DE1552886A1

DE1552886A1 - Verfahren zum Schmieden

Info

Publication number: DE1552886A1
Application number: DE19661552886
Authority: DE
Inventors: Cardillo Jerry Edward
Original assignee: Federal Mogul LLC
Current assignee: Federal Mogul LLC
Priority date: 1965-10-23
Filing date: 1966-10-22
Publication date: 1970-01-08
Also published as: GB1172093A; GB1172095A; US3557587A

Description

Patentanwälte

^D^no. H. Nenendank

Dip; p:,. ; v.. ,."!¹^

IeI. 5 36 058ο P 15 52 886.6

: Federal Mogul Corporation 7. August 1969

Anwaltsakte 17 o92

Verfahren zum Schmieden

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmieden von Werkstücken bei mittleren Temperaturen, und zwar bei Temperaturen zwischen dem üblichen Warmschmieden und den Kaltformen, wobei die Werkstücke aus Halbfabrikaten wie Stangen oder Rundprofilen geschmiedet werden. Insbesondere betrifft das neue Verfahren das Herstellen von Lagerringen. Während Oxydation und Zunderbildung der Eisenmetalle bei normalen Umgebungstemperaturen recht langsam fortschreiten, wächst die Neigung zur Zunderbildung mit steigender Temp-eratur.

Beim Warmschmieden von Stahl wird der Werkstoff zu Beginn auf Temperaturen von lloo°C und mehr erwärmt. Bei diesen hohen Schmxedetemperaturen tritt eine erhebliche Zunderbildung und j eine wesentliche Entkohlung auf. Da der Zunder und die entkohlten Flächen wieder abgetragen werden müssen, tritt bei dieser Art

; Verfahren ein Werkstoffabfall ein, ungeachtet der für die Zunderentfernung notwendigen Arbeitsgänge erforderlichen Kosten. Zwar

ι tritt beim Kaltverformen von Werkstücken keine Zunderbildung auf;

D Uterlagen m-1ι r aus. 2 Nr. 3n ϊ
bad original 909882/02

bei normaler Umgebungstemperatur weist jedoch der Werkstoff eine • größere Festigkeit auf, so daß zur Verformung wesentlich größere Kräfte erforderlich sind. Dadurch muß häufig das Kaltverformen in mehreren Schritten vollzogen werden, wobei der Werkstoff nur allmählich die gewünschte Form annimmt. Wird darüberhinaus der Werkstoff in mehreren Arbeitsgängen wiederholt verformt, so kann diese kalte Bearbeitung die Festigkeit derart erhöhen, daß zwischen den aufeinanderfolgenden Kältbearbeitungs-Arbeitsgängen der Werkstoff einer Glühbehandlung unterzogen werden muß.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist dbshalb darin zu sehen, den Werkstoff bei einer mittleren Temperatur zu verformen, die einerseits hoch genug ist, um die Werkstofffestigkeit zur Erleichterung des Verformens herabzusetzen und andererseits so tief unterhalb den zum Warmschmieden erforderlichen Temperaturen liegt, bei denen eine verhältnismäßig schnell auftretende Zunderbildung und Entkohlung eintritt. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit bei einer Temperatur unterhalb der zum Warmschmieden üblicherweise erforderlichen Temperaturen gearbeitet, bei der die Werkstoff-Festigkeit wesentlich verringert ist, doch die Bildung von Zunder und die Entkohlung verhindert ist, um die Herstellung von Schmiedeteilen mit geringen Toleranzen zu ermöglichen.

Die geschilderte Aufgabe ist durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Nach der Erfindung wird somit ein Schutzüberzug bzw. ein Schmiermittel verwendet, das bei der mittleren Temperatur nicht verdampft bzw. während des Schmiedens auf dem Werkstück

verbleibt. Das Schmiermittel hat eine minimale Zunderbildung und ι Entkohlung zur Folge und verringert außerdem die zur Verformung notwendigen Kräfte. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können !Stangen- bzw«, Rundprofile bei einem minimalen Werkstoff abfall Verwendung finden, so daß für die Werkstücke niedrigere Material-Kosten angesetzt werden-können. Es ist deshalb vorteilhaft, daß die Werkstücke von Stangen- bzw. Rundprofilen hergestellt werden können, wobei ein Schmiermittel benützt wird, um die Reibung herabzusetzen und die Zunderbildung und Entkohlung zu verringern.

Die Stärke der Zunderbildung ist abhängig von der Temperatur. Die Zunderbildung verläuft bei höheren Temperaturen wesentlich schneller als bei niedrigen, wodurch das Ausmaß der Zunderbildung bei höheren Temperaturen möglichst gering gehalten wird, indem man den Werkstoff nur möglichst kurze Zeit auf diese Temperatur erhitzt. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens be-Efceht darin, daß man die Werkstücke bei hohen Temperaturen mit möglichst geringer Zunderbildung verformen kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird insbesondere zum Herstellen von ringförmigen Werkstücken wie Lagerteilen in Betracht gezogen. !Zum Herstellen ringförmiger Teile ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere in vorteilhafter Weise geeignet. Es können in !einfacher Weise Lagerringe aus Stangen-oder Rundprofilen hergestellt •werden.

(Ferner wird bei dem erfindungs gemäßen Verfahren in Betracht gezo-

igen, daß mehr als nur ein Lagerring zusammen in einem gemeinsamen

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; η

j Schmiedevorgang geschmiedet werden können. Auf diese Weise können

ί die inneren und äußeren Ringe zusammengeschmiedet werden. Es wird

aber auch in Betracht gezogen, Material dadurch zu sparen, daß

!man Lagerringe zwar zusammen, jedoch nicht zusammenhängend her- , stellt. Auf diese Weise können zwei innere und zwei äußere Ringe zusammengeschmiedet werden oder ein äußerer Ring für ein Lager und ein innerer Ring für ein anderes Lager, so daß man entweder den vorteilhaftesten Gebrauch von dem Werkstoff macht oder die Herstellung gewisser Teile vereinfacht, die in größeren oder kleineren Mengen als andere Teile Verwendung finden sollen. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt in vorteilhafter Weise auch eine solche Herstellung von Lagerringen zu, bei denen zwei oder mehrere Ringe zusammengeschmiedet werden, wobei die einzelnen Ringe derart ausgewählt sind, daß der Werkstoffverbrauch und der Abfall mög- . liehst gering ist und/oder die Herstellung von Ringen erleichtert wird, die in größeren oder kleineren Mengen benötigt sind.

ι Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich, wenigsten^ zwei Ringe zusammenzuschmieden. Dadurch, daß man die Ringe axial etwas voneinander trennt, können sie zusammen bearbeitet werden, so daß die Anzahl der Bearbeitungsschritte verringert wird, der Zeitaufwand für die Bearbeitung pro Lagerring herabgesetzt ist und somit die Kosten eingespart werden können. In vorteilhafter Weise werden somit mehrere Lagerringe zusammenhängend geschmiedet und dann die Lagerringe zusammen in diesem noch zusammenhängenden j Zustand bearbeitet.

Ohne beschränkende Absicht wird die Erfindung nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

- If -

Fig. 1 ein Vollstangen-Rundprofil, aus dem die Werkstücke gemäß der Erfindung hergestellt werden»

Fig. 2 einen von dem Rundprofil der Fig. 1 abgetrennten Rohling

von bestimmter Größe,

• Fig. 3 den Rohling der Fig. 2 nach dem Formen in das Werkstück,

ι Fig. ta eine andere Form des von dem Rundprofil abgetrennten : Werkstückes, das für ein abgeändertes Verfahren anstelle des in Fig. 3 gezeigten Werkstücks verwendet wird,

Fig. k ein Schema zur Darstellung der mit den Werkstücken der Fig. 3 und 3a vorgenommenen Verfahrensschritte,

Fig. 5 die nach der Erwärmung gemäß Fig. 4 becherförmig ausgeformten Werkstücke der Fign. 3 und 3a,

Fig. 6 das becherförmige Werkstück der Fig. 5 nach der Bearbeitung zur Herstellung des inneren und äußeren Lagerrings,

Fig. 7 einen Schnitt durch die inneren und äußeren Ringe der

Fig. 6 nach dem Abtrennen, j

Fig. 8 die inneren und äußeren Ringe nach dem Zusammenbau in \

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j einem Lager.

In Fig. 1 ist ein Rundprofil Io dargestellt, aus dem die Gegen·? stände gemäß der Erfindung hergestellt werden. In Fig. 2 ist

Rohling 12 dargestellt, der ein bestimmtes Materialvolumen aufweist und von dem Rundprofil abgetrennt wurde. Hierauf wird der Rohling 12 durch Kaltverformen in die richtige Größe gebracht, so daß er in das Gesenk des nächsten VerfahrensSchrittes paßt. In Fig. 3 ist das zylindrische Vollwerkstück mit der Bezugsziffer 14 bezeichnet; Das Werkstück 14 wird dann in einem Verfahrensschritt, auf den das Bezugszeichen 16 in Fig. 4 hindeutet, überzogen. Der Überzug verhütet Oxydation bzw. Zunderbildung und die Entkohlung des Werkstückes 14, die verhältnismäßig schnell bei den nachher angeandten hohen Temperaturen auftreten würde. Es ist dabei wünschenswert, daß dieser Oberzug auch als Schmiermittel wirkt, um die zum Verformen des Werkstückes 14 erforderlichen Kräfte zu verringern. Da der Rohling auf eine Temperatur erwärmt wird, bei der die Werkstoff-Festigkeit erheblich verringert wird, werden die Oberzugsmittel derart ausgewählt, daß sie bei dieser Temperatur nicht verdampfen bzw. mindestens so langsam verdampfen, so daß nach dem Erhitzen des Werkstoffs die Verfahrensschritte vollzogen werden können, wobei der Überzug noch auf der Oberfläche des Werkstücks 14 haftet. In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht das Werkstück 14 aus Stahl, der mit Mangan-Phosphat überzogen wird, das als Unterlage für das Aufbringen eines Schmiermittels dient, das aus Wolfram-Disulphid besteht. Nach dem Aufbringen des Überzugs wird das Werkstück 14 durch Induktion oder in anderer Weise erhitzt, worauf das Bezugszeichen 18 in Fig. 4 hindeutet. Das Werkstück 14 wird dabei auf eine hohe Temperatur gebracht, die in der bevorzugten Ausführungsform unterhalb der üblichen Warmschmiedetemperatur liegt und doch wesentlich über der Umgebungstemperatur,und zwar ,

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so hoch, daß die Materialfestigkeit wesentlich ist. Bei Stahl werden Temperaturen im Bereich zwischen 7oo und 87o° bevorzugt.

Für einsatzhärtende und durchhärtende Stähle, die bei der Herstellung von Lagerringen Verwendung finden, ist die bevorzugte

hoch
Temperatur 7oo C, da sie/unterhalb der Warmschmiedetemperatur j liegt, bei der die Zunderbildung und Entkohlung sehr begünstigt ; werden und da trotzdem hierbei eine wesentliche Festigkeitsverjringerung des Werkstoffes auftritt. Um eine wesentliche Festigkeitsverringerung von Stahl zu erhalten, ist die Minimaltemperatur bei etwa 54o°C anzusetzen. Das Aufwärmen des Werkstückes 14 auf die gewünschte Temperatur wird so schnell wie möglich vorgenommen. Dadurch ist der Werkstoff den erhöhten Temperaturen nur für sehr kurze Zeit unterworfen, so daß sogar ohne Verwendung des Schutzüberzuges die Zunderbildung minimal gehalten wird. Verständlicherweise wird jedoch durch die Kombination, also durch die Verwendung des Schutzüberzuges plus einer schnellen Erwärmung die besten Ergebnisse erzielt, wobei die Zunderbildung und Entkohlung möglichst gering ist und auch die Reibungskräfte minimal ι sind.

iDas Werkstück 14 wird im erwärmten Zustand in die Gesenkform 2o eingesetzt, die aus zwei koaxialen kreisförmigen Ausnehmungen und 24 besteht, wobei die Ausnehmung 22 einen kleineren Durchmesser als die Ausnehmung 24 aufweist. Ein Auswerftempel 26 ist am Boden der Ausnehmung 22 angeordnet. Das Werkstück 14 ist mit einer Ausnehmung 15 versehen, die von solcher Größe ist, daß sie zur Aufnahme des vorderen Endes 27 des Auswerftempels 26 dient,

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so daß das Werkstück 14 in der Ausnehmung ausgerichtet ist. Sitzt das Werkstück in der Ausnehmung, so greift ein Stempel 28 von bestimmter Größe an dem Werkstück 14 an, das im erhitzten Ztistand ist, wodurch der becherförmige Abschnitt 3o während eines einzigen Hubes geformt wird.

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Der auf diese Weise gebildete Abschnitt 3o besteht aus zwei ringförmigen Abschnitten 32 und 34, deren Außendurchmesser den Durch» messern der Ausnehmungen 22 bzw. 24 entsprechen. Die Ringabschnitte 32 und 34 sind axial voneinander getrennt und über den Stegabschnitt 36 miteinander verbunden. Am Boden des schmäleren Ringabschnittes 32 ist ein flacher Steg 38 ausgebildet. Das vordere Stempelende 27 erstreckt sich teilweise in das Gesenk, so daß der Werkstoff sowohl nach vorne und rückwärts fließt, um das Gesenk aufzufüllen. Bei dieser WerkstoffVerdrängung erhält man ein Fließen des Materials, so daß Faltenbildung ausgeschlossen ist. Indem man auf diese Weise den Steg 38 nach innen versetzt, erhält man sehr gute Fließ-Charakteristiken. Darüberhinaus kann die minimale Dicke des Steges 38 gegenüber der Stegdicke verringert werden, die auftreten würde, wenn der Steg am Boden selbst zu liegen kommt. Um die Standzeit des Gesenks zu erhöhen und um das Auftreten von zu großen Kräften am Gesenk zu vermeiden hat sich gezeigt, daß der Steg 38 im Hinblick auf seine minimale Dicke begrenzt sein soll. Beispielsweise soll bei dem aus Kugellagerstahl hergestellten Teil 3o mit einem Durchmesser von 4o mm für den Ring 22 mit dem kleineren Durchmesser der Steg 38 eine durchschnittliche Minimum-Dicke von etwa 3,2 mm aufweisen.

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Wollte man sogar bei den hohen Temperaturen des Werkstücks 14 die Metallstärke des Steges 38 auf weniger als etwa 3,2 mm Dicke verringern, so treten dadurch außerordentlich hohe Druckkräfte auf. Diese überdurchschnittliche Dicke verändert sich bei An- ! Wendung verschiedener Werkstoffe und entsprechend der Größe der j Teile. Im folgenden soll davon abgesehen werden, die mirimale Dicke für alle Kombinationen von Werkstoffen und Abmessungen anzugeben. Es dürfte ausreichen, darauf hinzuweisen, daß mit idieser Erscheinung zu rechnen ist, so daß nunmehr der Durchschnittsfachmann selbst die minimale Dicke für verschiedene Kombinationen bestimmen kann. Außerdem ist wesentlich, daß das Werkstoffvolumen des Werkstückes 14 bzw. 14a nicht um mehr als lo% als die durch dfe Gesenkform vorgegebene Ausnehmung beträgt. Überschreitet das Volumen die erlaubten lo%, so treten an dem Gesenk zu hohe Kräfte auf. Deshalb soll das Volumen des Werkstückes 14 bzw. 14a unter Kontrolle gehalten werden.

Wie bereits erwähnt, wird der Becherabschnitt 3o in einem einzigen Hub des Stempels 28 hergestellt. Beim Kaltstauchen würde dies mehrere Hübe erfordern, zuzüglich der Glühbehandlung und der Beschichtungsvorgänge, wenn man aus dem Werkstück 14 einen solchen becherförmigen Teil 3o herstellen will. Erfihdungsgemäß,

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und zwar auch mit größeren oder anderen Teilen, in denen mehr ! als ein Hub erforderlich ist, kann der Werkstoff im allgemeinen ! j auf der mittleren Temperatur auf solange Zeit gehalten werden, ■

die ausreicht, um ohne Wiedererwärmung mehrere Hübe ausführen i zu können. Selbstverständlich ist dabei keine Glühbehandlung j dazwischen erforderlich. Die Anzahl der Schläge bei der mittleren '

Temperatur würde dann immer noch geringer sein als die Schlagzahl beim Kaltschmieden, bei dem außerdem ein mehrfaches Glühen des Werkstückes zwischengeschaltet werden muß. Andererseits kann jedoch die mit der Bezugsziffer 3o bezeichnete Gestalt durch einen einzigen Schlag beim üblichen Warmschmieden erhalten werden, wobei"der Werkstoff auf etwa lloo°C erwärmt ist. Dabei tritt jedoch eine erhebliche Zundärbildung auf, so daß eine größere Werkstoffmenge verwendet werden muß, um nach dem Entfernen des Zunders die gleichen Abmessungen zu erhalten.

Je nach Notwendigkeit und Wunsch kann das Erwärmen vor dem Herstellen des Werkstückes 14 vorgenommen werden. Ein Wiedererwärmen ist nicht erforderlich, da der in Fig. 5 gezeigte nächste Schlag ausgeführt werden kann, bevor die Werkstofftemperatur nennenswert absinkt. An Stelle des vorgeformten Werkstücks 14 kann auch das Werkstück 14a der Fig. 3a Verwendung finden. Das Werkstück IUa kann von einem Rundprofil abgetrennt werden, das einen Durchmesser aufweist, der etwa gleich dem Durchmesser der schmäleren Gesenkausnehmung 22 ist. Das Werkstück 14a ist dann selbsttätig in dem Gesenk richtig eingesetzt. Es ist dann nicht erforderlich, daß das Werkstück in die richtige Größe gebracht wird, so daß es unmittelbar nach dem Abtrennen von dem Rundprofil verwendet werden kann.

Mit den verbundenen Ringabschnitten 32 und 34 kann das Stück 3o als Einheit bearbeitet werden. Soll der Ring 32 den inneren Käfigring eines Kugellagers und der Ring 34 den äußeren Käfigring eines Kugellagers bilden, so wird der becherförmige Teil 3o ;

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in die in Fig. 6 gezeigte Form gebracht. Der Steg 38 ist dabei entfernt worden. In der Fig. 6 sind die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 5, jedoch mit dem Zusatz "a" bezeichnet. Der gefräste bzw. gedrehte becherförmige Teil 3oa ist dann an seinem größeren Ringabschnitt 3Ua mit der ausgedrehten inneren Laufbahn Ho ver-

sehen, während der kleinere Ringabschnitt 32a an seiner Außenfläche j die Laufbahn U 2 aufweist. Nach Fertigstellung der Bearbeitung . können die Ringe 32a und 34a durch Abtrennen des Verbindungs-I Steges 36a voneinander getrennt werden. Nach der Entfernung des Steges 36a bildet der Ring 3Ua mit dem großen Durchmesser einen

äußeren Käfigring und der Ring 32a mit dem kleineren.Durchmesser .; einen inneren Käfigring, wie in Fig. 7 gezeigt, die dann durch Einsetzen mehrere Kugeln UU zu dem Kugellager U6 zusammengesetzt werden.

Während das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung von Kugellager-Käfigringen erläutert wurde, ist das Verfahren auch bei der Herstellung anderer Lagertypen, also beispielsweise bei Rollenlagern, Kegelrollenlagern oder anderen Wälzlagerformen mit Vorteil verwendbar.

Bei dem Verfahren können die inneren und äußeren Käfige entweder getrennt oder zusammen fertig bearbeitet werden. Da bei dem Ver-

fahren sehr genaue Toleranzen erhalten werden, brauchen auch die Ringe 32a und 3Ua nur teilweise bearbeitet zu werden, d.h. zum ;Herstellen der Laufbahnen, Schrägflächen usw. Bei einigen Lager- ;konstruktionen kann das Ausdrehen der Laufbahnen überhaupt entjfallen. Die Teile sind nun zum Härten und Schleifen fertig, bevor

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sie in der in Fig. 8 gezeigten Weise zusammengebaut werden. Anstatt daß man innere und äußere Käfige für dasselbe Kugellager herstellt, können auch innere und äußere Käfige für verschiedene Kugellager gleichzeitig zusammengeschmiedet und fertig bearbeitet werden. Auch können zwei äußere oder zwei innere Ringe für verschiedene Wälzlager zusammengeschmiedet und bearbeitet werden.

Gemäß Fig. 5 sind die Ringe 32 und 34 in axialer Richtung voneinander durch den Stegabschnitt 36 getrennt. Es hat sich gezeigt, daß die einfachen Werkstücke 14 und 14a Verwendung finden können, wobei der becherförmige Teil 3o in einem einzigen Vorgang bzw. bei großen Abmessungen in der geringstmöglichen Anzahl von Verfahrensschritten hergestellt werden kann, die jedenfalls weniger als beim Kaltverformen and. Durch diese besondere Anordnung er-. hält man auch eine gute Fließcharakteristik des Werkstoffs, so daß die Teile ohne Faltenbildung oder Risse geschmiedet werden. Außerdem wird durch die im Abstand angeordneten Ringe 32 und 34 die Doppelbearbeitung der beiden Ringe sehr begünstigt. Würden beispielsweise die beiden Ringe ineinandersitzen, so ist die Doppelbearbeitung unmöglich. Doch würde bei dieser Anordnung der Ringe der durch den Steg 36 erforderliche Materialverlust entfallei Deshalb kann in einigen Fällen das Schmieden solcher ineinandersitzender Ringe wünschenswert sein.

Wie bereits erwähnt, wird die Zunderbildung und Entkohlung verhindert, indem man vor dem Erwärmen des Werkstückes 14 auf die Schmiedetemperatur eine Schutzschicht aufbringt. Natürlich tritt immer eine Zunderbildung und Entkohlung bei einem warmen Stahl

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ein, wobei jedoch das Ausmaß der Zjunderbildung und Entkohlung, im allgemeinen mit dem Temperaturanstieg wächst. Deshalb hängt die Auswahl der Schutzschicht wenigstens teilweise von der Temperatur ab, auf die das Werkstück erwärmt werden soll, sowie von der Abkühlzeit. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß das Erwärmen ' durch Induktionswärae oder in anderer schneller Weise vorgenommen wird, wobei das Verformen sich unmittelbar anschließen soll, j derart, daß das Werkstück die hohe Temperatur nur für eine kurze

Zeitspanne aufweist. Deshalb ist die Schutzschicht so ausgewählt,Ϊ

daß sie in der Zeitspanne zwischen dem Erwärmen und dem Schmieden nach dem Oberziehen nicht vollständig verdampft. Wahlweise kann andererseits die Erwärmung des Werkstückes in einer geschützten Atmosphäre erfolgen, in der keine Zunderbildung und.Entkohlung auftritt. Es ist auch wünschenswert, daß zvisehen dem Gesenk und dem Werkstück 14 ein Schmiermittel vorgesehen ist» Deshalb kann eine Oberζugsschicht gewählt werden, die sowohl Schmiermitteleigenschaften aufweist als auch die Zunderbildung verhindert. Die bereits erwähnte Oberzugsschicht aus Mangan-Phosphat Wolfram j Disulphid erfüllt beide Erfordernisse. Anstatt daß man ein Schmiermittel auf ;das Werkstück 14 aufbringt, kann man auch in
die/Berührung mit dem Werkstück IH stehenden Gesenkteile mit

j- dem Schmiermittel überziehen.

Beim Bearbeiten von Stahl ist es wesentlich, daß einige Stähle, ! beispielsweise kohlenstoffreiche Stähle, beim Abkühlen der Luft

nach dem Erwärmen auf die kritische Temperatur härten. Werden • diese Werkstoffe auf diese Weise gehärtet, so ist es notwendig, daß man sie einem sphäroidisierenden Glühvorgang unterzieht,

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ORIGINAL

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J um das nachfolgende Fertigbearbeiten zu erleichtern. Die Tempera- \ tür, bei der dies an dem Werkstoff auftritt, wird üblicherweise j als kritische Temperatur bezeichnet. Bei der Erfindung wird das
Werkstück auf eine Temperatur unterhalb dieser kritischen Temperatur des Materials erwärmt, um den anschließenden Glühvorgang
zu vermeiden.

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Claims

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Federal Mogul Corporation 7. August 1969

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Patentansprüche

.1. Verfahren zum Formen eines Gegenstandes aus Eisenmetall durch Verformen eines Werkstückes, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück mit einem die Zunderbildung und Entkohlung inhibierenden Oberzug versehen wird, der bei der zur Anwendung kommenden

j Verformungstemperatur sich weder verflüchtigt noch zersetzt, das Werkstück auf eine vorbestimmte Tempecatur im Bereich von ca. 54o bis 87o C erhitzt wird, bei welcher die Festigkeitseigenschaften des Materials wesentlich geringer sind als bei Raumtemperatur, die aber unter der kritischen Temperatur des Materials liegt, bei welcher Lufthärtung stattfindet, und dann'das Werkstück verformt wird, wobei die Temperatur bis zur Beendigung des Verformens aufrechterhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der , Verformung eines Werkstücks aus Wälzlagerstahl das Werkstück auf eine Temperatur von ca. 7oo°C erhitzt wird.

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ORIGINAL INSPEC
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Werkstück vor der Verformung mit einem Gleitmittel-Eigenschaften aufweisenden Oberzug versehen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 zur Verformung eines Lagerringpaares aus einem Vollprofil in Form einer Scheibe, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe nach Aufbringen der Schutzschichtj und Erhitzen auf die vorbestimmte Temperatur bei dieser Tem- ι peratur in ein Gesenk gebracht wird, in welchem es zu einem j ringförmigen Teil verformt wird, der ein Paar trennbare Ring- | abschnitt, welche das Lagerringpaar bilden, aufweist. I
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Formung eines

becherförmigen Teils aus einem Vollprofil in Form einer Scheib^, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe nach Aufbringen der , Schutzschicht und Erhitzen auf die vorbestimmte Temperatur | in ein Gesenk eingebracht und zu einem becherförmigen Teil
verformt wird, wobei in einer vorbestimmten Lage im Inneren des!

becherförmigen Teiles ein Steg stehen gelassen wird von einer

I durchschnittlichen Dicke, die nicht unter der vorbestimmten

Mindestdicke liegt, bei welcher die Verformungskräfte übermäßig| ansteigen.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, zur Formung von Wälzlagerringen aus einem Vollprofil in Form einer Scheibe, dadurch
gekennzeichnet, daß nach Aufbringen der Schutzschicht und
Erhitzen auf die vorbestimmte Temperatur die Scheibe in eine
Form, die ein Paar axial voneinander getrennter Hohlräume

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INSPECTED

aufweist, eingebracht und verformt wird, wobei ein becherförmiges Teil mit einem Paar axial getrennter Ringteile, die durch einen Zwischensteg miteinander verbunden sind, gebildet wird, das einen Bodensteg einer Dicke nicht unter der vorbestimmten Mindestdicke, bei welcher die Verformungskräfte übermäßig ansteigen, aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in die Ringteile Laufringe eingearbeitet werden, solange die Teile noch miteinander verbunden sind.
8. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück bei der bestirnten Temperatur unter Anwendung einer minimalen Schlagzahl verformt wird, wobei zwischen den Schlägen keine Bearbeitungsschritte eingeschaltet werden.
9. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstück eine flache Scheibe einer Dicke verwendet wird, daß sie sich in der schmäleren Ausnehmung einer mit zwei koaxial angeordneten Ausnehmungen versehenen Gesenkform selbsttätig führt.

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