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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Dickstoffpumpe mit den Merkmalen
des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1. Im weiteren Sinne bezieht
sie sich auch auf die Steuerung solcher Dickstoffpumpen.
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Kolben-Dickstoffpumpen
werden insbesondere zum Fördern
von Beton auf Baustellen seit langer Zeit eingesetzt. In der Regel
sind sie als hydraulisch betriebene Kolbenpumpen, zumeist zweizylindrig,
ausgeführt,
welche den Beton durch Schläuche oder
Rohre fördern.
Im Folgenden wird vereinfacht stets von Betonförderung die Rede sein. Die
Erfindung beschränkt
sich jedoch nicht auf die Anwendung bei Betonförderpumpen, sondern kann für sämtliche ähnliche
Dickstoffpumpen verwendet werden.
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Solche
Pumpen haben mit zwei im Wechsel gefüllten Zylindern und zugehörigen Kolben
eine einzige Förderleitung
zu speisen. Jeweils der gefüllte Zylinder
wird mit der Förderleitung über eine
schaltbare Rohrweiche verbunden. Daraufhin schiebt der Kolben den
Beton aus (Pumphub), während
der parallele Kolben zurückbewegt
wird, um den Zylinder neu mit Beton zu füllen (Saughub). Am Ende jedes Hubs
wird die Bewegungsrichtung der Zylinderkolben jeweils umgesteuert
und die Rohrweiche umgestellt, so dass Pump- und Saughübe ständig abwechseln.
Die beiden Pumpenkolben werden vorzugsweise hydraulisch und miteinander
gekoppelt angetrieben, so dass sie grundsätzlich gegenläufig arbeiten.
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Gebräuchliche
Rohrweichen (
DE 29
33 128 C2 ) werden so angeordnet, dass sie zwischen zwei Schalt-Endstellungen
hin und her stellbar sind, in welchen sie alternierend die Verbindung
zwischen den Zylinder-Öffnungen
und der Förderleitung
einerseits und andererseits dem Vorfüllbehälter herstellen. Daraus ergibt
sich an sich eine diskontinuierliche Förderung.
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US 3,663,129 beschreibt
eine Betonpumpe mit kontinuierlicher Förderung, bei der das Umschaltventil
bzw. dessen Rohrweiche aus einem sogenannten Rockschieber besteht.
Seine Taillenöffnung
ist als Auslass stromab ständig,
jedoch schwenkbar mit der Mündung
der Förderleitung
verbunden. Seine nierenförmige
Saumöffnung
(Einlass, stromauf) ist hinreichend lang, um die Öffnungen
beider Förderzylinder gleichzeitig
zu überdecken.
Während
des Betriebs führt
die Rohrweiche eine kontinuierlich oszillierende Schwenkbewegung
aus, deren Achse koaxial zur Mündung
der Förderleitung
liegt. Der Schwenkwinkel der Rohrweiche beträgt etwa 50° zu beiden Seiten einer Mittellage.
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Die
Kolben der Förderzylinder
werden im Zusammenspiel mit der momentanen Stellung der Rohrweiche
so gesteuert, dass im Moment der Überdeckung beider Zylinderöffnungen
durch die Saumöffnung
der eine Zylinder gerade am Ende und der jeweils andere am Beginn
eines Pumphubs steht. Dabei geht die Förderung gleitend von dem einen
auf den anderen Zylinder über.
In der bekannten Steuerung wird für den Saughub und den Pumphub
eines jeden Kolbens die gleiche Zeitspanne angesetzt. Es gibt folglich
keine gleichzeitige Förderung
beider Zylinder.
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Infolge
der nur einseitigen Lagerung dieser bekannten Rohrweiche auf der
Seite der Förderleitung
und der im Wesentlichen nur die Saumöffnung umschreibenden Stütz- und
Dichtungsflächen
können
die erheblichen einwirkenden Kippmomente von der bekannten Konstruktion
nicht vollständig
aufgenommen werden. Es ist nicht auszuschließen, dass dann infolge von
Spaltbildung erhebliche Leckverluste in dem Dichtbereich zwischen
der Saum öffnung der
Rohrweiche und den Förderzylindern
auftreten, die wiederum die Realisierung einer tatsächlich kontinuierlichen
Förderung
in Frage stellen.
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Das
britische Patent 1,063,020 beschreibt als gattungsbildender Stand
der Technik eine mehrzylindrige Dickstoff- und Betonpumpe, deren
Umschaltventil in einer Ausführung
zwei jeweils von einem eigenen Hubzylinder steuerbare Drehschieber (ebenfalls
in rockschieberartiger Form) umfasst. Deren Austrittsöffnungen
sind mit einem gemeinsamen Hosenrohr verbunden, welches seinerseits
stromab an die Förderleitung
angeschlossen ist. Jeder Drehschieber kann entweder mit einem einzelnen
oder zwei Pumpzylindern zusammen wirken. Zwar wird eine synchronisierte
Steuerung der Drehschieber angesprochen, jedoch ist mit dieser bekannten
Pumpe nebst Steuerung kontinuierliches Fördern der Förderzylinder in die gemeinsame
Förderleitung
weder beabsichtigt noch möglich.
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Es
ist ferner auch bekannt, Dickstoffpumpen der hier in Rede stehenden
Art mit einer Einlegestation auszustatten, mit deren Hilfe ein Reinigungskörper zum
Entfernen von in der Förderleitung
verbliebenem, nicht verbrauchtem Dickstoff einbringbar ist. Diese
Einlegestation umfasst beispielsweise einen motorisch/hydraulisch
bewegbaren Kammerschieber mit mindestens zwei Kammern gleichen Querschnitts.
Im Ruhezustand der Einlegestation bildet die eine Kammer einen Abschnitt
der Förderleitung, während die
andere Kammer frei zugänglich
ist. In letztere kann der besagte Reinigungskörper von außen manuell eingelegt werden.
Für einen
Reinigungsvorgang wird die Einlegestation bei stillgesetzter Dickstoffpumpe
in eine Arbeitsstellung umgeschaltet, in der nun die den Reinigungskörper enthaltende
Kammer die andere Kammer innerhalb der Förderleitung ersetzt. Sodann
kann der Reinigungskörper
mittels Druckluft durch die Förderleitung
gepresst werden, wobei er den verbleibenden Dickstoff vor sich her
schiebt. Diese bekannten Einlegestationen müssen allerdings zusätzlich zu
dem weiter oben erörterten
Umschaltventil vorgesehen werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte Dickstoffpumpe
und ein Verfahren zum Steuern einer Dickstoffpumpe mit kontinuierlichem
Förderstrom
anzugeben.
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Diese
Aufgabe wird hinsichtlich der Dickstoffpumpe erfindungsgemäß mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst, hinsichtlich des Steuerverfahrens
mit den Merkmalen des nebengeordneten Anspruchs 23.
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Die
Merkmale der den unabhängigen
Ansprüchen
jeweils nachgeordneten Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung an.
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Während bei
den Pumpen gemäß den vorstehend
dargelegten US- und GB-Patenten die rockförmigen Drehschieber im Wesentlichen
exponiert in dem Dickstoff-Sammelbehälter angeordnet sind und mit
einer gewissen Exzentrizität
um ihre Drehachse durch die im Vorfüllbehälter befindliche Dickstoffmasse
getrieben werden müssen,
kann mit der Ausführung
des Umschaltventils mit zwei im Wesentlichen glattwandig-zylindrischen
(vorzugsweise trommelförmigen)
Drehschiebern eine dem Widerstand des Dickstoffs, insbesondere des
Betons für
den bevorzugten Einsatzzweck, wesentlich weniger ausgesetzte Anordnung
geschaffen werden. Dies gilt einerseits für die abrasive Beanspruchung,
aber auch für
die Beanspruchung durch den dynamischen Druck in der Förderleitung
bzw. den Förderzylindern.
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Im
Bereich der Drehschieber wird der Dickstoff anders als in den bekannten
Rockschiebern nicht unter Druck umgelenkt, sondern im Wesentlichen
nur geradlinig durch Rohrabschnitte geführt. Erst im Sammelrohr (auch
Hosenrohr) werden die Betonströme
aus den Förderzylindern
zusammengeführt.
Dies trägt
wesentlich zur Druckentlastung der eigentlichen Schieber bei und
wirkt sich mindernd nicht nur auf die Lagerkräfte, sondern auch auf die Reibungskräfte beim
jeweiligen Umschalten der Drehschieber aus. Folglich ist mit dieser
konstruktiven Lösung
auch eine merkliche Verringerung des mechanischen Verschleißes der
beweglichen und festen Bauteile des Umschaltventils erreichbar.
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Es
sei angemerkt, dass hier als bevorzugter Anwendungsfall zwar eine
Zweizylinder-Dickstoffpumpe
abgehandelt wird, dass sich aber die erfindungsgemäße Gestaltung
ohne weiteres auch auf Pumpen mit drei oder mehr Zylindern übertragen
ließe,
wobei in der Regel jedem Förderzylinder
ein Drehschieber zuzuordnen wäre.
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Zur
Ausstattung des Umschaltventils (Führungsstruktur und Drehschieber)
mit Gleitführungen, mit
reibungs- und abrasionsfesten Materialien und ggf. mit Verschleißteilen
wird man sich an sich bekannter Mittel bedienen können, so
dass hier nicht näher
darauf einzugehen ist. Gleiches gilt für die Dichtungen zwischen den
Drehschiebern und den Öffnungen
der Förderzylinder
und des Sammelrohrs.
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Erfindungsgemäß ist es
vorteilhaft, wenn die Drehschieber drei unterschiedliche Stellungen
einnehmen können,
nämlich
eine Leitungsstellung, eine Blockstellung und eine Einlassstellung.
Diesen drei Stellungen entspricht ein Aufbau oder eine Unterteilung
der Drehschieber in drei unterschiedliche Abschnitte, nämlich einen
Leitungsabschnitt, einen Blockabschnitt und einen Einlassabschnitt.
Die Namen der Abschnitte bzw. Stellungen sprechen für sich und werden
im Zusammenhang mit der Beschreibung der beigefügten Figuren erörtert.
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Abweichend
von der vorgenannten Dreiteilung kommen auch andere Varianten infrage.
So kann z. B. zwischen der Leitungsstellung und der Einlassstellung
beidseitig eine Blockstellung vorgesehen werden, woraus sich durch
entsprechende Abschnitte eine Vierteilung der Drehschieber über ihren Umfang
ergibt.
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In
noch einer Variante kann die vorgenannte Dreiteilung verdoppelt
werden, indem man pro Drehschieber zwei Einlassstellungen und zwei
Leitungsstellungen sowie zwei Blockstellungen bzw. die dem entsprechenden
Abschnitte vorsieht. In dieser letztgenannten Variante ergibt sich
z. B. folgende Abfolge : Einlassabschnitt – Blockabschnitt – Leitungsabschnitt – Einlassabschnitt – Blockabschnitt – Leitungsabschnitt.
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In
allen Varianten werden die Abschnitte vorzugsweise gleichmäßig über den
Umfang der Drehschieber verteilt angeordnet, wobei sich bei der
Dreifach-Teilung Winkel von 120°,
bei der Vierfach-Teilung solche von 90° und bei der Sechsfach-Teilung solche
von 60° ergeben.
Insbesondere für
die beiden letztgenannten Varianten kommt ein kontinuierlicher Umlaufbetrieb
der Drehschieber in Betracht.
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Es
ist vorteilhaft möglich,
die genannten Abschnitte als Einzelmodule auszuführen/ vorzufertigen und diese
in der benötigten
Anordnung zusammenzusetzen. Es entsteht insgesamt ein Steuerkasten oder
Steuergestell mit den benötigten
Ventilwegen bzw. -funktionen. Ggf. begünstigt diese Bauart den einfachen
Austausch einzelner, vorzeitig verschlissener oder beschädigter Module
oder Abschnitte, vor allem wenn man lösbare Verbindungen zwischen
diesen vorsieht.
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Es
versteht sich, dass man zweckmäßig die beiden
Drehschieber unter sich baugleich oder wenigstens spiegelbildlich
ausführt;
Abweichungen können
sich allerdings bauraumbedingt bei den Anlenkungen der jeweiligen
Antriebe ergeben.
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Ein
sehr wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist die relativ einfach
umzusetzende Option, wenigstens einen, wenn nicht beide Drehschieber
des Umschaltventils auch als Einlegestationen) für Reinigungskörper zu
nutzen. Die kurzen Leitungsabschnitte der Drehschieber und die Förderleitung
müssen
während
der Betriebspausen der Pumpe gereinigt, d. h. darin verbliebene
Dickstoff- bzw. Betonreste müssen
entfernt werden.
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Die
Erfindung sieht hierzu in einer vorteilhaften Weiterbildung einen
Zugang zu den Drehschiebern vor. Dieser kann z. B. mittels Klappen
ausgeführt
werden, die normalerweise geschlossen sind, jedoch nach dem Öffnen den
besagten Zugang eröffnen.
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Dazu
kann eine gesonderte Reinigungs- oder Einlegestellung des oder der
Drehschieber vorgesehen werden. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung
wird jedoch die Einlassstellung des Drehschiebers zugleich als Einlegestellung
für Reinigungskörper genutzt.
Dies ist möglich,
weil in dieser Einlassstellung der Leitungsquerschnitt der Drehschieber
ohne Funktion und auch drucklos ist.
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Mit
dem eingangs erörterten
Stand der Technik ist eine solche Kombination weder vorgesehen noch
ohne weiteres möglich.
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Die
Drehschieber können
oszillierend oder rotierend (umlaufend) betrieben werden. Als Antriebe der
Drehschieber kommen bevorzugt hydraulische Stellzylinder zum Einsatz,
die die Drehschieber mithilfe von Pleueln und/oder Kurbeln um ihre
Drehachsen schwenken oder drehen. Eine mögliche Ausführung wird im gattungsbildenden
Stand der Technik GB- PS
1 063 020 erörtert.
Es können
jedoch auch andere geeignete Dreh-Stellantriebe, z. B. Elektromotoren,
Zahnstangenantriebe etc. zum Einsatz kommen. Unter der Voraussetzung,
dass die Strömungswege
der Drehschieber nicht beeinträchtigt werden,
kann auch an einen Umschlingungs- oder Bandantrieb gedacht werden.
Hierzu werden die Drehschieber auf einem (ggf. abgestuften) Teil
ihres Umfangs von einem Band (Flach-, Keil-, Zahn-, Multi-V-Riemen) umfasst,
welches andererseits über eine
Antriebswelle geführt
ist. Für
solche Umschlingungsantriebe kann natürlich auch jeder Drehschieber
mit einer eigens auf seiner Achswelle angeordneten Riemenscheibe
ausgestattet werden.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus
der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels
und deren sich im Folgenden anschließender eingehender Beschreibung hervor.
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Es
zeigen in stark vereinfachter und rein schematischer Darstellung
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1 eine
perspektivische Ansicht des Ensembles der Dickstoffpumpe nebst Nebenbauteilen;
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2 eine
Frontalansicht im Teilschnitt eines Doppel-Drehschieber-Umschaltventils
gemäß der Erfindung;
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3 eine
Ansicht eines Schnittes durch die Mittelachse der Förderzylinder
der Dickstoffpumpe gemäß 2 (Linie
B-B) zur Verdeutlichung der Anordnung der Förderzylinder, des Umschaltventils
und des Sammelrohres;
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4 eine
Schnitt-Seitenansicht des Umschaltventils in einer zum Einlegen
eines Reinigungskörpers
geeigneten Stellung;
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5 ein
Weg-Zeit-Diagramm der phasenverschoben gesteuerten Hübe beider
Kolben der Dickstoffpumpe über
den jeweils zugeordneten Stellungen der beiden Drehschieber,
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6 eine
erste Ausführungsvariante
der Drehschieber des Umschaltventils,
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7 eine
zweite Ausführungsvariante
der Drehschieber.
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1 zeigt
perspektivisch in Umrissen eine Dickstoffpumpe 1 mit zwei
parallel nebeneinander liegenden Förderzylindern 3 und 5,
einem oben offenen trichterförmigen
Vorfüllbe hälter 7 und
einem insgesamt mit 9 bezeichneten Umschaltventil. Letzteres
ist in einem Gehäuse
bzw. einer Führungsstruktur
11 am Boden des Vorfüllbehälters 7 angeordnet.
Nahe dem Boden der wannenartigen Führungsstruktur 11 kann auf
der den Förderzylindern 3 und 5 zugewandten Seite
eine hier nur angedeutete, im Normalzustand stets geschlossene Wartungsklappe 13 vorgesehen sein,
deren Funktion noch erörtert
wird.
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Die
zu den Förderzylindern 3 und 5 gehörenden Kolben
sind nicht dargestellt. Beide Kolben sind unabhängig voneinander (vorzugsweise
hydraulisch) angetrieben und können
im Rahmen ihrer Hübe
und ihrer Steuerung grundsätzlich
beliebige Relativstellungen und -geschwindigkeiten einnehmen. Es
ist jedoch auch möglich,
sie hydraulisch gekoppelt zu betreiben. Beide Zylinder und Kolben
haben denselben Durchmesser, z. B. 250 mm.
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Die
Führungsstruktur
birgt zwei trommelförmige
Drehschieber 15 und 17, welche die Ventilkörper des
Umschaltventils 9 bilden. Der Drehschieber 15 ist
dem Förderzylinder 3 zugeordnet,
der Drehschieber 17 gehört
zum Förderzylinder 5.
Nur über das
Umschaltventil 9 bzw. die Ventilwege der Drehschieber gelangt
Dickstoff in die Förderzylinder 3 und 5,
und nur über
dieses Umschaltventil stoßen
diese Förderzylinder
den Dickstoff in die hier nicht gezeigte Förderleitung aus, wie später noch
eingehend beschrieben wird. Schließlich ist stromab des Umschaltventils 9 ein
Sammel- oder Hosenrohr 19 mit einem Flansch 21 zum
Anschließen
der Förderleitung
vorgesehen. Das Sammelrohr 19 und der Anfang der Förderleitung
liegen vorteilhaft auf gleicher Höhe wie die Achse der Förderzylinder 3 und 5.
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Die
Führungsstruktur 11 ist
an die offenen Enden beider (liegender) Förderzylinder 3 und 5 angeflanscht.
In ihren Innenraum gelangt von oben aus dem Vorfüllbehälter 7 der von der
Dickstoffpumpe zu fördernde
Dickstoff, und zwar bevorzugt nur in den Raum des „Zwickels" zwischen den beiden
Drehschiebern 15 und 17. Dieser Zwickel bildet
eine Verlängerung
des Trichters des Vorfüllbehälters 7 nach unten,
und der Dickstoff gelangt nur dahin, wo er schließlich auch
in die Zylinder abgesaugt wird. Konstruktiv ist vorgesehen, dass
beide Drehschieber jeweils einen Einlasskanal haben, der aus diesem
Zwickel speisbar ist (2, 3).
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Die Öffnungen
beider Förderzylinder 3 und 5 münden jeweils
innerhalb der von den trommelförmigen
Drehschiebern 15 bzw. 17 überdeckten Wandflächen der
Führungsstruktur 11 aus,
und zwar im unteren Bereich beidseits des vorgenannten Zwickels. Dadurch
verbleibt beim Ansaugen des Dickstoffs in die Förderzylinder immer ein größtmöglicher
Füllstand
von Dickstoff oberhalb der Zylinderöffnungen.
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Die
Führungsstruktur 11 könnte zwar
als offenes, insbesondere rahmen- oder gestellartiges Gerüst ausgeführt werden.
Vorzugsweise wird sie jedoch als im Wesentlichen geschlossener Kasten
mit mehreren funktionsbedingten Öffnungen
gebaut. Insbesondere in seinem oberen Bereich ist er so weit offen
gehalten, dass ein ungestörter
Zufluss des Dickstoffs auch unmittelbar am Boden des Vorfüllbehälters zum
Umschaltventil gewährleistet
ist. Neben der oberen Öffnung
wird auch eine offene Seite zu den Förderzylindern hin notwendig
sein.
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2 dient
der näheren
Erörterung
des konstruktiven Aufbaus des Umschaltventils 9 und seiner Drehschieber 15 und 17.
Die Förderzylinder 3 und 5 liegen
hier verdeckt längs
in Blickrichtung hinter der Führungsstruktur 11.
Der untere Teil des Vorfüllbehälters 7 ist
hier noch einmal gestrichelt angedeutet. Man erkennt, dass er trichterartig
in den schon erwähnten
oberen, von den Mantelflächen
der Drehschieber gebildeten Zwickel hinein führt. Am Grund des Zwickels
erkennt man eine Trennwand 11T der Führungsstruktur 11,
die zwischen den beiden Drehschiebern an der Stelle endet, wo diese
am nächsten aneinander
liegen. Es wäre
auch denkbar (nicht dargestellt), die Trennwand 11T zwischen
den Drehschiebern 15 und 17 höher zu ziehen, z. B. bis zum oberen
Rand der Führungsstruktur
11, um damit die für
die Förderzylinder
bestimmten Dickstoff-Ströme früh aufzuteilen.
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Beide
Drehschieber 15 und 17 sind innerhalb der Führungsstruktur 11 um
Drehachsen 15A bzw. 17A in drei unterschiedlichen
vordefinierten Schaltstellungen positionierbar. Sie sind beidseitig
(auf Seite der Förderzylinder
und auf Seite des Sammelrohrs) gelagert, so dass auch bei hohen
einwirkenden äußeren Kräften die
Beweglichkeit der Drehschieber stets sichergestellt ist. Dies geschieht
mithilfe eines später
noch zu erörternden
Antriebssystems, und zwar im oszillierenden (Schwenk-)Betrieb oder
in rotatorischem (Umlauf-)Betrieb. Sie haben die Verbindung zwischen
dem Vorfüllbehälter 7 und den
Förderzylindern 3 und 5 einerseits
und den Förderzylindern
und dem Sammelrohr 19 nebst der daran angeschlosse nen Förderleitung
andererseits zu vermitteln. Sie umfassen zu diesem Zweck drei verschiedene
Funktionsabschnitte, die jeweils auf Teilkreisen 15T/17T um
die Drehachsen um 120° versetzt
aufeinander folgen und bei beiden Drehschiebern gleich ausgeführt sind.
Deshalb werden sie im Folgenden gemeinsam beschrieben.
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Ein
Einlassabschnitt 15E/17E ist dazu bestimmt, Dickstoff
aus dem Vorfüllbehälter 7 in
den jeweils zugeordneten Förderzylinder 3 zu
leiten. Er ist folglich nach oben (in radialer Richtung) zum Vorfüllbehälter und
seitlich (parallel zur Drehachse) zum Förderzylinder hin offen. In
seiner Funktionsstellung (Einlassstellung) liegt er exakt zwischen
den Öffnungen
des jeweiligen Förderzylinders
und des Sammelrohrs. Deshalb sind ihre von den Förderzylindern ab-, also zum
Sammelrohr 19 hingewandten Flächenseiten zweckmäßigerweise
durch Dichtflächen
verschlossen. Folglich besteht in der Einlassstellung eines Drehschiebers
keine Verbindung zum Sammelrohr bzw. bleibt dieses auch gegenüber dem
Vorfüllbehälter 7 abgeschlossen.
Wie später
noch klarer wird, ermöglicht
dies einen Förderbetrieb
des jeweils anderen Förderzylinders
während
des Nachfüllens des
einen Förderzylinders
im Sinne einer kontinuierlichen Förderung.
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Zum
Umlenken des Dickstoffs um 90° aus dem
radialen Eintritt aus dem Vorfüllbehälter in
den axialen Austritt zum jeweiligen Förderzylinder werden die Einlassabschnitte
bevorzugt mit einer Schurre, also einem sphärisch gekrümmten Rinnenabschnitt versehen;
man könnte
an dieser Stelle auch ein entsprechend gewinkeltes Knierohr, ggf.
mit trichterförmig
erweitertem radialem Einlass, vorsehen und in die Struktur des Drehschiebers
integrieren. Der freie Querschnitt des Einlassabschnitts entspricht
vorzugsweise etwa dem Querschnitt der Förderzylinder und bildet bevorzugt
einen (Umlenk-) Winkel von 90°.
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Um
120° im
Uhrzeigersinn entlang dem Teilkreis 15T/17T versetzt
folgt auf den Einlassabschnitt 15E ein Sperr- oder Blockabschnitt 15B/17B.
Er hat lediglich die Aufgabe, die Verbindung zwischen dem jeweiligen
Förderzylinder
und dem Sammelrohr 19 beidseitig abzusperren, ist also
ohne jede Strömung führende Funktion.
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Um
weitere 120° entlang
dem Teilkreis 15T/17T versetzt folgt ein Leitungsabschnitt 15L/17L,
der ganz bevorzugt einen kurzen, beidseitig offenen insbesondere
geraden Rohr abschnitt mit demselben lichten Querschnitt (250 mm
Durchmesser) wie die Förderzylinder
umfasst. Man erkennt in 2 ebenso wie in 3 (links)
gut diese Abstimmung der Form und Größe des Leitungsabschnittes 15L.
Er ist im Betrieb des Umschaltventils und der Dickstoffpumpe ständig mit
Dickstoff gefüllt.
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Wie
schon weiter vorn erwähnt,
können
die erwähnten
Abschnitte als Einzelmodule angesehen werden, die vorgefertigt und
zum Drehschieber zusammengesetzt werden können. Insgesamt bilden die
Drehschieber 15 und 17 mit ihrem Teil der Führungsstruktur 11 jeweils
ein 3/3-Wege-Ventil, mit den Einlassschurren, den Öffnungen
der Förderzylinder und
den Öffnungen
des Sammelrohrs als Wege und mit den drei vorstehend beschriebenen
Stellungen.
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In
der in 2 gezeigten Position des Umschaltventils 9 befindet
sich der Einlassabschnitt 17E des Drehschiebers 17 in
seiner aktiven, zum Zwickel-Raum offenen Stellung (der Förderzylinder 5 wird
mit neuem Dickstoff nachgefüllt),
während
der Leitungsabschnitt 15L des Drehschiebers 15 zugleich
die Verbindung zwischen dem Förderzylinder 3 und
dem Sammelrohr 19 bildet, so dass der Förderzylinder 3 Dickstoff
ausstoßen
kann. In der später noch
zu erörternden 5 entspricht
dies der Phase 7 der Bewegungsphasen des Umschaltventils. Die exakt
umgekehrte Funktionsstellung des Umschaltventils ist in Phase 3
der 5 gezeigt.
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Wenn
ein Blockabschnitt 15B/17B vor der Öffnung des
jeweiligen Förderzylinders
liegt, dann sind der Förderzylinder
einerseits und das Sammelrohr andererseits durch diesen abgeschlossen.
Nach dem Füllen
mit Dickstoff kann der betroffene Förderzylinder somit einen kurzen
Vorverdichtungshub fahren, um den Druck im frisch eingefüllten Dickstoff
an den Druck in der an das Sammelrohr anschließenden Förderleitung anzupassen. Zugleich
wird durch die Dichtfläche
zum Sammelrohr 19 hin wiederum eine Rückwirkung auf den Druck in
der Förderleitung
vermieden.
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In
der Schnittansicht der 3 erkennt man rechts gut die
geometrische Abstimmung des Einlassabschnitts 17E nebst
Rinne 17S des Drehschiebers 17 auf den Förderzylinder 5,
sowie auch die Position der Dichtfläche 17D vor der Öffnung des
Sammelrohrs 19. Hier kann der Dickstoff vom Vorfüllbehälter 7 (von
radial außen)
her also nur über
die Rinne 17S in die Öffnung
des Förderzylinders 5 (axial)
einfließen;
das Gleiche gilt für
die entsprechende Einlassstellung des Drehschiebers 15.
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Links
in 3 erkennt man deutlich die Übereinstimmung der Querschnitte
des Förderzylinders 3 und
des Leitungsabschnitts 15L des Drehschiebers 15.
Die Führungsstruktur 11 ist
ihrerseits mit zylinderseitigen Öffnungen 11Z und
zum Sammelrohr 19 hin mit Öffnungen 11S versehen,
die jeweils denselben Querschnitt wie die Förderzylinder bzw. die Leitungsabschnitte
haben.
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Man
erkennt hier auch gut die prinzipielle Trommelform der Drehschieber 15 und 17.
Diese können
z. B. als runde Kästen
aus Flachmaterial hergestellt sein, wobei Einsatzstücke wie
Leitungs- und Rinnenabschnitte etc. anzusetzen sind. Insbesondere
erkennt man hier die Anordnung von an sich von konventionellen Rockschiebern
her bekannten Schneidringen an beiden Seiten des Leitungsabschnittes 15L und
an der zylinderseitigen Öffnung des
Einlassabschnitts 17E. Des weiteren sind die beiden Blockabschnitte 15B und 17B beidseitig
mittels Dichtplatten verschlossen, die wie die Schneidringe mithilfe
elastischer Ringe oder dgl. an die Innenwände der Führungsstruktur angepresst werden
und beim Schwenken der Drehschieber auf diesen gleiten. Damit unterstützen sie
eine sichere Funktion des Umschaltventils 9. Die Schneidringe
umgeben in der Einlass- bzw. Leitungsstellung des jeweiligen Drehschiebers
die Öffnungen 11Z bzw. 11S der
Führungsstruktur,
die Dichtplatten schließen
diese in der Blockstellung ab. Die Innenwände der Führungsstruktur 11 werden
mit entsprechenden Schleißplatten
auszustatten sein, wie sie an sich aus dem Stand der Technik vielfach
bekannt sind.
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Es
ist denkbar, auf der zum Sammelrohr 19 gewandten Flächenseite
der Drehschieber 15 und 17 jeweils eine gemeinsame
Dichtplatte für
den Block- und den Einlassabschnitt vorzusehen, die sich dann entlang
dem Teilkreis mit annähernder
Nierenform entlang einem Winkel von etwa 150° erstrecken könnte.
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Es
ist nicht unbedingt erforderlich, die Wände der Führungsstruktur 11 vollständig geschlossen auszuführen, zumal
die Drehschieber 15 und 17 auf ihren Drehachsen 15A und 17A sicher
gelagert sind. Jedoch kann es aus Sicherheitsgründen (Eindringen von Fremdkörpern, Verhindern
unbeabsichtigten Hineingreifens und dgl. Unfallgefahren) von Vorteil
sein, sie geschlossen zu halten. Insbesondere in unteren Stellungen
der (nach dem letzten Ansaugvorgang noch wenigstens teilweise mit
Dickstoff gefüllten) Einlassabschnitte 15E und 17E kann
aber nicht verhindert werden, dass Dickstoff in die unteren Wannen der
Führungsstruktur
gelangt. Es kann deshalb sinnvoll sein, den Boden der Führungsstruktur
(also die beiden Wannenteile, die in 2 gut sichtbar
sind und sich nach unten hin an die Trennwand 11T anschließen) perforiert
auszuführen
und/oder mit Ablassklappen zu versehen, damit z. B. durch Spalte zwischen
den Drehschiebern und der Führungsstruktur
eindringendes Wasser ablaufen kann. Ggf. kann sogar eine Entleerungsöffnung vorgesehen
werden, durch welche der Dickstoff aus den Einlassabschnitten unter
Schwerkrafteinfluss selbsttätig
herausfallen kann.
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Es
kann ergänzend
zweckmäßig sein,
an den beiden radialen Außenkanten
jedes Einlassabschnittes auf der Mantelfläche des Drehschiebers Dichtleisten
vorzusehen, die sich in axialer Richtung des Drehschiebers erstrecken
und an Innenwänden der
Führungsstruktur
gleiten, sobald der Einlassabschnitt in eine nicht aktive Stellung
gelangt. Damit könnte
weitgehend verhindert werden, dass der im Einlassabschnitt befindliche
Dickstoff an den besagten Wänden
verschmiert wird und letztlich die Rotation der Drehschieber blockiert.
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Die
Durchmesser der Drehschieber betragen in dieser Darstellung etwa
800 mm, also etwas mehr als das Dreifache der Innendurchmesser der
Förderzylinder.
Dieses Maß kann
ggf. noch verkleinert werden, wenn die Teilkreise 15T und 17T bei
gleicher Funktionalität
der Ventilkörper
mit kleineren Durchmessern ausgeführt werden können. Die
Dicke oder Tiefe der Drehschieber (Abmessung in Längsrichtung
der Förderzylinder
gesehen) kann natürlich
dem jeweiligen Bedarf entsprechend an die Einbauverhältnisse
angepasst werden. Um einen möglichst großen Einlassquerschnitt
für die
Schurren zu bieten, sollte sie allerdings nicht kleiner als der
Querschnitt der Förderzylinder
selbst sein und wird deshalb bei etwa 300 mm liegen. Damit erreicht
die Tiefe der Führungsstruktur – ohne Rohranschlüsse und
Antriebsteile- etwa 350 mm, bei einer Höhe von etwa 850 mm und einer
Breite von etwa 1650 mm.
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In
dieser Schnittansicht erkennt man auch noch besser die Form und
die technische Funktion des Sammelrohres 19. Es ist in
an sich bekannter Weise als Hosenrohr ausgeführt, dessen beide Beine an
je einen Drehschieber 15 bzw. 17 und dessen „Bund" bzw. Ausgangsflansch 21 unmittelbar
an die hier nicht näher
gezeigte Förderleitung
angeschlossen wird. Der freie Querschnitt des Hosenrohrs ist im Bundbereich
geringer (ca. 180 mm Durchmesser) als im Mündungsbereich zu den Drehschiebern.
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Durch
die gewählte
konstruktive Auslegung der unmittelbar benachbarten Drehschieber
wird ein insgesamt sehr kompakter Aufbau des Umschaltventils 9 erreicht.
Wie man auch in 2 erkennt, liegen die für die Durchflüsse beim
Befüllen
und Ausstoßen der
Förderzylinder
maßgeblichen
Abschnitte 15L und 17E in ihrer jeweiligen Funktionsstellung
nahezu in gleicher Höhe
mit den Drehachsen 15A und 17A, d. h. sie weichen
seitlich oberhalb beidseits der Trennwand 11T nur unerheblich
aus ihrer größtmöglichen Nähe ab. Damit
bleiben die seitlichen Abstände
der Förderzylinder 3 und 5 und
die Gesamtbreite des Sammelrohres 19 hinreichend gering.
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4 zeigt
von der Dickstoffpumpe 1 nur den in dieser Ansicht vorn
liegenden Förderzylinder 3 im
Bereich von dessen offenem (Ausstoß-)Ende. Der zweite Förderzylinder 5 liegt
verdeckt in Blickrichtung hinter dem Förderzylinder 3. Man
erkennt hier die bereits erwähnte
Klappe 13, einmal in geschlossener Stellung (durchgezogen)
und einmal in offener (strichpunktierter) Stellung. Der Leitungsabschnitt 15L des
Drehschiebers 15 liegt in seiner untersten Stellung in
Höhe der
Klappe 13. Es sei in diesem Zusammenhang angemerkt, dass
für jeden
Drehschieber 15 und 17 eine solche Klappe 13 vorgesehen werden
kann, dass aber infolge der engen Nachbarschaft beider Drehschieber
in der Führungsstruktur durchaus
auch eine gemeinsame Wartungs- und Entleerungsklappe für beide
Drehschieber 15 und 17 vorgesehen werden könnte. Sie
müsste
dann natürlich
hinreichend breit sein, um ungehinderten Eingriff (insbesondere
das Einlegen von Reinigungskörpern) in
beide Drehschieber (bzw. in deren Leitungsabschnitt) zu gewähren.
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Da
der jeweilige Leitungsabschnitt in dieser Stellung vollständig von
der Förderleitung
abgetrennt ist, herrscht in ihm keinerlei erhöhter Druck. Auf diese Klappe(n)
wird also im normalen Betrieb keine Druckbelastung einwirken, so
dass sie nicht sonderlich kräftig
aus gelegt und auch nicht besonders abgedichtet werden müssen. Abgesehen
davon wird man durch geeignete Maßnahmen sicherstellen, dass
die Klappe 13 nicht geöffnet
werden kann, wenn die Dickstoffpumpe und das Umschaltventil im Förderbetrieb
laufen, und dass das Umschaltventil nicht verstellt werden kann,
während
die Klappe geöffnet
ist.
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Nach
dem Öffnen
der Klappe oder Klappen 13 kann noch in den Leitungsabschnitten 15L/ 17L befindlicher
Dickstoff leicht entnommen werden. Im normalen Betrieb des Umschaltventils
ist dies natürlich
nicht notwendig, da diese verhältnismäßig geringe
Dickstoffmenge oder -säule
beim nächsten
Förder-
oder Ausstoßhub
des jeweiligen Förderzylinders wieder
zum Sammelrohr und zur Förderleitung
hin ausgestoßen
wird.
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Nach
dem Öffnen
der Klappe 13 kann jedenfalls auch ein (in 4 ebenfalls
strichpunktiert angedeuteter) Reinigungskörper 23 in den (zuvor
von Hand entleerten) Leitungsabschnitt 15L bzw. 17L eingelegt
werden. Nach dem Schließen
der Klappe 13 kann dieser in dem Leitungsabschnitt durch
Umschalten des Drehschiebers zwischen die Öffnungen des jeweiligen Förderzylinders
bzw. des Sammelrohrs 19 gebracht werden. Anschließend wird
er z. B. mit Druckluft, die über
eine hier nicht gezeigte Zufuhr zwischen den Förderzylinder und den Drehschieber geliefert
wird, durch das Sammelrohr 19 und die Förderleitung geführt werden,
um diese Leitungen von dem stehen gebliebenen Dickstoff zu befreien.
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Durch
einen Durchlauf eines Reinigungskörpers durch beide Äste des
Sammel- oder Hosenrohrs 19 werden diese auch beide freigemacht,
wobei ggf. die Gründlichkeit
der Reinigung der Förderleitung durch
doppelten Durchlauf eines Reinigungskörpers (nacheinander durch beide Äste des
Sammelrohrs und dann durch die gemeinsame Förderleitung) erhöht werden
kann. Es versteht sich, dass für
beide Vorgänge
derselbe Reinigungskörper 23 zweimal nacheinander
oder auch unterschiedliche Reinigungskörper verwendet werden können.
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Durch
geeignete Formgebung des Sammelrohrs 19 im Zwickelbereich
und/oder durch gleichzeitige Druckzufuhr in dessen beide Äste kann
sichergestellt werden, dass der Reinigungskörper sich bei einem zweiten
Durchlauf nicht in dem bereits vorher freigemachten Sammelrohrast
verfängt.
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Anhand 5,
einem Weg-Zeit-Diagramm der Förderkolben
nebst Bewegungsphasen der Drehschieber 15 und 17 des
Umschaltventils 9 werden nun nach Einführung sämtlicher wesentlicher Bauteile
der erfindungsgemäßen Dickstoffpumpe und
ihrer Peripherie der eigentliche Fördervorgang und die Steuerung
der Dickstoffpumpe und ihres Umschaltventils dargestellt und detailliert
erörtert.
Die beiden Kolben der Förderzylinder 3 und 5 sind
hier nur als Bezugszeichen K3 und K5 am Beginn der jeweiligen Diagrammlinie
repräsentiert.
Der Bewegungsablauf oder -zyklus des Kolbens K3 ist gestrichelt,
der des Kolbens K5 durchgezogen gezeichnet.
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Besagte
Bewegungsphasen des Umschaltventils, dessen verkleinerte schematische
Darstellung der Ansicht der 2 entspricht,
sind von 1 bis 8 durchnummeriert und im Diagramm nebeneinander über einer
Zeitachse aufgetragen sowie durch senkrechte Linien voneinander
abgeteilt. Die Funktionsabschnitte der Drehschieber sind hier noch
einmal mit den zugehörigen
Bezugszeichen versehen.
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In
Phase 1 stehen beide Drehschieber 15 und 17 in
ihrer „Durchleitungsstellung", d. h. ihre Leitungsabschnitte 15L und 17L liegen
zeitgleich vor den Öffnungen
der Förderzylinder 3 und 5 (im
Folgenden auch Ausgangsstellung). Beide Förderzylinder 3 und 5 sind
also gleichzeitig mit dem Sammelrohr 19 und der daran anschließenden Förderleitung verbunden.
Keiner der Förderzylinder
kommuniziert mit dem Vorfüllbehälter 7.
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Gemäß Phase
1 des Diagramms bewegt sich der Kolben K3 des Förderzylinders 3 zum
Ende eines Pumphubs, während
der Kolben K5 des (frisch gefüllten)
Zylinders 5 gerade -nach einer Vorverdichtung- mit seinem
neuen Pumphub beginnt. Beide Kolben werden mit einer relativ geringen
Geschwindigkeit parallel und gleich gerichtet verschoben. Dies kann
als „Gleichlaufphase" bezeichnet werden.
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Phase
2 ist ein Übergang
des Förderzylinders 3 zwischen
dem Pumphub und dem Saughub. Der Drehschieber 15 wurde
-vorzugsweise nach Anhalten des Kolbens K3- um 120° im Uhrzeigersinn geschwenkt,
während
der Drehschieber 17 unbewegt blieb. Die Öffnung des
Förderzylinders 3 ist
nun vom Blockabschnitt 15B dicht verschlossen, sein Kolben
K3 ruht kurzzeitig vor dem Wechsel seiner Hubrichtung. Der Förderzylinder 3 ist
gegenüber
dem Sammelrohr 19 vollständig abgeschlossen. Diese Zwischen-
oder Blockstellung des Drehschiebers 15 vermeidet sicher
jeglichen fluidischen Kurzschluss zwischen dem einen pumpenden und
dem anderen saugenden Förderzylinder.
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In
dieser zeitlich relativ kurzen Phase kann sich der Drehschieber 15 kontinuierlich
weiter bewegen; ggf. kann er verlangsamt oder kurzzeitig angehalten
werden, wenn die Dichtflächen
des Blockabschnitts 15B kurz ausgeführt sind. Bevorzugt wird jedoch
diese Phase zügig
durchlaufen.
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Währenddessen
befindet sich der Kolben K5 weiterhin im Pumphub, wie auch in der
Diagramm-Phase 2 erkennbar ist. Die Steigung seiner Bewegung ist
aber jetzt steiler, d. h. seine Vorschubgeschwindigkeit ist gegenüber der
vorhergehenden Gleichlaufphase 1 auf ein Normalmaß erhöht (z. B. verdoppelt).
Damit wird ein im Vergleich mit Phase 1 gleich bleibender Strom
des Dickstoffs in der Förderleitung
sichergestellt.
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In
Phase 3 wurde der Drehschieber 15 nun um weitere 120° im Uhrzeigersinn
geschwenkt. Er steht nun in seiner Einlassstellung; sein Einlassabschnitt 15E liegt
vor der Öffnung
des Förderzylinders 3.
Zugleich steht der Drehschieber 17 immer noch in seiner „Leitungsstel-lung", was immer noch
eine Förderung
aus dem Förderzylinder 5 in
die Förderleitung zulässt.
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Das
Diagramm lässt
in Phase 3 erkennen, dass der Kolben K5 weiterhin mit voller Geschwindigkeit
bzw. in voller Pumpleistung läuft,
während
der Kolben K3 einen Saughub, vorzugsweise mit sanftem An- und Auslauf,
jedoch insgesamt mit höherer Geschwindigkeit
als im Pumphub ausführt
(„Saugphase"). Infolge des regelmäßig anstehenden
(Gewichts-) Drucks des im Vorfüllbehälter befindlichen Dickstoffs
und dessen strömungsgünstigen
Führung auf
der Schurre 15S wird der Förderzylinder 3 optimal gefüllt.
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Auch
in dieser Phase kann ein vorübergehendes
Anhalten der oszillierenden oder rotierenden Bewegung des Drehschiebers 15 von
Vorteil sein, damit der gesamte Saughub bei voller Öffnung des Förderzylinders 3 ablaufen
kann.
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Die
Position des Umschaltventils 9 in Phase 4 der 4 entspricht
der Phase 2. Der Drehschieber 15 wurde aus der Einlassstellung
nun um 120° gegen
den Uhrzeigersinn wieder zurückgeschwenkt. Nun
kann, wie sich aus dem Diagramm ergibt, der Kolben K3 des (vom Blockabschnitt 15B des
Drehschiebers 15 wieder verschlossenen) Förderzylinders 3 den
soeben angesaugten Dickstoff mit geringer Geschwindigkeit über einen
sehr kurzen Hub vorverdichten, vorzugsweise auf den in der Förderleitung
herrschenden Betriebsdruck („Vorverdichtungsphase"). Dies ist im Hinblick
auf mit dem Dickstoff angesaugte Gase (Luftblasen) und auf den vom
Sammelrohr 19 und der Förderleitung
her anstehenden Gegendruck zu empfehlen, um Stöße im System zu vermeiden,
wenn die Zylinderöffnung
in der Folgephase von dem Leitungsabschnitt 15L wieder
an den Förderstrom
angeschlossen wird. Auch hier kann der Drehschieber 15 kurzzeitig
angehalten oder jedenfalls abgebremst werden.
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Der
Kolben K5 läuft
gerade in die Endphase seines Pumphubs ein, immer noch mit voller
Geschwindigkeit.
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Phase
5 entspricht hinsichtlich der Stellung des Umschaltventils 7 exakt
der Phase 1 (Ausgangsstellung, „Gleichlaufphase"). Der Drehschieber 15 wurde
um weitere 120° gegen
den Uhrzeigersinn zurückgeschwenkt.
Auch das Diagramm lässt
in Phase 5 erkennen, dass nun die Kolben K3 und K5 mit vertauschten
Rollen (bezogen auf Phase 1) ihr phasenverschobenes Spiel von neuem
mit einer gleichzeitigen Pumpförderung
bei reduzierter Geschwindigkeit beginnen. Nun beginnt der Bewegungszyklus
des Drehschiebers 17.
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Phase
6 ist spiegelbildlich zur Phase 2; nun pumpt allein der Kolben K3
mit voller Geschwindigkeit, während
der Blockabschnitt 17B des Drehschiebers 17 nach
dessen Schwenkung um 120° im
Uhrzeigersinn den Förderzylinder 5 dicht
verschließt
und dessen Kolben K5 gemäß Diagramm-Phase
6 ruht.
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Phase
7 entspricht spiegelbildlich der Phase 3. Wie schon weiter vorn
erwähnt,
zeigt auch die 2 diese Phase. Der Drehschieber 17 ist
um weitere 120° im
Uhrzeigersinn geschwenkt. Der Förderzylinder 5 wird
neu gefüllt.
Sein Kolben K5 läuft
gemäß Diagramm-Phase 7 zurück in seine
Ausgangsstellung, und über
den Einlassabschnitt 17E fließt Dick stoff in den Förderzylinder 5 nach.
Zugleich ist der Förderzylinder 3 in
voller Pumpleistung, sein Kolben K5 in voller Vorschubgeschwindigkeit.
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Mit
der spiegelbildlich der Phase 4 entsprechenden Phase 8 verdichtet
der Kolben K5 nach einem Rückschwenken
des Drehschiebers 17 um 120° gegen den Uhrzeigersinn wieder
den neu eingefüllten
Dickstoff vor, während
der Kolben K3 in die Endphase seines Pumphubs einläuft. Im
Diagramm ist nun ein voller Betriebszyklus der Zweizylinder-Dickstoffpumpe
abgeschlossen, der weitere Ablauf beginnt wieder mit Phase 1.
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Zur
Verdeutlichung der im Betrieb der Dickstoffpumpe bei kontinuierlicher
Förderung
anfallenden Geschwindigkeiten, Drücke und Kräfte sei erwähnt, dass der gesamte Ablauf
der Phasen 1 bis 8 sich innerhalb von nur 6 Sekunden vollzieht,
wie dies durch die beschriftete Zeitachse unterhalb des Diagramms
angedeutet ist. Dabei haben die Kolben der Förderzylinder Hübe von ca.
1 m Länge
zu durchlaufen, während
die Gesamthübe
der Drehschieber in einem Bereich von etwa 500 bis 600 mm liegen.
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Zur
weiteren Interpretation des Diagramms der 5 sei zunächst wiederholt,
dass in den Phasen 1 und 5 beide Kolben gleichzeitig Dickstoff in
das Sammelrohr 19 und in die Förderleitung pumpen. Während dieser
Phasen sind ihre Geschwindigkeiten so aufeinander abgestimmt, dass
ihre Gesamtfördermenge
derjenigen eines Kolbens allein bei dessen normaler Vorschubgeschwindigkeit
entspricht. Damit wird, zusammen mit der Phase der Vorverdichtung des
neu anlaufenden Kolbens, eine praktisch stoßfrei konstante Fördermenge
der Dickstoffpumpe erzielt.
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In
allen anderen Phasen ist jeweils nur einer der Kolben im Pumpbetrieb,
und er läuft
dann vorzugsweise mit konstanter Geschwindigkeit. Der statische
Druck in dem jeweils still liegenden Ast des Sammelrohrs 19 entspricht
dann dem Druck in der Förderleitung.
Er wird von den Dichtflächen 15D bzw. 17D des
jeweils in Block- und/oder Einlassstellung befindlichen Drehschiebers
sicher abgefangen.
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Die
erfindungsgemäße Gestaltung
des Umschaltventils und eine gezielte Vorschubsteuerung der Förderkolben
ermöglichen
es, in den Phasen der gemeinsamen Pumphübe einen gegen über der
Einzelpumpleistung eines Kolbens gleich bleibenden Ausstoß der Dickstoffpumpe
zu erzielen, und so die Pulsation des Dickstoffstroms in der Förderleitung praktisch
zu eliminieren. Diesem kommt insbesondere die Vorverdichtung des
Dickstoffs in den Phasen 4 und 8 zugute, durch die vermieden
wird, dass mit dem Öffnen
des jeweils frisch gefüllten
Förderzylinders 3 oder 5 ein
druckloser „Pufferraum" mit der Förderleitung 13 verbunden
wird. Das Volumen des jeweils in dem wieder „aktivierten" Leitungsabschnitt 15L oder 17L befindlichen
Dickstoffes ist hinsichtlich einer solchen Pufferwirkung sicherlich
vernachlässigbar
gering.
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Zwar
werden durch die Vorverdichtungsschritte (Phasen 4 und 8)
auf die Drehschieber 15 und 17 erhebliche Kräfte ausgeübt, die
jedoch durch deren robuste und doch verhältnismäßig einfache Schwenklagerung
innerhalb der Führungsstruktur 11 sicher
aufgefangen und abgetragen werden. Hier kommt auch wieder der Vorteil
der ständigen
Verbindung des stromab gelegenen Endes des Sammelrohres 19 mit
der Förderleitung
zum Tragen.
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Die
Momentan-Stellungen der Kolben K3 und K5 und der Drehschieber 15 und 17 können mit geeigneten
Sensoren (Wegaufnehmer, Stellungsschalter, Drucksensoren etc.),
ggf. direkt an den jeweiligen Antrieben erfasst werden. Diese Sensoren führen ihre
Stellungssignale einer vorzugsweise zentralen Steuereinheit der
Dickstoffpumpe zu, die ihrerseits die Antriebe der Förderkolben
K3 und K5 und des Umschaltventils 9 beherrscht.
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Insbesondere
steuert sie in den Momenten gleichzeitigen Förderns beider Förderzylinder
eine Reduzierung von deren Vorschubgeschwindigkeiten ein. Es müssen nicht
unbedingt beide Kolben auf halbe Geschwindigkeit gesteuert werden,
sondern man könnte
grundsätzlich
auch den einen Kolben z. B. auf 1/3 der vollen Geschwindigkeit und
den anderen auf 2/3 der vollen Geschwindigkeit einsteuern (gleiche Durchmesser
und Gesamthübe
vorausgesetzt). Das Ziel bleibt ein möglichst konstanter Förderstrom
des Dickstoffs in der Förderleitung.
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Des
Weiteren hat die Steuereinheit während der
Zeitspanne, in der der frisch gefüllte Förderzylinder von dem Blockabschnitt
des zugeordneten Drehschiebers 15 oder 17 verschlossen
ist, einerseits das Umschaltventil vorübergehend anzuhalten oder auf langsamen
Lauf zu schalten, andererseits den Vorverdichtungshub des zugehörigen Kolbens
zu steuern. Dies erfordert ggf. noch einen Drucksensor, der im Zylinder,
im Kolben, oder auch in dem mit dem Druck belasteten Ast des Sammelrohrs 19 angeordnet
werden kann. Ein Blockieren der Drehschieber 15 und 17 durch überhöhten Druck
bei der Vorverdichtung ist selbstverständlich sicher durch Druckbegrenzer
oder dgl. auszuschließen.
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Auch
in anderen Phasen, z. B. den Gleichlaufphasen, der Übergangsphase
und der Einlass- oder
Saugphase, kann ein verlangsamter Lauf der Drehschieber 15/17 oder
vorübergehender
Stillstand auch zwischen den Umkehrpunkten von Vorteil sein. Man
wird insgesamt sorgfältig
zwischen Stillstandszeiten und Verschiebezeiten der Drehschieber
abwägen
müssen,
damit einerseits die verfügbaren
Strömungsquerschnitte
durch Überschneidungen
der Blockabschnitte mit den Öffnungen
der Förderzylinder
nicht zu stark verringert, andererseits keine überhöhten Schiebegeschwindigkeiten
notwendig werden. Im Interesse einer zügigen Arbeitsweise der Pumpe
wird man jedoch vorzugsweise Stillstandszeiten der Drehschieber
möglichst
minimieren oder gänzlich
zu vermeiden trachten.
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Es
ist grundsätzlich
auch möglich,
statt des in 5 dargestellten oszillierenden
Betriebs der Drehschieber 15 und 17 mit Umkehrphasen
einen umlaufenden Betrieb zu steuern. Für den Übergang zwischen der Leitungsstellung
und der Einlassstellung ist es nämlich
nicht unbedingt erforderlich, eine gesonderte Blockstellung einzuhalten,
da ja die Einlassabschnitte mit den Dichtplatten 15D bzw. 17D ebenfalls
(wie schon früher
erwähnt
wurde) in der Lage sind, den von der Förderleitung her wirkenden Druck
abzufangen. Hieraus ergibt sich die Option, die Drehschieber unmittelbar
aus der Leitungsstellung in die Einlassstellung weiterzudrehen,
statt zuerst die Blockstellung zu durchlaufen.
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6 und 7 zeigen
jeweils noch Varianten der Ausführung
der Drehschieber des Umschaltventils 9, die jedoch grundsätzlich ebenfalls
in Abschnitte mit drei unterschiedlichen Funktionen unterteilt sind.
Funktionsgleiche Bauteile haben gleiche Bezugszeichen wie in den 1 bis 5.
Während in 6 zwei
Drehschieber 15' und 17' mit jeweils sechs
Abschnitten ausgeführt
sind, haben die Drehschieber 15" und 17" der 7 deren
je vier. Ungeachtet dessen können
diese Bauformen des Umschaltventils grundsätzlich an dieselbe Dickstoffpumpe
angeschlossen werden wie die zuvor erörterte Bauform. In beiden 6 und 7 sind jeweils
die Förderzylinder 3 und 5 durch
ihre Bezugszeichen im Bereich beidseits des oberen Zwickels zwischen
den Drehschiebern angedeutet.
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Die
Drehschieber 15' und 17' der 6 haben
je zwei Einlassabschnitte 15E und 17E, zwei Leitungsabschnitte 15L und 17L sowie
zwei Blockabschnitte 15B und 17B; diese sind der Übersichtlichkeit
halber nicht sämtlich
mit Bezugszeichen versehen, da sich die Zuordnungen aus der paarweise identischen
Darstellung unmittelbar ergeben. Insgesamt ergibt sich dadurch für die Steuerung
des Umschaltventils 9 eine Winkelteilung von 60°, also exakt die
Hälfte
der Drehschieber 15 und 17 aus dem vorherigen
Ausführungsbeispiel.
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Demgegenüber haben
gemäß 7 die Drehschieber 15'' und 17'' eine
Winkelteilung von 90° zwischen
den einzelnen Abschnitten, wobei zwei Blockabschnitte 15B und 17B einander
diametral gegenüber
liegen und entlang dem Teilkreis jeweils einen Leitungsabschnitt 15L /17L und
einen Einlassabschnitt 15E/17E zwischen sich einschließen. Insgesamt
ergibt sich dadurch für
die Steuerung des Umschaltventils 9 eine Winkelteilung
von 90°.
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Mit
diesen Drehschiebern 15', 17' oder 15'', 17'' lässt sich
sowohl eine Umlaufsteuerung als auch eine oszillierende Steuerung
realisieren, wobei im letzteren Fall das Ablaufdiagramm der 5 mit
entsprechenden Abwandlungen übertragbar
ist. Grundsätzlich ändert sich
der Betrieb der damit ausgestatteten Dickstoffpumpe nämlich nicht
gegenüber
der Ausführung
mit nur drei Funktionsabschnitten, jedoch lassen sich mit einer
Erhöhung
der Abschnittanzahl kürzere
Schaltwege und damit ein noch weiter verbesserter kontinuierlicher
Förderbetrieb
der Dickstoffpumpe erreichen.
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Die
vierfach geteilten Drehschieber 15'' und 17'' ermöglichen mit ihren doppelten
Blockabschnitten einen kontinuierlichen Rotationsbetrieb. Man erkennt,
dass jeweils beim Weiterdrehen um 90° stets einer der paarweise vorhandenen
Blockabschnitte 15B/17B auf den Leitungsabschnitt 15L /17L bzw. den
Einlassabschnitt 15E/17E folgt.