DE19520598A1

DE19520598A1 - Kautschukmischungen enthaltend schwefelhaltige Polyester

Info

Publication number: DE19520598A1
Application number: DE19520598A
Authority: DE
Inventors: Thomas Dipl Chem Dr Scholl; Hermann-Josef Dipl Weidenhaupt; Ulrich Dipl Phys Dr Eisele
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1995-06-06
Filing date: 1995-06-06
Publication date: 1996-12-12
Also published as: ES2127588T3; EP0747429B1; JPH08333488A; CA2178059A1; DE59601311D1; US5733965A; EP0747429A1

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind neue Kautschukmischungen, die u. a. schwefelhaltige Polyester enthalten. Die neuen Kautschukmischungen eignen sich hervorragend zur Herstellung von Kautschukvulkanisaten mit guten mechanischen Eigenschaften und gutem Hystereseverhalten. Die Kautschukvulkanisate dienen insbesondere zur Herstellung von rollwiderstandsarmen Reifen mit guter Naßrutschfestigkeit und guter Abriebfestigkeit.

Vulkanisate mit verbessertem Hystereseverhalten sind zwar bekannt, sie besitzen jedoch einige unerwünschte Eigenschaften. So werden in der EP 253 365 Hystereseverbesserer auf Basis bestimmter Nitroamine beschrieben. Wegen der Gefahr der Umnitrosierung besteht jedoch der Wunsch nach Kautschukhilfsmitteln, die frei von Nitro- und Nitrosogruppen sind. Ähnliche Bedenken bestehen auch bei den Nitrosoanilinen der US-PS 4 690 965. Aus der EP 366 952 sind weiterhin Kautschukvulkanisate bekannt mit verringerten Hystereseverlusten, die bestimmte Diphenylsulfide enthalten. Nachteilig ist, daß diese Additive in Naturkautschuk unwirksam sind und ihn darüber hinaus auch noch abbauen (siehe hierzu US-PS 2 470 948). In DE-OS 21 41 159, 21 41 160 und 22 55 577 sind bestimmte Organosilane als Verstärkungsadditive insbesondere für kieselsäure haltige Kautschukvulkanisate beschrieben. Auch die EP-A 447 066 beschreibt den Einsatz dieser Organosilane zur Herstellung von Kieselsäure-gefüllten Reifenlauf flächen. Durch die Kombination von Kieselsäure-Füllstoff und Organosilan gelang es, den Rollwiderstand des Reifens zu verringern, ohne, wie sonst üblich, die Abriebfestigkeit und die Naßrutschfestigkeit zu verschlechtern.

Es wurde jetzt überraschend gefunden, daß sich durch die Verwendung der erfindungsgemäßen schwefelhaltigen Polyester Vulkanisate mit erheblich verbessertem dynamischem Dämpfungsverhalten, guten Festigkeitseigenschaften und gutem Abriebswiderstand herstellen lassen. Die S-haltigen Polyester vernetzen die Kautschukketten während der Vulkanisation mit -S-Y-S-Brücken (Y = z. B. Alkyl), die im Vergleich zu polysulfidischen Brücken unter thermischer und dynamischer Belastung sehr stabil sind, so daß sich hieraus die Möglichkeit ergibt, Gummiartikel in kürzerer Zeit bei höherer Temperatur herzustellen. Die Her stellung der erfindungsgemäßen schwefelhaltigen Polyester erfordert keine teuren Silanrohstoffe, so daß sich im praktischen Einsatz Kostenvorteile ergeben. Darüber hinaus sind die erfindungsgemäßen Polyester nicht wie Verstärkungsadditive auf Silanbasis bevorzugt auf die Verwendung von Kieselsäure angewiesen, sondern funktionieren unabhängig vom Füllstoff auch in rußgefüllten Kautschuk mischungen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher Kautschukmischungen ent haltend mindestens einen Kautschuk, einen Füllstoff, gegebenenfalls weitere Kautschukhilfsmittel sowie mindestens einen schwefelhaltigen Polyester mit Struktureinheiten der allgemeinen Formel (I)

wobei
die Reste R₁ und R₂ gleich oder verschieden sind und für unverzweigte oder verzweigte, gegebenenfalls substituierte C₁-C₁₂-Alkylenreste stehen,
R₃ einen gegebenenfalls substituierten, unverzweigten oder verzweigten C₁-C₁₈-Alkylen- oder C₇-C₁₈-Alkylarylenrest darstellt,
x für eine ganze Zahl von 1 bis 6 und
n für eine ganze Zahl von 2 bis 100 stehen,
in Mengen von 0,05 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf jeweils eingesetzte Gewichtsmenge an Kautschuk.

Als Substituenten der obengenannten Reste R₁ bis R₃ kommen insbesondere in Frage: OH, OC₁-C₁₂-Alkyl, CO₂-C₁-C₁₂-Alkyl, C₆-C₁₂-Aryl oder Halogen.

Besonders bevorzugt werden als Substituenten genannt: OH, OCH₃, OC₂H₅, OC₃H₇, CO₂CH₃, CO₂C₂H₅, CO₂C₄H₉, C₆H₅, Cl.

Als Reste R₁ und R₂ werden bevorzugt genannt:

insbesondere -CH₂-,

-CH₂-CH₂-, -[CH₂]₄-, -[CH₂]₆-.

Als Alkylenreste R₃ kommen insbesondere in Frage:

ganz besonders bevorzugt

Als Alkylarylenreste sind bevorzugt

Bevorzugt steht x für eine ganze Zahl von 2 bis 6 und n für eine ganze Zahl von 2 bis 20.

Die erfindungsgemäß einzusetzenden Polyester mit Struktureinheiten der Formel (I) besitzen mittlere Molgewichte (Gewichtsmittel) von 400 bis 20 000 und stellen je nach Molekulargewicht und Struktur Öle oder Festsubstanzen dar.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen schwefelhaltigen Polyester kann z. B. durch Veresterung von Polythio(bisalkylcarbonsäuren) mit Polyalkoholen unter Wasserabspaltung oder durch Umesterung von Polythio(bisalkylcarbonsäureestern) mit Polyalkoholen erfolgen. Die Herstellung der Polythio(bisalkylcarbonsäuren) erfolgt z. B. durch Umsetzung von Mercaptoalkylcarbonsäuren mit Schwefeldi chlorid oder Dischwefeldichlorid unter HCl-Abspaltung. Die Herstellung der Di carbonsäuren nach diesem Verfahren ist in der deutschen Patentanmeldung P 4 038 000 beschrieben.

Die Herstellung der schwefelhaltigen Polyester aus Polythio(bisalkylcarbonsäuren) und Polyalkoholen erfolgt bevorzugt bei Temperaturen von 60 bis 140°C in einem geeigneten Lösungsmittel, wie z. B. Cyclohexan, Benzol, Toluol und/oder Xylol, unter Wasserabscheidung. Zur Reaktionsbeschleunigung werden bevorzugt saure Katalysatoren wie p-Toluolsulfonsäure, wie sie für Ver- und Umesterungs reaktionen allgemein bekannt sind, eingesetzt. Dabei wird die Katalysatormenge möglichst gering gehalten (bevorzugt unter 0,5%, bezogen auf Endprodukt). Die Molverhältnisse der Dicarbonsäure zu Polyalkohole sollten etwa bei 1 : 0,5 bis 1 : 1,5 liegen.

Die schwefelhaltigen Polyester können auch durch die Verwendung von mehr als zweiwertigen Alkoholen hergestellt werden. Zur Vermeidung von Vernetzungen, die die Wirksamkeit der Produkte beeinträchtigen könnten, sollten die Poly alkohole zwei primäre Hydroxylfunktionen besitzen, die naturgemäß bevorzugt mit den Carboxylgruppen reagieren. Aber auch Polyalkohole mit drei oder mehr primären Hydroxylfunktionen sind für die Veresterung geeignet und führen zu verzweigten Polyestern. Vernetzungen, die zur Unlöslichkeit des Polyesters führen, sind jedoch zu vermeiden. Ferner können monofunktionelle Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Butanol, Hexanol, Ethylhexylalkohol und dergleichen als Kettenabbrecher mitverwendet werden. Hierbei sollten Mengen von 30 Mol-%, bezogen auf Polyalkohol, nicht überschritten werden.

Bevorzugte Dicarbonsäuren sind z. B.

mit x = 1 bis 6.

Bevorzugte Diole sind z. B. Ethylenglykol, Diethylenglykol, Tetraethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,5-Hexandiol, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propandiol, 2,2-Diethyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-1,3-hexandiol, 1,12-Octadecandiol und/oder 1,4-Cyclohexandimethanol.

Geeignete mehrwertige Alkohole sind z. B. Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Xylit und/oder Sorbit.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukmischungen erfolgte die Zugabe der erfindungsgemäßen schwefelhaltigen Polyester mit Struktureinheiten der Formel (I) zum Kautschuk sowie die Zugabe der Füllstoffe entweder im ersten Teil des Mischprozesses bei Massetemperaturen von 100 bis 200°C oder gegebenenfalls später bei tieferen Temperaturen (ca. 40 bis 100°C) z. B. zusammen mit Vernetzungsmitteln und gegebenenfalls Beschleunigern und an deren Kautschukhilfsmitteln.

Die erfindungsgemäßen schwefelhaltigen Polyester mit Struktureinheiten (I) können sowohl in reiner Form als auch aufgezogen auf einen inerten, organischen oder anorganischen Träger dem Mischprozeß zugegeben werden. Bevorzugte Trä germaterialien sind Kieselsäuren, natürliche oder synthetische Silikate, Aluminiumoxid oder Ruße.

Als Füllstoffe kommen für die erfindungsgemäßen Kautschukmischungen und -vulkanisate beispielsweise in Frage:

- Hochdisperse Kieselsäuren, hergestellt z. B. durch Fällung von Lösungen von Silikaten oder Flammenhydrolyse von Siliciumhalogeniden mit spezifischen Oberflächen von 5 bis 1000, vorzugsweise 20 bis 400 m²/g (BET-Oberfläche) und mit Primärteilchengrößen von 100 bis 400 nm. Die Kieselsäuren können gegebenenfalls auch als Mischoxide mit anderen Metalloxiden, wie Al-, Mg-, Ca-, Ba-, Zn-, Zr-, Ti-oxiden, vorliegen.
- Synthetische Silikate, wie Aluminiumsilikat, Erdalkalisilikate wie Magnesiumsilikat oder Calciumsilikat, mit BET-Oberflächen von 20 bis 400 m²/g und Primärteilchendurchmessern von 10 bis 400 nm.
- Natürliche Silikate, wie Kaolin und andere natürlich vorkommende Kiesel säuren.
- Glasfasern und Glasfaserprodukte (Matten, Stränge) oder Mikroglaskugeln.

Bevorzugt werden hochdisperse Kieselsäuren, hergestellt durch Fällung von Lösungen von Silikaten mit BET-Oberflächen von 20 bis 400 m²/g in Mengen von 5 bis 150 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Teile Kautschuk, eingesetzt.

Als Füllstoffe können natürlich auch ohne weiteres Ruße verwendet werden. Die hierbei zu verwendenden Ruße sind nach dem Flammruß-, Furnace- oder Gasrußverfahren hergestellt und besitzen BET-Oberflächen von 20 bis 200 m²/g, wie z. B. SAF-, ISAF-, IISAF-, HAAF-, FEF- oder GPF-Ruße.

Die genannten Füllstoffe können alleine oder im Gemisch eingesetzt werden, bevorzugt in Mengen von 10 bis 250 Gew.-Teilen, bezogen auf eingesetzte Menge an Kautschuk. In einer besonders bevorzugten Ausführung werden 10 bis 150 Gew.-Teile helle Füllstoffe, zusammen mit 0 bis 100 Gew.-Teilen Ruß, sowie 0,3 bis 15 Gew.-Teile eines Polyesters mit Struktureinheiten (I), jeweils bezogen auf eingesetzten Kautschuk, sowie weitere Kautschukhilfsmittel zur Herstellung der Vulkanisate eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt ist hierbei der Einsatz von 0,3 bis 10 Gew.-% des Polyesters der Formel (I).

Für die Herstellung erfindungsgemäßer Kautschukvulkanisate eignen sich neben Naturkautschuk auch Synthesekautschuke. Bevorzugte Synthesekautschuke sind beispielsweise bei W. Hofmann, Kautschuktechnologie, Gentner Verlag, Stuttgart 1980, beschrieben. Sie umfassen u. a.

BR
Polybutadien
ABR	Butadien/Acrylsäure-C₁-C₄-alkylester-Copolymere
CR	Polychloropren
IR	Polyisopren
SBR	Styrol/Butadien-Copolymerisate mit Styrolgehalten von 1 bis 60, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-%
IIR	Isobutylen/Isopren-Copolymerisate
NBR	Butadien/Acrylnitril-Copolymere mit Acrylnitrilgehalten von 5 bis 60, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%
HNBR	teilhydrierter oder vollständig hydrierter NBR-Kautschuk
EPDM	Ethylen/Propylen/Dien-Copolymerisate

sowie Mischungen dieser Kautschuke. Für die Herstellung von Kfz-Reifen sind insbesondere anionisch polymerisierte L-SBR-Kautschuke mit einer Glastemperatur oberhalb von -50°C, die gegebenenfalls mit Silylethern oder anderen funktionellen Gruppen, modifiziert sein können, wie sie z. B. in der EP-A 447 066 beschrieben sind, sowie deren Mischungen mit Dienkautschuken von Interesse.

Die erfindungsgemäßen Kautschukvulkanisate können weitere Kautschukhilfsmittel enthalten, wie Reaktionsbeschleuniger, Alterungsschutzmittel, Wärmestabilisatoren, Lichtschutzmittel, Ozonschutzmittel, Verarbeitungshilfsmittel, Weichmacher, Tackifier, Treibmittel, Farbstoffe, Pigmente, Wachse, Streckmittel, organische Säuren, Verzögerer, Metalloxide sowie Aktivatoren wie Bis-(triethoxysilypropyl)- tetrasulfid, Triethanolamin, Polyethylenglykol, Hexantriol, die der Gummiindustrie bekannt sind.

Die Kautschukhilfsmittel werden in üblichen Mengen, die sich u. a. nach dem Verwendungszweck richten, eingesetzt. Übliche Mengen sind z. B. Mengen von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf eingesetzten Kautschuk.

Als weitere Kautschukhilfsmittel werden Vernetzungsmittel eingesetzt, z. B. Peroxide, Schwefel, Magnesiumoxid, Zinkoxid, denen noch die bekannten Vulkaniationsbeschleuniger, wie Mercaptobenzthiazole, -sulfenamide, Thiurame und Thiocarbonate, zugegeben werden können. Bevorzugt ist Schwefel. Die Vernetzungsmittel und Vernetzungsbeschleuniger werden jeweils in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf eingesetzten Kautschuk, eingesetzt.

Die Vulkanisation kann bei Temperaturen von 100 bis 200°C, bevorzugt 130 bis 180°C, gegebenenfalls unter Druck von 10 bis 200 bar, erfolgen.

Die Abmischung der Kautschuke mit dem Füllstoff und den erfindungsgemäßen Polyestern (I) kann in üblichen Mischaggregaten, wie Walzen, Innenmischern und Mischextrudern, durchgeführt werden.

Die erfindungsgemäßen Kautschukvulkanisate eignen sich zur Herstellung von Formkörpern der verschiedensten Art, z. B. für die Herstellung von Kabelmänteln, Schläuchen, Treibriemen, Förderbändern, Walzenbelägen, Reifen, Schuhsohlen, Dichtungsringen und Dämpfungselementen, insbesondere für die Herstellung von Reifen.

Beispiele Beispiel A1 Herstellung von

424 g (4 Mol) 2-Mercaptopropionsäure in 2 l Toluol wurden bei 5 bis 10°C innerhalb von 3 Stunden mit 270 g (2 Mol) Dischwefeldichlorid versetzt. Man ließ ca. 10 Stunden bei Raumtemperatur nachrühren und filtrierte anschließend ab. Nach gründlicher Wäsche mit Toluol wurden 438 g der Dicarbonsäure in Form weißer Kristalle mit dem Fp. 80 bis 85°C erhalten.

¹H-NMR (D6-DMSO): 1,4 bis 1,5 ppm (Multiplett, 6 CH₃-Protonen); 3,7 bis 4,0 ppm (Multiplett, 2 CH-Protonen).

Beispiel A2 Herstellung von

276 g (3 Mol) Thioglykolsäure wurden gemäß dem Verfahren aus Beispiel A1 mit 202,5 g (1,5 Mol) Dischwefeldichlorid umgesetzt. Man erhielt 324,5 g eines farblosen Pulvers mit dem Fp. 103 bis 106°C.

Beispiel B1 Herstellung des Polyesters

274 g (1 Mol) der Dicarbonsäure aus Beispiel A1 wurden mit 123,9 g (1,05 Mol) 1,6-Hexandiol mit 0,1 g p-Toluolsulfonsäure am Wasserabscheider gekocht. Nachdem das Reaktionswasser entfernt wurde, destillierte man das Lösungsmittel erst unter Normaldruck, später im Vakuum ab, so daß 120°C nicht überschritten wurden. Man erhielt 362 g eines hellgelben zähen Öls. Mittleres Molgewicht (Gewichtsmittel) bestimmt durch Gelpermeationschromatographie: 5.200.

Beispiel B2 Herstellung des Polyesters

Es wurden 210 g der Dicarbonsäure aus Beispiel A1 und 123,9 g 1,6-Hexandiol, 0,1 g p-Toluolsulfonsäure in 400 ml Toluol gemäß dem Verfahrens des Beispiels B1 umgesetzt. Man erhielt 301 g eines viskosen hellgelben Öls. Mittleres Molgewicht (Gewichtsmittel) nach Gelpermeationschromatographie: 2.400.

Elementaranalyse: C: 42,8%, H: 6,5%, S: 32,3%, Viskosität (23°C): 7,1 Pa·sec.

Beispiel B3 Herstellung des Polyesters

137 g (0,5 Mol) der Dicarbonsäure aus Beispiel A1 wurden mit 49,5 g (0,55 Mol) 1,4-Butandiol sowie 0,1 g p-Toluolsulfonsäure in 300 ml Toluol am Wasserab scheider gekocht. Nachdem das Realitionswasser entfernt wurde, destillierte man das Lösungsmittel erst unter Normaldruck, später im Vakuum ab, so daß die Temperatur unterhalb 120°C blieb. Man erhielt 169 g eines hellgelben zähen Öls.

Beispiel B4 Herstellung des Polyesters

Analog dem Verfahren aus Beispiel B1 wurden 123,0 g (0,5 Mol) der Dicarbonsäure A2 mit 64,9 g (0,55 Mol) 1,6-Hexandiol und 0,1 g pTs in 300 ml Toluol umgesetzt. Nach ca. 3-stündigem Entfernen des Reaktionswassers wurden 172,5 g eines gelben viskosen Öls erhalten. Mittleres Molgewicht (Gewichtsmittel) bestimmt durch Gelpermeationschromatographie: 3.300.

Beispiele C1 bis C3

Die folgenden Kautschukmischungen wurden bei 140°C in einem 1,5-l-Kneter hergestellt. Nach dem Erkalten wurde der Knetvorgang bei derselben Temperatur noch einmal wiederholt. Anschließend wurden Schwefel und Beschleuniger (Diphenylguanidin, N-Cyclohexylmercaptobenzthiazolsulfenamid und Tetramethyl thiuramdisulfid) bei 60 bis 80° auf der Walze zugemischt. Die Kautschuk mischungen wurden daraufhin 45 Minuten bei 160°C vulkanisiert.

Tabelle 1

Die Meßergebnisse machen deutlich, daß mit Hilfe der erfindungsgemäßen Polyester erhebliche Verbesserungen des dynamischen Dämpfungsverhaltens erzielt werden. So wird der tan δ bei 60°C, der mit einem geringeren Rollwiderstand des Reifens korreliert, um ca. 30% gesenkt. Die Temperaturerhöhung bei dynamischer Belastung, gemessen im Goodrich Flexometer, ist dementsprechend deutlich geringer als bei der Referenzprobe, die mit einem herkömmlichen Silan- Füllstoffaktivator ((Bis-triethoxysilylpropyl)-tetrasulfid) vulkanisiert wurde.

Beispiel C4 bis C6

Die nachfolgenden Kautschukmischungen wurden in einem 1,5-l-Kneter bei 130 bis 140°C hergestellt. Anschließend wurden Schwefel, Beschleuniger (Tetramethylthiuramdisulfid und N-Cyclohexyl-mercaptobenzthiazol) und ein Poly ester gemäß Beispiel B4 auf der Walze bei 60 bis 80°C nachgemischt. Die Vulkanisation erfolgte in 30 Minuten bei 160°C.

Tabelle 2

Auch die Prüfergebnisse dieser E-SBR-Vulkanisate belegen, daß die erfindungs gemäßen Polyester überraschende und deutliche Verbesserungen im dynamischen Dämpfungsverhalten und im Abriebsverhalten bewirken.

Claims

1. Kautschukmischungen enthaltend mindestens einen Kautschuk, einen Füllstoff, gegebenenfalls weitere Kautschukhilfsmittel sowie mindestens einen schwefelhaltigen Polyester mit Struktureinheiten der allgemeinen Formel (I) wobei
die Reste R₁ und R₂ gleich oder verschieden sind und für unverzweigte oder verzweigte, gegebenenfalls substituierte C₁-C₁₂-Alkylenreste stehen,
R₃ einen gegebenenfalls substituierten, unverzweigten oder verzweigten C₁-C₁₈-Alkylen- oder C₇-C₁₈-Alkylarylenrest darstellt,
x für eine ganze Zahl von 1 bis 6 und
n für eine ganze Zahl von 2 bis 100 stehen,
in Mengen von 0,05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die jeweils eingesetzte Gewichtsmenge an Kautschuk.

2. Kautschukmischung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungen die schwefelhaltigen Polyester in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die jeweils eingesetzte Gewichtsmenge an Kaut schuk, enthalten.

3. Kautschukmischungen gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Mischungen Füllstoffe in Mengen von 10 bis 250 Gew.- Teilen, sowie gegebenenfalls einen Vulkanisationsbeschleuniger und Schwefel in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-% und gegebenenfalls weitere Hilfsmittel in Mengen von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den eingesetzten Kautschuk, jeweils enthalten.