DE10255377B4

DE10255377B4 - Verfahren zur Herstellung eines Schildes

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Publication number: DE10255377B4
Application number: DE10255377A
Authority: DE
Inventors: Frank Dr. Gotthardt; Helmut Moser
Original assignee: FER Fahrzeugelektrik GmbH
Current assignee: FER Fahrzeugelektrik GmbH
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2002-11-27
Publication date: 2006-02-16
Anticipated expiration: 2022-11-28
Also published as: AU2003302390A1; WO2004048155A1; KR20050087814A; US7210799B2; DE10255377A1; CN1703337A; PL374379A1; ZA200505112B; MXPA05005691A; JP2006510924A; CA2476219A1; US20050150146A1; KR100777448B1; KR20070101403A; BR0316143A; EP1567393A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zunächst zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und über dieser eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht werden, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässige Reflexfolie (10) verwendet wird, deren Reflexionseigenschaften darauf beruhen, dass sie auf ihrer Rückseite nach hinten abstehende prismatische Strukturen (12) aufweist, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, und dass die Reflexfolie (10) auf eine aus einem Kleber bestehende Schicht (9) aufgebracht wird, die für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist und in etwa den gleichen optischen Brechungsindex wie die nach hinten abstehenden prismatischen Strukturen (12) der Reflexfolie (10) aufweist, und dass dabei die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch...

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei denen auf einen Träger eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie aufgebracht werden, sowie nach diesen Verfahren hergestellte Schilder.
Aus dem Stand der Technik sind reflektierende Schilder, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder bekannt, deren Reflexionsvermögen darauf beruht, dass auf einen beispielsweise aus Aluminiumblech bestehenden Träger eine Reflexfolie aufgeklebt oder aufkaschiert ist. Dabei müssen Reflexfolien verwendet werden, deren Reflexionsvermögen innerhalb eines gesetzlich festgelegten Bereiches liegt, dessen Minimalwert nicht unter- und dessen Maximalwert nicht überschritten werden darf. Im Handel erhältliche Folien, die diesen Bedingungen genügen, umfassen eine häufig aus Aluminium bestehende Trägerschicht, die für Licht undurchlässig ist.
Versucht man nun ein Schild, insbesondere ein Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild herzustellen, das dadurch selbstleuchtend ist, dass es auf einer seiner Flachseiten eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator bildende Schichtenfolge aufweist, die unmittelbar auf dem Schild selbst aufgebaut ist, so kann nach dem Stand der Technik ein solches Schild nicht gleichzeitig reflektierend ausgebildet werden. Bringt man nämlich zunächst auf den Träger die Schichtenfolge des Flachkondensators auf, so kann er nicht mit den oben erwähnten Reflexfolien überdeckt werden, da deren Trägerschicht das von ihm abgegebene Licht nicht durchlässt.
Versucht man umgekehrt, eine flächendeckende Elektrolumineszenz-Flachkondensator-Anordnung auf die Oberseite einer auf den Schildträger aufgebrachten Reflexfolie aufzubringen, so werden deren Reflexionseigenschaften unwirksam, da zumindest einige der Flachkondensator-Schichten für Fremdlicht in beiden Richtungen undurchlässig sind.
Zwar sind im Handel auch transparente Reflexfolien verfügbar, doch besitzende diese ein Reflexionsvermögen, das wesentlich höher als der oben erwähnte, gesetzlich zulässigen Maximalwert ist.

Ein Schild, bei dem eine Reflexfolie verwendet wird, die einen zunächst über einem erwünschten Wert liegenden Reflexionswert aufweist, ist aus DE 200 22 563 U1 bekannt. Zur Beachtung gesetzlicher Vorschriften soll gemäß dieser Druckschrift das Reflexionsvermögen mit Hilfe einer Musterung auf einen erwünschten Wert eingestellt werden, wobei offen bleibt, welche konkreten Maßnahmen hierunter zu verstehen sind.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, konkrete Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, die es ermöglichen, auf einfache und kostengünstige Weise Schilder, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder herzustellen, die ein den gesetzlichen Vorschriften entsprechendes Reflexionsvermögen besitzen und gleichzeitig einen zumindest den größten Teil ihrer Flachseite bedeckenden Elektrolumineszenz-Flachkondensator tragen, der ihnen Selbstleuchteigenschaften verleiht.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung die in den Ansprüchen 1, 7, 8, 12 und 13 niedergelegten Verfahren sowie nach diesen Verfahren hergestellte Schilder gemäß den Ansprüchen 14, 15, 20 und 21 vor.

Allen erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Überlegung zugrunde, dass möglich es ist, sowohl eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator bildende Schichtenfolge als auch eine reflektierende Folie auf ein und dieselbe Seite eines Trägers aufzubringen und dabei die gesetzlich vorgeschriebenen Werte einzuhalten, wenn man eine Reflexfolie verwendet, deren Reflexionsvermögen zunächst höher als der gesetzlich zugelassene Maximalwert ist, diese Reflexfolie aber wenigstens einem Herstellungsschritt unterwirft, der ihr Reflexionsvermögen zumindest stellenweise soweit vermindert, dass sich ein mittlerer Wert ergibt, der den gesetzlichen Anforderungen genügt.

Dabei sind grundsätzlich zwei verschiedene Vorgehensweisen möglich:
Bei der einen wird zunächst die den Flachkondensator bildende Schichtenfolge auf dem Träger des Schildes aufgebaut und dann mit einer Reflexfolie überdeckt, die von vornherein für das vom Flachkondensator im Betrieb abgegebene Licht transparent ist oder stellenweise transparent gemacht wird.

Um den zunächst sehr hohen Reflexionswert einer solchen Folie in den zulässigen Bereich abzusenken, stehen gemäß der Erfindung mehrere unterschiedliche, voneinander unabhängig oder in Verbindung miteinander einsetzbare Verfahren zur Verfügung.

Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensweise wird gemäß Anspruch 1 eine transparente Reflexfolie, von deren Rückseite prismatische Strukturen frei vorstehen, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, so mit einer auf die Oberseite des Flachkondensators aufgebrachten, vorzugsweise gleichzeitig als Kleber für die Reflexfolie dienenden Schicht verbunden, die in etwa den gleichen Brechungsindex wie die prismatische Strukturen der Reflexfolie aufweist, dass die zwischen den hervorstehenden prismatische Strukturen vorhandenen Freiräume zumindest partiell durch diese Schicht aufgefüllt werden. An all den Grenzflächen der prismatische Strukturen, die von dieser Schicht bedeckt werden, kann dann keine Totalreflexion mehr eintreten. Dadurch, dass nicht alle Grenzflächen der prismatischen Strukturen mit dieser Schicht in Berührung gebracht werden, bleibt nach wie vor ein – allerdings vermindertes – Reflexionsvermögen erhalten, das durch das Ausmaß, in dem die prismatischen Strukturen durch die erwähnte Schicht abgedeckt werden, innerhalb weiter Grenzen und insbesondere so gesteuert werden kann, dass die gesetzlichen Normen erfüllt werden.

Dieses Ausmaß lässt sich durch eine entsprechende Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens in gezielter Weise beeinflussen, wie dies in den Unteransprüchen 2 bis 6 niedergelegt ist.

Gemäß anderen bevorzugten Verfahren wird, wie in den Ansprüchen 7 und 8 sowie den Unteransprüchen 9 bis 11 niedergelegt, eine transparente Reflexfolie entweder vor oder während des Aufbringens auf die oberste Schicht des Flachkondensators oder eine darüber liegende transparente Schicht getempert, das heißt erwärmt, und/oder so gegen eine ebene, harte Fläche angedrückt, dass es zu einem Abflachen der an ihre Rückseite hervorstehenden prismatische Strukturen und damit zu einer Verminderung der eine Totalreflexion bewirkenden Oberflächenbereiche dieser Strukturen kommt. Durch geeignete Wahl der Temperatur und/oder des Anpressdruckes sowie der Behandlungszeit ist es wiederum möglich, das Reflexionsvermögen der Reflexfolie soweit abzusenken, dass es in den gesetzlich zulässigen Bereich fällt.

Eine weitere bevorzugte Möglichkeit besteht darin, gemäß Anspruch 12 eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators nicht durchlässige Reflexfolie auf oder über dem Elektrolumineszenz-Flachkondensator anzubringen, die mit einem Lochraster versehen ist, bei dem die Größe und Flächendichte der durchgehenden Löcher so gewählt sind, dass die durch sie bewirkte Verminderung des flächenmäßig gemittelten Reflexionswertes diesen unter den zulässigen Maximalwert absenkt und gleichzeitig ausreichend Durchtrittsmöglichkeiten für das im Betrieb vom Flachkondensator abgegebene Licht schafft, um die gesetzlichen Helligkeitsanforderungen erfüllen zu können.

Bei der zweiten Vorgehensweise wird gemäß Anspruch 13 zunächst die reflektierende Folie auf den Träger des Schildes aufgebracht und auf der dem Betrachter zugewandten Vorderseite dieser Folie eine gerasterte Flachkondensator-Anordnung aufgebaut, wobei die Größe und die Flächendichte der elektrisch leitend miteinander verbundenen, für Fremdlicht undurchlässigen Rasterpunkte so gewählt werden, dass sie eine ausreichende Fläche der Reflexfolie abdecken, um deren mittleren Reflexionswert unter den gesetzlich zulässigen Maximalwert abzusenken und gleichzeitig eine ausreichend große, im Betrieb leuchtende Fläche zu bilden, um die gesetzlichen Anforderungen an die Helligkeit eines selbst leuchtenden Schildes zu erfüllen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass eine solche Größen- und Flächendichte-Wahl möglich ist. Bei dieser Variante ist es unerheblich, ob die Reflexfolie eine lichtundurchlässige Trägerschicht besitzt oder nicht.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben; in dieser zeigen:
1 einen schematischen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer transparenten Reflexfolie durch ein partielles Eintauchen der auf der Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen in eine den gleichen Brechungsindex aufweisende Klebstoffschicht vermindert ist,
2 einen schematischen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer transparenten Reflexfolie durch das vollständige Eintauchen der auf der Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen in eine auf die Fläche des Schildes nur partiell aufgebrachte, den gleichen Brechungsindex aufweisende Klebstoffschicht vermindert ist,
3 einen schematischen Querschnitt durch eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer einen nicht transparenten Träger aufweisenden Reflexfolie durch das Anbringen eines bis zum Elektrolumineszenz-Flachkondensator durchgehenden Lochrasters vermindert ist, und
4 einen schematischen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer transparenten Reflexfolie durch eine Abflachung bzw. Verrundung der auf der Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen vermindert ist.
Bei allen dargestellten Ausführungsformen sind die Dicken der einzelnen Schichten nicht maßstabsgetreu wiedergegeben und teilweise der Deutlichkeit halber stark vergrößert dargestellt. Auch die von der Rückseite der Reflexfolie abstehenden, bzw. in die Reflexfolie eingebetteten prismatischen Strukturen, an deren Grenzflächen die Reflexion des von vorne, d. h. in den Figuren von oben einfallenden Lichts erfolgt, sind stark vereinfacht als nach hinten ragende Prismen mit dreieckigem bzw. trapezförmigem Querschnitt wiedergegeben.
Im unteren Bereich besitzen alle dargestellten Ausführungsformen den gleichen Schichtaufbau. Diese in allen 1 bis 4 gleichen Schichten sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Die Basis eines jeden Schildes bildet ein verformbarer Träger 1, der aus einem plastisch verformbaren Kunststoffmaterial oder aus Metall, beispielsweise Aluminium, bestehen kann. In letzterem Fall ist der Träger 1 vorzugsweise durch eine Isolationsschicht 2 vollständig abgedeckt, die auf ihrer Oberseite eine elektrisch gut leitende Metallbeschichtung, beispielsweise aus Kupfer trägt, aus der verschiedene leitende Bereiche herausgeätzt sind, von denen in den Figuren nur der die Basiselektrode 4 des im folgenden beschriebenen Elektrolumineszenz-Flachkondensators bildende Bereich im Querschnitt wiedergegeben ist. Sollen auf dem Schild mehrere nebeneinander liegende, getrennt ansteuerbare Flachkondensatoren ausgebildet werden, so können aus der Metallbeschichtung auch mehrere voneinander elektrisch isolierte Basiselektroden mit ihren jeweiligen Ansteuerleitungen herausgeätzt sein. Weiterhin ist aus der Metallbeschichtung vorteilhafterweise eine ( nicht dargestellte) Einspeisleitung für die im folgenden noch genauer beschriebene transparente Deckelektrode des oder der Flachkondensatoren so herausgeätzt, daß sie von der oder den Basiselektroden und deren Ansteuerleitungen elektrisch isoliert ist.
Über der Metallbeschichtung befindet sich eine die ganze Fläche der Basiselektrode 4 bedeckende Isolationsschicht 5, die vorzugsweise mit einem hellen Pigment eingefärbt ist, um das von der darüber liegenden Pigmentschicht 6 beim Betrieb des Flachkondensators nach hinten, d. h. in den Figuren nach unten abgegebene Licht möglichst vollständig nach vorne abzustrahlen. Über der Pigmentschicht befindet sich eine transparente, äußerst dünne, elektrisch aber gut leitfähige Deckelektrode 7, die in wenigstens einem, in den Figuren nicht dargestellten Randbereich, in welchem die Isolationsschicht 5 und die Pigmentschicht 6 weggelassen sind, mit der aus der Metallbeschichtung herausgearbeiteten Einspeisleitung in elektrisch gut leitendem Kontakt steht, so daß über diese Einspeisleitung an die Deckelektrode 7 bezüglich der Basiselektrode 4 eine Wechselspannung angelegt werden kann, durch welche die in der Pigmentschicht 6 enthaltenen, dotierten Pigmente in bekannter Weise zu einem als Elektrolumineszenz bezeichneten Leuchten angeregt werden.
Die bisher beschriebenen Strukturen können in der Weise hergestellt werden, daß eine die Isolationsschicht 2 bildende, auf ihrer Unterseite mit einer (nicht dargestellten) Klebstoffschicht versehene und auf ihrer Oberseite die Metallbeschichtung tragende, handelsübliche Folie auf den Träger 1 aufgeklebt oder auflaminiert wird. Das Herausätzen der verschiedenen, voneinander elektrisch getrennten Leitungs- und Elektrodenbereiche kann je nach Bedarf vor oder nach diesem Aufbringen der Kunststofffolie auf den Träger 1 erfolgen. Die weiteren Schichten 4 bis 7 des Flachkondensators können durch bekannte Beschichtungsverfahren (Spritzen, Siebdruck, Dickschicht- oder andere Beschichtungsverfahren) aufgetragen werden.
Bei dem in 1 wiedergegebenen Ausführungsbeispiel befindet sich über der transparenten Deckelektrode 7 eine vergleichsweise dicke, über die ganze Flachseite des Schildes aufgetragene Kleberschicht 9, die zur Befestigung der darüber liegenden Reflexfolie 10 dient. Der für die Kleberschicht 9 verwendete Kleber besitzt zumindest im ausgehärteten Endzustand einen Brechungsindex, der im wesentlichen gleich dem Brechungsindex der von der Rückseite der Reflexfolie 10 abstehenden prismatischen Strukturen 12 ist. Beim Aufbringen der Reflexfolie 10 wird diese mit einem vorgegebenen Druck so angepreßt, daß diese prismatischen Strukturen 12 mit einer gewünschten Tiefe in die Kleberschicht 9 eindringen. Für alle Lichtstrahlen, die von vorne, d. h. in den Figuren von oben auf die transparente Reflexfolie 10 auftreffen und sich durch sie hindurch in die prismatischen Strukturen 12 hinein ausbreiten, findet an den Oberflächenteilen der prismatischen Strukturen 12, die vom Kleber der Kleberschicht 9 bedeckt sind, wegen der gleichen bzw. nahezu gleichen Brechungsindizes keine oder nur noch eine stark verminderte Totalreflexion statt; an den von Klebstoff nicht bedeckten Oberflächenteilen der prismatischen Strukturen 12 bleibt die Totalreflexion jedoch unvermindert erhalten. Im Mittel ergibt sich somit ein gegenüber ihrem nicht verklebten Zustand vermindertes Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 . Das Ausmaß der Verminderung des Reflexionsvermögens hängt von der Eintauchtiefe der prismatischen Strukturen 12 in die Klebstoffschicht 9 ab, die ihrerseits durch den beim Aufbringen der Reflexfolie 10 ausgeübten Druck und/oder die zum Zeitpunkt des Aufbringens herrschende Viskosität des Klebers gesteuert werden kann. Somit ist es möglich, eine für das Licht des oder der Flachkondensatoren weitestgehend transparente Reflexfolie 10 zu verwenden, die vor ihrer Verarbeitung ein sehr hohes, oberhalb des gesetzlich zulässigen Maximalwertes liegendes Reflexionsvermögen besitzt, und dieses Reflexionsvermögen bei der Herstellung des Schildes in gezielter Weise so zu vermindern, daß es in den gesetzlich zulässigen Bereich zu liegen kommt.
Das in 2 wiedergegebene Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem aus 1 nur dadurch, daß die Kleberschicht 9 nicht ganzflächig sondern nur partiell auf die Oberseite der transparenten Deckelektrode 7 aufgetragen ist, und daß die an der Rückseite der Reflexfolie 10 abstehenden prismatischen Strukturen 12 in den Flächenbereichen, in denen eine Kleberschicht 9 vorhanden ist, in diese vollständig eintauchen, so daß die zwischen ihnen vorhandenen Freiräume gänzlich mit Kleber ausgefüllt sind. In diesen Bereichen findet somit keinerlei Totalreflexion an den vom Kleber bedeckten Flächen der prismatischen Strukturen 12 statt. In den Flächenbereichen, in denen keine Kleberschicht 9 vorhanden ist, behalten die prismatischen Strukturen 12 dagegen ihre Fähigkeit zur Totalreflexion in vollem Umfang. Somit kann durch eine geeignete Wahl sowohl der Größe als auch der Verteilung der mit einer Kleberschicht 9 bedeckten und der dazwischen liegenden von Kleber freien Flächenbereiche ein mittleres Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 erzielt werden, das innerhalb des gesetzlich zulässigen Bereiches liegt, obwohl das Reflexionsvermögen der nicht verarbeiteten Reflexfolie 10 den maximal zulässigen Grenzwert übersteigt.
Sowohl bei dem in 1 als auch bei dem in 2 wiedergegebenen Ausführungsbeispiel kann die Kleberschicht 9 auf unterschiedliche Weise aufgebracht werden.
Eine Möglichkeit besteht in der Verwendung eines Siebdruckverfahrens, mit dessen Hilfe sowohl der ganzflächige Auftrag gemäß 1 als auch der auf einzelne Flächenbereiche begrenzte Auftrag mit dazwischenliegenden klebstofffreien Flächenbereichen in wirtschaftlicher Weise schnell und zuverlässig durchgeführt werden kann.
Ein anderes Verfahren beinhaltet die Verwendung einer Transferfolie die einseitig mit einer Klebstoffschicht oder einem Klebstoff-Muster bedeckt ist und mit dieser Schicht voraus auf die oberste Schicht des Flachkondensators oder eine den Flachkondensator abdeckende Schicht angedrückt wird, um den Klebstoff auf diese Schicht zu übertragen. Danach wird die Transferfolie abgelöst und die Reflexfolie aufgebracht.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine beidseitig mit Klebstoff beschichtete Klebefolie zu verwenden, wobei die Klebstoffe auf den beiden Flachseiten der Klebefolie gleich oder, an die speziellen Bedingungen angepaßt, voneinander verschieden sein können. So wird insbesondere im Falle der 2 die untere Klebstoffschicht ganzflächig verteilt sein, während auf der Oberseite der Klebefolie nur einzelne Flächenelemente mit Klebstoff bedeckt sind. Auch die Schichtdicken der Kleber auf den beiden Seiten der Klebefolie können gleich oder voneinander verschieden sein. Mit der unteren Klebstoffschicht wird die Klebefolie auf die oberste Schicht des Flachkondensators oder eine diesen abdeckende Schicht aufgeklebt während die Reflexfolie auf die Oberseite der Klebefolie geklebt wird. Da die Klebefolie im Schichtaufbau des Schildes bleibt, muß sie für das vom Flachkondensator im Betrieb abgegebene Licht transparent sein.
Bei dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel findet eine Reflexfolie 10' Verwendung, die aus drei Schichten besteht, nämlich einer vordersten transparenten Deckschicht 14, die wiederum prismatischen Strukturen 12 umfaßt, welche vollständig in eine ebenfalls transparente zwischen Schicht 15 eingebettet sind, deren Brechungsindex sich von dem der prismatischen Strukturen 12 so stark unter scheidet, daß an den Grenzflächen Totalreflexion auftritt. Weiterhin umfaßt die Reflexfolie 10' eine Trägerschicht 16 aus einem für das Licht des darunterliegenden Flachkondensators 4 bis 7 nicht transparenten Material, beispielsweise Aluminium, die mit Hilfe einer (nicht dargestellten) Kleberschicht auf die Oberseite der transparenten Deckelektrode 7 aufgeklebt oder auf sonstige Weise auflaminiert ist.
Um hier das zunächst sehr hohe, über dem gesetzlichen Grenzwert liegende Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10' in der erforderlichen Weise zu vermindern, ist die Reflexfolie 10' mit einem Raster durchgehender, d. h. sich durch alle Schichten 14 bis 16 erstreckender Löcher 19 versehen, von denen in 3 nur einige wiedergegeben sind. Der Durchmesser und die Flächendichte der Löcher 19 ist einerseits so gewählt, daß das Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10' in der erforderlichen Weise vermindert wird und gleichzeitig genügend Licht vom Flachkondensator 4 bis 7 nach vorne (d. h. in der Figur nach oben) austreten kann, um die gesetzlichen Erfordernisse hinsichtlich der Helligkeit eines beleuchteten Schildes, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes zu erfüllen.
Bei dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel findet wieder eine für das Licht des Flachkondensators 4 bis 7 transparente Reflexfolie 10 Verwendung, von deren Rückseite die prismatischen Strukturen 12 frei vorstehen. Sie ist mit einer dünnen Kleberschicht 20, die hier nicht in die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen 12 eindringt, auf die Oberseite der transparenten Deckelektrode 7 aufgeklebt. Um dennoch die erforderliche Verminderung des Reflexionsvermögens der Reflexfolie 10 zu erzielen, sind diese prismatischen Strukturen 12 so abgeflacht bzw. verrundet, daß sie im Querschnitt der 4 in etwa trapezförmig ausgebildet sind, wodurch ihre eine Totalreflexion ermöglichenden Oberflächenbereiche verkleinert sind.
Die Abflachung bzw. Verrundung der prismatischen Strukturen 12 kann dadurch erfolgen, daß die Folie 10 erwärmt und mit einem vorgegebenen Druck gegen eine harte Oberfläche gepreßt wird. Das Ausmaß der Abflachung bzw. Verrundung kann durch die Höhe der verwendeten Temperatur und/oder die Stärke des Anpressdrucks gesteuert werden. Es versteht sich, daß die Verminderung des Reflexionsvermögens der Folie 10 um so stärker ist, je mehr die prismatischen Strukturen 12 abgeflacht werden.
Je nach Art der verwendeten Reflexfolie kann es aber auch genügen, diese nur für eine bestimmte Zeitdauer auf eine erhöhte Temperatur zu erwärmen, um die gewünschte Abflachung beziehungsweise Verrundung der prismatischen Strukturen zu erzielen, ohne daß gleichzeitig Druck auf die Folie bzw. die prismatischen Strukturen ausgeübt werden muß.
Bei anderen Folien kann es genügen, nur einen bestimmten Druck auf die prismatischen Strukturen auszuüben, ohne dabei die Temperatur speziell zu erhöhen. Als Steuerungsparameter stehen hier wieder die Zeitdauer und die Höhe des Drucks zur Verfügung.
Das Erwärmen und/oder Pressen der Folie 10 kann in allen diesen Fällen entweder in einem gesonderten Verfahrensschritt vor ihrem Aufbringen auf die Deckelektrode 7 bzw. eine diese abdeckende Schicht oder während dieses Aufbringvorgangs erfolgen.
Alle gezeigten Ausführungsformen können zusätzliche Schichten, insbesondere die Außenseiten abdeckende Schutzschichten umfassen, die in den Figuren nicht dargestellt sind. Alternativ zu dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, die transparente Reflexfolie 10 so anzudrücken, daß die Spitzen der von ihrer Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen 12 bis zur Deckelektrode 7 oder einer (nicht dargestellten) darüber liegenden, transparenten, harten Schicht vordringen, diese wegen ihrer Härte aber nicht wesentlich verformen können. In diesem Fall wird die Dicke der Kleberschicht 9, die von den prismatischen Strukturen 12 vollständig durchstoßen wird, so gewählt, daß sie die zwischen diesen prismatischen Strukturen vorhandenen Freiräume höhenmäßig nur teilweise auffüllt, und somit das Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 nicht vollständig sondern in dem gewünschten Ausmaß vermindert.
Die anhand der Ausführungsbeispiele in den 1 und 2 erläuterten Maßnahmen können auch in Kombination ergriffen werden. Auch ist es möglich, in unterschiedlichen Flächenbereichen unterschiedlich dicke Kleberschichten vorzusehen, welche die zwischen den prismatischen Strukturen 12 vorhandenen Freiräume in unterschiedlicher Höhe ausfüllen.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Schichten des Flachkondensators nicht unter der Reflexfolie 10 oder 10' sondern auf deren dem Betrachter zugewandten Oberseite in gerasteter Form aufzubringen. Da diese Schichten kein Licht zur Reflexfolie 10 oder 10' durchlassen bzw. von ihr reflektiertes Licht nicht durch die Oberseite austreten lassen, kann durch geeignete Wahl der Größe und Flächendichte der elektrisch leitend miteinander verbundenen Rasterpunkte der Flachkondensator-Anordnung das mittlere Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 oder 10' in der gewünschten Weise vermindert und gleichzeitig die erforderliche Helligkeit der Flachkondensator-Anordnung erzielt werden. In diesem Fall können sowohl vollständig transparente Reflexfolien 10 als auch Reflexfolien 10' verwendet werden, die eine lichtundurchlässige Schicht umfassen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zunächst zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und über dieser eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht werden, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässige Reflexfolie (10) verwendet wird, deren Reflexionseigenschaften darauf beruhen, dass sie auf ihrer Rückseite nach hinten abstehende prismatische Strukturen (12) aufweist, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, und dass die Reflexfolie (10) auf eine aus einem Kleber bestehende Schicht (9) aufgebracht wird, die für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist und in etwa den gleichen optischen Brechungsindex wie die nach hinten abstehenden prismatischen Strukturen (12) der Reflexfolie (10) aufweist, und dass dabei die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber der Schicht (9) so weit partiell aufgefüllt werden, dass der Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber der Schicht (9) höhenmäßig partiell dadurch erfolgt, dass der Anpressdruck der Reflexfolie (10) und die Viskosität des Klebers zum Zeitpunkt des Anpressens der Reflexfolie (10) so gewählt werden, dass die auf der Rückseite der Reflexfolie (10) vorstehenden prismatischen Strukturen (12) nur mit einer solchen Tiefe in den Kleber der Schicht (9) eindringen, dass die in den in den Kleber eingebetteten Bereichen reduzierte Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber der Schicht (9) höhenmäßig partiell dadurch erfolgt, dass der Kleber auf eine Schicht aufgetragen wird, die so hart ist, dass sie durch die von der Rückseite der Reflexfolie (10) abstehenden prismatischen Strukturen (12) beim Andrücken der Reflexfolie (10) im wesentlichen nicht verformbar ist, und dass die Dicke der aus dem Kleber bestehenden Schicht (9) so gewählt wird, dass die auf der Rückseite der Reflexfolie (10) vorstehenden prismatischen Strukturen (12), die beim Andrücken der Reflexfolie (10) mit ihren Spitzen bis zu der harten Schicht vordringen, nur mit einer solchen Tiefe in den Kleber der Schicht (9) eintauchen, dass die in den in den Kleber eingebetteten Bereichen reduzierte Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber der Schicht (9) flächenmäßig partiell dadurch erfolgt, dass in rasterartig nebeneinander liegenden Flächenbereichen die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) in unterschiedlichen Höhen aufgefüllt werden, so dass der flächenmäßig gemittelte Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in ersten Flächenbereichen die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber der Schicht (9) höhenmäßig vollständig aufgefüllt werden während in den dazwischen liegenden zweiten Flächenbereichen keinerlei Auffüllung der Zwischenräume durch den Kleber der Schicht (9) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber sowohl höhenmäßig als auch flächenmäßig partiell erfolgt.
Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zunächst zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und über dieser eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht werden, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässige Reflexfolie (10) verwendet wird, deren Reflexionseigenschaften darauf beruhen, dass sie auf ihrer Rückseite nach hinten abstehende prismatische Strukturen (12) aufweist, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, und dass die Reflexfolie (10) für eine solche Zeit auf eine solche Temperatur erwärmt wird, dass es zu einer Abflachung der prismatischen Strukturen (12) kommt, die so stark ist, dass die durch sie bewirkte Reduzierung der Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert absenkt.
Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zunächst zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und über dieser eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht werden, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässige Reflexfolie (10) verwendet wird, deren Reflexionseigenschaften darauf beruhen, dass sie auf ihrer Rückseite nach hinten abstehende prismatische Strukturen (12) aufweist, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, und dass die Reflexfolie (10) für eine bestimmte Zeit mit einem bestimmten Druck gegen eine Fläche gepreßt wird, die härter ist als die prismatischen Strukturen (12), so dass es zu einer Abflachung der prismatischen Strukturen (12) kommt, die so stark ist, dass die durch sie bewirkte Reduzierung der Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert absenkt.
Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung der Reflexfolie (10) darin besteht, dass sie sowohl erhitzt und gleichzeitig gepresst wird.
Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Behandlungsschritte zeitlich nacheinander erfolgen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Abflachung der prismatischen Strukturen (12) führenden Behandlungsschritte der Reflexfolie (10) bei ihrem Aufbringen auf die Schildstruktur erfolgen.
Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zunächst zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und über dieser eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht werden, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reflexfolie (10') verwendet wird, die eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) nicht durchlässige Schicht (16) umfasst, und dass die Reflexfolie (10') mit einem Lochraster versehen wird, bei dem die Größe und Flächendichte der Löcher (19) so gewählt werden, dass einerseits der flächenmäßig gemittelte Reflexionswert der Reflexfolie (10') unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt wird und dass andererseits die Helligkeit des durch die Öffnungen hindurch tretenden Lichts des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) über die Fläche gemittelt den gesetzlich vorgeschriebenen Mindestwert übersteigt.
Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zunächst zumindest eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reflexfolie (10; 10') verwendet wird, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, und dass danach auf ihrer dem Betrachter zugewandten Vorderseite ein gerasterter Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) aufgebaut wird, dessen Strukturen (12) in den von ihnen überdeckten Bereichen den Reflexionswert der Reflexfolie (10; 10') so weit verringern, dass der flächenmäßig gemittelte Reflexionswert der Reflexfolie (10; 10') unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt wird.
Schild, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild, das einen Träger (1), eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie (10; 10') umfasst, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, wobei die den Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen hinter der Reflexfolie (10') liegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Reflexfolie (10') eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators nicht durchlässige Schicht (16) umfasst, und dass in der Reflexfolie (10') ein Lochraster ausgebildet ist, dessen Löcher (19) sich durch alle Schichten der Reflexfolie (10') hindurch erstrecken und deren Größe und Flächendichte so gewählt sind, dass das Reflexionsvermögen der Reflexfolie (10') unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt ist.
Schild, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild, das einen Träger (1), eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie (10; 10') umfasst, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, wobei die den Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen hinter der Reflexfolie (10') liegt und die Reflexfolie (10) für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist, dadurch gekennzeichnet, dass von der Rückseite der Reflexfolie (10) abstehende, prismatische Strukturen (12), an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, in eine transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex wie die prismatischen Strukturen (12) besitzende Schicht (9) partiell so eingebettet sind, dass der Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt ist.
Schild nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das partielle Einbetten darauf beruht, dass die prismatischen Strukturen (12) nicht mit ihrer gesamten Höhe in die transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) eingetaucht sind.
Schild nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die prismatischen Strukturen (12) in unterschiedlichen Flächenbereichen der Flachseite des Schildes mit unterschiedlichen Tiefen in die transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) eingetaucht sind.
Schild nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die prismatischen Strukturen (12) in ersten Flächenbereichen der Flachseite des Schildes mit ihrer gesamten Höhe in eine transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) und in zweiten Flächenbereichen in keine derartige Schicht eingetaucht sind.
Schild nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) eine Kleberschicht ist, die gleichzeitig zum Befestigen der Reflexfolie (10) auf der darunter liegenden Schicht dient.
Schild, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild, das einen Träger (1 ), eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie (10; 10') umfasst, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, wobei die den Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen hinter der Reflexfolie (10') liegt und die Reflexfolie (10) für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Rückseite der Reflexfolie (10) abstehenden, prismatischen Strukturen (12) , an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, nachträglich so abgeflacht worden sind, dass der Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt ist.
Schild, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild, das einen Träger (1), eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie (10; 10') umfasst, deren Reflexionswert zunächst höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die den Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen vor der Reflexfolie (10) in gerasterter Form angeordnet ist und dass die Größe und Flächendichte ihrer Strukturen, die kein von der Vorderseite her einfallendes Licht zur Reflexfolie (10) durchlassen bzw. von der Reflexfolie (10) reflektiertes Licht nach vorne austreten lassen, so gewählt ist, dass der Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter den gesetzlich maximal zulässigen Wert abgesenkt ist.