und trägt nicht zu der Ablösefestigkeit der Probe bei. In diesem Test wurden zwei Klammern verwendet, wobei jede Klammer zwei Backen aufwies, wovon jede Backe eine mit der Probe in Kontakt befindliche Fläche aufweise, um das Material in der gleichen Ebene – für gewöhnlich vertikal – zu halten. Die Probengröße beträgt 2 inch (10,2 cm) in der Breite mal 4 inch (20,4 cm). Die Backenflächengröße beträgt 0,5 inch (1,25 cm) in der Höhe mal mindestens 2 inch (10,2 cm) in der Breite, und die konstante Ausdehnungsrate beträgt 300 mm/Minute. Für einen dynamischen Ablösetest wird eine Klammer an der Oberseite 750 eines Substrats eines, Testpaneels angebracht (siehe 7b). Die andere Klemme wird an der Oberseite 752 des anderen Substrats eines Testpaneels befestigt. Während des Tests bewegen sich die Klemmen auseinander mit der spezifizierten Ausdehnungsrate, um das Laminat auseinander zu ziehen. Die Probe ist bei einem 180° Winkel an Separation zwischen den beiden Schichten auseinander gezogen, und die bestimmte Ablösestärke ist die maximale Dehnungskraft in Gramm, die während des Tests aufgezeichnet wurde. Jede der unten aufgeführten Ablösestärken stellte einen Durchschnitt von 5 bis 9 Testläufen dar. Ein geeignetes Gerät zum Bestimmen der Ablösestärke ist ein SINTECH 2 Tester, der von der Firma Sintech Corporation mit einem Geschäftssitz in 1001 Shedon Dr., Cary, N. C. 27513 erhältlich ist; oder ein INSTRON Model TM, das von der Instron Corporation mit einem Geschäftssitz in 2500 Washington St., Canton, Mass. 02021 erhältlich ist; oder das Thwing-Albert model INTELLECT II, das von der Thwing-Albert Instrument Co., mit einem Geschäftssitz in 10960 Dutton Rd., Philadelphia, Pa. 19154 erhältlich ist.
Für einen dynamischen Scherungstest verläuft die Prozedur wie oben beschrieben mit der Ausnahme, dass eine Klemme an der Oberseite 750 eines Substrats des Laminats befestigt ist und die andere Klemme an der Unterseite 754 des anderen Substrats des Laminats angebracht ist. Die ermittelte Scherungsfestigkeit die maximale Dehnungskraft in Gramm, die während des Test aufgezeichnet wurde. Jede dieser ermittelten Scherungsfestigkeit ist ein Durchschnitt von 5 bis 9 Testläufen.
Thermische Stabilität: Thermogravimetrische Analyse
Die thermische Stabilität von Versionen der Kleberkomposition wurde unter Anwendung einer thermogravimetrischen Analyse bestimmt. Für die thermogravimetrische Analyse wurde eine Probe eines Klebers in einem Probenhalter in dem Heizelement eines Model 951 Thermogravisanalysators, der von TA Instruments mit einem Geschäftssitz in New Castle, Delaware hergestellt wird, angeordnet. Die Probe wurde von Raumtemperatur, die ungefähr 21°C betrug, auf eine Temperatur 450°C bei einer Aufheizrat von 10°C pro Minute erwärmt. Die Probe wurde unter einer dynamischen Atmosphäre aus Luft mit einer Strömung von ungefähr 80 mm pro Minute erwärmt. Die Probe wurde während des Aufheizens ständig gewogen, so dass eine Gewichtsabnahme detektiert werden konnte. Die resultierenden Gewichtsänderungskurven für die getesteten Kleber, d. h. die Graphen des Probengewichts gegenüber der Temperatur, zeigten, dass die Verbindungen eines ataktischen und isotaktischen Polypropylens (wobei die Mischungen typischerweise im Bereich von 10 Gewichtsprozent bis 30 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen lagen) im Wesentlichen keinen Gewichtsverlust aufwiesen, bis eine Temperatur von 235°C in Luft erreicht war. Die gewünschte thermische Stabilität der ataktischen und isotaktischen Polypropylenmischung wird den gesättigten chemischen Bindungen der Mischung zugeschrieben, die entscheidend für die Anwendung als ein Schmelzkleber sind.
Viskosität
Ataktische und isotaktische Polypropylenmischungen mit unterschiedlichen Zusammensetzungen wurden in 10,0 Gramm Proben aufgeteilt. Diese Proben wurden erhitzt auf oder über 400°F (204°C) in einem Brookfield Digital Rheometer Model DV-III unter Verwendung einer Brookfield Temperatursteuerung (erhältlich von Brookfield Engineering Laboratories mit Geschäftssitz in Stoughton MA). Eine Spindel Nr. 27 wurde für alle Versuche verwendet und das Instrument wurde entsprechend auf Null gesetzt und vor jedem Testkalibriert. Nachdem die Probe stabilisiert war und ausreichend bei 400 Grad Fahrenheit (204°C) (oder darüber) gemischt war, wurden Werte der Spindelumdrehzahl des Drehmoments und der Viskosität aufgezeichnet. Die Temperatur wurde dann typischerweise in 10°F (5,5 °C) Schritten erniedrigt und die Probe konnte sich für 10 bis 15 Minuten stabilisieren bevor weitere Messwerte der Spindeldrehzahl, des Drehmoments und der Viskosität genommen wurden. Für diverse Mischungen aus isotaktischem Polypropylen und ataktischem Polypropylen (siehe Beispiel 1 unten für die Eigenschaften) betrugen die Brookfield Viskositäten bei 360 Grad Fahrenheit (182°C) für 10 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/90 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 3200 Zentipoise (3200 mPa·s), für 20 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/80 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 4700 Zentipoise; für 30 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/70 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 6300 Zentipoise (6300 mPa·s); und für 40 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/60 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 7000 Zentipoise (7000 mPa·s).
Für diverse Mischungen aus isotaktischen Polypropylen und ataktischem Polypropylen (siehe Beispiel 1 unten für die Eigenschaften), betrugen die Brookfield Viskositäten bei 380 Grad Fahrenheit (193°C) für 10 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/90 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 2500 Zentipoise (2500 mPa·s), für 20 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/80 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 3600 Zentipoise (3600 mPa·s); für 30 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/70 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 4900 Zentipoise (4900 mPa·s); und für 40 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen/60 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen betrug die Viskosität 5300 Zentipoise (5300 mPa·s).
Molekulargewicht (Durchschnittszahl und Durchschnittsgewicht)
Ataktisches Polypropylen, isotaktisches Polypropylen und Mischungen aus ataktischen und isotaktischem Polypropylen wurden zur Amterican Polymer Standard Corp. mit einem Geschäftssitz in Philadelphia, PA zur Molekulargewichtsbestimmung gesendet. Die Durchschnittsgewichtszahl und/oder das durchschnittliche Molekulargewicht wurde von American Polymer unter Verwendung der Gel-Permeationschromatographie auf einem Water Model Nr. 150 Gel-Permeationschromatographen bestimmt. Das Bestimmen wurde durchgeführt unter Verwendung: von vier linearen Shodex GPC-Gel-Säulen; Poly(styrendivinyl-Benzen) Kopolymeren als Standardproben; Trichlorbenzen als Lösungsmittel, das in den Chromatographen bei der Volumendurchflussrate von 1,0 ml pro Minute eingeführt wird; einer Betriebstemperatur von 135°C; einem Probeneinführvolumen von 100 Mikroliter; einem M-150C-(64/25) Detektor; und einem GPC PRO 3.13 IBM AT Datenmodul.
Thermischer Alterungsprozess
Eine 200-Gramm-Probe jedes Schmelzklebers wurde in ein 1-Pint-473 ml)-Mason-Gefäß eingefüllt und mit Aluminiumfolie abgedeckt und abgedichtet. Das Gefäß wurde dann in einem Ofen bei 350 Grad Fahrenheit (177°C) 72 Stunden lang (für strukturelle Klebemittel) oder für 96 Stunden (für elastische Befestigungskleber) eingeführt.
Kriechwiderstand elastischer Fasern
12 elastische Fasern bzw. Litzen 302, die ungefähr 205 mm in der Querrichtung beabstandet und jeweils um ungefähr 300% verlängert waren, wurde durch Klebemittel befestigt und zwischen 240 Inch-Breiten (610 cm) kontinuierlichen Polypropylen-Spinnfliesschichten 304 eingeschlossen, um ein Laminat zu bilden. Das Laminat wurde vollständig ausgedehnt, indem ein Gewicht (500 g oder mehr) an einem Ende des Laminats angehängt wurde, und es wurde eine 200 mm Maschinenrichtungslänge markiert. Das Laminat wurde dann freigegeben, so dass die 200 mm Länge sich auf 175 mm zurückzog, woraufhin die 175 mm Länge markiert wurde. Das Laminat wurde dann an ein Stück einer Wandtafel mit der 175 mm Länge geheftet. Die markierte Länge des Laminats wurde dann geschnitten, um die Spannung in den elastischen Fasern 302 aufzuheben, und die Rückzugslänge der Fasern wurde gemessen. Eine Veranschaulichung des Kriechtestes ist in 8 gezeigt.
Ein Anfangskriechprozentsatz wurde berechnet, indem zunächst die Differenz zwischen der 175 mm Länge und der Rückzugslänge bestimmt wurde, dann wurde die Differenz durch 175 mm Länge geteilt und der Quotient wurde mit 100 multipliziert, wie des in der folgenden Gleichung gezeigt ist: Anfängliches Kriechen % = (175 mm – X_{anfängliches Kriechen})/175 × 100
Die Probe wurde dann in einem Ofen bei 100 Grad Fahrenheit (38°C) für 90 Minuten angeordnet, um das Alterungskriechverhalten zu messen. Der Alterungskriechprozentsatz wurde dann berechnet, indem die Differenz zwischen der 175 mm Länge und der Rückzugslänge bestimmt, diese dann durch die 175 mm Länge geteilt und der Quotient dann mit 100 multipliziert wurde, wie dies in der folgenden Gleichung dargestellt ist: Alterungskriechprozentsatz (175 mm – X_{Alterungskriechlänge})^/175 × 100
Der X_{anfängliches Kriechen} und Y_{Alterungskriechen} wurden aus gemittelten Messungen der 24 Fasern während des Tests ermittelt.
BEISPIELE
Beispiel 1
Amorphes (d. h. ataktisches) Polypropylen (das als leichte gelbliche, transparente, elastomere, kleine Blöcke erhalten wurde), wurde von Sigma-Aldrich mit einem Geschäftssitz in Milwaukee, Wisconsin erhalten. Das amorphe Polypropylen hatte ein durchschnittliches Molekulargewicht von ungefähr 28 000 und eine durchschnittliche Molekulargewichtszahl von 8400 (wie dies von American Polymer in der oben erläuterten Weise bestimmt wurde). Das erweichte amorphe Polypropylen hatte nach Messung eine Brookfield Viskosität von 23 Poise bei einer Temperatur von 190°C (dies wurde in der Weise bestimmt, wie dies im obigen Abschnitt Testabläufe/Prozeduren beschrieben ist).
Isotaktisches Polypropylen wurde erhalten von Sigma-Aldrich in Form weißer runder Teilchen. Das isotaktische Polypropylen hatte eine gemessene durchschnittliche Molekulargewichtszahl von ungefähr 20 000 und ein durchschnittliches Molekulargewicht von ungefähr 110 000. Das erwärmte isotaktische Polypropylen hatte einen Schmelzindex von 1000 Gramm pro 10 Minuten (bei einer Temperatur von 230°C und bei Ausüben einer Kraft von 2.16 kg; siehe ASTM D 1238, das für diese Bestimmung verwendet wurde, für weitere Details zum Messen des Schmelzindexes).
4½ kg amorphes Polypropylen wurden einer Kleberzufuhreinheit zugeführt; d. h. ein Schmelzbearbeitungssystem mit einem Schmelztank. Die Kleberzufuhreinheit war ein Dynamelt S Serienmodel Nr. DM 310, die von IW Dynatex mit einem Geschäftssitz in Hendersonville, Tennessee erhältlich ist. Die Kleberzufuhreinheit wurde auf eine Temperatur 370 Grad Fahrenheit (188°C) festgelegt. Nach einer Stunde war das amorphe Polypropylen im Wesentlichen in flüssigem Zustand. Es wurde dann ein halbes Kilogramm isotaktisches Polypropylen zu dem bereits verflüssigten amorphen Polypropylen hinzugefügt. Um ein ausreichendes Mischen und eine ausreichende Gleichförmigkeit der resultierenden Mischung sicherzustellen, wurde eine zur Klebemittelzufuhreinheit gehörige Rotationspumpe aktiviert. Die Rotationspumpe, eine Kreiselpumpe, wurde so betrieben, dass ungefähr 0,5 bis 0,8 Pfund (227 bis 363 g) pro Minute der Vorstufenmaterialien für die gleichförmige Mischung zirkuliert wurden. Die Pumpe wurde 1 Stunde lang betrieben, eine Zeit, in der die isotaktischen Polypropylenfeststoffe als geschmolzen erkannt wurden und gleichförmig mit dem verflüssigten amorphen Polypropylen vermischt waren.
Die Mischung aus ataktischem und isotaktischem Polypropylen wurde verwendet, um zwei Substrate miteinander zu verbinden, um laminierte Strukturen unter Verwendung der zuvor beschriebenen Prozeduren herzustellen. Die Integrität der Verbindung zwischen den beiden Substraten wurde dann getestet, wobei der 180° statische Ablösetest und der dynamische Scherungs- und Ablösetest in der oben beschriebenen Weise angewendet wurden.
Laminate mit einem am Rand gebondeten Laminat (NBL) und einem durch Dehnung gebondeten Laminat (SBL) wurden miteinander verbunden. Ein Satz aus Laminaten wurde unter der zuvor beschriebenen ataktischen und der isotaktischen Polypropylenmischung hergestellt, und ein anderer Satz aus Laminaten wurde unter Verwendung des kommerziellen elastischen Befestigungsklebers H2800, der von Findley Adhesives, Inc., Wauwatosa, Wisconsin erhältlich ist, hergestellt. Bei der Herstellung jedes Laminats wurde der Kleber auf eines der Substrate mit einer Menge von 10 Gramm pro m² (g/m²) geschmolzen und aufgeblasen, bevor die Substrate mittels des Walzenspaltes miteinander verbunden wurden, wobei der Kleber zwischen den beiden Substraten angeordnet war.
Für jeden Satz aus Laminaten wurde die dynamische Scherungsfestigkeit in der zuvor beschriebenen Weise bestimmt (d. h. eine Klemme wurde an der Oberseite eines Substrats des Laminats befestigt und die andere Klemme wurde an der Unterseite des anderen Substrats des Laminats befestigt, und die Klemmen wurden mit einer konstanten Ausdehnungsrate von 300 mm pro Minute auseinander gezogen). Für jeden Satz aus Laminaten wurde die dynamische Ablösestärke in der zuvor beschriebenen Weise bestimmt (d. h. eine Klemme wurde an der Oberseite eines Substrats des Laminats befestigt, und die andere Klemme wurde an der Oberseite des anderen Substrats des Laminats befestigt, und die Klemmen wurden mit einer konstanten Ausdehnungsrate von 300 mm pro Minute auseinander gezogen).
Sowohl die dynamische Scherungs- und Ablösekraft wurde in der Polypropylenmischung als größer im Vergleich zu dem H2800-Kleber ermittelt. Die dynamische Scherungsfestigkeit des NBL/SBL-Laminats mit der Polypropylenmischungsverbindung wurde 3600 Gramm pro Quadtratinch (6,45 cm²) festgestellt im Vergleich zu der dynamischen Scherungswiderstandskraft der NBL/SBL-Laminat-H2800-Verbindung, die zu 3400 Gramm pro Quadratinch (6,45 cm²) ermittelt wurde. Die dynamische Ablösekraft der NBL/SBL Laminatbindung mit der Polypropylenmischung wurde zu 1400 Gramm pro Inch (2,54 cm) im Vergleich zu der dynamischen Ablösekraft der NBL/SBL-Laminat-H2800-Verbindung ermittelt, die zu 11300 Gramm pro Inch (2,54 cm) bestimmt wurde.

Es wurden zusätzliche Sätze aus Laminaten mit diversen Kombinationen an Substraten hergestellt, wobei die ataktische und isotaktische Polypropylenmischung („PP-Mischung”) und der kommerzielle elastische Befestigungskleber H2800 verwendet wurden. Für jeden der Sätze aus Laminaten wurde die statische Ablösewiderstandskraft in der zuvor beschriebenen Weise bestimmt (d. h. eine 500 Gramm Masse wurde an dem oberen Rand eines der Substrate angebracht, wobei das Testpaneel in einem Ofen bei einer Temperatur von 75 Grad Fahrenheit (24°C) eingespannt wurde). Ergebnisse des statischen Ablösewiderstandstests sind in Tabelle 1 unten gezeigt. Tabelle 1: Statische Ablösefestigkeit von Kleberverbindungen in elastischen Fliesverbundstoffen

Probe	Zeit bis Aufreten des Fehlers	Beobachtungen
NBL/SBL/H2800	2–3 Stunden	Kohäsionsfehler
NBL/SBL/PP Mischung	> 24 Stunden	NBL abgelöst
NBL/SMS/H2800	~0,5 Stunden	Kohäsionsfehler
NBL/SMS/PP Mischung	> 12 Stunden	NBL abgelöst
SBL/SMS/H2800	0,5–1,0 Stunden	Kohäsionsfehler
SBL/SMS/PP Mischung	> 24 Stunden	SBL abgelöst

Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist die statische Ablöseverbindungsfestigkeit der Mischung aus ataktischen und isotaktischen Polypropylen bedeutet höher als die statische Ablöseverbindungsfestigkeit des kommerziellen elastischen Befestigungskleber H2800 in der jeder getesteten Proben. Nicht nur, dass die Polypropylenmischung durchweg längere Zeiten bis zum Auftreten eines Fehlers im Vergleich zum Kleber H2800 aufwies, sondern die Polypropylenmischung zeigte ferner niemals einen Kohäsionsfehler. Des weiteren können die durch Polypropylenmischung verbundenen Bereiche elastische Laminate dehnbar sein.
Beispiel 2
Eine Mischung aus 20% isotaktischem Poylpropylen und 80% ataktischem Poylpropylen wurde hinsichtlich der thermischen Stabilität in der oben beschriebenen Weise getestet. Zum Zwecke des Vergleichs wurde auch der elastische Kleber H22525A, der von Bostik Findley Inc., Middleton, Massachussets erhältlich ist, ebenso hinsichtlich der thermischen Stabilität in der gleichen Weise getestet.
Die Polypropylenmischung zeigte eine ausgezeichnete thermische Stabilität. Es wurde keine Farbe, keine gelartige Erhöhung oder eine Phasenbildung beobachtet, wenn die Mischung bei 380 Grad Fahrenheit (193°C) für 120 Stunden gealtert wurde. Die Viskosität der Mischung wurde zuvor und nach dem Altern gemäß der zuvor beschriebenen Prozedur gemessen und es wurde ermittelt, dass eine Abnahme um 4 bis 5% nach dem Altern auftrat. Die Viskosität des H2425A wurde ebenso vor dem Altern getestet und es wurde eine Abnahme um 50% nach dem Altern bei 375 Grad Fahrenheit (191°C) für 72 Stunden ermittelt.
Beispiel 3
Eine Mischung aus 20% isotaktischem Polypropylen und 80% ataktischem Polypropylen wurde verwendet, um die diverse elastische Komponenten mit einem Zusatz von 7,5 g/m² zu laminieren. Die Laminate wurde hinsichtlich des Kriechens in der oben beschriebenen Weise getestet. Zu Vergleichszwecken wurden Laminate mit dem elastischen Kleber H2525A gebondet und ebenso hinsichtlich des Kriechverhaltens in der gleichen Weise getestet.
Das Kriechen einer elastischen Faser aus LYCRA 940 (erhältlich von E. I. du Pont de Nemours und Company, Wilmington, DE) das auf eine Polypropylen-Spinnfliesschicht laminiert war, das mit der Polypropylenmischung in einer Schmelzblasanwendung verbunden wurde, wurde mit dem Kriechverhalten des gleichen Laminats, das stattdessen mit dem H2525A zusammengefügt war, verglichen. Sowohl das Laminat mit der Polypropylenmischung als auch das H2525A-Laminat führten zu einem 20–40% kriechen nach dem Altern bei einer 105 Grad Fahrenheit (41°C) für 90 Minuten.
Es wurde das Kriechverhalten einer elastischen Faser aus GLOSPAN 1060 (das von Globe Manufacturing Co., Fall River, MA erhältlich ist), das auf eine polypropylen- Spinnfliesschicht laminiert war, die durch die Polypropylenmischung in einer Schmelzblasanwendung gebondet war, mit dem Kriechverhalten des gleichen Laminats, das stattdessen mit H2525A gebondet war, verglichen. Das Polypropylenmischungslaminat führte zu einem 5 bis 10%igen geringeren Kriechverhalten als das H2525A-Laminat.
Beispiel 4
Eine Mischung aus 20% isotaktischem Polypropylen und 80% ataktischem Polypropylen wurde verwendet, um diverse elastische Komponenten mit einem Zusatz von 7,5 g/m² zu laminieren. Die Laminate wurden hinsichtlich des Kriechverhaltens in der oben beschriebenen Weise getestet. Für Vergleichszwecke wurden Laminate, die mit dem elastischen Kleber H2525A gebondet waren, ebenso in der gleichen Weise getestet.
Das Kriechverhalten einer elastischen Faser aus LYCRO 940 (beziehbar von E. I. Du Pont de Nemours and Company, Wilmington, DE), das auf eine Polypropylen-Spinnfliesschicht laminiert war, die durch die Polypropylenmischung in einer spiralförmigen Anwendung gebondet war, wurde mit dem Kriechverhalten des gleichen Laminats, das stattdessen mit H2525A gebondet war, verglichen. Das Laminat mit der Polypropylenmischung führte zu einem 24%igen Kriechen nach dem Altern mit 105 Grad Fahrenheit (41°C) für 90 Minuten, während das H2525A-Laminat zu 55–60% kriechen nach dem Altern bei 105 Grad Fahrenheit (41°C) für 90 Minuten führte.
Das Kriechverhalten einer elastischen Faser aus GLOSPAN 1060 (erhältlich von Globe Manufacturing Co., Fall River, MA), das auf eine Polypropylen-Spinnfliesschicht auflaminiert wurde, die durch die Polypropylenmischung in einer spiralförmigen Aufbringung gebondet war, wurde mit dem Kriechverhalten des gleichen Laminats, das stattdessen mit dem H2525A gebondet war, verglichen. Das Laminat mit der Polypropylenmischung führte zu einem 20%igen Kriechen, während das H2525A-Laminat zu einem Kriechen von 60–70% führte.

Claims

Laminierte Struktur mit: Einem Vliesstoffsubstrat; mindestens einer elastischen Faser; und einer Schmelzkleberzusammensetzung, welche das Vliesstoffsubstrat und die mindestens eine elastische Faser miteinander verbindet, wobei die Kleberzusammensetzung zwischen 50 und 90 Gewichtsprozent ataktisches Polypropylen mit einem Kristallinitätsgrad von weniger als 20% und einer durchschnittlichen Molekulargewichtszahl zwischen 500 und 40.000, und zwischen 5 und 50 Gewichtsprozent isotaktisches Polypropylen mit einem Kristallinitätsgrad von mindestens 40% und einer durchschnittlichen Molekulargewichtszahl zwischen 3.000 und 150.000 enthält, und wobei die Kleberzusammensetzung einen Schmelzindex zwischen 200 und 1.800 Gramm pro 10 Minuten aufweist und bei weniger als 450 Grad Fahrenheit (232°C) schmelzprozessierbar ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei der Kristallinitätsgrad des ataktischen Polypropylens kleiner als 15% beträgt.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei der Kristallinitätsgrad des isotaktischen Polypropylens mindestens 60% beträgt.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei der Kristallinitätsgrad des isotaktischen Polypropylens mindestens 80% beträgt.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei das isotaktische Polypropylen mindestens zu 60% isotaktisch ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei das isotaktische Polypropylen mindestens zu 70% isotaktisch ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei das isotaktische Polypropylen mindestens zu 80% isotaktisch ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die durchschnittliche Molekulargewichtszahl des ataktischen Polypropylens zwischen 1.000 und 30.000 liegt.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die durchschnittliche Molekulargewichtszahl des isotaktischen Polypropylens zwischen 5.000 und 100.000 liegt.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die Kleberzusammensetzung in einem Temperaturbereich von 350 Grad Fahrenheit (177°C) und 400 Grad Fahrenheit (204°C) schmelzprozessierbar ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die Kleberzusammensetzung einen Schmelzindex zwischen 500 und 1.500 Gramm pro 10 Minuten aufweist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei das Vliesstoffsubstrat mindestens eines der Folgenden aufweist: Ein am Rand gebundenes Laminat, ein dehnungsgebundenes Laminat, ein Spinnvlies-Schmelzblas-Spinnvlies-Laminat, eine Polypropylen-Spinnvliesschicht und eine Polyethylenschicht in Kombination mit einer Polypropylen-Spinnvliesschicht.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine elastische Faser mindestens eines der Folgenden aufweist: Styren-Isopren-Styren, Styren-Butadien-Styren, Styren-Ethylen/Propylen-Styren, Styren/Ethylen-Co-Butadien/Styren und Poylurethan.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine elastische Faser bis zu 300% dehnbar ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine elastische Faser bis zu 500% dehnbar ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine elastische Faser bis zu 800% dehnbar ist.
Laminierte Struktur nach Anspruch 1, wobei die Kleberzusammensetzung dehnbar ist.