DE1796366B2

DE1796366B2 - Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier

Info

Publication number: DE1796366B2
Application number: DE1796366A
Authority: DE
Inventors: Lawrence Harry Cincinnati Sanford; James Bryant Hamilton Sisson
Original assignee: Procter and Gamble Co
Current assignee: Procter and Gamble Co
Priority date: 1964-04-13
Filing date: 1965-04-07
Publication date: 1978-06-15
Also published as: CH434957A; DE1796366C3; NO121531B; DE1796366A1; DE1461271B2; DE1461271A1; FI42917B; AT277740B; GB1073063A; DK129103B; US3301746A; JPS5341243B1; DE1461271C3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein weiches, voluminöses und saugfähiges Papier mit einem Flächengewicht von 8 bis 65 g/cm² und einem in seiner Oberfläche bis zu einer Tiefe von wenigstens 30% der Dicke des maschinenglatten Papiers eingeprägten Muster mit 8 bis 24 Maschen/cm.

Aus der US-PS 27 71 363 ist ein derartiges Papier bekannt, das mit Öffnungen versehen ist, die teilweise durch dünnes, tissueartiges Papier geschlossen sein können, wodurch dem Papier die Eigenschaft eines Schnellfilterpapiers gegeben wird. Dieses Papier ist jedoch für Taschentücher, Servietten, Handtücher und sanitäre Produkte ungeeignet.

Das bekannte Papier, das sehr dünne und offene Flächen aufweist, hat ein höheres Flächengewicht als Tissue-Papiere.

Ferner ist es aus der DT-PS 95 961 bekannt, bei der Herstellung von Löschpapier, Filtrierpapier und weichem Faserfilz den Faserbrei ohne vorheriges Pressen auf einem Sieb zu trocknen, um den Faserfilz anschließend zur Herstellung des endgültigen Produktes zu pressen, wobei die weiten Poren des trockenen Faserfilzes verengt werden. Das Trocknen wird hierbei vorzugsweise bei vermindertem Druck und erhöhter Temperatur vorgenommen, wobei die sich dabei entwickelnden Dampfblasen die Fasern des Faserbreis auseinandertreiben sollen, so daß sich ein Filz mit lockerer und poröser Beschaffenheit ergibt.

Bei der üblichen Herstellung von Papierbahnen für Taschentücher, Handtücher und sanitäre Produkte ist es ferner bekannt, vor dem Trocknen einen oder mehrere Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der auf der Siebpartie der Langsiebmaschine oder einer anderen Formungsfläche befindlichen Papierbahn vorzunehmen. Dieses Pressen besteht üblicherweise darin, daß man die vom Filz der Papiermaschine getragene feuchte Papierbahn einem Druck aussetzt, der durch gegenüberstehende mechanische Teile, z. B. Walzen, erzeugt wird. Das Pressen erfüllt die dreifache Aufgabe der mechanischen Wasserentfernung, der Glättung der Bahnoberfläche und der Ausbildung von Zugfestigkeit. Der Druck wird auf die gesamte Oberfläche der

ι·-, feuchten Papierbahn durch die verhältnismäßig glatte Oberfläche des Filzes ausgeübt. Bei einer üblichen Papiermaschine, die aus der Siegpartie, einer Pressenpartie und einer Trockenpartie (Yankee-Trockner) besteht, kann einer der Preßvorgänge auf der gesamten Oberfläche der Papierbahn durch eine mit Filz überzogene Walze oder Saugwalze vorgenommen werden, die gegenüber der Gautschwalze am trockenen Ende der Siebpartie angeordnet ist. Auch wenn die Überführung der nassen Bahn auf den Filz zwischen

2·-, zwei Wendewalzen der Siebpartie in der sog. »Freisieb«-Überführungsanordnung (wobei keine Siebwendewalze oder Gautschwalze der Filzsaugwalze gegenüber angeordnet ist) erfolgt, sind eine oder mehrere Gruppen von gegenüberstehenden Preßwalzen in der Filzpartie und/oder an der Oberfläche des Yankee-Trockners selbst vorgesehen.

Diese letztgenannte Preßwalze an der Oberfläche des Yankee-Trockners erwies sich als sehr wichtig, weil die bisherigen Erfahrungen in der Papierherstellung gelehrt

Γι haben, daß eine wirksame Trocknung vom Kontakt der gesamten Bahn mit der Trockenfläche abhängt. Dieser Kontakt wird erzielt, indem die gesamte Bahnoberfläche auf die polierte Oberfläche des Yankee-Trockners gepreßt wird.

κι Die Erfahrungen bei der Papierherstellung haben ferner gelehrt, daß es erwünscht ist, die gesamte Oberfläche der Bahn zu pressen, um die einzelnen Fasern der Papierbahn vor dem Trocknen in enge Berührung miteinander zu bringen, damit die erforderli-

4-, ehe Zugfestigkeit der Papierbahn erreicht wird. Das Fehlen des Pressens bei üblichen Papierherstellungsverfahren hat zur Folge, daß die Aufgabe der Entwässerung in zu hohem Maße auf die aus dem Trockenzylinder bestehende Trockenpartie der Papiermaschine über-

w geht.

Durch die vorstehend beschriebenen Preßvorgänge erfahren übliche Papiere insgesamt eine Verdichtung ihrer Struktur vor dem Trocknen, wodurch die erwünschte Kombination von Weichheit, Fälligkeit und Saugfähigkeit, die für die Papiere gemäß der Erfindung charakteristisch ist, zerstört wird.

Wie bereits erwähnt, ergeben sich Trockenprobleme bei einem Versuch, das Problem der Herstellung von voluminösen Papieren durch Ausschaltung der Preßvor-

bo gänge zu lösen. Hierbei werden Papiere erhalten, deren Zugfestigkeit etwas unter dem Wert liegt, der für ihre vorgesehene Verwendung für Taschentücher, Handtücher und sanitäre Papiere erwünscht ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Papier

b5 der eingangs genannten Art zu schaffen, daß eine erhöhte Fülligkeit, Weichheit und Saugfähigkeit bei einem bestimmten Flächengewicht aufweist und das sich insbesondere für Taschentücher, Servietten, Handtü-

eher und sanitäre Produkte eignet.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Papier, das gekennzeichnet ist durch ein Raumgewicht von 0,05-0,22 g/cm¹ bei einer Belastung von 15,5 g/cm² und ein durch Verdichten der Papierbahn hergestelltes Prägemuster, wobei ein Teil der Papk: oberfläche durch dieses Muster der Fadenüberkreuzungen auf eine relative Dichte von wenigstens 0,7, vorzugsweise etwa 0,8, verdichtet ist.

Hierdurch wird ein Papier mit erhöhter Fülligkeit, Weichheit und Saugfähigkeit bei einem bestimmten Flächengewicht erhalten, nämlich ein einzigartiges gekrepptes Seidenpapier mit größerer Dicke im Verhältnis zum Fiächengewicht unter Beibehaltung der erforderlichen Festigkeit, ein Seidenpapier und Handtuchpapier von größerer Dicke im Verhältnis zum Flächengewicht unter Beibehaltung der Festigkeit und ein gekrepptes Papier mit äußerst gleichmäßig quer üDer die gesamte Papierbahn verlaufenden Kreppfalten.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Abbildungen beschrieben, in denen gewisse bevorzugte Ausführungsformen veranschaulicht sind.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Papiermaschine gemäß der Erfindung;

Fig. 2 zeigt schematisch eine andere Ausführungsform der Papiermaschine gemäß der Erfindung;

Fig. 3 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Draufsicht auf ein ungekrepptes Papier, das gemäß der _J() Erfindung hergestellt wurde;

Fig.4 ist ein vergrößerter Querschnitt durch das ungekreppte oder maschinengeglättete Papier von F i g. 3 in Querrichtung der Bahn längs der Linie 4-4 von Fig. 3; i-,

Fig.5 zeigt als Draufsicht eine vergrößerte Teilansicht eines gemäß der Erfindung hergestellten gekreppten Papiers;

Fig. 6 zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt des in Fig. 5 dargestellten Kreppapiers in Querrichtung längs der Linie 6-6 von F i g. 5.

In Fig. 1 ist eine Papiermaschine dargestellt, bei der man eine Stoffsuspension aus einem geschlossenen Stoffauflaufkasten 10 auf das Langsieb 11 auflaufen läßt, das von der Brustwalze 12 getragen wird. Eine unverdichtete Papierbahn 13 wird gebildet, und das Langsieb läuft über Formleisten 14, die erwünscht, aber nicht erforderlich sind. Am trockenen Ende der Siebpartie läuft das Langsieb 11 mit der darauf liegenden Papierbahn 13 über mehrere Saugkästen 15. In der Abbildung sind 5 dieser Saugkasten dargestellt, von denen die letzten 4 zweckmäßig, aber nicht unbedingt mit Dampfdüsen 16 ausgestattet sind. Nach dem Passieren der Saugkästen 15 läuft das Langsieb mit der feuchten Bahn um eine Wendewalze 17 und nach unten zwischen einer Breitschlitzdampfdüse 18 und einem Saugkasten 19 hindurch. An dieser Stelle wird die Papierbahn 13 ohne Verdichtung auf das gewählte Prägegewebe 20 überführt. Sie läuft dann weiter über eine Wendewalze 21 für das Prägegewebe zu einem e,o Heißlufttrockner 22. Das Gewebe und die durch Wärme vorgetrocknete Papierbahn laufen dann übei eine Richtwalze 23, die die Bildung von Falten im Prägestoff verhindert, und über eine weitere Wendewalze 21 für den Prägestoff auf die Oberfläche eines Yankee-Trok- bi kenzylinders 24. Die Fadenverkreuzungen des Stoffs 20 werden dann durch die Preßwalze 25 in das vorgetrocknete, aber bisher unverdichtete Papierblatt 13 geprägt.

Der Prägestoff 20 läuft dann über mehrere Wendewalzen 21 zum Langsieb 11 zurück. Hierbei wird er durch die Brausen 26 von anhanftenden Fasern befreit und durch den Saugkasten 27 getrocknet. Das geprägte Papierblatt 13 läuft von der Prägewalze 25 über den Umfang des Trockenzylinders 24, wobei es getrocknet wird. Zweckmäßig wird die Bahn gekreppt, indem sie durch einen Schaber 28 von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders abgenommen wird, jedoch kann sie auch einfach von der Zylinderoberfläche aus aufgerollt werden, obwohl diese und die anschließende Arbeitsgänge nicht als wesentliche Maßnahmen im Rahmen der Erfindung: angesehen werden. Gegebenenfalls kann eine geringe Menge einer Klebstofflösung aus der Düse 29 auf die Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders gesprüht werde:n, um die Haftung zwischen dem eingeprägten Bindungsmuster des Papierblattes und der Oberfläche des Trockenzylinders während des Trocknens zu verbessern.

In Fig.2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer gemäß der Erfindung ausgebildeten Papiermaschine dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird die Stoffsuspension aus dem Stoffauflaufkasten 31 unmittelbar auf einen Prägestoff 30 gegeben, während dieser über die Brustwalze 32 läuft. Auf diese Weise wird ein unverdichtetes Papierblatt 33 gebildet und entwässert, indem es über die Saugkasten 34 zu einem Heißlufttrockner 35 geführt wird, durch den das unverdichiete Papierblatt thermisch vorgetrocknet wird. Der Prägestoff 30, der die vorgetrocknete Bahn 33 trägt, läuft dann über eine Wendewalze 36, um die unverdichtete, thermisch vorgetrocknete Papierbahn an die Oberfläche eines Yankee-Trockenzylinders 37 zu bringen. In die Papierbahn wird dann das Muster der Fadenverkreuzungen des Prägestoffs durch eine Preßwalze 38 eingeprägt. Der Stoff 30 läuft dann über mehrere Leitwalzen 36 zur Brustwalze des Teils der Papiermaschine zurück, auf dem die Blattbildung stattfindet. Während dieser Rückführung wird der Prägestoff durch eine Brause 39 gereinigt und durch einen Saugkasten 40 getrocknet. Die trockene Bahn wird von der Oberfläche des Yankee-Trockenzylinders über eine Walze 41 geführt und aufgerollt.

In Fig.3 ist die bemerkenswerte Gleichmäßigkeit der Abdrücke 42 der Fadenverkreuzungen in einem gemäß der Erfindung hergestellten maschinengeglätteten Papier ersichtlich, während Fig.4 veranschaulicht, wie wirksam die Eindrücke 42 der Fadenverkreuzungen die losen Fasern 43 im Papierblatt in Abständen miteinander verbinden.

Fig. 5 veranschaulicht die auffallende Regelmäßigkeit der Zahl der Kreppfalten, die in einem gemäß der Erfindung hergestellten Kreppapier erscheinen. Die Oberfläche des in Fig. 5 dargestellten gekreppten Papiers zeigt die charakteristische Gleichmäßigkeit sowohl hinsichtlich der Häufigkeit als auch der Länge der Falten 44, die gemäß der Erfindung eingekreppt werden. Die Eindrücke 42 der Bindungen bleiben zwischen den Kreppfalten, die im Gegensatz zu den Kreppfalten bei üblichem Kreppapier praktisch ununterbrochen über die Breite der Papieroberfläche verlaufen. In F i g. 6 veranschaulicht ein Querschnitt des in F i g. 5 dargestellten Papiers die erwünschte Ausrichtung der Eindrücke 42 der Fadenverkreuzungen und der losen Fasern 43 in einem gemäß der Erfindung hergestellten gekreppten Blatt.

Wie bereits erwähnt, läßt sich das Verfahren gemäß der Erfindung allgemein als eine Reihe der folgenden

Stufen beschreiben: 1) Bildung einer unverdichteten Papierbahn auf einem porösen Blattbildungsträger, der aus einem Sieb, einem gemäß der Erfindung gewählten Prägegewebe oder einem perforierten Band bestehen kann, 2) thermische Vortrocknung der Papierbahn auf eine gewählte Faserkonsistenz, 3) Einprägen des Bindungsmusters bzw. der Fadenverkreuzungen eines gewählten Prägestoffs in die thermisch vorgetrocknete Papierbahn und 4) vollständige Trocknung der geprägten Papierbahn.

Die erste Stufe wird durchgeführt durch Elildung eines Papierblatts auf einer üblichen Papiermaschine mit der Ausnahme, daß im Gegensatz zu üblicher Praxis keine Einrichtungen, die eine mechanische Verdichtung der Papierbahn vornehmen, z. B. Siebwalzen, Filztrockenwalzen oder andere Vorrichtungen, bei denen mechanisch wirkende Teile sich gegenüberstehen, zur Entwässerung der nassen Bahn verwendet werden. Die zunächst gebildete Papierbahn wird durch Saugkasten oder andere ähnliche Absauger entwässert und dann auf ein ausgewähltes Einpräge- oder Eindruckgewebe überführt, falls die Bildung des Papierblattes nicht darauf erfolgte, und in der zweiten Stufe thermisch vorgetrocknet. In der dritten Stufe werden die Fadenverkreuzungen des Prägestoffs durch Einrichtungen, die einen mechanischen Druck ausüben, in die thermisch vorgetrocknete Papierbahn eingeprägt, bevor die Papierbahn in der vierten Stufe endgültig getrocknet und etwaige Nachbehandlungen, wie Kreppen, am trockenen Blatt vorgenommen werden.

Gegebenenfalls kann das Einprägen der Fadenverkreuzungen vorgenommen werden, indem eine Prägewalze, die den ausgewählten Prägestoff trägt, und die thermisch vorgetrocknete, aber noch nicht verdichtete Bahn gegen die Fläche einer Trockentrommel, z. B. eines Trockenzylinders einer Selbstabnahme-Papiermaschine, gepreßt werden, wobei die Papierbahn dem Trockenzylinder benachbart ist. Die nasse Bahn kann auch durch den Druck eines Mediums, z. B. durch Vakuumdruck, vor der thermischen Vortrocknung gegen den Prägestoff gepreßt und dadurch geprägt werden. Das getrocknete Papier kann von der Oberfläche des Trockenzylinders mit einem Schaber abgenommen und dadurch gekreppt werden. Bei dieser Variation des Kreppens gemäß der Erfindung wird ein geregeltes Kreppmuster in Abhängigkeit von dem Abstand der Fadenverkreuzungen des verwendeten Prägestoffs erhalten. Dieses geregelte Kreppmuster erhöht die Weichheit, die Fälligkeit und die Saugfähigkeit, verbessert das Aussehen des Fertigproduktes und vermeidet die erhebliche Verschlechterung der Festigkeit, die durch Kreppen eines üblichen Papierblaltes eintritt, das die Pressenpartie durchlaufen hat.

Die Erfindung kann auch so durchgeführt werden, daß man eine Papierbahn, die thermisch auf den hier beschriebenen Bereich der Faserkonsislenz vorgetrocknet worden ist, durch Pressen gegen eine verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche mit dem ausgewählten Stoff prägt. Die anschließende Trocknung kann nach beliebigen bekannten Methoden vorgenommen werden, bei denen das eingeprägte Stoffmuster nicht wieder zerstört wird, beispielsweise in einem Hängetrockner, mit einer Dampftrommel, in einem Kanaltrockner oder nach anderen üblichen Trockenmethoden. Nach einer bevorzugten Methode wird beispielsweise das Trocknen der geprägten Papierbahn auf dem ausgewählten Prägcxtoff mit Hilfe eines Heißlufttrockners vorgenommen.

Die thermische Vortrocknung kann in beliebiger Weise erfolgen, jedoch ist es entscheidend wichtig, daß durch die thermische Vortrocknung die einmal hergestellte Verbindung der feuchten Papierbahn mit dem ί ausgewählten Prägestoff nicht zerstört wird.

Es wurde die überraschende Feststellung gemacht daß durch Anlegen einer unverdichteten Bahn an ein ausgewähltes Gewebe durch Gasdruck und anschließendes Einprägen der Fadenverkreuzungen eines

in ausgewählten Prägestoffs in die thermisch vorgetrocknete Bahn und Trocknen der geprägten Bahn die Weichheit, Fülligkeit, Saugfähigkeit und der Griff des Papierblatts verbessert werden. Nach einer Ausführungsform führt das Verfahren gemäß der Erfindung

r, ferner zu regelmäßig eingekreppten Falten, durch die die vorstehenden erwünschten Eigenschaften des Papiers weiter verbessert werden.

Demgemäß kann das Verfahren gemäß der Erfindung so durchgeführt werden, daß man ein Papierblatt mil

2n einem trockenen Flächengewicht von etwa 8 —65 g vorzugsweise etwa 15-40 g/m² je nach dem gewünschten Produktgewicht und Verwendungszweck auf einer üblichen Siebpsrtie einer Langsiebmaschine oder anderen üblichen Maschine bildet. Die Bahn wird danr

2Ί durch mehrere Saugkasten entwässert, deren Vakuurr in Maschinenrichtung während der Entwässerung de· Blattes steigt. Bei Anwendung in der bevorzugten Weise steigt das Vakuum, dem die nasse Papierbahn durch die Saugkasten ausgesetzt wird, von einem Saugkasten zurr

in nächsten fortlaufend an, wobei die Druckdifferenz vorr ersten zum letzten Saugkasten von 67 auf 846 mbar zunimmt. Diese Entwässerung ergibt eine feuchte Bahr mit einer Faserkonsistenz von etwa 10 — 25%, und durch die Anwendung von fortlaufend steigendem Vakuun

π wird eine Verdichtung der Papierbahn vermieden.

Die feuchte Papierbahn wird dann von der Siebpartic der Langsiebmaschine oder einer sonstigen Siebpartic auf ein ausgewähltes Prägegewebe überführt, das etw; 8-24 Maschen pro cm hat und aus Fäden mit einen

■in Durchmesser vun etwa 0,2-0,5 mm besteht. Bei dei Auswahl der Prägestoffe für die Zwecke der Erfindung ist es im agilgemeinen zweckmäßig, für höhere Flächengcwichtc gröbere Stoffe zu verwenden, obwoh dies für die Herstellung eines guten Produkts nich

4") unbedingt notwendig ist.

Die Überführung der feuchten Papierbahn vom Sieb auf dem die Blattbildung erfolgt, auf den Prägestof kann in gewissen Fällen einfach dadurch erfolgen, daf man die feuchte Papierbahn auf dem Sieb mit den

in Prägestoff in Berührung bringt. Diese Fälle der leichter Überführung der feuchten Papierbahn sind im allgcmei ncn dann gegeben, wenn das Sieb grober ist als der zun Prägen verwendete Stoff. Dies entspricht der allgcmei ncn Regel bei der Papierherstellung, daß die Übcrfüh

ν; rung der feuchten Papierbahn von gröberen auf glatten Flächen erfolgen kann.

In den meisten Fällen ergaben sich crhcblichi Schwierigkeiten in der Überführung der feuchten unverdichteten Papierbahn auf das Prägcgewcbc. Zu

hu Ausschaltung dieses Problems können die verschieden stcn Möglichkeiten der Anwendung von Flüssigkeit.¹; oder Gasdruck für die Überführung der Bahn in Rahmen der Erfindung ausgenutzt werden. Beispiels weise kann die Überführung erfolgen, indem man da

hi Sieb, auf dem diu Blattbildung erfolgt, und das zun Prägen verwendete Gewebe übereinander anordncl wobei sich die feuchte Hahn zwischen dem Sieb und den Gewebe befindet, und Wasserdampf aus einer Schlitz·

düse über die Breite der Bahn gegen die Außenseite des Siebes richtet. Ein Saugkasten mit einer Schlitzdüse, die sich quer über die Breite der Bahn erstreckt, kann ebenfalls an die Außenseite des zum Prägen verwendeten Gewebes angelegt werden. In einigen Fällen genügt <·, die Wirkung der Dampfdüse oder des Saugkastens, um die feuchte Papierbahn vom Sieb hinweg und zum Gewebe zu drücken. In anderen Fällen sind beide Vorrichtungen für die Überführung erforderlich. Vorstehend wurden Dampf und Luft einzeln und in Kombination als Mittel für die Überführung der feuchten Papierbahn genannt, jedoch können auch andere Medien einschließlich Gase und Flüssigkeiten für die Überführung verwendet werden.

Das zum Prägen verwendete Gewebe mit der \-, genannten Zahl von Fäden, deren Durchmesser ebenfalls erwähnt wurde, kann mit der gleichen Anzahl Kett- und Schußfäden je cm oder in Diagonalbindung gewebt sein. Es kann ferner beliebige bestimmte Konstruktionen haben. Beispielsweise sind einfach oder 2» doppelt gekräuselte, körperbindige und halbkörperbindige Gewebe aus einfädigen oder mehrfädigen Garnen für die Zwecke der Erfindung geeignet.

Das zum Prägen dienende Gewebe kann aus den verschiedensten Materialien einschließlich der für das Langsieb verwendeten Metalldrähte hergestellt werden. Geeignet sind beispielsweise Polyamidfasern, Vinylfasern, Acrylfasern und Polyesterfasern.

Durch die thermische Vortrocknung wird eine Faserdichte in der feuchten Papierbahn von etwa jo 30-80%, vorzugsweise von etwa 40-80% eingestellt. Es wurde gefunden, daß bei Faserdichten von weniger als etwa 30% die erwünschten, aufeinander abgestimmten Eigenschaften der Weichheit, Fälligkeit und Saugfähigkeit schlechter werden, weil das Blatt und dessen Fasern j·-, bei der nächsten Verfahrensstufe, d. h. beim Prägen, zu naß und nachgiebig sind. Andererseits wurde festgestellt, daß eine Vortrocknung auf Faserdichten von mehr als etwa 80% die Ausbildung einer ausreichenden Festigkeit im geprägten Papierblatt ausschließt. 4»

Die vorgetrocknete Bahn wird anschließend geprägt, so daß ein regelmäßiges Muster von kleinen durchscheinenden Flächen in der vorgetrockneten Bahn gebildet wird. Der zum Prägen erforderliche Druck kann durch eine oder mehrere Prcßwalzen ausgeübt werden, die aus 4 j Stahl, Kunststoff oder Gummi hergestellt werden können und einen Druck von etwa 6,8 bis 83 MPa ausüben, bezogen auf die F.indruckflächc der Bindungen des gewählten Gewebes.

Es ist zu bemerken, daß es entscheidend wichtig ist, ^riii daß die vorstehend beschriebene Prägestufc die erste wesentliche mechanische Verdichtung ist, der die Papierbahn während der Bildung und Vortrocknung unterworfen wird.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ■)■> dient als verhältnismäßig unnachgiebige Oberfläche ebenfalls ein Yankee-Trockenzylinder, auf dem die geprägte Bahn gepreßt und getrocknet wird, worauf sie durch Abnahme mit einem Schaber gekreppt wird. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform ergibt sich ein wi weiterer Vorteil des Produkts aus der Tatsache, daß das eingeprägte Gewebemuster in vorteilhafter Weise die Art und Zahl der Krcppfaltcn bestimmt. Speziell wurde festgestellt, daß beim Kreppen der getrockneten Papierbahn durch Abnahme von der Trockcnfläche, auf Ht der die Prägung erfolgte, das erhaltene Kreppmustcr in Längs- und Querrichtung durch das Bindungsmustcr oder die l-'adcnznhl des zum Prägen verwendeten Gewebes so beeinflußt oder reguliert wird, daß eine ganz bestimmte Regelmäßigkeit sowohl in der Zahl als auch in der Gleichmäßigkeit der Krcppfalten erzielt wird. Die Kreppfalten bei dem gemäß der Erfindung hergestellten Papier verlaufen praktisch ununterbrochen quer über die Bahn, während die Kreppfalten von üblichen Kreppapieren unterbrochen und in regelloser Weise getrennt sind. Es wurde ferner festgestellt, daß die Festigkeit von Papierblättern, die auf einer Trockneroberfläche bei dieser Ausführungsform geprägt werden, durch das Kreppen weniger verschlechtert wird als bei der normalen Papierherstellung. Das erhaltene, getrocknete maschinengeglättete oder gekreppte Papier kann dann die übliche Nachbehandlung und Oberflächenveredlung erfahren. Es kann beispielsweise gedoppelt oder weiteren Nachformungsbehandlungen unterworfen werden.

Es ist offensichtlich, daß angesichts der Möglichkeit der Ausnutzung des eingeprägten Gewebemusters zur Regulierung des Kreppens die Vorteile des Kreppens im Gegensatz zu dem üblichen regellosen System optimal sind. Es ist ebenso augenscheinlich, daß durch die Wahl des zum Prägen verwendeten Gewebes innerhalb der vorstehend beschriebenen Bereiche und Typen leicht unterschiedliche Effekte erzielt werden oder das Kreppen in verschiedenen Mustern beeinflußt wird, die je nach dem Typ des Produkts und dem Flächengewicht erwünscht sind.

Bei anderen Ausführungsformen wird die geprägte und vorgetrocknete Papierbahn auf dem zum Prägen verwendeten Gewebe endgültig getrocknet (d. h. es wird keine Überführung auf eine andere Trockenfläche an der Prägewalze vorgenommen). Die vorgetrocknete Papierbahn kann ferner ohne Kreppen nach dem Prägen mit Hilfe eines Kanaltrockners, Hängetrockners oder Heißlufttrockners oder einer anderen üblichen Trockenvorrichtung getrocknet werden.

Aus der vorstehenden Beschreibung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist ersichtlich, daß die wesentlichen Maßnahmen, die durchzuführen sind, die Bildung einer unverdichteten Bahn bei einem bestimmten Bereich von Faseranteilen und das Einprägen der Fadenverkreuzungen eines ausgewählten Gewebes sind. Die Bildung der Papierbahn und die abschließende Trocknung sowie die Vortrocknung, das Prägen und das Kreppen können im Rahmen der Erfindung variiert werden, um bestimmte Papiere für die verschiedensten Zwecke herzustellen.

Nach den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen werden Papierbahnen hergestellt, die im wesentlichen aus Cellulosefasern bestehen, ein Flächengewicht von etwa 8 - 65 g/m² haben und ein sich wiederholendes Muster von gesonderten eingeprägten Stellen aufweisen. Diese Prägestellen haben eine relative Dichte von wenigstens etwa 0,7, vorzugsweise von etwa 0,8, und sind sichtbar transparent. Die in Fig.3, 4 und 6 dargestellten Prägestellen 42 nehmen eine Gesamtfläche von etwa 1% bis etwa 14% der Fläche der Papierbahnen vor dem Kreppen ein und begrenzen voluminöse saugfähige Flächen von lockeren Fasern 43 in den Papierbahnen mit Abmessungen von etwa 10%-90% der durchschnittlichen Länge der darin enthaltenen Cellulosefasern.

Die Papierbahnen gemäß der Erfindung zeichnen sich ferner dadurch aus, daß ihr Raumgewicht (gemäß der folgenden Definition) bei einer Belastung von 15,5 g/cm' etwa 0,06 g bis etwa 0,22 g/cm¹ proportional zum Fltichcngcwicht betrögt, und daß die zum

Zusammendrücken erforderliche Arbeit zwischen etwa I und 1,58 cm g (umgekehrt proportional dem Raumgewicht) liegt. Das Papier hat ferner eine Saugfähigkeit für Wasser von etwa 6- 17 g/g Faser (umgekehrt proportional dem Flächengewicht) sowie eine verhältnismäßig ■> hohe Sauggeschwindigkeit.

Wenn die geprägten Faserbahnen gekreppt werden, so kommt, wie bereits erwähnt, zu den vorstehend genannten Eigenschaften des Produkts hinzu, daß die Regelmäßigkeit der Zahl der Kreppfalten sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung geregelt wird. Insbesondere ist festzustellen, daß gemäß der Erfindung hergestelltes gekrepptes Papier sich durch Kreppfalten auszeichnet, die praktisch über die gesamte Oberfläche des Papiers ununterbrochen sind. ι ■-,

Die in den Tabellen der Beispiele genannten Zahlen für die Arbeit des Zusammendrückens kennzeichnen die Deformierungseigenschaften eines Papierblattes, das auf den gegenüberliegenden flachen Oberflächen belastet wird. Die Bedeutung des Wertes für die >o Zusammendrückarbeit wird besser verstanden, wenn man sich vergegenwärtigt, daß diese Werte die Gesamtarbeit darstellen, die erforderlich ist, um die Oberflächen eines einzelnen flachen Papierblattes mit einer Einheitsbelastung von 15,5 g/cm² nach innen >■> gegeneinanderzudrücken. Bei dem vorstehend genannten Zusammendrücktest wird die Dicke des Papierblattes verringert, wobei Arbeit geleistet wird. Diese Arbeit oder aufgewendete Energie entspricht der Arbeit, die jemand leistet, der die flachen Oberflächen eines 1» Papierblattes zwischen Daumen und Zeigefinger klemmt, um einen Eindruck von der Weichheit des Papiers zu gewinnen. Es wurde festgestellt, daß die Werte zum Zusammendrücken geleisteten Arbeit in guter Wechselbeziehung zu dem Eindruck der Weich- r> heit stehen, den jemand gewinnt, der ein Papierblatt handhabt.

Ein Instron-Tester wurde zur Messung der Werte verwendet. Hierbei wurde ein einzelnes Papierblatt von 25,8 cm² zwischen die Druckplatten gelegt. Die Probe m wurde dann an ihren flachen gegenüberliegenden Oberflächen mit einer Geschwindigkeit von 0,51 mm/ Min. durch Zusammendrücken deformiert, bis die Belastung pro cm²15,5 g erreichte.

Der Instron-Tester ist mit einem Registrierinstrument t > ausgestattet, das die Bewegung des Zusammendrückens des Blattes und die augenblickliche Belastung integriert, wobei sich die Gesamtarbeit in cm g ergibt, die erforderlich ist, um die Belastung von 15,5 g/cm² zu erreichen. Diese in Zoll g ausgedrückte Arbeit entspricht den Werten, die nachstehend in den Tabellen für die beim Zusammendrücken geleistete Arbeit angegeben sind.

Die in der Tabelle angegebene Dicke eines Papierblatts bei 15,5 g/cm² ist die Dicke dieses Blattes, wenn es >^r> mit einer Belastung von 15,5 g/cm² zusammengedrückt wird.

Das Raumgewicht von 15,5 g/cm² wird aus dem Gewicht einer bestimmten Fläche des Papierblattes und der Dicke des Papierblattes bei der Belastung von 15,5 g/cm² berechnet. Die in der Tabelle für das Raumgewicht angegebenen Werte werden als Gewicht in g/cm³ für die mit 15,5 g/cm² belastete Papierprobe berechnet.

Die Zugfestigkeiten in Längsrichtung oder Querrich· *r> tung sind in der Tabelle als die Kraft in g angegeben, die eine 2,54 cm breite Probe, die mit einem Absland von 10 cm zwischen den Klemmen der Zerreißmaschine eingespannt und in Längs- oder Querrichtung geschnitten ist, aushalten kann, bevor sie reißt. Diese Werte werden mit einer üblichen Thwing-Albert-Zerreißmaschine gemessen.

Die in der Tabelle aufgeführte Saugfähigkeit ist als das Gesamtgewicht des Wassers angegeben, das eine unbelastete Papierprobe, die etwa 3 g wiegt und aus Papierblättern besteht, die auf 10,16 χ 10,16 cm geschnitten sind, aufnehmen und festhalten kann, nachdem die Probe wenigstens 12 Stunden bei 22°C und 50% relativer Feuchtigkeit gehalten worden ist. Die Werte sind in Gramm Wasser pro Gramm der konditionierten Faser ausgedrückt.

Beispiel I

Eine Stoffsuspension einer Stoffdichte von 0,3% Fasergehalt, die 35% gebleichten Weichholz-Kraftzellstoff und 65% gebleichten Sulfitzellstoff aus Pappelholz enthielt und bei einer Stoffdichte von 3,5% in einem üblichen konischen Refiner bei lOOkW-Std./t vorgemahlen worden war, wurde aus einem üblichen geschlossenen hydraulischen Stoffauflaufkasten auf ein horizontales Bronzesieb einer Langsiebmaschine gegeben, das mit 37,4 Kettdrähten und 39,4 Schußdrähten pro cm gewebt war und sich kontinuierlich mit 152 m/Min, bewegte. Das Auflaufen und die Siebgeschwindigkeit wurden so eingestellt, daß eine gleichmäßige feuchte Papierbahn mit einem Flächengewicht von 15,6 g/m² im trockenen Zustand auf diesem Sieb gebildet wurde. Das Wasser wurde durch die folgenden nacheinander längs des Siebes angeordneten Vorrichtungen bis auf eine Stoffdichte /on 25% entfernt: l)Eine Formleiste, die die Unterseite des Siebes berührte mit einer Ablenkfläche im Winkel von 30° zum Sieb und einer Rückseite, die zum Sieb einen Winkel von 1 ° hatte, 2) eine Formleiste, die die Unterseite des Siebs berührte mit einer Ablenkflächc im Winkel von 45° zum Sieb und einer Rückseite im Winkel von 1° zum Sieb, 3) fünf aufeinanderfolgende Saugkästen, die die Unterseite des Siebes am trockenen Ende berührten, und deren Vakuum einer Druckdifferenz von 101,288,490,507 und 576 mbar entsprach. Vier Dampfschlitzdüsen mit einer durchgehenden öffnung von 0,63 mm Breite waren quer zur Maschinenrichtung 12,7 mm oberhalb des Siebes angeordnet. Diesen Düsen wurde trockener Dampf derart zugeführt, daß die Dampfstrahlen auf die öffnungen der letzten vier Saugkästen gerichtet waren, wobei die Durchflußmenge so eingestellt war, daß eine geringe Menge sichtbaren Dampfes über die Menge hinaus vorhanden war, die durch die Bahn in die Saugkästen gesaugt wurde. Das Sieb wurde dann durch eine Wendewalze für eine Strecke von 60 cm im Winkel von 45° nach unten abgelenkt und dann mit Hilfe einer weiteren Leitwalze zurückgeführt. In der Mitte der freien Sieblänge zwischen diesen Walzen wurde die feuchte Bahn mit einer Stoffdichte von 25% auf ein zweites und gröberes, mit gleicher Zahl von Kett- und Schußfäden hergestelltes Gewebe überführt, das eine Porenflächi: von 34% hatte und mit je 14 Kett- und Schußfäden von 0,34 mm Durchmesser (cinfädig gesponnenes, gekräuseltes Nylon) gewebt war. Eine Führungswalze war so angeordnet, daß das Nylongewebe im Winkel von 1° auf das Langsieb traf, während es sich mit der gleiche,! Geschwindigkeit bewegte und

wurde mit Hilfe eines Saugkastens (angeordnet an der anderen Seite des Nylongewebes, wie Fig. 1, dargestellt) an einer Stelle 7,5 cm hinter der Mitte der Siebstrecke zwischen den Leitwalzen mit der feuchten Bahn in Berührung gebracht). Die Überführung wurde -> vorgenommen, indem ein Dampfstrahl aus einer 6,4 mm breiten Schlitzdüse, die in der Mitte der Siebstrecke quer zum Sieb und dicht am Sieb angeordnet war, im Winkel von 45° auf das sich abwärts bewegende Sieb gerichtet wurde. ι ο

Der durch die öffnungen des Siebes auf die feuchte Bahn treffende Dampfstrahl löste die feuchte Bahn vom Sieb und drückte sie gegen das bereits beschriebene Prägegewebe. Durch ein Vakuum, das einer Druckdifferenz von 307 mbar entsprach und durch den an der |-, gegenüberliegenden Seite des Gewebes angeordneten Saugkasten angelegt wurde, wurde sofort die feuchte, unverdichtete Bahn entsprechend dem Maschenmuster des zum Prägen verwendeten Gewebes geformt, wobei kleine Vertiefungen in der Bahn gebildet wurden, die den öffnungen im Gewebe entsprachen. Um zu vermeiden, daß die unverdichtete Bahn möglicherweise durch weiteren Kontakt wieder auf das Langsieb zurückgeführt wurde, war eine zweite Leitwalze für das Nylongewebe so angeordnet, daß das Gewebe sich im Winkel von 5° vom Sieb hinweg bewegte. Der Saugkasten war so angeordnet, daß der Punkt, an dem das Gewebe das Sieb verließ, an der Rückkante des Schlitzes des Saugkastens lag.

Die feuchte Bahn auf dem Prägegewebe wurde dann _j0 auf eine Stoffdichte von 30% vorgetrocknet, indem Heißluft durch das Gewebe und die feuchte Bahn geführt wurde. Das Gewebe mit der daraufliegenden geformten und vorgetrockneten Papierbahn wurde dann mit einer klebstoffbeschichteten Yankee-Trocken- j-> trommel von 2,4 m Durchmesser an einer Stelle in Berührung gebracht, die 45 cm vor der Berührungslinie lag, die zwischen der Trockenwalze und einer Andruckwalze von 36 cm Durchmesser gebildet wurde, die mit einer 2,5 cm dicken Schicht aus Gummi bedeckt war, der eine Kugeleindruckhärte (3,2-mm-Kugel, P&J-Härte) von 27 hatte. Diese Walze wurde mit einem Druck von 20 MPa (bezogen auf die Fläche der Fadenverkreuzungen) angepreßt, wobei das Bindungsmuster des Gewebes in die vorgetrocknete Bahn ^, eingeprägt wurde. Vor der Berührungsstelle mit dem Yankee-Trockenzylinder lief das Nylongewebe über eine rotierende Gummirolle mit gekrümmter Achse bei einer Berührungsstrecke von 30°, wodurch die Stoffbahn faltenfrei gehalten wurde. Die Berührungsstrecke -,0 von 45 cm auf dem Yankee-Trockenzylinder vor dem Kontakt mit der Andruckwalze ergab Zeit für eine Vorkühlung der Oberfläche des Trockenzylinders, wodurch eine Blasenbildung in der Papierbahn durch plötzliche Bildung von Dampfblasen auf der Oberfläche γ, des Trockenzylinders vermieden wurde.

Die Klebstoffschicht auf dem Yankee-Trockenzylinder wurde in einer Menge von 0,32 cmVnWMin. aufgesprüht. Der Klebstoff bestand aus einem Gemisch, das aus 5 Teilen tierischem Leim, 0,1 Teilen Harz zur ho Erzielung der Naßfestigkeit des Papiers, 1 Teil Glycerin und 93,9 Teilen Wasser bestand.

Die vorgetrocknete und geprägte Bahn löste sich vom Gewebe am Austritt des von der Andruckwalze gebildeten Walzcnspalts und haftete an der Oberfläche h^ri des Yankee-Trocken/.ylinders auf Grund der vorstehend beschriebenen Klebstoffschicht. Während der Rückkehr des Prägegewebes zu der Berührungsstelle mit dem Langsieb wurde es mit zwei Brausen gewaschen, die anhaftende Fasern entfernte und mit Hilfe eines Saugkastens, Hessen Vakuum einer Druckdifferenz von 27 mbar entsprach, teilweise getrocknet. Der zweiten Brause wurde Wasser zugeführt, daß 2 Teile eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels pro Million Teile enthielt. Diese Reinigung mit Brausen war erforderlich, um zu verhindern, daß die Wendewalzen für das Prägegewebe sich mit Fasern bedeckten, und um die Öffnungen des Gewebes frei von Fasern zu halten, so daß eine gleichmäßige Überführung und Freigabe der Bahn bei diesem kontinuierlichen Verfahren aufrechterhalten wurde.

Die geprägte Papierbahn, die an dem Yankee-Trokkenzylinder haftete, wurde mit einer Geschwindigkeit von 152 m/Min, auf einen Faseranteil von 96% getrocknet und mit Hilfe eines üblichen Schabers vom Zylinder abgenommen und dabei gekreppt. Der Winkel zwischen der Auftrefffläche des 1,3 mm dicken Schabers und der Tangente zum Trockenzylinder an der Berührungsstelle betrug 81°. Proben wurden außerdem von der Yankee-Trockentrommel ohne Kreppen als maschinenglattes Papier abgenommen. Die Trocknung auf dem Trockenzylinder erfolgt durch Heizen des Zylinders mit Dampf von 4,4 atü, während Luft von 188⁰C auf die Bahn gerichtet und mit einer üblichen Abzugshaube in einer Menge von 440 kg/m² Abzugsfläche/Std. über etwa eine Hälfte des Umfanges des Trockenzylinders entfernt wurde, während die geprägte Bahn drei Viertel des Umfanges des Trockenzylinders berührte.

Die trockene gekreppte Papierbahn wurde vom Schaber mit 131 m/Min, durch die Rolle abgenommen. Das Produkt hatte eine Verkürzung von 14% als Kreppfalzen, ein Flächengewicht von 18,2 g/m² und eine Prägefläche von 8%. Das in der beschriebenen Weise hergestellte gekreppte Papier eignete sich außergewöhnlich gut als sanitäres Papier.

Ein Papier, das in maschinenglattem und gekrepptem Zustand im wesentlichen das gleiche Gewicht hatte wie das vorstehend beschriebene Papier wurde zum Vergleich nach dem üblichen Papierherstellungsverfahren hergestellt. Hierbei wurde das Papierblatt auf der Langsiebmaschine gebildet, vom Langsieb auf einen Filz anstatt auf das gemäß der Erfindung zum Prägen verwendete Gewebe überführt, in einer üblichen Filzpressenpartie gepreßt und ohne Vortrocknung auf den Yankee-Trockenzylinder überführt. Die Eigenschaften und die Herstellungsbedingungen sind in der folgenden Tabelle für ein erfindungsgemäßes Papier und ein in üblicher Weise hergestelltes Papier gegenübergestellt. Zum besseren Vergleich der verbesserten Eigenschaften, die sich gemäß der Erfindung ergeben, sind alle Werte für das maschinenglatte Papier genannt ausgenommen in Fällen, bei denen das Kreppen ausdrücklich erwähnt ist. Hierdurch sollten Veränderungen ausgeschaltet werden, die sich beim Papier durch starkes Kreppen ergeben. Die Werte für die gekreppten Proben gelten für eine Kreppung von 14%. Die Eigenschaften und Herstellungsbedingungen weiterer Papiere (Beispiele 2 — 9), die nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit Ausnahme des Flächengewichts, der Stoffdichte vor der Überführung auf den Yankee-Trockenzylinder, des Anpreßdrucks, der Maschenzahl und des Fadendurchmessers hergestellt wurden, sind mit Papieren des gleichen Flächengewichts verglichen, die in üblicher Weise hergestellt wurden.

	1	7 96 366	Verfahren Beispiel 1	14	3
13			15,6		14,6
Vergleich der Papiereigenschaften und	Herstellungsbedingungen.	—	2	—
	Übliches	40	14,8	40
Flächengewicht, g/m²	16,1		—
Stoffdichte vor der ersten Presse, %	8,0	19,6	58	10,7
Stoffdichte vor dem Prägen auf dem	—
Yankee-Trockenzylinder, %		7,2	10,3	9,3
Anpreßdruck, bezogen auf Faden	—	14		14
verkreuzungen, MPa		einfach	9,6	doppel
Fläche der Prägestellen, %	100	0,343	14	0,356
Prägegewebe, Maschen/cm	Filz	0,063	doppelt	0,07
Kräuselung des Gewebes			0,356
Fadendurchmesser des Gewebes, mm	—	1,22	0,07	1,60
Raumgewicht bei Belastung von	0,32	6,3		11,9
15,5 g/cm², g/cm³		0,25	1,73	0,213
Zusammendrückarbeit, cm g	0,25	570	12,6	460
Saugfähigkeit, g H2O/g Faser	5,5		0,208
Papierdicke bei 15,5 g/cm², mm	0,05	150	440	90
Zugfestigkeit in Längsrichtung,	880
g/2,54 cm Breite			80
Zugfestigkeit in Querrichtung,	230
g/2,54 cm Breite		324		260
Zugfestigkeit des gekreppten		77		50
Papiers, g/2,54 cm Breite			170
in Längsrichtung	210	30
in Querrichtung	80

Verwendung des Produkts einlagiges sanitäres Papier

Vergleiche der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen.

Übliches Verfahren

Flächengewicht, g/m² 9,3

Stoffdichte vor der ersten 8,0

Presse, %

Stoffdichte vor dem Prägen auf —

der Yankee-Trockentrommel, % Anpreßdruck, bezogen auf Faden- — verkreuzungen, MPa

Fläche der Prägestellen, % 100

Prägegewebe, Maschen/cm Filz

Kräuselung des Gewebes

Fadendurchmesser des —

Gewebes, mm

Raumgewicht bei 15,5 g/cm², 0,25

Zusammendrückarbeit, cm g 0,20

Saugfähigkeit, g H₂O/g Faser 6,7

Papierdicke bei 15,5 g/cm², g 0,035

Zugfestigkeit, g/2,54 cm

Längsrichtung 230

Querrichtung 20

Zugfestigkeil des gekreppten Papiers, g/2,54 cm

Längsrichtung 20

Querrichtung 3

Verwendung des Produkts

Beispiel 4

8,1 Übliches
Verfahren

Beispiele
5

24,3
8,0

23,1

23,7

80	—	52	45
7,25	-	14,6	15,5
14,0 14 doppelt 0,356	100 Filz	7,0 14 doppelt 0,356	6,5 19,6 doppelt 0,2
0,06	0,42	0,11	0,16
1,45 17,2 0,173	0,46 4,3 0.058	1,75 8,4 0,2	1,75 7,9 0,15
230 70	1730 670	1200 240	1360 310
80 20	610 290	580 140	640 210

Im wesentlichen die gleichen Ergebnisse werden erhalten, wenn im Falle von Beispiel 6 ein Prägegewebe verwendet wird, das mit je 24 Kctt- und Schußfäden zweilagige· sanitäres Papier zweilagiges Handtuchpapie

gewebt ist, die aus cinfädig gesponnenem, gekräuselter Nylon eines Durchmessers von 0,2 mm bestehen. Die Werte in der vorsichenden Tabelle lasse

deutlich die Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung bei der Herstellung von Papier erkennen, das sich durch Weichheit, Fälligkeit und hohes Saugvermögen auszeichnet. Die Wertt zeigen ferner, daß die 16

Festigkeit von erfindungsgemäß hergestelltem Papier durch Kreppen weniger verschlechtert wird als bei einem in üblicher Weise hergestellten Papier

Vergleich der Papiereigenschaften und Herstellungsbedingungen.

Übliches
Verfahren

Beispiel 7

Übliches Verfahren

Beispiele 8

Flächengewicht, g/m²	42,1
Stoffdichte vor der ersten	8,0
Presse, %
Stoffdichte vor dem Prägen auf	—
der Yankee-Trockentrommel, %
Anpreßdruck, bezogen auf	—
Fadenverkreuzungen MPa
Fläche der Prägestellen, °/o	100
Prägegewebe, Maschen/cm	Filz
Kräuselung des Gewebes	—
Fadendurchmesser	—
des Gewebes, mm
Raumgewicht bei 15,5 g/cm³,	0,47
g/cm³
Zusammendrückarbeit, cm g	0,36
Saugfähigkeit, g H₂O/g Faser	3,9
Papierdicke bei 15,5 g/cm², g	0,089
Zugfestigkeit g/2,54 cm
Längsrichtung	4200
Querrichtung	1340
Zugfestigkeit des gekreppten
Papiers, g/2,54 cm
Längsrichtung	1610
Querrichtung	730
Verwendung des Produkts

58,2 13,0

58

60,5

37	—
25,1	—
4,0 14 doppelt 0,356	100 Filz
0,14	0,55
1,12 6,3 0,267	0,84 3,3 0,107
2280 1070	8870 2120
1430 730	2480 1120

61	39
80,4	45,5
1,0 14 doppelt 0,356	2,6 7,9 doppelt 0,48
0,22	0,19
1,37 7,6 0,264	1,73 7,9 0,318
4510 2390	4330 2300
3200 !530	3120 1410

einlagiges Handtuchpapier

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Weiches, voluminöses und saugfähiges Papier mit einem Flächengewicht von 8 — 65 g/m² und einem in seiner Oberfläche bis zu einer Tiefe von wenigstens 30% der Dicke des maschinenglatten Papiers eingeprägten Muster mit 8 — 24 Maschen/cm, gekennzeichnet durch ein Raumgewicht von 0,06 —0,22 g/cm^J bei einer Belastung von 15,5 g/cm² und ein durch Verdichten der Papierbahn hergestelltes Prägemuster, wobei ein Teil der Papieroberfläche durch dieses Muster der Fadenüberkreuzungen auf eine relative Dichte von wenigstens 0,7, vorzugsweise etwa 0,8, verdichtet ist.

2. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 1 — 14% der Papisrobertläche durch das Prägemuster verdichtet ist.

3. Papier nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Flächengewicht von 15 —40 g/m².

4. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine seinem Raumgewicht umgekehrt proportionale Zusammendrückarbeit von 0,15 bis 0,28 g/cm und eine Absorptionsfähigkeit von 6 bis 17 g Wasser pro g Faser.

5. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Kreppfalten, die im wesentlichen ununterbrochen über die Papieroberfläche verlaufen und eine durch die Maschenweite des Prägegewebes beeinflußte regelmäßige Anordnung besitzen.