DE1947677B2 - Aus großen Schuppen hergestellte Glimmerisolierung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Glimmerisolierung. Insbesondere betrifft sie Glimmerisolierungsbögen und -streifen mit verbesserten physikalischen Eigenschaften, insbesondere Festigkeit gegenüber Durchbrechen und schwerem mechanischem Mißbrauch.

Ein Durchbrechen der elektrischen Isolierung tritt ein, wenn während der Anwendung oder Benutzung eine scharfe Kante oder Ecke eines isolierten Teiles ihren Durchbruch erzwingt und physikalisch die Isolierung trennt, wodurch elektrisches Versagen verursacht wird. Ein besonder!!, akutes Durchbruchproblem besteht bei Hochspannungsturbinengeneratoren mit rechteckigen Kupferleitern, die voneinander und von der Erde isoliert werden müssen. Die benutzte Isolierung muß ungewöhnliche elektrische und mechanische Eigenschaften aufweisen, insbesondere gegenüber Durchbrechen und schwerem mechanischem Mißbrauch, und muß widerstehen, wenn sie um kleinwinklige Biegungen gewunden und in enge Spalten ω gezwungen wird, ohne dabei zu reißen, zu splittern oder Leerstellen zu entwickeln, was elektrisches Versagen verursachen würde. Es ist gefunden worden, daß die Festigkeit gegenüber dieser Art Versagen aus den Ergebnissen eines Labortestes vorhergesagt werden '>"> kann, der die Kraft mißt, die erforderlich ist, um eine scharfe Kante durch eine elektrische Isolierung zu Glimmer hat ausgezeichnete elektrische, mechanische und thermische Eigenschaften, ist aber in seinem natürlichen vorkommenden Zustand dick und unbiegsam. Lamellenförmige Glimmerkristalle sind manuell zu nichtzusammenhängenden Abblätterungen entschichtet worden, von Hand oder maschinell in überlappenden Muster gelegt und mit harzartigem Material zwecks Bildung eines Isolierbogens gebunden worden, der für die meisten Zwecke eine gegenüber mechanischem Mißbrauch und Durchbrechen angemessene Festigkeit besitzt. Maschinell gelegte Bögen sind jedoch dick, oft dikontinuierlich, neigen zur Schuppenbildung, sind nicht gleichförmig und müssen in dicken Schichten benutzt werden, um angemessene elektrische Eigenschaften zu erzielen. Von Hand gelegte Isolierbögen sind teuer, schwierig herzustellen und neigen ebenfalls zur Schuppenbildung.

Die USA.-Patentschriften 24 05 576, 25 49 880 und 26 14 055 beschreiben Glimmerisolierbogen, hergestellt aus natürlich vorkommendem Glimmer, der zu dünnen zusammenhängenden Schuppen in Abwesenheit einer inaktivierenden Atmosphäre, Zusammenpressen der Schuppen und Trocknen unter Wärme und Druck hergestellt werden. Die USA.-Patentschrift 3131 114 beschreibt den weiten Schuppengrößenbereich von etwa 5,66 mm bis 0,038 mm zur Verwendung für Glimmerschuppenisolierbögen mit darin eingeschlossenen Glasflocken. Derart bekannte hergestellte Glimmerisolierbogen haben gute elektrische Eigenschaften und sind erheblich biegsamer und gleichförmiger als Bögen aus Glimmerabblätterungen, sie sind aber undurchsichtig und für die Festigkeit gegenüber Durchbrechen von einem imprägnierenden Harz abhängig. Bei Imprägnierung mit weichem Harz fehlt den Bögen die Festigkeit gegenüber physikalischem Mißbrauch und Deformation, während mit hartem Harz imprägnierte Bögen während der Verwendung reißen und splittern, was in einer Verschlechterung der elektrischen Isoliereigenschaft zum Ausdruck kommt.

Trotzt der seit langem erkannten Zweckmäßigkeit von Glimmerbögen oder -Streifenisolierung mit sowohl Festigkeit gegen Durchbrechen und physikalischem Mißbrauch von Glimmerabblätterungen, und der elektrischen Überlegenheit, Gleichförmigkeit, geringer Stärke und Biegsamkeit von neuerstelltem Glimmer, ist ein derartiges Produkt bisher nicht vorhanden gewesen.

Diese Erfingung betrifft Glimmerisolierbogen und -streifen, die ausgezeichnete Festigkeit gegenüber Durchbrechen und physikalischem Mißbrauch mit der elektrischen Überlegenheit, Gleichförmigkeit, geringen Dicke und der Biegsamkeit von Glimmer vereinen.

Isolierbögen und -streifen die nach dieser Erfindung hergestellt sind, besitzen ausgezeichnete elektrische und physikalische Eigenschaften. Sie sind biegsam, dichte gleichförmig, kontinuierlich, durchscheinend, nichtschuppig und behalten ihre elektrischen Eigenschaften, wie Lichtbogenwiderstand und Coronawiderstand, dielektrische Festigkeit und niedrigen elektrischen Leitungsfaktor bei schwerer Beanspruchung bei. Weiterhin sind diese Bögen ideal geeignet für Isolierbögen, -Umhüllungen und -streifen mit wesentlich verbesserter Festigkeit gegenüber Durchbrechen und mechanischem Mißbrauch während der Anwendung und Verwendung. Die Isolierbögen dieser Erfindung sind hervorragend geeignet zur technischen Verwendung bei der Isolierung von Gleichstromzugmotoren, Wechselstrommotoren, und Transformatoren und sind besonders gut geeignet zur Isolierung der rechteckigen Leiter von

Hochspannungsturbinengeneratoren. Diese Glimmerisolierbogen können um die scharfwinkligen Biegungen einschließlich der rechtwinkligen Biegungen an den Kanten von rechtwinkligen Stromleitern gebogen und in enge Ritzen hineingedrängt werden, ohne daß die Gefahr eines elektrischen Versagens bestände.

Überraschenderweise ist entdeckt worden, daß ein Glimmerisolierbogen aus großen Glimmerschuppen hergestellt werden kann, um dann eine Festigkeit im unimprägnierten Zustand gegenüber Durchbrechen aufzuweisen, die mehr als 200% größer als der weite Schuppengrößenbereich bekannter neuerstellter Glimmerbögen ist und dabei doch die vorteilhafte Gleichförmigkeit, Biegsamkeit und elektrischen Eigenschaften beibehält. Die zur Herstellung dieser Bögen benutzten Glimmerschuppen sind erheblich größer, als die zur Herstellung bekannter Bögen benutzte Durchschnittsgröße der Glimmerschuppe. Der Glimmerisolierbogen aus einer Überlappanordnung von nichtimprägnierten Glimmerschuppen ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 40 Gew.-% der Schuppen größer als 1,41 mm, mindestens 70% größer als 0,50 mm und mindestens 90% größer als 0,249 mm sind.

Vorzugsweise sind mindestens 50% der Schuppen größer als 1,41 mm, mindestens 80% größer als 0,50 mm und mindestens 95% größer als 0,249 mm. Bekannte erstellte Glinimerisolierungsbögen benutzen eine breite Schuppengrößenverteilung von etwa 5,66 mm bis 0,038 mm, hauptsächlich von etwa 0,50 mm bis 0,038 mm. Es wird angenommen, daß das große Oberflächengebiet der einzelnen Schuppen ein großes Überlappgebiet erlaubt, welches die Kohäsion zwischen den Schuppen erhöht, innere Leerstellen in dem Bogen eliminiert, damit das spezifische Gewicht erhöht und einen kontinuierlichen Bogen schafft. Es wird ebenfalls angenommen, daß das große Oberflächengebiet der großen Schuppen zu der ausgezeichneten Festigkeit gegenüber Durchbrechen und physikalischem Mißbrauch beiträgt. 4c

Die Festigkeit und der Widerstand gegenüber Mißbrauch der Glimmerisolierbogen werden durch die Zugfestigkeit (ASTM-Test D-828) erläutert. Ein aus einem breiten Schppengrößenbereich hergestellter bekannter Isolierbogen (im Handel erhältlich von der Integrated Mica Corporation unter der Handelsbezeichnung »Aoim«) hat eine durchschnittliche Zugfestigkeit von etwa 28 bis 35 kg/cm², während nach dieser Erfindung hergestellte Bögen eine durchschnittliche Zugfestigkeit von etwa 245 bis 350 kg/cm² haben.

Die Freiheit von inneren Leerstellen, die den Bogen dieser Erfindung charakterisiert wird durch dessen spezifisches Gewicht von etwa 1,6 bis 2,5 erläutert, das in etwa dem 2,7 bis 2,8-fachen spezifischen Gewicht von festem Muskovit entspricht. Ein Glimmerisolierbogen hat ein spezifisches Gewicht von etwa 0,9 bis 1,5, was klar erkennen läßt, daß eine große Zahl von Leerstellen darin enthalten ist. Das spezifische Gewicht von Glimmerisolierbogen wird leicht nach dem Mercury Intrusion Verfahren bestimmt, welches in dem Bulletin bo 2405-A der American Instrument Company beschrieben ist.

Muskovit- und Phlogopit-Glimmer, der größer als etwa 6,3 mm ist kann zur Herstellung dieser großen Glimmerschuppen benutzt werden. Nach einer Vorwä- <■>> sehe mit Wasser zur Entfernung von Staub und Kleinstbruchmaterial werden die Glimnnerblöcke mittels Wasserstrahlen die auf die Glimmerblöcke praktisch parallel zu der Spaltebene, wie das in der USA.-Patentschrift 24 05 576 beschrieben ist, aufgespalten. Die Schuppen werden mit dem geeigneten U.S. Standardsieb klassifiziert und nach Standardpapierherstellungstechniken zu einem Glimmerisolierbogen erstellt, der eine Überlappanordnung von großem Glimmer aufweist, dessen Oberflächen in anstoßender Beziehung stehen. In dieser Weise aufgesplitterte Schuppen sind sehr dünn und haben im Vergleich zu ihrer Dicke ein großes Oberflächengebiet. Bei der Neuzusammenfügung haften die einzelnen Glimmerflocken durch natürliche Kohäsivkräfte im Gegensatz zu Glimmerabblätterungen, die mit Harz miteinander verbunden werden müssen.

Nach der Herstellung des Glimmerisolierbogens kann der Bogen mit anorganischem Harz, wie Borphosphaten oder Kaliumboraten oder organischem Harz, wie Schellack-, Epoxi-, Alkyd-, Polyester- oder Silikonharz usw. imprägniert werden, wobei die Wahl des Harzes von dem Kostengleichgewicht, der Temperaturfestigkeit, der Biegsamkeit und der geforderten elektrischen Festigkeit abhängt. Anorganische oder organische Bindemittel, Fasern und Fäden können dem Bogen gegebenenfalls einverleibt werden. Für gewisse industrielle Anwendungen ist es zweckmäßig die aus großen Flocken hergestellten imprägnierten Isolierbögen auf ein Band, wie einen polymeren Film oder gewebten oder nichtgewebten Produkten aufzuschichten, entweder unter Verwendung des imprägnierenden Harzes als Klebstoff, oder durch Aufbringung eines getrennten Klebstoffes zwischen dem Band und dem Isolierbogen. Die verbesserte Durchbruchfestigkeit von aus großen Schuppen erstellten Glimmerisolierbogen hängt nicht von dem sättigendem Harz oder der Unterlage (backing Web) ab, wodurch die Verwendung zahlreicher weicher Harze möglich ist, die die Biegsamkeit des Isolierbogens beibehalten.

Der Widerstand gegenüber dem Durchbrechen wird durch Installierung einer 1,25 χ 1,25 χ 7,5 cm großen Flußstahlstange mit einem 0,0008 mm dicken Veredelung auf allen Seiten in jede Klemme eines eine Druckzelle enthaltenden Zugtesters bestimmt. Beide Stangen werden unter rechten Winkeln an der Kante zueinander so eingesetzt, daß nur ein Berührungspunkt auftritt, wenn die Stangen sich berühren. Die ausgewählte Probe wird zwischen die Stangen gebracht, und die Maschineneinspannklemmen mit einer Geschwindigkeit von 1,25 cm/Minute geschlossen. Die rechtwinkligen Kanten werden durch den Glimmerbogen gezwungen bis sie einander berühren und dadurch einen elektrischen Stromkreis schließen, der eine Lampe zum Aufleuchten bringt, was anzeigt, daß der Durchbruch vollständig ist. Der Zugtesteraufzeichner ergibt eine genaue Ablesung der Kraft, die erforderlich ist, um die scharfen Kanten durch den Glimmerbogen zu zwängen.

Die folgenden Beispiele, in denen alle Teile, wenn nichts anderes angegeben ist, Gewichtsteile sind, erläutern die Herstellung der Isolierbögen und -streifen dieser Erfindung, ohne deren Bereich zu begrenzen.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
Beispiel 1

Dieses Beispiel beschreibt die Aufsplitterung von Glimmerblöcken in Schuppen und die Herstellung eines neuerstellten Glimmerisolierbogens aus großen Schuppen. Indischer Muskovitschrott wird in dünne Schuppen aufgespalten, indem er Wasserstrahlen ausgesetzt wird,

wie das in der USA.-Patentschrift 24 05 576 beschrieben ist. Die Aufschlämmung der feuchten Glimmerschuppen wurde durch Waschen der Schuppen mit Hilfe einer Reihe von USA-Standardsieben klass^;fiziert, wobei alle Schuppen unter 0,104 mm Teilchengröße verworfen wurden. Die klassifizierten Schuppen werden in einer lprozentigen Glimmeraufschlämmung in Wasser derart wiedervereint, daß 52 Gew.-% der Schupper in der ganzen Aufschlämmung größer als 1,41 mm, 85% größer als 0,50 mm und 93% größer als 0,249 mm sind.

Der Bogen wurde dann unter Verwendung einer technischen Papiermühlenausrüstung hergestellt, die — im Verbund — umfaßte einen Rührer, einen Lagerkasten und eine Zylinderpapiermaschine mit einem endlosen feuchten Preßtreibriemen, der die feuchte Glimmerschuppenschicht von dem Zylindersieb zu einer feuchten Stahlpreßwalze befördert, wobei die Geschwindigkeit des Zylindersiebes 8 cm/Sekunde betrug. Ein endloser gewebter Baurrrvollriemen übertrug das feuchte Papierband in einen Trockentei! der Maschine, wo das Papier getrocknet wurde, indem es durch eine Reihe von Stahlzylindern geschickt wurde, die auf etwa 60 bis 80⁰C erhitzt waren. Die Auslieferungsgeschwindigkeit der Glimmerschuppenaufschlämmung zu der Papiermaschine bestimmt die Dicke des erhaltenen Isolierbogens. Die Bogendicke kann von etwa 0,0127 bis etwa 0,75 mm schwanken. Wenn dickere Bögen gewünscht werden, können die Bögen übereinander geschichtet oder im Sandwichverfahren miteinander verbunden werden. Auf diese Weise hergestellte Glimmerisolierbögen haben einen ungewöhnlich hohen Grad an Gleichförmigkeit der Schuppenstruktur wie sich aus der gleichförmigen Durchsichtigkeit ergibt, die man beobachtet, wenn ein Bogen gegen eine Lichtquelle gehalten wird.

Ein in der zuvor beschriebenen Weise hergestellter Isolierbogen hat eine durchschnittliche Stärke von 0,063 mm, wenn er nach dem ASTM-Test D-374, Verfahren C, geprüft wird, eine Zugfestigkeit von etwa 280 kg/cm² bei Prüfung nach dem ASTM-Test D-828 ein dielektrische Festigkeit von etwa 643 Volt je 0,0254 mm, bei Prüfung nach dem ASTM-Test D-149, eine Durchbrechfestigkeit von etwa 3 kg, eine spezifische Dichte von etwa 1,7 und ergab einen brauchbaren Isolierbogen ohne Imprägnierung. Dieser Glimmerbogen wurde imprägniert, geschichtet, aufgewickelt und geschlitzt, wie in den Beispielen 2 bis 5 beschrieben.

Ein Isolierbogen unter Verwendung der breiten 5,66 mm bis 0,038 mm Schuppengrößenverteilung des Standes der Technik wie sie in der USA.-Patentschrift 31 31 114 offenbart ist, wurde hergestellt und in der gleichen Weise getestet. Er hatte eine durchschnittliche Dicke von 0,072 mm, eine Zugfestigkeit von etwa 14 kg/cm², eine dielektrische Festigkeit von etwa 350 Volt je 0,025 mm, eine Durchbrechfestigkeit von etwa 0,9 kg und ein spezifisches Gewicht von etwa 1,2.

Beispiel 2

Dieses Beispiel beschreibt die Imprägnierung eines Teiles des aus großen Schuppen neuerstellten Glimmerisolierbogens von Beispiel 1 mit einem Polyester/Epoxi-Harz. Ein Gemisch von 100 Teilen Polyester-Epoxi-Harz und einem Teil tertiären Amin [Tris-(2,4,6-Dimethy!aminomethyl)-phenol] wurde nach Beispiel 2 der USA.-Patentschrift 30 27 279 hergestellt. Das Imprägnierharz wurde mit Methylethylketon auf 25% Feststoffe verdünnt und nach einem üblichen Tauch- und Fließverfahren auf den Glimmerbogen aufgebracht. Das imprägnierte Papier wurde dann etwa 15 Minuten bei 65°C getrocknet und anschließend 10 Minuten bei 200⁰C gehärtet. Der fertige Isolierbogen war zäh, biegsam und voll ausgehärtet. Der Harzgehalt des imprägnierten Bogens wurde durch Auswiegen sowohl vor als auch nach dem Überziehen bestimmt und zu etwa 20 Gew.-% ermittelt.

Wenn der imprägnierte Bogen :n der in Beispiel 1 beschriebenen Weise geprüft wurde, ergab sich eine

ίο durchschnittliche Dicke von 0,112 mm. eine Zugfestigkeit von etwa 700 kg/cm², eine dielektrische Festigkeit von 690 Volt je 0,0254 mm und deine Durchbrechfestigkeit von etwa 3,5 kg.

Die Imprägnierung eines Glirnmerisolierbogens unter Verwendung der in der Technik bekannten breiten 5,66 mm bis 0,038 mm-Schuppengrößenverteilung in gleicher Art mit dem gleichen Harz ergab einen Bogen der 0,119 mm dick war, 20% Harz enthielt und einen Durchbrechwiderstand von 1,5 kg aufwies.

Beispiel 3

Ein Teil dei aus großen Schuppen erstellten Glimmerisolierbogens von Beispiel 1 wurde in der in Beispiel 2 beschriebenen Weise mit einem Isooctyiacrylat/Acrylsäure/Epoxi-Terpolymerharz und 0,45% Uranylnitraihexahydrat als Katalysator imprägniert.

Das Copolymerharz wurde hergestellt, indem zunächst in einem Tank aus rostfreiem Stahl 900 kg Isooctylacrylat, 13 kg Acrylsäure, und 8 kg tertiäres Dodecylmercaptan miteinander vermischt wurden. Eine Beschickung von 1250 kg Toluol wurde dann in einem mit Glas ausgekleideten 5500 Liter-Kessel gegeben, und danach mit 65 kg des Gemisches in dem Tank versetzt. Der Kessel wurde mit Stickstoff gespült und unter konstantem Rühren auf 80⁰C erhitzt, während ständig ein leichter Stickstoffstrom durch den Kessel aufrechterhalten wurde. Anschließend wurden 3 getrennte 10 kg-Beschickungen von in Toluol gelöstem Azobisisobutyronitril in gleichen Zeitabständen in einem Zeitraum von ungefähr 50 Minuten zugesetzt; wobei jede Beschickung 22% Feststoffe aufwies. Während dieses Zeitraumes wurde das Gemisch aus dem Tank kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von etwa 17 kg je Minute zugegeben. Nach weiteren 50 Minuten wurden 9 kg 20%igen Azobisisobutyronitrils in Toluol zugegeben, und die Temperatur weitere 2'/2 Stunden auf 80⁰C gehalten. Dann wurden 55 kg 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-S^-epoxi-cyclohexancarooxylat mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 260 und einer Viskosität von etwa 500 Centipoise bei 24°C (Union Carbide ERL-4221) zugegeben und gründlich eingemischt. Der Glimmerbogen wurde dann wie in Beispiel 2 imprägniert und nach lOminütigem Trocknen bei 100"C und lOminütigem Härten bei 200°C wurde der Harzgehalt zu 20% bestimmt. Der klebgierige imprägnierte Isolierbogen wurde dann mit einem 0,04 mm starken nichtverwebten Band aus wärmegebundenen Polyäthylenterephthalatfasern mittels Beschichtungswalzen verbunden.

wi Die Durchbrechfestigkeit dieses Isolierbogens ist wesentlich größer als die eines bekannten Glimmerisolierbogens, wie er in Beispiel 1 beschrieben ist, bei ahnlicher Imprägnierung und Beschichtung.

Be is pi e 1 4

Dieses Beispiel erläutert die Imprägnierung eines Teiles des Glimmerisolierbogens von Beispiel 1 mit weichem biegsamen Silikonharz durch Beschichtung

eines mit Harz imprägnierten gewebten Glastuches und anschließende Schichtung auf einen Polyäthylenterephthalatfilm.

Polysiloxanharz (im Handel erhältlich von der General Electric Company unter der Handelsbezeichnung SR-32) wurde in Toluol bis auf 35% Feststoffe verdünnt. Ein gewebtes 0,05 mm dickes Glastuch wurde mit diesem Harz nach dem üblichen Tauch- und Fließverfahren imprägniert und auf einen Teil des Glimmerbogens von Beispiel 1 mittels Aufschichtwalzeri aufgeschichtet; das Schichtgebilde wurde 4 Minuten bei 200°C getrocknet. Der Isolierbogen enthielt 10% Harz, war 0,2 mm dick und hatte eine Durchbrechfestigkeit, die der eines bekannten, wie in Beispiel 1 beschriebenen, in ähnlicher Weise gesättigten und geschichteten Glimmerisolierbogens überlegen war.

Die nichtbeschichtete freiliegende Glimmeroberfläche wurde dann mit dem oben beschriebenen Silikonharzsättigungsmittel nach der gleichsinnig laufenden Walzenüberzugstechnik überzogen und 4 Minuten bei 120°C getrocknet. Die klebgierige Glimmeroberfläche wurde dann mit Hilfe von Aufschichtwalzen, eingerollt in eine Jumbo-Walze auf 0,006 mm dicken biaxial orientierten Polyäthylenterephthalatfilm aufgeschichtet, und anschließend in 2 cm breite Streifenrollen geteilt. Der Harzgehalt des Schichtgebildes betrug 15%, und der Durchbrechwiderstand war dem eines wie in Beispiel 1 beschriebenen, in ähnlicher Weise imprägnierten und beschichteten bekannten Glimmerisolierbogens überlegen.

Beispiel 5

Dieses Beispiel erläutert die Aufschichtung eines Polyesterfilmbandes auf den imprägnierten aus großen Schuppen neuerstellten Glimmerbogen von Beispiel 2. Nach der Imprägnierung und der anschließenden 15-minütigen Trocknung bei 65^CC wurde der imprägnierte Glimmerbogen gekühlt und mit Hilfe rotierender Druckwalzen auf 0,012 mm dicken biaxial orientierten Polyäthylenphthalatfilm aufgeschichtet. Die Durchbrechfestigkeit war der eines bekannten, wie in Beispiel 1 beschriebenen, in ähnlicher Weise imprägnierten und beschichteten Glimmerisolierbogens überlegen.

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Glimmerisolierbogen nach einer Überlappanordnung von nichtimprägnierten Glimmerschuppen, ■> dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 40 Gew.-% der einzelnen Schuppen größer als 1,41 mm, mindestens 70 Gew.-% der einzelnen Schuppen größer als 0,50 mm, und mindestens 90 Gew.-% der einzelnen Schuppen größer als 0,249 mm sind.

2. Isolierbogen nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß er mit einem Epoxy-, Polyester-, Silikon-, Alkyd-, oder Acrylharz imprägniert ist.

3. Isolierbogen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, daß er auf ein faserartiges Band oder einen polymeren Film aufgeschichtet ist.

4. Isolierbogen nach Anspruch 3, weiter dadurch gekennzeichnet, daß das Band aus Fasern von Polyäthylenterephthalat, und der polymere Film aus biaxial orientierten Polyäthylenterephthalat besteht.

5. Isolierbogen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, daß er um sich selbst in Rollenform aufgewunden wird und daß er sich daraus ohne EntSchichtung bzw. Ablösung abwickeln läßt.

6. Verfahren zur Herstellung des Isolierbogens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß natürlich vorkommender Glimmer in Abwesenheit einer nichtaktivierenden Atmosphäre in Schuppen aufgespalten wird, die Glimmerschuppen klassifiziert werden, um eine Klasse von großen Schuppen zu erhalten, in der wenigstens 40 Gew.-% der Schuppen größer als 1,41 mm sind, und die in dem vorhergehenden Schritt erhaltenen Schuppen der Klasse großer Schuppen neu zu einem Glimmerisolierbogen zusammengesetzt werden.

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