DE1956134A1

DE1956134A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bauteilen aus faserverstaerktem Kunststoff

Info

Publication number: DE1956134A1
Application number: DE19691956134
Authority: DE
Inventors: Fritz Reinke
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1969-11-07
Filing date: 1969-11-07
Publication date: 1971-06-03
Also published as: HU165598B; BE758429A; YU273470A; DE1956134B2; DE1956134C3; YU35076B; NL7016294A; ZA707532B; AT331502B; CA941724A; SU473342A3; US3746589A; CS166018B2; OA03513A; IL35580A0; FR2068966A5; IL35580A; SE368525B; ATA985670A; LU62004A1

Description

i.11.69 Fe/RIS

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Fritz Re i η k e. 6122 Erbaoh. NeokarstraBe 55

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen τοη Bauteilen «us faserverstärktem Kunststoff,

Seit längerer Zeit werden flüssige Kunststoffe nach verschiedenes Verfahren mit Fasermaterialien, insbesondere mit Glasfasern, zusammen verarbeitet.

Von diesen Verfahren sind insbesondere Handlaminieren, Vakuumformen, Pressen, Wickeln, Schleudern, Ziehen zu nennen. Diese Verfahren geben für manche Zwecke durchaus befriedigende Ergebnisse, Für die vielfach angewendeten duroplatisohen Polyesterharze mit mehr oder weniger flüssiger Konsistenz gibt es jedoch insbesondere für die Herstellung von großflächigen Teilen kein Verfahren, welches eine preiswerte Herstellung blasenfreier faserverstärkter Kunststoffe ermöglicht. Für viel· Anwendungszweoke wäre es aus funktionsteohnlsohen Gründen erforderlich, blasenfreie faserverstärkte Kunststoff-Laminate duroh ein fttr Serienfertigung anwendbares preiswertes Verfahren herzustell···

Ausgehend von der Überlegung, daß duroh impulsartige Pressungen begrenzter Zonen des noch nicht ausgehärteten Laminates eine örtliche Verdrängung der eingeschlossenen Luftblasen möglich sein sollte, wird zum Herstellen von Bauteilen aus faserverstärktem Kunststoff erfindungsgemäß zuerst auf eine Unterlage eine Schicht flüssigen Kunststoffes aufgebracht, darauf eine Schicht das Fasermat£rlaIb/in trockenem Zustand aufgelegt, sodann werden auf beide Schichten im wesentlichen senkrecht zur Unterlage gerichtete Stöße in benachbarten, gitterartig angeordneten Zonen ausgeführt, während gleichzeitig beide Schichten relativ zu den Zonen transportiert werden,

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Gemäß einem besonderen Merkmal der Erfindung nimmt in den einzelnen Zonen die Amplitude der StUBe von einem Bereich maximaler Amplitude in Uichtung zu der Stelle ab, wo das bearbeitete Material diese Zone verläßt.

Es hat sich gezeigt, daß hierdurch die eingeschlossenen Luftblasen in den gestoßenen Zonen des Materials zu den Rändern dieser Zonen abwandern und dort in Richtung zur Oberfläche wandern.

Es ist zweckmäßig, wenn zwei Gruppen von gestoßenen Zonen bestehen, wobei die Stöße in beiden Gruppen abwechselnd erfolgen und jede Zone einer Gruppe zwischen zwei Zonen der anderen Gruppe angeordnet ist.

Vorteilhafterweise werden während des Vereinigungsprozesses der beiden Schichten die gestoßenen Zonen relativ zu den bereits bearbeiteten Schichten bewegt, derart, daß aufeinanderfolgende Stöße in einer Richtung fortschreitend schrittweise auf das gestoßene Material einwirken. In manchen Fällen ist es günstig, wenn die Stoßrichtung eine in Richtung der Transportbewegung weisende Komponente enthält.

Hierbei hat es sich bewährt, die Vorrichtung zur Ausübung der Stöße auf Hadern zu lagern, welche über die aus Kunststoff und Fasermaterial bestehende Schicht geführt werden, wobei die Räder zweckmäßigerweise als breite Rillenwalzen ausgeführt werden.

Der Herstellungsprozeß wird insbesondere bei Serienfertigung wesentlich erleichtert, wenn in einer Gruppe von gestoßenen Zonen nach Beendigung eines Stoßes das Material dort so lange niedergehalten wird, bis in der anderen Gruppe von Zonen die StoOwirkung des nächsten Stoßes beginnt. Im Hinblick auf eine

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optimale Abführung der Luftblasen aus dem Laminat hat es eich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Abstände zwischen den benachbarten gestoßenen Zonen 0,1 bis 10 mm, im besonderen 0,1 bis 4 na, vorzugsweise O₁I bis 2 mm, betragen«

Gemäß einem Merkmal der Erfindung werden die mechanisch, elektrisch, durch Hesonanzfelder oder andere bekannte technische Maßnahmen ausgelösten Stöße über eine anpassungsfähige membranartige geschlossene Platte auf das zu verdichtende Gut übertragen. Bei dieser Variante des Verfahrens spielen die Abstände zwischen den benachbarten gestoßenen Zonen eine geringere Rolle, weil die Druckbildung im gestoßenen Bereich durch die geschlossene Membranplatte gewährleistet wird. Hierbei ist es in manchen Fällen günstig, wenn die Breite der gestoßenen Zonen in beiden Gruppen verschieden ist und eine Gruppe, vorzugsweise die der schmäleren Zonen, mit höherer Frequenz und geringerer Amplitude gestoßen wird als die Zone der anderen Gruppe«

Zu der impulsartigen Stoßübertragung in das noch nicht ausgehärtete Laminat sind relativ zum Laminat bewegte Kufen gut geeignet. Hierfür haben sich insbesondere federnde Kufen bewährt, die derart bewegt werden, daß die Stoßamplitude im mittleren Bereich der Kufe am größten ist.

In manchen Fällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Stöße auf die zu vereinigenden Schichten mittels einer elastisch schwingenden, membranartig ausgebildeten Platte zu übertragen, die im mittleren Bereich mit maximaler Amplitude auf die Schichten einwirkt, jedoch an zwei gegenüberliegenden, quer zur Eintritts- und Austrittsseite der Schichten sich erstreckenden Seiten keine oder eine wesentlich geringere Stoßwirkung auf das Material ausübt. Für verschiedene Anwendung η ist es günstig, wenn die Platte in dem Bereich, wo sie Stöße auf das Material ausübt, siebartige Öffnungen aufweist.

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Besonders elastische Membranen aus Metall, Kunststoff, imprägnierten Stoffen etc. werden verwendet, wenn es auf Anpassungsfähigkeit bei Formteilen ankommt. Hierbei ist es günstig, wenn die elastisch deformierbare Membran auf der dem Laminat zugewendeten Seite Rillen hat, die vorzugsweise parallel angeordnet sind.

Obwohl dus die btö'ße auf das Laminat übertragende Medium aus einem verhältnismäßig breiten zusammenhängenden Stück besteht, werden die bei der Stoßeimfirkung entweichenden Luftblasen durch diese Killen abgeführt, und es entsteht ein blasesfreies Laminat. Hierbei ist es zweckmäßig, entsprechende Mittel, beispielsweise Nockenwellen, vorzusehen, welche einzelne durch Rillen voneinander getrennte Zonen der Membran im wesentlichen parallel zu sich, relativ zu benachbarten Zonen verschieben.

Soll auf das Laminat eine verhältnismäßig hohe Zahl von Stößen pro Sekunde ausgeübt werden, dann ist es vorteilhaft, mit Resonanzfrequenz schwingende Stoßvorrichtungen vorzusehen, welche die St bile auf das das Laminat berührende Band übertragen.

In manchen füllen wird es günstig sein, die schwingenden Systeme derart auszubilden und zu erregen, daß einzelne Membranstellen mit mehreren einander überlagerten Frequenzen schwingen. Duron Überlagerung mehrerer Schwingungen entstehen einzelne Impulse stark überhöhter Amplitude, welche die gewünschte Stoßwirkung ausüben. Werden in einander benachbarten Zonen der Membran Stöße mit voneinander abweichender Frequenz ausgeübt, so entstehen in den Zwischenbereichen zwischen diesen Zonen Interferenzschwingungen und dadurch Impulse mit steilen Flanken. Hierbei werden die einzelnen gestoßenen Zonen naturgemäß im Mittelfeld der einzelnen Stoßzonen höhere Amplituden aufweisen als in den Randzonen. Durch die wechselweise Änderung der Resonanzfelder oder der mechanisch bewegten Stöße werden die Stöße in benachbarten, gitterartig angeordneten Zonen ausgeführt.

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden endlose Bänder verwendet, die mit dem Laminat in Berührung gebracht werden und durch die auf das Laminat periodisch Stöße derart ausgeübt werden, daß benachbarte Zonen der Bänder zu verschiedenen Zeiten gestoßen werden. Hierbei kann eine Mehrzahl von Metallbändern parallel zueinander über als Rillenwalzen ausgebildete Trommeln geführt werden.

In manchen Fällen ist es zweckmäßig, die Bänder und die Rillenwalzen derart auszubilden, daß die gestoßenen Zonen des Laminats beim Vorrücken der Stoßvorrichtung in Schlangenbewegungen verlaufen, also jede Zone des Laminats bei fortschreitender Transportvorrichtung verdichtet wird.

Wenn Wert darauf gelegt wird, daß die Bänder gespannt bleiben, dann werden auf die das Laminat berührende Zone der Bänder Stöße durch mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete, sich quer zur Transportrichtung erstreckende Walzen derart übertragen, daß wenigstens zwei ineinander verschachtelte Gruppen von Walzen abwechselnd auf die Bäder stoßen. Hierbei ist es günstig, wenn jeweils eine Gruppe von Walzen erst dann vom gestoßenen Band abhebt, nachdem eine andere Gruppe von Walzen auf die Bandoberfläche aufgestoßen wurde.

Zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere Rohren, wird zweckmäßige rweise ein um seine horizontale Achse rotierender Kern mit PuHürmuteriul umwickelt, der sich in einer mit flüssigem Kunststoff erfüllten Mulde dreht, und dabei werden zwischen Kern und Boden der Mulde periodische Stöße in int wesentlichen radialer Richtung auf die zu verbindenden Materialien ausgeübt, wobei die Amplitude der Stöße im engsten Bereioh zwischen Kern und Boden der Mulde am größen ist-.

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Bei einem günstigen Herstellungsverfahren für Hohlkörper, insbesondere Rohre, werden Faserbahnen, insbesondere auch Glasfasergewebe, unter Vorspannung um einen zweckmäßigerweise um seine horizontale Achse rotierenden Kern gewickelt, der sich in einer mit flüssigem Kunststoff gefüllten Mulde dreht. Dabei werden zwischen Kern und Boden der Mulde periodische Stöße im wesentlichen in radialer Richtung auf zu verbindende Materialien ausgeübt, wobei die Amplituden der Stöße im engsten Bereich zwischen Kern und Boden der Mulde am größen sind, wie vorher beschrieben. Außerdem ist auf dem Scheitelpunkt des umwickelten Kerns ein Impulsgerät angeordnet, das die zugewickelten Bahnen jeweils blasenfrei verdichtet. Die im Scheitelpunkt angeordnete Impulseinrichtung hat geschwungene Kufen oder eine andere, der Form entsprechend angepaßte Stoßfläche.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es von besonderer Bedeutung, daß die Amplitude der Stöße von einem Bereich maximaler Amplitude in Richtung zu der Stelle abnimmt, wo das bearbeitete Material diese Zone verläßt. Denn dadurch wird bei der Herstellung des faserverstärkten Kunststoffes erreicht, daß in einem begrenzten Bereich wesentlich höherer Druck im flüssigen Kunststoff auftritt als in einem Randzonenbereich.

".«'ill man Bauteile, wie z.B. Platten, Profilstücke oder Rohre, mit Einlagestücken versehen, dann werden gemäß einer Weiterbildung der Erfindung auf die Schicht des trockenen Fasermaterials Einlagestücke, wie z.B. Verstärkungsprofile, aufgelegt und durch eine zweite Schicht Fasermaterial abgedeckt und erst dann darauf Stöße ausgeübt. Hierzu ist es günstig, den stoßenden Bauteilen, z.B. Kufen, eine an die Form der Einlagestücke angepaßte Oberfläche zu geben.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird zum Herstellen von Rohren zunächst eine ebene Platte hergestellt, in ungehärtetem Zustand durch Einrollen zu einen Rohr geformt und sodann im Beroich der Stoßfuge durch im wesentlichen radial geführte Stüile zusammengefügt u* verdic. ict.

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BAö ORIGINAL

Im nachfolgenden wird die Erfindung in Verbindung mit den Ausführungsbeispiele darstellenden Figuren beschrieben· Hierbei sind alle zum Verständnis der Erfindung nicht unbedingt erforderlichen Einzelheiten der besseren Übersicht halber fortgelassen worden· Einander entsprechende Teile in den einzelnen Figuren sind in analoger Weise bezeichnet.

Es zeigt:

Flg. 1 Material-Schaubilder zum Verständnis der Erfindung, Fig. 2 bis 5 einige Stufen des erfindungsgemäflen Verfahrene, Fig. 6 eine Variante der Vorrichtung nach Fig. 5»

Fig. 7 eine schematische Darstellung zum Verständnis der Erf indung,

Fig. 8 ein Detail einer Vorrichtung zur Durchführung der Erfindung,

Fig. 9 bis Ii Varianten von Vorrichtungen zur Durchführung de· Verfahrene,

Fig. 12 eine schematieohe Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 11,

Fig.13 und 14 andere Varianten von Impulsgebervorrichtungen zur Durchführung der Erfindung,

Fig.15 und 16 schematische Darstellungen der Anordnung von gestoßenen Zonen,

Fig.17 als konstruktives Detail kufenartige, schlangenförmig geformte Impulsgebervorrichtungen in Draufsicht,

Fig.18 bis 20 in Seitenansicht verschiedene kufenartige Impulsgebervorrichtungen,

Fig.21 Varianten der Ausbildung der stoßenden Flächen von Impulsgebervorrichtungen,

. Fig.22 eine kufenartige Impulsgebervorrichtung alt Ent-

lUftungsaussparungen,

Fig.23 bis 25 den Ablauf des erfindungsgemäflen Verfahrens mit einer anderen Variante der Vorrichtung,

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Fig.26 bis 30 andere AusfUhrungsformen von Vorrichtungen zur Fertigung von profilierten und ebenen Elementen aus Faser-Kunststoff,

Fig.31 und 32 eine Impulsgebervorrichtung zur Herstellung verforater Teile,

Fig·33 und 34 Varianten einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

Fig.35 bis 44 andere Varianten des erfindungsgemäßeη Verfahrens bzw, der dazugehörigen Vorrichtungen zur Herstellung von Hohlkörpern, ζ·Β· Rohren, Silos etc.,

Fig,45 bis 48 eine Variante einer Vorrichtung und ausgeführte w Beispiele von Hohlkörpern mit einlaminierten Ver

stärkungsprofilen,

Fig.49 bis 52 sohematisohe Darstellungen von Impulsriohtung und Transportbewegung,

Fig.53 ein schematisch dargestellte· AusfUhrungsbeispiel einer bewährten Vorrichtung zur Durchführung der Erfindung.

In den Figuren haben die Bezugszelohen nachstehende Bedeutung:

1 - Kunststoff bzw. flüssiges Harz

2 - Fasern, z.B. Glasseidenfasermatten * 2 a Preßmatte

2 b - theoretisch maximal verdichtetes Glas (geschmolzen)

3 - Laminat (Kunststoff und Harz)

4 - Form- bzw. Gegenplatte 6 - Impulsgebervorrichtung 6a - Kufe oder Gegenhaltegitter

6b - Stöße (punktförmig oder Gegenhalter) 6c - Rillenwalzen

6 d - umlaufende Bänder

7 - Aussparung in Impulsgebervorrichtung bei Kufen 7a - Rillen in membranartiger Impulsgebervorrichtung

8 - Stütz- bzw. Laufrad

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9 - Pfeil Stoßrichtung

9a - Pfeil Transportriohtung

9 I) - Pfeil Bewegungsrichtung

9 c «- Pfeil Spannrichtung

10 - Lagerung kufenartiger Impulsgebervorrichtung

11 - Großflächige Impulsgebervorrichtungen aus Blech

12 - Großflächige Impulsgebervorriohtung aus Blech, Kunststoff etc. mit Sioken

13 - Druckverteiler - PlattenstUcke

15 - Impulserzeuger

16 - Impulszone

17 - Impuls-Übertragungsmedien

18 - Impuls-Erregerzone

20 - Elastischer Innenkern nit Hohlkörpern

21 - Eingebettete Verstärkungen und Profile

22 - Kurvenscheibe sur Steuerung der Stoß- und Transport-

richtung

23 - Transportvorrichtung erste Gittereinheit 23' - Transportvorrichtung zweite Gittereinheit 2k - Antrieb

25 - Befestigung an erster Gittereinheit 25* - Befestigung an zweiter Gittereinheit

26 - Lager mit Langloch in erster Gittereinheit 26* - Lager mit Langloch in zweiter Gittereinheit

27 - Zwischenglieder in erster Gittereinheit 27* - Zwischenglieder in zweiter Gittereinheit

Zum besseren Verständnis der nachfolgenden Beschreibung sind in Fig. 1 annähernd maßstabrichtig die Htfhen der Schichten 1 aus Kunststoff bzw. flüssigem Harz und der Fasermaterialsohioht 2 sowie der Laminatschicht 3 dargestellt. Es sei angenommen, daß die Fasermaterialschicht 2 aus einer Glasseidenmatte mit löslichem Binder besteht; statt dessen kann auch eine Glasseidenmatte mit unlöslichem Binder 3a verwendet werden, deren relative Höhe in der Figur dargestellt ist.

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In den Figuren 2 bis 6 ist schematisch der Ablauf de· erfindungsgemäßen Verfahrens angedeutet. Flüssiges, ungesättigtes, mit Katalysator und Beschleuniger vermisohtes Polyesterharz % wird in die Form h eingefüllt· Sodann wird, wi· in Fig. 3 angedeutet wird, eine aus einer Vielzahl übereinanderliegender Gl»eseidenmatten bestehende Faserschicht 2 in trockene« Zustand looker aufgelegt. Sodann werden, wie in Fig· h angedeutet, durch eine Gruppe von Impulsgebern 6 Stöße von oben auf die Glasfaserschicht ausgeübt^ und dadurch wird eine innige Vereinigung der Glasseidenfasern mit dem Polyesterharz erzielt. Der Endzustand ist in Fig. 5 angedeutet. Nach dem Vereinigen der Materialien beginnt die Polymerisation bzw. Aushärtung, die durch Wärmezufuhr gegebenenfalls beschleunigt werden kann.

Die schematische Darstellung der Fig. 5 und 6 zeigt das Prinzip einer Vorrichtung zur Herstellung von Laminaten gemäß der Erfindung. Das aus Kunstharz und eingebetteten Glasfasern bestehende Laminat 3 wird durch Stäße verdichtet. Zu diesem Zweck werden von einer Vielzahl von Impulsgebevorrichtungen 6 Stöße auf das Laminat ausgeübt und dieses daduroh zonenweise zwischen Impulsgebevorrichtung 6 und Form- bzw. Gegenplatte k zusammengepreßt. Die Impulsgebevorriohtungen haben voneinander einen gewissen Abstand, beispielsweise 1 me. Fig. 6 zeigt eine analoge Vorrichtung mit breiteren Impulsgebern 6.

In Fig. 7 ist sohematlsch vereinfacht dargestellt, wie die im Laminat enthaltenen Luftblasen durch die von den Impulsgebern 6 ausgeübten Stöße aus den gestoßenen Zonen ausgetrieben werden und in Richtung zu den Zwischenräumen wandern. Statt die Stöße mittels Impulsgebern von oben zuzuführen, wie bei dieser und den anderen Figuren durch die Pfeile angedeutet ist, ist es grundsätzlich auch möglich, die Stöße von unten zuzuführen, also beispielsweise die untere Gegenplatte Λ stoßweise nach oben zu bewegen und die bisher als Impulsgeber bezeichneten Teile 6 unbeweglich zu lagern, so daß sie als gitterartige Gegenplatten dienen.

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In Fig. 8 wird schematisch vereinfacht eine Variante dargestellt, bei der der Impulsgeber 6 wesentlich breiter ist. Auseparungen an der Unterseite 7 dienen dazu, herausgepreßte Luftblasen zunächst aufzunehmen, bis sie an den Enden frei entweichen können.

Aus den schematischen Darstellungen der Fig· 9 und 10 let erkennbar, daß Impulsgeber 6 gruppenweise angeordnet sind und die Stöße in den beiden Gruppen abweohselnd erfolgen· Hierbei ist es zweckmäßig, wenn nach Beendigung des von den Impulsgebern einer Gruppe ausgeführten Stoßes die Impulsgeber solange auf dem Material ruhen, bis die andere Gruppe von Impulsgebern die nächste Stoßwirkung ausübt und erst dann abgehoben werden· Auf diese !.^reise dienen die Impulsgeber nicht nur zum Stoßen, sondern anschließend noch zum Niederhalten des Materials·

Aus Fig. 10 ist ersichtlich, daß die Impulsgeber einer Gruppe, welche pich jeve ils zwischen den Impulsgebern der anderen Gruppe befinden, schmäler sein können. Bei manchen Laminaten, insbesondere bei dickeren bzw. höher gefüllten Schichten, kann es zweckmäßig sein, die eine Gruppe von Impulsgebern mit einer anderen Impulsfrequenz und Impulsamplitude zu betrieben und dadurch ein schnelleres Austreiben der LufteinflUsse zu erzielen.

In Fig. 11 ist schematisch angedeutet, daß das die Impulsgeber tragende (nicht dargestellte) Gerät mit Rädern 8 über das Laminat geführt wird. Dabei wird das in einer Form k befindliche plattenförmige Laminat 3 von einem Ende der Platte bis zum anderen fortschreitend zonenweise gestoßen*

In Fig. 12 zeigt schematisch eine Seitenansicht der in Fig. 11 dargestellteuVorriehtung. Zwei kufenartige Impulsgeber 6a sind an ihren Enden bei 10 gelagert. Auf die Kufen werden in ihrem mittleren Teil wechselweise Stöße in Richtung der Pfeile 9 ausgeübt. Die Räder 8 sind in der Nähe der Enden der Kufen vorgesehen. Mit den Rädern ist das nicht dargestellte Fahrwerk bzw.

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Rahmengestell verbunden, in welches die kufenartigen Impulsgeber gelagert sind. In der Seitenansicht ist dargestellt, daß ein Impulsgeber unter der Einwrikung dee Stoßes tiefer durchgedrückt ist als der danebeBllegende andere.

In Fig· 13 wird sehematisch eine Variant· der Vorrichtung dargestellt· Von den Rädern 8, die auch als durchgehende Rillenwalze ausgebildet sein können, wird ein Rannen getragen, in dem wechselweise Gruppen von Impulsgebern 6b angeordnet sind· Die kufenartigen Impulsgeber sind quer zur Fahrtrichtung angeordnet·

In Fig· 14 wird eine Abwandlung dieser Variante dargestellt. Hier sind Rillenwalzen 6c mit Durchmessern von wenigstens 15 u hintereinander angeordnet und mit einer darüber befindlichen Impulsgebervoirichtung 6 verbunden· Durch Einleitung des Impulses in Richtung des Pfeiles 9 stoßen die Rillenwalzen auf das zu verdichtende Laminat, dergestalt, daß im Mittelfeld die größte Amplitude erreicht wird, wie durch strichpunktierte Linien angedeutet· Zwischen Rillen geführte Metalldrähte oder Metallbänder 6b wirken wie K^fen. Sie werden über eine oben angeordnete Umlenkrolle gespannt. Dabei kann jede zweite RillenwalEe wechselweise auf die niedergehaltenen siebartig wirkenden Drähte oder Bänder gestoßen werden.

In Fig. 15 werden die zu stoßenden Zonen in der Draufsicht dargestellt; die diagonal schraffierten Zonen 6b deuten an, daß die Impulse wechselweise auf das zu verdichtende Out ausgeübt werden· Die Transportriohtung kann in beiden Ebenen erfolgen, da im wesentlichen der gleiche Effekt erzielt wird« Eine solche Vorrichtung kann beispielsweise durch eine ähnliche Anordnung wie in Fig. 13 transportiert werden.

In Fig. 16 v/ird angedeutet, wie kleine quadratische Zonen 6b wechselweise gestoßen werden. Die Transportrichtung ist durch Pfeil 9a angedeutet.

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In Fig. 17 v/erden als Impulsgeber wellenartig geformte Kufen 6a in Draufsicht gezeigt. Wenn die Vellenhöhe der Kufen wenigstens gleich ist dem Kufenabstand, dann ist gewährleistet, daß jede Zone des Laminats gestoßen wird.

Die Figuren 18 bis 20 zeigen drei verschiedene AusfUhrungsformen von kufenfö'rmig ausgebildeten Impulsgebern, die mit 6a bezeichnet sind. Bei allen dargestellten Ausführungsfore·η wird die Stoßkraft der auf das Laminat einwirkenden Kufe Im mittleren Bereich zugeführt, wie durch den vertikalen Pfeil angedeutet ist* Die Kufen der Fig. 18 und 20 sind nahe den Enden in den Lagern 10 gelagert, während die Kufe nach Fig. 19 nur in einem Lager 10, also schwenkbar gelagert ist. Durch gestrichelte Linien ist die Stellung bzw. Form der Kufen bei Stoßeinwirkung gezeichnet«

Die auf das Laminat einwirkende Fläche der Impulsgeber kann auch durchbrochen sein; sieben verschiedene praktisch benutzte Formen dieser durchbrochenen Oberflächen sind in Fig. 21 dargestellt.

In Fig. 22 wird, die Seitenansicht einer kufenartigen Stoßvorrichtung 6a dargestellt, die an ihrer Unterseite mit quer zur Fahrtrichtung verlaufenden Aussparungen 7 versehen ist. Diese dienen dazu, herausgestoßene Luftbläsohen zunächst aufzunehmen, bis sie frei entweichen können» Der in der Mitte wirkende Stoß (Pfeil 9) bewirkt, daß im Mittelfeld die maximale Amplitude auftritt, wie durch die strichpunktierte Linie angedeutet 1st,

In Fig. 23 wird eine andere Variante gezeigt, bei welcher ein Blech- oder Kunststoff-Plattenstück 12 als Stoßvorrichtung dient. Es enthält nach oben gerichtete Rillen 7a zum Abführen der aus dem Laminat 3 herausgestoßenen Luft. Der Weg der Luftbläsohen ist durch kleine Pfeile angedeutet.

In Fig. 2k wird eine Variante dieser großflächigen Impulsgebervorrichtung 12 mittels entgegengesetzt angeordneten Exzentern 15 wechselweise über k±ju Druckverteilerplatten 13 gestoßen.

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Die zwischen den Rillen 7& liegenden Zonen werden wechselweise ins zu verdichtende Laminat hineingestoßen und schnellen dann sofort wieder zurück·

Fig· 25 zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 2k, Die strichpunktierte Linie deutet den Zustand der danebenliegenden, nicht gestoßenen Zone an, während die schraffierte Platte und die Druckverteilerplatte 13 mit maximaler Amplitude dargestellt sind. Die Exzenter 15 sind hintereinanderliegend mit maximaler und minimaler Amplitude dargestellt. Die Rille 7a verläuft bis in den Bereich der Lager 10. Das verdichtete Laminat 3 liegt auf der Formplatte k,

Fig. 26 zeigt eine seitlich geschlossene Impulsgebervorrichtung, die mit der plattenförmigen Impulserregerzone 18 verbunden ist. Im Hohlraum.17 befinden sich Impuls-Übertragungsmedien, z.B. Gase oder Flüssigkeiten. Mit Resonanz- oder auch Interferenz-Effekten werden impulsgebende Zonen l6 erzeugt, die in ihrer Wirkung mit den^trichpunktiert dargestellen Zonen abwechseln. Die Vorrichtung 12 enthält Rillen 7a, so daß die Zonen im Verdichtungsbereich wechselweise auf und ab bewegt werden.

In Fig. 27 ist eine vereinfachte, keine Rillen aufweisende Impul3gebervorrichtung 12 mit der Iepulserregerzone 18 verbunden, so daß ebenfalls wechselweise Impulszonen 16 entstehen, die auf das zu verdichtende Laminat einwirken.

Die Fig. 28 zeigt die Anpassung einer Vorrichtung nach Fig. 26 an ein Formstück aus Faserkunststoff-Laminat 3, die Fig. 29 zeigt analog eine Vorrichtung nach Fig. 27 für ein kompliziertes Formstück.

Fig. 30 zeigt eine Variante nach Fig. 27.

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Die Figuren 31 und 32 zeigen sehematisch die Fertigung von Profilen und Formkörpern mit Kufen und stößeiförmigen Vorrichtungen 6. Die Impulse können, wie durch Pfeile 9 angedeutet, von der Grundplatte oder dem Impulsgeber eingeleitet werden oder auch von beiden Seiten·

In Fig. 33 wird eine weitere Variante des Verfahrene nach Fig.27 und Fig, 30 gezeigt. Die Menbranartige Vorrichtung 12 umschließt eine in der Mittelebene angebrachte lapulserregerzone 18. Die Impulszonen l6 wirken gegen das Laminat 13» das auf der Foraplatte k aufliegt.

In Fig. 34 wird eine weitere Variante gezeigt« Die besonders flexibel, gewissermaßen als Mantel ausgebildete Impulsgeber» vorrichtung nimmt auf der zu verdichtenden Seite eine abeflachte Gestalt an. Die Impulserregerzone 18 bewirkt senkrecht auf das Laminat gerichtete wechselweise Stöße 16.

In Fig. 35 ist schematisch in vereinfachter Weise eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohren gezeichnet. Die in das flüssige Harz eintauchenden Glasfasern 2 sind auf einen mit 20 bezeichneten Kern aufgewickelt. Dieser in Pfeilrichtung 9b rotierende Kern wird außerdem, wie durch den vertikalen Pfeil 9 angedeutet, in seiner tiefsten Zone stoßweise nach unten bewegt und dadurch zwischen diesen bewegten Kern und der Oberfläche der Form k eine gute Vereinigung bzw. Verdichtung des Laminats 3 bewirkt.

Fig. 26 zeigt eine Modifikation des in Zusammenhang mit Fig. beechr!ebenen Verfahrens, welches sich besonders zur Herstellung von Rohren höherer Festigkeit eignet. Das Fasermaterial 2 wird von mehreren Rollen abgewickelt und mehrschichtig unter Vorspannung auf den rotierenden Kern 20 aufgewickelt.

In Fig. 37 wird eine Variante des in Fig. 36 erläuterten Verfahrens scheuatisch dargestellt. Die Faserbahnen 2 bzw. Gewebe sind

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vorgespannt und laufen durch ein Harzbad 1. Sie werden um den Kern 20 gewickelt und mit Hilfe des Impulsgebers 6a verdichtet.

In Fig. 38 wird eine andere Variante zur Herstellung von Rohren und Hohlkörpern im Schleuderverfahren erläutert. Im Inneren wird ein Impulsgerät 6 auf das zu verdichtende Laminat 3 gegen die Form 4 gestoßen. Dies erlaubt einen wesentlich höheren Glasfaseranteil einzuläminieren.

Fig. 39 zeigt eine andere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Rohren mittels einer den Umfang des Rohres entsprechenden langen Form 4. Das auf die flüssige Kunstharzschicht 1 aufgebrachte Fasermaterial 2 wird durch Drehen des Kernes 20 aufgewickelt, wobei dieser in Richtung des Pfeiles 9a bewegt wird. Gleichzeitig wird der Kern als Impulsgeber in Richtung des vertikalen Pfeiles 9 wirksam, und es wird während des Aufwickelprozesses das Laminat impulsweise verdichtet·

Eine Modifikation dieses Verfahrens ist in Fig. 40 angedeutet. Hier wird ein elastisches Rohr 20 als Kern benutzt und die impulsartigen Stöße werden in Richtung des vertikal gezeichneten Pfeiles 9 vom Impulsgeber durch den elastischen Kern 20 hindurch auf das jeweils darunter befindliche Material Übertragen.

Die Figuren 41 bis 44 illustrieren sohematieoh eine andere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrene zur Herstellung von Rohren, In Fig· 41 ist angedeutet, wie die einzelnen Glasfaserschichten auf einer ebenen Platte mit dem härtbaren Harz vereinigt werden, die bereits mehrfach beschriebenen Stoßvorrichtungen sind bei dieser Figur fortgelassen· Die eine gleiche Breite aufweisenden Glasfaserschichten sind seitwärts gestaffelt übereinandergeschichtet« Das ebene Laminat wird mittels (nioht dargestellter) Vorrichtungen zu einem Rohr gebogen und, wie in Fig. 42 angedeutet, dasjnoch nicht gehärtete Laminat mittels Impulsgebern 6 an der überlappten Stoßstelle nachbehandelt. In Fig. 43 ist durch die unterbrochenen Linien die durch die Staffelung der Faser-

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schichten bewirkte Überlappung erkennbar. In Pig· 44 wird angedeutet, daß durch eine an die Oberfläche des Rohres angepaßte Form des Impulsgebers 6a als Nachbehandlung eine zusätzliche umlaufende Verdichtung vorgenommen wird·

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich in hervorragender Weise dazu, um Einlagestücke, beispielsweise Metallprofile, zur mechanischen Verstärkung der Formteile in das Laminat einzuarbeiten. In Pig· 45 ist angedeutet, daß an den hierfür in Frage kommenden Stellen die Oberflächen der Impulsgeber 6 eise an die Form des Einlagestückes 21 angepaßte Oberfläche besitzen·

Die Figuren 46 und 47 zeigen im Querschnitt Rohre, die nach dem erfindung? ;mäßen Verfahren mit achsparallelen Einlagestücken 21 versehen sind,

Fig. 48 zeigt ein Rohr, welches durch ringförmige Einlagestücke 21 verstärkt ist. Anstelle ringförmiger Einlagestücke können auch schraubenförmig gewendelte Einlagestücke verwendet werden·

Die schematischen Figuren 49 bis 52 zeigen bevorzugte, durch Pfeile angedeutete Impulsriohtungen· Bei Fig. 49 wird der Normalfall mit senkrechten Impulsen (Pfeil 9) ia Mittelfeld dargestellt Fig. 50 zeigt einen schräg angesetzten Impuls (Pfeil 9)_f der im Mittelfeld, aber auch mehr zu den Enden der Lagerpunkte hin angeordnet werden kann. Zweck eines schräg angeordneten Impulses ist die gleichzeitige Verdichtung des Materials und eine Energieübertragung in waagerechter Richtung, um den Transport des Laminates oder des Impulsgerätes zu bewerkstelligen oder zu erleichtern,

Die gleiche Aufgabe hat die in Fig. 51 dargestellte sohematIsche Anordnung zweier verschiedener Impulse, die gleichzeitig wirken und möglichst beide regelbar sein sollen. Bei Flg. 52 wird schematise h eine Kurvenscheibe 22 dargestellt, die zeigen soll, daß

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es wit zura Gegenstand der Erfindung gehört, die Impulse einheitlich oder in verschiedener Anordnung wechselweise in Anordnung, !■leihenfolge, Größe und Richtung zu variieren.

Fig. 53 zeigt in zum Teil schematisch vereinfachter Darstellung eine praktisch ausgeführte Anlage zur Durchführung des erfindungsgenäßen Verfahrens. Hierbei werden durch nebeneinander angeordnete schwingende Kufen 6a und 6a* Stöße auf das aus Kunststoff und Harz bestehende Laeinat 3 ausgeübt. Die Kufen sind hierbei zu Gruppen zusammengefaßt, wie dies bereits bei der Beschreibung der Figuren 9 und iO erwähnt 1st. Die Kufen sind mittels Langlöchern 26 an Bolzen beweglich in waagerechter Richtung verschiebbar gelagert· Zwei Exzenterscheiben 23 und 23' werden von einen Motor 2% angetrieben, und die Exzenterbewegung wird mittels der Zwischenstücke 25 und 25* auf die Kufen übertragen.

Der Impulserzeuger 15 1st als Taumelscheibe ausgebildet; hierzu dient die schräge Stirnseite einer vom Motor 2k angetriebenen Scheibe. Bei der üblicherweise hohen Drehzahl des Motors (z.B. 1500 Umdrehungen/Minute) werden von der schrägen Stirnseite impulsartige Stöße mittels der Zwischenglieder 27 übertragen, deren unterer Teil gleichzeitig zur Verbindung der parallel angeordneten geradzahligen bzw, ungeradzahligen Kufen dient.

Durch das Zusammenwirken der von den beiden Exzenterscheibeη 23 und 23' sowie von der schrägen Stirnseite verursachten Bewegungen wird der mittlere Bereich der Kufen auf das Laminat gestoßen, die Kufe verbleibt sodann eine Zelt lang auf der gestoßenen Stelle, vfeil die in Richtung des Pfeiles V erfolgende Fortbewegung der otoQapparatur durch entsprechende gegenläufige, von den Exzentern 23 abgeleitete Relativbewegungen der Kufen kompensiert wird; sodann wird das aus mehreren parallel angeordneten Kufen 6a bzw. 6a* bestehende Gitter vom Laminat 3 abgehoben, unter der

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Einwirkung der Exzenter 23 und 23' In Richtung des Pfeilee 9 in abgehobenen Zustand verschoben, hierauf wieder stoßartig auf das Laminat aufgesetzt usw.

Während eines Arbeitszyklus der zu eines Gitter verbundenen Kufen 6a vollführt das aus den Kufen 6b bestehende Gitter eine dagegen in der Plpse verschobene analoge Bewegung. Hierbei bleiben nach Beendigung des von den Kufen einer Gruppe ausgeführten Stoßes dfe Kufen solange auf des Lanlnat ruhen, bis die andere Gruppe von Kufen die nächste Stofiwirkung ausübt und werden erst dann abgehoben. Auf diese Weise dienen die Kufen nicht nur zum Stoßen, sondern anschließend noch sum Niederhalten des Materials. Auf diese Weise wird der Motor 24 Bit den ispul«erzeugenden Bauteilen stetig bewegt, die Kufen werden jedoch schrittweise über das Laminat bewegt. Pi· Stirnfläche kann zusätzliche Forateile, z.B. Nocken, tragen, ua den lapulsverlauf entsprechend zu wählen.

Bei einer mit Erfolg benutzten Anlage waren die Jbifen etwa 50 ob lang und 6 u breit. Die Zwischenräume zwischen den Gittern betrugen 0,5 na. Die Stöße wurden auf beiderseits gelagerte Kufen im Mittelfeld alt einer Amplitude von 0,5 am land einer Freqmenz von 25 Hz auf eine Fläche von etwa 50 χ 50 ob ausgeübt, lind die gestoßene Fläche wurde ait Geschwindigkeiten zwischen t a/Minute und 5 a/Minute bewegt. Hierbei wurden die nachstehend angegebenen Ergebnisse erzielt, wobei zur Verdeutlichung des Fortschrittes auch jeweils die Vergleichesiffern bei dea bisher üblichen Verfahren der Handlaminierung angegeben sind.

1. Versuch.

Polyester-Laminat, enthaltend zwei Glasfaserbahnen, eint Glasseidenmatte von 450 g/m und ein Glasseidengewebe (sogenannte· Rovinggewebe) von 680 g/a , Fahrgeschwindigkeit bei blasenfreier Verdichtung 5 m/Minute; Zeitaufwand also 12 Sekunden je i a.

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BAD ORIGINAU

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Setzt man be im tekannteη Handlaminieren einen Arbeitsaufwand ve

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8-12 Minuten je m Fläche und je Glasmattenlage voraus, dann fordert dies bei einer angenommenen Arbeitsbreite von 5 π (in der Bauindustrie übliche Abmessung) 100 Minuten je 1 η Länge.

2, Versuch,

Polyester-Laminat, enthaltend sechs Glasfaserbahnen, eine Glasseidenmatte von 450 g/m" und ein Glasseidengewebe von 680 g/ta"j Fahrgeschwindigkeit bei blasenfreier Verdichtung 2 m/Minute, also 30 Sekunden je 1 m.

Handlaminieren 350 Minuten je 1 η Länge.

3. Versuch«,

Polyester-Laminat, enthaltend 13 Glasfaserbahnen, eine Glasseidenmatte von 450 g/m", ein Rovinggewebe von 680 g/m", Fahrgeschwindigkeit bei blasenfreier Verdichtung 1 m/Minute, also i Minute je 1 m Länge. Im Laminat sind 44,5 '/<> Glas enthalten.

Handlarainieren 700 Minuten je 1 α Länge.

h. Versuch.

i'olyester-Laminat, enthaltend 13 Lagen Glasseidenmatte von

ο ο

450 g/ia" und ein Glasseidengewebe von 680 g/m", außerdem je 100 Teile Polyesterharz vermischt mit je 150 Teilen Füllstoff und 30 Teilen Styrol. In diesem Fall wurde zuerst etwa die Hälfte der Lagen mit etwa der Hälfte der Kunstharzmischung versetzt,und nach einmaliger Stoßverdichtung wurden die restlichen Lagen und die restliche Kunstharzmischung aufgebracht. Fahrtgeschwindigkeit bei blasenfreier Verdichtung 1 m/Minute, also bei zweimaliger Stauverdichtung insgesamt 2 Minuten je 1 m Länge.

Handlaairsieren theoretisch 700 Minuten je 1 m Länge, in Wirklichkeit aber undurchführbar, da so hohe Füllstoffgehalte sich überhaupt in Handarbeit nicht mehr laminieren lassen.

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BAD ORIGfNAL

Das erfindungsgenäße Verfahren eignet sich sowohl zur Herstellung von ebenen und profilierten Bauplatten für Gebäudewände, zur Herstellung von Vellbahnen und von Isolierplatten iür Zwecke der Elektrabdustrie, als auoh für Schwimmbeckenbauteile. Außerdem ist das erfindungsgemä.'le Verfahren gut zur Herstellung von Hohlkörper ι geeignet, wie beispielsweise Rohren, Bauteilen für Silos, Turiakonstrukt ionen, Container, Öltanks. Auch speziell geformte Profile lassen sich auf diese Weise herstellen.

Mit tragbaren Impulsgebervorrichtungen lassen sich auch nicht abwickelbare Formkörper herstellen, beispielsweise LichtkuppeIn, Karosserieteil und dergleichen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich besonders dadurch aus, daß ? gegenüber den bisher in der Praxis verwendeten Verfahren uicht nur eine bedeutende Qualitätsverbesserung des erzeugten Laminat» bewirkt, sondern daß auch die Fertigungskosten dadurch wesentlich verringert werden. So wird beispielsweise bei schwierigen Formte ilen, wie handlaminierteη Lichtkuppeln, die Zahl der erforderlichen Arbeitsstunden auf i/l5, bei dickwandigen, großflächigen Bauteilen bis auf i/500 des bisher dal'iir erforderlichen Arbeitsaufwandes herabgesetzt. Die präzise Fertigung ermöglicht bei fast allen Anwendungen Materialeinsparungen. Es wird für viele Anwendungen erst jetzt möglich, die ausgezeichneten Eigenschaften des Laminats praktisch zu nutzen.

Die beschriebene otoßverdichtung ist auch in Verbindung mit bekannten anderen Fertigungsverfahren geeignet, um eine wesentlich bessere Qualität und Materialausnutzung bei beachtlicher Zeiteinsparung zu erreichen; beispielsweise können Rohre bzw. Hohlkörper, Tanks etc. auch nach den an sich bekannten Schleuderverfahren hergestellt werden. Während aber nach dem Schleuderverfahren nur Glasgehalte bis maximal 30 % erreicht werden können, und das bei nicht absolut blasenfreier Verdichtung, wird mit

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BAD ORIGlNAU

einem zusätzlichen, im Inneren angeordneten Impulsgerät ein Glasgehalt bis zu k$ fo ohne Schwierigkeiten erreicht. Dabei können außerdem Füllstoffe zugegeben werden, die zur Materialersparnis dienen oder die elektrische Leitfähigkeit verändern. Die Veränderung der elektrischen Leitfähigkeit ist besonders bei Tanks mit brennbaren Flüssigkeiten, beispielsweise für Öltanks, von großer Bedeutung, Mit den bekannten Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern werden nur mit Mühe Füllstoffe bis zu 25 $ eingebracht. Mit der Stoßverdichtung wurde ein Füllst off gehalt bis zu 60 Gewichtsprozent ohne Schwierigkeiten beispielsweise einwandfrei in einem Laminat verarbeitet.

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Claims

- 23 Patentansprüche

1.)Verfahren zum Herstellen von Bauteilen aus faserverstärktem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Unterlage eine Sciiicht flüssigen Kunststoffes aufgebracht wird, darauf eine Schicht des Fasermaterials inntemaiMamaftaafcmt aufgebracht wird, auf beide Schichten durch im wesentlichen senkrecht zur Unterlage gerichtete Stoß® in benachbarten, gitterartig angeordneten Zonen ausgeführt werden, beide Schichten relativ zu den Zonen transportiert werden und In den einzelnen Zonen die Aiaplitiiäe der Stöße von einem Bereich maximaler Amplitude in Richtung zu der Stelle abnimmt₉ wo das bearbeitete Material diese gone verläßt«

2. Verfuhren nach Anspruch 1, gekennzelehnet durch zwei Gruppen von gestoßenen Zonen, watet die Stoß© in beiden Gruppen abwechselnd erfolge» und jede Sone einer Gruppe zwischen zwei Zonen der anderes Gruppe angeordnet ist«/"

3. Verfahren nach Anspruch i tsnd 2_f dadurch gekennzeichnet« daß während der durch Stöße erfolgenden VereifaigsiSg &.&T beiden Schichten diese im wesentlichen senkrecht iässs* St©Sri-<e!iistsg_s relativ zu der stoßenden Einrichtung transportiert werden.

h. Verfahren nach Anspruch i und 2, dadurchgekennzeichnet, daß während des Vereinigungsprozesses der beiden Schichten die gestoßenen Zonen relativ zu den bereits bearbeiteten Schichten bewegt werden derart, daß aufeinanderfolgende Stöße in winer Richtung fortschreitend schrittweise auf das gestoßene Material einwirken« .

5. Vorrichtung nach Anspruch i und 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßrichtung eine in Richtung der Transportbewegung weisende Komponente enthält«

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6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Ausübung der Stöße auf Rädern gelagert ist, welche über die aus Kunststoff und Fasermaterial bestehende Schioht geführt werden (Fig. 11, 12).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Räder als breite Rillenwalzen ausgeführt sind.

8. Verfahren nach Anspruoh 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß, in einer Gruppe von gestoßenen Zonen naoh Beendigung eines Stoßes das Material dort so lange niedergehalten wird, bis in der anderen Gruppe von Zonen die Stoßwirkung des nächsten Stoßes beginnt (Fig. 9).

9· Verfahren naoh Anspruoh 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände zwisohen den benachbarten gestoßenen Zonen wenigstens 0,1* am und höchstens 10 an, vorzugsweise nur etwa 2 aus, betragen (Fig. 8). -

10. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der gestoßenen Zone in beiden Gruppen verschieden ist und eine Gruppe, vorzugsweise die der schmaleren Zonen, mit höherer Frequenz und geringerer Amplitude gestoßen wird als die Zone der anderen Gruppe (Fig. 10).

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stöße auf die beiden Sohichten in jeder Zone Mittels relativ zum Laminat bewegter Kufen ausgeführt werden.

12. Verfahren naoh Anspruoh 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoß· auf die Sohichten mittels federnder Kufen ausgeübt werden, wobei die StoSaaplltude im mittleren Bereich der Kufe am grüßten ist (Fig. 18, 20).

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13* Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stöße auf die zu vereinigenden Schichten mittels einer ela -*isch schwingenden Platte übertragen werden, die im mittleren Bereich mit maximaler Amplitude auf die Schichten einwirkt» jedoch an zwei gegenüberliegenden, quer zur Eintritts- und Austrittsseite der Schichten sich erstreckenden Seiten keine Stoßwirkung auf das Material ausübt.

Ik, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folgefrequenz der auf eine einzelne Stelle des Laminats ausgeübten Stöße wenigstens 3 Hz ist.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folgef. nuenz wenigstens halb so groß, vorzugsweise höchstens viermaχ so groß wie die Netzfrequenz ist.

16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch endlose Bänder, die mit dem Laminat in Berührung gebracht und durch die auf das Laminat periodisch btö'ße derart ausgeübt werden, daß benachbarte Zonen der Bänder zu verschiedenen Zeiten gestoßen werden (Pig. 14).

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Metallbändern parallel zueinander über als Atillenw&lzen ausgebildete Trommeln geführt werden, derart, daß die /alze zwischen zwei benachbarten Bändern einen vorspringenden schmalen Bund aufweist.

18. Vorrichtung nach Anspruch l6, gekennzeichnet durch eine derartige Ausbildung der Bänder und der Uillenwalzen, daß die gestoßenen Zonen des Laminats beim Vorrücken der Stoßvorrichtung in Schlangenbewegungen verlaufen, also jede Zone des Laminats bei fortschreitender Transportvorrichtung (9^f) verdichtet wird (Fig. 17). '

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19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Bereich der jeweils das Laminat berührenden Zone der einzelnen Bänder nit größerer Stoßamplitude gestoßen wird als die in Transportrichtung am Anfang bzw. am Ende liegende Zone (Fig. 13).

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf die das Laminat berührende Zone der Bänder Stöße durch mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete, sich quer zur Transportrichtung erstreckende Walzen derart übertragen werden, daß wenigstens zwei ineinander verschachtelte Gruppen von Walzen abwechselnd auf die Bänder stoßen (Fig.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine Einriohtung, welche jeweils eine Gruppe von Walzen erst dann vom gestoßenen Band abhebt, naohdea eine andere Gruppe von Walzen auf die Bandoberfläche aufgestoßen wurde.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine auf die Bänder wirkende Antriebsrolle, welche diese mit der Relativgesohwindigkeit zwischen Stoßvorrichtung und gestoßenem Laminat antreibt..

23. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte in dem Bereich, wo sie Stöße auf das Material ausübt, siebartige Öffnungen aufweist (Fig. 21).

2k, Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine ela -sfcisch deformierbare Membran mit auf der dem Laminat zugewendeten Seite vorzugsweise parallelen Rillen (Fig. 23).

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25. Vorrichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch Mittel, beispielsweise Nockenwellen, welohe einzelne durch Rillen (7a) voneinader getrennte Zonen der Membran la wesentlichen parallel zu sich, relativ zu benachbarten Zonen verschieben (Fig. 2k, 25).

26. Vorrichtung nach Anspruch i6, gekennzeichnet durch Bit Resonanzfrequenz schwingende Stoßvorrichtungen, welche die Stöße auf das das Laminat berührende Band Übertragen (Fig. 26).

27. Vorrichtung nach Anspruch l6, gekennzeichnet durch eine derartige Ausbildung und Erregung der vorzugsweise in Resonanz schwingenden System, daß einzelne Mentor anstellen mit mehreren einander überlagerten Frequenzen schwingen.

28. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf einander benachbarte Zonen der die Stöße auf das Laminat Übertragenden Membran Stöße mit voneinander abweichender Frequenz ausgeübt werden und in den Zwischenbereichen Interfrequenzschwlngungen entstehen.

29. Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine das Laminat berührende, mit der Ulfcrasohal!frequenz schwingende Membran.

30. Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere Rohren, dadurch gekennzeichnet, daß ein um seine horizontale Achse rotierender Kern mit Fasermaterial umwickelt wird, der sich in einer mit flüssigem Kunststoff erfüllten Mulde dreht und dabei zwischen Kern und Boden der. Mulde periodische Stöße in im wesentlichen radialer Richtung auf die rzu verbindenden Materialien ausgeübt werden, wobei die

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Amplitude der Stöße im engsten Bereich zwischen Kern und Boden der Mulde am größten ist.

31. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Innenseite eines elastisch deformierbaren Kernes an seinem tiefsten Bereich periodisch Stöße ausgeübt werden, vorzugsweise mittels einer Vielzahl parallel angeordneter, in Richtung des Umfanges sich erstreckender federnder Elemente·

32. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß auf die Schicht des trockenen FasermateriaIs Einlagestücke, wie z.B. Verstärkungeprofile aufgelegt und duroh eine zweite Schicht Fasermaterial abgedeckt und daß erst dann darauf Stöße ausgeübt werden.

33. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, ■ und 32, dadurch gekennzeichnet, daß die stoßenden Bauteile, z.B. Kufen, an die Form der Einlagestücke angepaßte Oberflächen aufweisen (Fig. 36, 37, ^O).

34t. Verfahren zum Herstellen von Rohren naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine ebene Platte hergestellt, in ungehärtetem Zustand durch Einrollen zu einem Rohr geformt und sodann im Bereich der Stoßfuge duroh Im wesentlichen radial geführte Stöße fugenlos zusammengefügt und verdichtet wird (Fig. ki_t k2, 43,

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