DE112007001943T5

DE112007001943T5 - Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen

Info

Publication number: DE112007001943T5
Application number: DE112007001943T
Authority: DE
Inventors: Tetsuya Kitaibaraki-shi Watanabe; Takashi Kitaibaraki-shi Chiba; Hiroyuki Kitaibaraki-shi Otani
Original assignee: Unimatec Co Ltd
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 2006-08-29
Filing date: 2007-06-25
Publication date: 2009-07-02
Anticipated expiration: 2027-06-26
Also published as: US20100230879A1; DE112007001943B4; JP5211452B2; WO2008026367A1; KR101465486B1; CN101511894A; US8236868B2; JP2008056730A; CN101511894B; KR20090057218A

Abstract

Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen, umfassend das Mischen eines Isocyanatterminierten Präpolymers, erhalten durch Reaktion von Polyol mit 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'diisocyanat, mit einem Schäummittel, umfassend eine Mischung aus Wasser, einem niedermolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht von 48 bis 200 und einem hochmolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 1000 bis 3000, unter Rühren, zur Durchführung einer Schäumreaktion.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen und mehr spezifisch ein Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen zur effektiven Verwendung als Automobil-Elastomerteile wie Hilfsfedern, etc. in dem Automobil-Aufhängungsbereich.
Stand der Technik
Polyurethan-Elastomerschäume in einer feinen zellularen Struktur haben eine hervorragende Vibrations-Dämpfungseigenschaft und Schockabsorptionsfähigkeit und werden in großem Umfang als Hilfsfedern, etc. im Automobil-Aufhängungsbereich angesichts der dynamischen Eigenschaften unter hoher Beladung, Dauerhaftigkeit und permanenter Setresistenz verwendet. Insbesondere haben Polyurethan-Elastomerschäume auf der Basis von 1,5-Naphtalindiisocyanat (NDI) hervorragende Biegeermüdungs-Resistenzeigenschaften und werden somit in großem Umfang bei Hilfsfederpositionen verwendet, die eine hohe Dauerhaftigkeit erfordern. Jedoch hat NDI höhere Materialkosten als andere Diisocyanatverbindungen und ebenfalls eine höhere Reaktivität, was bedeutet, dass es ein Problem bezüglich der schwierigen Handhabbarkeit aufweist.
Der Brechmechanismus von Automobil-Hilfsfedern erfolgt vermutlich aufgrund der Wärmeerzeugung der Materialien selbst, die durch wiederholte Biegetransformationen verursacht wird, was zu einer Verminderung der physikalischen Eigenschaften der Materialien, die erhöhter Temperatur ausgesetzt sind, und zur schließlichen Erzeugung von lokalen Rissen führt. Somit ist es unvermeidbar, dass die Hilfsfedermaterialien, die eine ausgezeichnete Dauerhaftigkeit aufweisen, keine weitere Reduktion der physikalischen Eigenschaften selbst unter hoher Temperatur eingehen, dass die Polyurethan-Molekülketten mit einer starken Vernetzungsstruktur weiterhin eine höhere Dimensionsstruktur aufweisen müssen. Jedoch waren die konventionellen Verfahren wie das Chargenmischen (Einschussverfahren) eines Diisocyanates mit einem hochmolekularen Diol und einem Kettenverlängerer (niedermolekulares Diol) oder die vorhergehende Herstellung eines Präpolymers durch Reaktion eines hochmolekularen Diols mit einem Diisocyanat mit anschließender Kettenverlängerung durch ein niedermolekulares Diol (Präpolymerverfahren) bisher nicht erfolgreich für den Erhalt einer höheren Dimensionsstruktur einer Polyurethan-Molekülkette mit einer solchen starken Vernetzungsstruktur von anderen aromatischen Diisocyanaten als NDI.

Nicht-Patentliteratur 1: Dictionary of Plastic Functional Polymeric Materials (2004), Seite 426, veröffentlicht von Dictionary Publishing Center of Sangyo-chosakai

Offenbarung der Erfindung
Durch die Erfindung zu lösendes Problem
Das Ziel dieser Erfindung liegt darin, ein Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen mit hoher Dauerhaftigkeit, insbesondere unter hoher Beladung, selbst mit einer kostengünstigen, leicht zu handhabenden Diisocyanatverbindung anzugeben.
Mittel zur Lösung des Problems
Das Ziel dieser Erfindung kann erreicht werden durch ein Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen, umfassend das Mischen eines Isocyanat-terminierten Präpolymers, hergestellt durch Reaktion von Polyol mit 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'-diisocyanat mit einem Schäummittel, umfassend eine Mischung aus Wasser, einem niedermolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht von 48 bis 200 und einem hochmolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 1000–3000 unter Rühren, unter Durchführung einer Schäumungsreaktion.
Wirkung der Erfindung
Polyurethan-Elastomerschäume, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugt werden, können physikalische Eigenschaften selbst unter Verwendung von kostengünstigem, leicht zu handhabbarem 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'-diisocyanat (Tolydindiisocyanat: TODI) als Diisocyanatverbindung aufweisen, die jenen von Urethan-Elastomerschäumen äquivalent sind, die durch ein teures NDI erzeugt sind. Dies ist eine hervorragende Wirkung dieser Erfindung.
Spezifisch wurde festgestellt, dass die Dehnung beim Bruch, bestimmt durch Halten eines Teststückes bei 100°C für eine Stunde und Durchführung eines Tests der Dehnung beim Bruch bei der gleichen Temperatur gemäß dem üblichen Kautschukmaterial-Dehnungstestvorgang, 75% oder mehr ist, was der Dehnung beim Bruch bei normaler Temperatur äquivalent ist. Das heißt, die erfindungsgemäßen Polyurethan-Elastomerschäume haben solche Eigenschaften wie kleine Verminderung der physikalischen Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen.
Bei der Schäumhärtungsreaktion in dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen scheint es, dass harte Segmente anfangs durch Reaktion von hochreaktivem Wasser und niedermolekularem Glykol mit einer überschüssigen Menge Diisocyanat, das im Urethanpräpolymer vorhanden ist, wachsen und dann weiche Segmente durch Reaktion eines hochmolekularen Glykols niedriger Reaktivität mit den verbleibenden Isocyanatgruppen wachsen, was zu einer Kettenverlängerung der harten Segmente und der weichen Segmente führt und die Mikrophasentrennung fortschreitet, wodurch die physikalische Vernetzungsfähigkeit verstärkt werden kann.
Somit können selbst Polyurethan-Elastomerschäume, erzeugt durch Reaktion von anderen kostengünstigen Diisocyanatverbindungen als NDI mit Polyol, effektiv als Automobil-Elastomerteile wie Automobilfedern, die eine hohe Dauerhaftigkeit, etc. erfordern, effektiv verwendet werden, die bisher als ungeeignet für solche Anwendungen angesehen wurden.
Beste Art zur Durchführung der Erfindung
Solange das Polyol ein langkettiges, aktives Wasserstoffterminiertes Glykol mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 500 bis 4000, bevorzugt 1000 bis 3000 und einem Hydroxylwert von 30 bis 150, bevorzugt 40 bis 100 ist, können irgendwelche verschiene Polyole auf Polyester-, Polyether-, Polycarbonat-, Silikon-, 1,4-Polybutadien-, 1,2-Polybutadien- und Castoröl-Basis oder andere Polyole oder deren Mischungen ohne besondere Beschränkung verwendet werden. Der Grund, warum das Mn des Polyols auf 500 bis 4000 beschränkt ist, liegt darin, dass dann, wenn Mn weniger als 500 ist, die Flexibilität der Polyurethan-Elastomerschäume verschlechtert wird, sodass die Schäume spröde werden, während dann, wenn Mn mehr als 4000 ist, die Härte der Polyurethan-Elastomerschäume sich erniedrigt, sodass die Schäume keine ausreichende Materialfestigkeit aufweisen können.
Das Diisocyanat, das mit dem Polyol reagiert, ist 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'-diisocyanat (TODI), das in einem solchen Anteil verwendet werden kann, dass die Isocyanatgruppe mehr als 1 bis weniger als 5 Äquivalente, bevorzugt weniger als 4 Äquivalente auf der Basis von 1 Äquivalentgewicht der OH-Gruppen des Polyols ist. Wenn die Diisocyanatkomponente in einem solchen Anteil verwendet wird, dass die Isocyanatgruppe ein oder weniger Äquivalente ist, wird kein Isocyanat-terminiertes Präpolymer gebildet, während in einem Anteil von mehr als 5 Äquivalenten die Härte der Polyurethan-Elastomerschäume erhöht wird, sodass die Schäume zur Verwendung als Pufferteile nicht geeignet sind.
Die Reaktion eines Polyols mit einem Diisocyanat kann bei etwa 90 bis etwa 130°C für etwa 15 Minuten bis etwa 1 Stunde zur Bildung eines Präpolymers durchgeführt werden.
0,1 bis 5,0 Gew.-Teile, bevorzugt 0,2 bis 3,0 Gew.-Teile Wasser, 0,1 bis 5,0 Gew.-Teile, bevorzugt 0,2 bis 3,0 Gew.-Teile eines niedermolekularen Glykols mit einem Molekulargewicht von 48 bis 200, bevorzugt 62 bis 160 und 0,5 bis 70 Gew.-Teile, bevorzugt 1 bis 5 Gew.-Teile eines hochmolekularen Glykols mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 1000 bis 3000, bevorzugt 1000 bis 2000, können als Schäummittel auf der Basis von 100 Gew.-Teilen des Isocyanat-terminierten Präpolymers verwendet werden. Ohne das niedermolekulare Glykol können harte Segmente nicht wachsen, während ohne das hochmolekulare Glykol weiche Segmente nicht wachsen können, sodass weder harte noch weiche Segmente eine Kettenverlängerung auf irgendeine Weise erzielen können, was zu einem Mangel bei der Verstärkung der physikalischen Vernetzungsfähigkeit führt.
Das niedermolekulare Glykol zur Verwendung hierin umfasst zum Beispiel Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Bis(2-hydroxyethoxy)benzol, etc. und das hochmolekulare Glykol zur Verwendung hierin umfasst zum Beispiel bevorzugt solche, die zur gleichen Kategorie gehören, wie sie bei der Polymerbildung verwendet werden, mehr bevorzugt die gleichen Arten von Polyolen, spezifisch Ethylenadipatpolyesterpolyol, Ethlyenbutylenadipatpolyesterpolyol, Polytetramethylenglycol, Polypropylenglycol, etc. Der Grund, warum Mn des hochmolekularen Glykols auf 1000 bis 3000 limitiert ist, liegt darin, dass dann, wenn Mn weniger als 1000 ist, die Segmente, die eine Flexibilität erfordern, sich nicht bilden, während dann, wenn Mn mehr als 3000 ist, das Schäummittel sehr viskos ist, sodass dessen Handhabung unvorteilhaft schwer durchzuführen ist.
Ein Schäumreguliermittel als eine Komponente zur Bestimmung der zellulären Struktur wie ein Silikon-Schäumreguliermittel kann bevorzugt zusammen mit dem Schäummittel in einem Anteil von üblicherweise 0,1 bis 3,0 Gew.-Teilen, bevorzugt 0,2 bis 2,0 Gew.-Teilen auf der Basis von 100 Gew.-Teilen Präpolymer verwendet werden. In der Polyurethanreaktion kann eine Aminverbindung, etc. bei der Reaktion als Katalysator teilnehmen. Neben den oben erwähnten Komponenten können ein Füllstoff, ein Oxid oder Hydroxid eines bivalenten Metalls, ein Schmiermittel, etc. nach Bedarf in einer angemessenen Kombination verwendet werden.
Die Polyurethanreaktion kann durchgeführt werden durch Mischen des Präpolymers mit diesem Schäummittel, Schäumreguliermittel und Katalysator, mit anschließendem Gießformen in einer Form mit einer gewünschten Kapazität. Nach der Freisetzung der Form wird das sekundäre Vernetzen (Vergüten) bevorzugt bei etwa 80° bis etwa 150°C für etwa 5 bis etwa 24 Stunden durchgeführt, unter Erhalt von Polyurethan-Elastomerschäumen.
Beispiele
Diese Erfindung wird unter Bezugnahme auf Beispiele detailliert beschrieben. In jedem folgenden Beispiel, Vergleichsbeispiel und Referenzbeispiel wurden Polyurethan-Elastomerschäume verwendet und unter folgenden Bedingungen geformt:

Präpolymertemperatur, die bei der Schäumurethanisierungsreaktion verwendet wurde: etwa 70° bis etwa 80°C
Schäummitteltemperatur, die bei der Schäumpolyurethanisierungsreaktion verwendet wurde: etwa 50° bis etwa 60°C
Formtemperatur: etwa 50° bis etwa 60°C
Formfreisetzungszeit: etwa 15 bis etwa 20 Minuten
Sekundärvernetzung: 120°C für 24 Stunden

Blattförmige Testproben und Automobil-Aufhängungstestproben in Hilfsfederform wurden bei einer Formdichte von 0,5 g/cm³ geformt, wobei die blattförmigen Proben durch Schneiden eines geformten Blockes zu einer Größe von 30 mm × 60 mm × 150 mm in Stücke mit einer Größe von 30 mm × 60 mm × 2 mm nach der Sekundärvulkanisierung erzeugt wurden.
Beispiel 1
100 Gew.-Teile eines Polyesterpolyols auf Ethylenadipatbasis mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 2000 und einem Hydroxylwert von 56 wurden bei 120°C geschmolzen und in einen auf 120°C vorerwärmten Reaktor gegeben, und 40 Gew.-Teile TODI (Verhältnis NCO/OH, bezogen auf das Äquivalent: 3,0) wurden unter Rühren zugegeben, zur Durchführung einer 30-minütigen Reaktion, unter Erhalt eines Urethanpräpolymers. Unabhängig davon wurden 150 Gew.-Teile Wasser, 150 Gew.-Teile 1,4-Butandiol, 100 Gew.-Teile eines Schäumreguliermittels und 10 Gew.-Teile eines Katalysators auf Aminbasis zu 3937 Gew.- Teilen eines Polyesterpolyols auf Ethylenadipatbasis mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 2000 und einem Hydroxylwert von 56 gegeben, geschmolzen bei 60°C, mit anschließendem Mischen unter Rühren für 2 Stunden unter Erhalt eines Schäummittels.
Das Urethanpräpolymer und das Schäummittel wurden zusammen unter Rühren in einem Anteil des zuerst genannten zum zuletzt genannten von 100:26,3, bezogen auf das Gewicht, unter den oben genannten Temperaturbedingungen vermischt, zur Durchführung einer Schäumreaktion, und das geformte Produkt wurde einem Sekundärvernetzten unterworfen, unter Erhalt von Testproben.
Beispiel 2
Bei Beispiel 1 wurden 149 Gew.-Teile Trimethylolpropan anstelle von 1,4-Butandiol als Schäummittelkomponente verwendet.
Beispiel 3
100 Gew.-Teile Polyesterpolyol auf Ethylenadipatbasis mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 2000 und einem Hydroxylwert von 67 wurde bei 120°C geschmolzen und in einen Reaktor, der auf 120°C vorerwärmt war, gegeben und dann wurden 40 Gew.-Teile TODI (NCO/OH Äquivalentverhältnis: 2,5) unter Rühren zugegeben zur Durchführung einer Reaktion für 30 Minuten unter Erhalt eines Urethanpräpolymers. Unabhängig davon wurden 150 Gew.-Teile Wasser, 150 Gew.-Teile 1,4-Butandiol, 150 Gew.-Teile eines Schäumreguliermittels und 10 Gew.-Teile eines Katalysators auf Aminbasis zu 4436 Gew.-Teilen Polyesterpolyol auf Ethylenadipatbasis mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 2000 und einem Hydroxylwert von 56 gegeben, bei 60°C geschmolzen, mit anschließendem Mischen für 2 Stunden unter Rühren unter Erhalt eines Schäummittels.
Das Urethanpräpolymer und das Schäummittel wurden zusammen in einem Gewichtsverhältnis des zuerst genannten zum zuletzt genannten von 100:26,0 zur Durchführung einer Schäumreaktion vermischt, mit anschließender Vulkanisierung unter Erhalt von Testproben.
Vergleichsbeispiel 1
Bei Beispiel 1 wurde die Menge an TODI in 30 Gew.-Teile (NCO/OH Äquivalentverhältnis: 2,3) geändert und während kein Polyesterpolyol auf Ethylenadipatbasis verwendet wurde, wurden die anderen Komponenten in den gleichen Mengen verwendet, zur Herstellung eines Schäummittels.
Das Urethanpräpolymer und das Schäummittel wurden zusammen in einem Gewichtsverhältnis des zuerst genannten zum zuletzt genannten von 100:2,0 vermischt, zur Durchführung einer Schäumreaktion mit anschließendem Vulkanisieren, unter Erhalt von Testproben.
Vergleichsbeispiel 2
Bei Vergleichsbeispiel 1 wurden 149 Gew.-Teile Trimethylolpropan anstelle von 1,4-Butandiol in den Schäummittelkomponenten verwendet.
Vergleichsbeispiel 3
Bei Beispiel 1 wurden 45 Gew.-Teile MDI (NCO/OH Äquivalentverhältnis: 3,6) anstelle von TODI verwendet, zur Herstellung eines Urethanpräpolymers, während die Menge des Polyesterpolyols auf Ethylenadipatbasis auf 2480 Gew.-Teile und die Menge des Katalysators auf Aminbasis auf 8 Gew.-Teile in den Schäummittelkomponenten geändert wurde, zur Herstellung eines Schäummittels.
Das Urethanpräpolymer und das Schäummittel wurden zusammen in einem Gewichtsverhältnis von 100:23,0 zur Durchführung einer Schäumreaktion vermischt, mit anschließendem Vulkanisieren, unter Erhalt von Testproben.
Referenzbeispiel
100 Gew.-Teile Polyolesterpolyol auf Ethylenadipatbasis mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 2000 und einem Hydroxylwert von 56 wurden bei 120°C geschmolzen und in einen Reaktor, der auf 120°C vorerwärmt war, gegeben, und 20 Gew.-Teile MDI (NCO/OH Äquivalentverhältnis: 1,9) wurden unter Rühren zur Durchführung einer 30-minütigen Reaktion zugegeben, unter Erhalt eines Urethanpräpolymers. Unabhängig davon wurden 150 Gew.-Teile Wasser, 150 Gew.-Teile 1,4-Butandiol, 100 Gew.-Teile eines Schäumreguliermittels und 2 Gew.-Teile eines Katalysators auf Aminbasis zusammen für 2 Stunden unter Rühren vermischt, unter Erhalt eines Schäummittels.
Das Urethanpräpolymer und das Schäummittel wurden zusammen in einem Gewichtsverhältnis des zuerst genannten zum zuletzt genannten von 100:1,5 zur Durchführung der Schäumreaktion vermischt, mit anschließendem Vulkanisieren, unter Erhalt einer Testprobe.
Blattförmige Testproben, erhalten in der vorgenannten Beispielen, Vergleichsbeispielen und dem Referenzbeispiel, wurden einer Bestimmung des Glasübergangspunktes, der Härte, Zugfestigkeit, Dehnung beim Bruch und Kompressionsset unterworfen, und hilfsfederförmige Proben für die Automobilaufhängung wurden einer Bestimmung der Hilfsfederdauerhaftigkeit unterworfen.

Härte: Federtyp, Asker-C-Modell
Zugfestigkeit und Dehnung beim Bruch: gemäß JIS K6261 entsprechend ASTM D412 (Probenform: Hantelform Nr. 3)
Kompressionsset: gemäß JIS K6262 entsprechend ASTM D395 (3 laminierte Blätter, Durchmesser 13 mm, Dicke 2 mm, 25% Kompression bei 80°C für 70 Stunden)
Hilfsfederdauerhaftigkeit: ausgewertet durch das Vorhandensein von Rissen nach 100.000 Kompressionsläufen bei 10 kN und 1 Hz, wobei die Abwesenheit von Rissen mit „O" markiert wird, während das Vorhandensein von Rissen als Zahl von Kompressionsläufen bis zur Erzeugung von Rissen markiert wird.

Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammen mit den Mischanteilen gezeigt.
Industrielle Anwendbarkeit
Geformte Polyurethan-Elastomerschäume, erzeugt durch das erfindungsgemäße Verfahren, haben eine höhere Dimensionsstruktur, verbunden mit einer hohen physikalischen Vernetzungsfähigkeit, und sie können somit eine starke Gummielastizität aufrechterhalten, selbst wenn sie Umgebungen ausgesetzt werden, bei denen das Material eine Wärmeerzeugung aufgrund von wiederholten Kompressionen eingeht. Das heißt sie können effektiv als Automobil-Elastomerteile wie Hilfsfedermaterialien im Automobil-Aufhängungsbereich verwendet werden, bei denen sehr dauerhafte Funktionen erforderlich sind.
Neben den genannten Verwendungen können sie ebenfalls als Teile von Maschinen, Automobilien und Präzisionseinheiten wie Lenkrollen, Walzen, Packungen, Abdichtmaterialien, Vibrationsdämpfungsteile, Kugelverbindungen, etc.; als Sport- oder Freizeitgegenstände wie Schuhsohlen, Skiboots, Schneeketten, etc. oder Förderband, Keyboard-Lagen und Dichtungen; und elektrische Drähte wie Automobildrähte etc. und Seilbeschichtungen, etc. verwendet werden.
ZUSAMMENFASSUNG
Polyurethan-Elastomerschäume können durch Mischen eines Isocyanat-terminierten Präpolymers, erhalten durch Reaktion eines Polyols mit 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'-diisocyanat, mit einem Schäummittel hergestellt werden, umfassend eine Mischung aus Wasser, einem niedermolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht von 48 bis 200 und einem hochmolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 1000 bis 3000 unter Rühren, zur Durchführung einer Schäumreaktion. Die Polyurethan-Elastomerschäume, die somit gebildet sind, haben eine hohe Dauerhaftigkeit, insbesondere unter hoher Beladung, obwohl eine kostengünstige, leicht handhabbare Diisocyanatverbindung verwendet wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

- Dictionary of Plastic Functional Polymeric Materials (2004), Seite 426, veröffentlicht von Dictionary Publishing Center of Sangyo-chosakai [0003]

Claims

Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen, umfassend das Mischen eines Isocyanatterminierten Präpolymers, erhalten durch Reaktion von Polyol mit 3,3'-Dimethylbiphenyl-4,4'diisocyanat, mit einem Schäummittel, umfassend eine Mischung aus Wasser, einem niedermolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht von 48 bis 200 und einem hochmolekularen Glykol mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 1000 bis 3000, unter Rühren, zur Durchführung einer Schäumreaktion.
Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen nach Anspruch 1, worin das Polyol ein Polyol mit einem Molekulargewicht im Zahlenmittel Mn von 500 bis 4000 ist.
Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen nach Anspruch 2, worin das hochmolekulare Glykol das gleiche Polyol ist, wie es bei der Synthese des Isocyanat-terminierten Präpolymers verwendet wird.
Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen nach Anspruch 1, worin auf der Basis von 100 Gew.-Teilen des Isocyanat-terminierten Präpolymers Wasser in einem Anteil von 0,1 bis 5,0 Gew.-Teilen, das niedermolekulare Glykol in einem Anteil von 0,1 bis 5,0 Gew.-Teilen und das hochmolekulare Glykol in einem Anteil von 0,5 bis 70 Gew.-Teilen verwendet wird.
Polyurethan-Elastomerschäume, erzeugt durch das Verfahren gemäß Anspruch 1.
Polyurethan-Elastomerschäume, erzeugt durch das Verfahren gemäß Anspruch 4.
Polyurethan-Elastomerschäume gemäß Anspruch 5, die als Automobil-Elastomerteile verwendet werden.
Polyurethan-Elastomerschäume nach Anspruch 6, die als Automobil-Elastomerteile verwendet werden.
Polyurethan-Elastomerschäume nach Anspruch 7, worin die Automobil-Elastomerteile Hilfsfedern im Automobil-Aufhängungsbereich sind.
Polyurethan-Elastomerschäume nach Anspruch 8, worin die Automobil-Elastomerteile Hilfsfedern im Automobil-Aufhängungsbereich sind.