DE19827327A1

DE19827327A1 - Siegelbare Mehrschichtfolie aus einem Propen-Terpolymeren

Info

Publication number: DE19827327A1
Application number: DE19827327A
Authority: DE
Inventors: David Fischer; Bernd Lothar Marczinke; Werner Schoene; Franz Langhauser; Wolfgang Bidell; Roland Hingmann; Ulrich Moll; Meinolf Kersting; Guenther Schweier; Peter John Vaughan Jones
Original assignee: Targor GmbH
Current assignee: Targor GmbH
Priority date: 1998-06-19
Filing date: 1998-06-19
Publication date: 1999-12-30
Also published as: ATE217576T1; JP2002518229A; WO1999067094A1; EP1089878A1; DE59901464D1; EP1089878B1; US6562478B1; ES2177288T3

Abstract

Siegelbare Mehrschichtfolie aus mindestens einer Deckschicht und mindestens einer Basisschicht, wobei die Deckschicht aus einem Propylen-Terpolymeren besteht, enthaltend 80 bis 99,5 Mol-% Strutureinheiten, die sich vom Propylen ableiten, 0,2 bis 15 Mol-% Struktureinheiten, die sich von Ethen oder einem C¶4¶-C¶6¶-Olefin (I) ableiten und 0,3 bis 15 Mol-% Struktureinheiten, die sich von einem weiteren, vom C¶4¶-C¶6¶-1-Olefin (I) verschiedenen, C¶4¶-C¶12¶-1-Olefin (II) ableiten und wobei das Propylen-Terpolymere mittels Metallocen-Katalysatoren hergestellt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine siegelbare Mehrschicht folie aus mindestens einer Deckschicht und mindestens einer Basisschicht, wobei die Deckschicht aus einem Propylen-Terpolyme ren besteht, enthaltend 80 bis 99,5 mol-% Struktureinheiten, die sich vom Propylen ableiten, 0,2 bis 15 mol-% Struktureinheiten, die sich von Ethen oder einem C₄-C₆-1-Olefin (I) ableiten und 0,3 bis 15 mol-% Struktureinheiten, die sich von einem weiteren, vom C₄-C₆-1-Olefin (I) verschiedenen, C₄-C₁₂-1-Olefin (II) ableiten und wobei das Propylen-Terpolymere mittels Metallocen-Kataly satoren hergestellt ist.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer siegelbaren Mehrschichtfolie sowie Verpackungen aus den siegelbaren Mehrschichtfolien.

Folien aus Polypropylen finden breite Anwendung im Verpackungs bereich und besitzen dort eine erheblich technische Bedeutung. Dies gilt insbesondere auch für sogenannte biaxial orientierte Polypropylen-Folien (BOPP-Folien). Dabei ist in vielen Fällen eine gute Siegelfähigkeit der Folien erwünscht, d. h. die Folien sollen sich bereits bei Temperaturen deutlich unterhalb ihres Kristallitschmelzpunktes miteinander verbinden lassen. Eine große Differenz zwischen der hierfür erforderlichen Siegeltemperatur und dem Kristallitschmelzpunkt ist hierbei besonders günstig. Ein in der Technik weit verbreiteter Ansatz, dies zu erreichen, sind mehrlagige Polypropylenfolien, die Deckschichten mit besonders niedrigen Siegeltemperaturen tragen. Als siegelbare Deckschicht, werden hierbei gewöhnlich Propylenco- oder -terpolymere einge setzt, bei denen durch den Comonomereinbau sowohl der Kristallit schmelzpunkt, wie auch die für das Siegeln notwendige Temperatur, herabgesetzt sind. Mit zunehmendem Comonomereinbau nimmt die Siegeltemperatur ab und damit die Eignung als Siegelschicht material zu. Allerdings steigt, zumindest bei konventionellen, d. h. mit Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellten Co- und Terpolymeren, auch der Anteil niedermolekularer, amorpher, und deshalb bei 25°C in Xylol löslicher, Bestandteile mit zunehmendem Comonomergehalt stark an. Hierdurch werden Polymer und Folie zunehmend klebrig, bei gleichzeitig schlechter werdender Organo leptik.

Mit Metallocen-Katalysatoren hergestellte Propylencopolymere zeigen im Unterschied zu konventionellen Copolymeren einen wesentlich geringeren Anteil xylollöslicher Bestandteile und eig nen sich daher in besonderem Maße als Siegelschichtmaterialien (WO-A 95/32235, EP-A 668 157, DE-A 195 33 337). Darüber hinaus sind die Metall- und Druckfarbenhaftung auf Deckschichten aus metallocenkatalysierten Copolymeren deutlich besser und Mehrschichtfolien mit entsprechenden Deckschichten zeichnen sich zudem durch gute optische Eigenschaften, wie hohe Transparenz und hohen Glanz aus.

Für einige Anwendungsbereiche ist es aber wünschenswert, siegel bare Mehrschichtfolien einsetzen zu können, die eine nochmals vergrößerte Differenz zwischen Siegeltemperatur und Kristallit schmelzpunkt der Siegelschicht besitzen und ferner hinsichtlich ihrer Organoleptik nochmals verbessert sind, wobei diese hinsichtlich Glanz, Transparenz und Haftung ebenso gute Eigenschaften aufweisen sollen wie die bereits bekannten Mehrschichtfolien, die Propylencopolymere enthalten, welche mittels Metallocen-Katalysatoren hergestellt wurden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ausgehend von den bereits bekannten siegelbaren Mehrschichtfolien auf der Basis von mittels Metallocen-Katalysatoren hergestellten Propylenco polymeren nochmals hinsichtlich einer abgesenkten Siegel temperatur und der Organoleptik verbesserte siegelbare Mehrschichtfolien zu entwickeln.

Demgemäß wurden die eingangs definierten siegelbaren Mehrschicht folien gefunden.

Weiterhin wurde ein Verfahren zur Herstellung der erfindungs gemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien gefunden, sowie Verpackun gen aus den siegelbaren Mehrschichtfolien.

Die erfindungsgemäße siegelbare Mehrschichtfolie enthält minde stens eine Deckschicht und mindestens eine Basisschicht, wobei die Deckschicht aus einem Propylen-Terpolymeren besteht.

Die in den erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien enthaltenen Propylen-Terpolymere weisen 80 bis 99,5 mol-% Struktureinheiten auf, die sich vom Propylen ableiten, bevorzugt 85 bis 99 mol-%, insbesondere 87 bis 98 mol-%, ferner 0,2 bis 15 mol-% Struktureinheiten, die sich von Ethen oder einem C₄-C₆-1-Olefin (I) ableiten, bevorzugt 0,5 bis 13 mol-%, insbesondere 0,5 bis 10 mol-%, sowie 0,3 bis 15 mol-% Struktur einheiten, die sich von einem weiteren, von C₄-C₆-1-Olefin (I) verschiedenen, C₄-C₁₂-1-Olefin (II) ableiten, bevorzugt 0,3 bis 12 mol-%, insbesondere 0,3 bis 10 mol-%. Die Summe der mol-% ergibt dabei stets 100.

Geeignete C₄-C₆-1-Olefine (I) sind u. a. But-1-en, Pent-1-en, 4-Me thyl-pent-1-en oder Hex-1-en, wobei vorzugsweise But-1-en, Pent-1-en oder Hex-1-en verwendet werden.

Unter der Bezeichnung C₄-C₁₂-1-Olefine (II) sollen vor allem But-1-en, Pent-1-en, 4-Methyl-pent-1-en, Hex-1-en, Hept-1-en oder Oct-1-en verstanden werden, wobei But-1-en, Pent-1-en und Hex-1-en besonders bevorzugt eingesetzt werden.

Der Schmelzpunkt (T_M) der eingesetzten Propylen-Terpolymere, ermittelt nach dem DSC-Peakmaximum, beträgt weniger als 135°C, insbesondere weniger als 130°C. Die in den Propylen-Terpolymeren vorliegenden Monomereinheiten sind zu mehr als 80% isotaktisch angeordnet.

Die Propylen-Terpolymere weisen ferner ein Gewichtsmittel der Molmasse (M_W) von mehr als 80.000 g/mol, insbesondere von mehr als 150.000 g/mol auf. Das Gewichtsmittel der Molmasse (M_W) wird hierbei ermittelt durch Gelpermeationschromatographie. Die Schmelzenthalpie der Propylen-Terpolymere liegt oberhalb von 20 J/g, insbesondere oberhalb von 50 J/g.

Weiterhin sind die erfindungsgemäß einzusetzenden Propylen-Ter polymere u. a. auch dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Anteil regioregulärer '1-2'-insertierter Propyleneinheiten entsprechend der Formel (1)

von mehr als 0,97, insbesondere von mehr als 0,99 aufweisen. Die regioreguläre '1-2'-Insertion von Propen sowie die regioirregu läre '2-1'-Insertion und die ebenfalls regioirreguläre '1-3'-In sertion, sind u. a. aus P. Pino et al., Angew. Chemie 92, 869 (1980) oder aus A. Zambelli et al. Macromolecules 21, 617 (1988) bekannt.

Die Bestimmung der jeweiligen Anteile der regioregulären '1-2'-Insertion und der regioirregulären '2-1'-Insertion sowie der regioirregulären '1-3'-Insertion erfolgt u. a. durch ¹³C-NMR- Spektroskopie, wie in A. Zambelli et al., Macromolecules 21, 617 (1988) beschrieben.

Die Menge des xylollöslichen Anteils (X_L) in Gew.-% der Propylen- Terpolymeren gehorcht der nachfolgenden Ungleichung (2)

X_L ≦ 1411,21 exp (-0,0591 T_M) -0,05 (2)

wobei T_M für den Schmelzpunkt der Propylen-Terpolymeren in °C steht.

Bevorzugte erfindungsgemäß einzusetzende Propylen-Terpolymere weisen ferner eine Polydispersität (M_W/M_N) von weniger als 2,25, speziell von weniger als 2,1 und insbesondere von weniger als 2,0 auf. Die Bestimmung der Polydispersität (M_W/M_N) erfolgt vorzugs weise mit Hilfe der Gelpermeationschromatographie unter Ver wendung von 1,2,4-Trichlorbenzol als Lösungsmittel.

Die Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Propylen- Terpolymere erfolgt mittels Metallocenkatalysatoren vorzugsweise nach einem Verfahren, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Comonomere in Anwesenheit eines Metallocen-Katalysatorsystems polymerisiert, welches

A) einen anorganischen oder einen organischen Träger,
B) mindestens einen Metallocen-Komplex und
C) wenigstens eine metalloceniumionenbildende Verbindung

aufweist, wobei aber keine zwei verschiedenen Alumoxane als Komponente C) verwendet werden.

Das in diesem Verfahren verwendete Metallocen-Katalysatorsystem kann ferner neben den Komponenten A), B) oder C) noch mindestens eine organische Metallverbindung eines Alkali- oder Erdalkali metalls oder eines Metalls der III. Hauptgruppe des Periodensy stems enthalten.

Die Polymerisation zur Herstellung der in den erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien eingesetzten Propylen-Terpolymere mit Hilfe derartiger Metallocen-Katalysatorsysteme wird bei Tem- peraturen im Bereich von -50 bis 300°C, vorzugsweise im Bereich von 0 bis 150°C, und bei Drücken im Bereich von 0,5 bis 3.000 bar, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 100 bar, durchgeführt. Bei diesem ebenfalls erfindungsgemäßen Verfahren sollen die Verweil zeiten der jeweiligen Reaktionsgemische auf 0,5 bis 5 Stunden, insbesondere auf 0,7 bis 3,5 Stunden, eingestellt werden. Es können bei der Polymerisation u. a. auch Antistatika sowie Molmassenregler, beispielsweise Wasserstoff, mitverwendet werden.

Ferner können bei der Polymerisation in geringem Umfang, d. h. weniger als 0,5 mol-%, noch andere C₄-C₁₂-1-Olefine einpolymeri siert werden.

Die Polymerisation kann in Lösung, in Suspension, in flüssigen Monomeren oder in der Gasphase durchgeführt werden. Bevorzugt erfolgt die Polymerisation in flüssigen Monomeren (Bulkverfahren) oder in der Gasphase, wobei die gerührte Gasphase bevorzugt ist.

Das ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl kontinuier lich als auch diskontinuierlich durchgeführt werden. Geeignete Reaktoren sind u. a. kontinuierlich betriebene Rührkessel oder sogenannte loop-Reaktoren (Schleifenreaktoren), wobei man gegebe nenfalls auch eine Reihe von mehreren hintereinander geschalteten Rührkesseln oder loop-Reaktoren verwenden kann (Reaktorkaskade).

Die verwendeten Metallocen-Katalysatorsysteme enthalten als Komponente A) einen anorganischen oder einen organischen Träger. Als anorganischer Träger kann dabei auch ein solches anorgani sches Oxid verwendet werden, welches einen pH-Wert, ermittelt nach S. R. Morrison, "The Chemical Physics of Surfaces", Plenum Press, New York [1977], Seite 130 ff, von 1 bis 6 und Hohlräume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Ge samtpartikel im Bereich von 5 bis 30% liegt. Bevorzugt kön nen dabei insbesondere solche anorganischen Oxide eingesetzt werden, deren pH-Wert, d. h. deren negativer dekadischer Logarith mus der Protonenkonzentration, im Bereich von 2 bis 5,5 zu finden ist.

Es werden als anorganische Träger insbesondere auch solche anorganischen Oxide verwendet, die einem mittleren Teilchen durchmesser von 5 bis 200 µm, insbesondere von 20 bis 90 µm, und einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel von 0,1 bis 20 µm, insbesondere von 0,1 bis 5 µm, aufweisen. Bei den sogenannten Primärpartikeln handelt es sich dabei um poröse, granuläre Partikel. Die Primärpartikel weisen Poren mit einem Durchmesser von insbesondere 1 bis 1000 Å auf. Weiterhin sind die zu verwendenden anorganischen Oxide u. a. auch noch dadurch charakterisiert, daß sie über Hohlräume und Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 20 µm, insbesondere von 1 bis 15 µm, verfügen. Die anorganischen Oxide weisen ferner ins besondere noch ein Porenvolumen von 0,1 bis 10 cm³/g, bevorzugt von 1,0 bis 5,0 cm³/g, und eine spezifische Oberfläche von 10 bis 1000 m²/g, bevorzugt von 100 bis 500 m²/g, auf. Derartige feinteilige anorganische Oxide sind u. a. durch Sprühtrocknung von gemahlenen Hydrogelen erhältlich und können auch im Handel bezogen werden.

Bevorzugte anorganische Träger sind insbesondere Oxide des Sili ciums, des Aluminiums, des Titans oder eines der Metalle der I. bzw. der II. Hauptgruppe des Periodensystems. Als ganz bevor zugtes anorganisches Oxid wird neben Aluminiutnoxid oder Magnesiumoxid oder einem Schichtsilikat auch Kieselgel (SiO₂) verwendet.

Als Komponente A₎ können auch sogenannte Cogele, d. h. Gemische von mindestens zwei verschiedenen anorganischen Oxiden, eingesetzt werden.

Weiterhin kann die Katalysatorkomponente A₎ auch ein organischer Träger sein, beispielsweise ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugte organische Träger sind dabei Polymere von Alk-1-enen, insbesondere Propenhomopolymere oder Propencopolymere, ferner Ethenhomopolymere oder Ethencopolymere. Es können auch Polymere des Styrols verwendet werden.

Es werden vorzugsweise prö Gramm Träger, d. h. der Komponente A₎, 0,1 bis 10000 µmol, insbesondere 5 bis 200 µmol des Metallocen komplexes, d. h. der Komponente B₎ eingesetzt.

Als Komponente B₎ enthält das verwendete Metallocen-Katalysator system mindestens einen oder mehrere Metallocenkomplexe. Als Metallocenkomplexe eigenen sich besonders solche der allgemeinen Formel (I)

in der die Substituenten folgende Bedeutung haben:
M Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, sowie Elemente der III. Nebengruppe des Periodensystems und der Lanthanoiden,
X Fluor, Chlor, Brom, Iod, Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl mit 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest, -OR¹⁰ oder -NR¹⁰R¹¹,
n eine ganze Zahl zwischen 1 und 3, wobei n der Wertigkeit von M minus der Zahl 2 entspricht,
wobei
R¹⁰ und R¹¹ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl, Fluoralkyl oder Fluoraryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest bedeuten,
R⁵ bis R⁹ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, 5- bis 7gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein C₁- bis C₁₀-Alkyl als Substituent tragen kann, C₆- bis C₁₅-Aryl oder Arylalkyl, wobei gegebenenfalls auch zwei benach barte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome auf weisende gesättigte oder ungesättigte cyclische Gruppen stehen können, welche wiederum mit einem C₁-C₆-Alkyl oder C₆-C₁₀-Aryl oder einem C₇-C₂₀-Arylalkyl substituiert sein können oder Si(R¹²)₃ mit
R¹² C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl oder C₆- bis C₁₅-Aryl,
Z für x oder

steht, wobei die Reste
R¹³ bis R¹⁷ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, 5- bis 7gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein C₁- bis C₁₀-Alkyl als Substituent tragen kann, C₆- bis C₁₅-Aryl oder Arylalkyl bedeuten und wobei gegebenenfalls auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende gesättigte oder unge sättigte cyclische Gruppen stehen können, welche wiederum mit einem C₁-C₈-Alkyl oder C₆-C₂₀-Aryl oder einem C₇-C₂₀-Arylalkyl substituiert sein kön nen oder Si(R¹⁸)₃ mit
R¹⁸ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl oder C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl,
oder wobei die Reste R⁸ und Z gemeinsam eine Gruppierung -R¹⁹-A- bilden, in der

= BR²⁰, = AlR²⁰, -Ge-, -Sn-, -O-, -S-, = SO, = SO₂, = NR²⁰, = CO, = PR²⁰ oder = P(O)R²⁰ ist,
wobei
R²⁰, R²¹ und R²² gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoff atom, ein Halogenatom, eine C₁-C₁₀-Alkylgruppe, eine C₁-C₁₀-Fluoralkylgruppe, eine C₆-C₁₀-Fluor arylgruppe, eine C₆-C₁₀-Arylgruppe, eine C₁-C₁₀-Alkoxygruppe, eine C₂-C₁₀-Alkenylgruppe, eine C₇-C₄₀-Arylalkylgruppe, eine C₈-C₄₀-Aryl alkenylgruppe oder eine C₇-C₄₀-Alkylarylgruppe be deuten oder wobei zwei benachbarte Reste jeweils mit den sie verbindenden Atomen einen Ring bilden, und
M² Silicium, Germanium oder Zinn ist,

A -O-, -S-, NR²³ oder PR²³ bedeuten,

mit
R²³ C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl, Alkylaryl oder Si(R²⁴)₃,
R²⁴ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, das seinerseits mit C₁- bis C₄-Alkylgruppen sub stituiert sein kann oder C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl
oder wobei die Reste R⁸ und R¹⁶ gemeinsam eine Gruppierung -R¹⁹- bilden.

Von den Metallocenkomplexen der allgemeinen Formel I sind

bevorzugt.

Die Reste X können gleich oder verschieden sein, bevorzugt sind sie gleich.

Von den Verbindungen der Formel Ia sind insbesondere diejenigen bevorzugt, in denen
M Titan, Zirkonium oder Hafnium,
X Chlor, C₁-bis C₄-Alkyl oder Phenyl,
n die Zahl 2 und
R⁵ bis R⁹ Wasserstoff oder C₁- bis C₄-Alkyl bedeuten.

Von den Verbindungen der Formel Ib sind als bevorzugt diejenigen zu nennen, bei denen
M für Titan, Zirkonium oder Hafnium steht,
X Chlor, C₁-bis C₄-Alkyl oder Phenyl,
n die Zahl 2,
R⁵ bis R⁹ Wasserstoff, C₁- bis C₄-Alkyl oder Si(R¹²)₃,
R¹³ bis R¹⁷ Wasserstoff, C₁- bis C₄-Alkyl oder Si(R¹⁸)₃ bedeuten.

Insbesondere sind die Verbindungen der Formel Ib geeignet, in denen die Cyclopentadienylreste gleich sind.

Beispiele für besonders geeignete Verbindungen sind u. a.
Bis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(pentamethylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Bis(methylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Bis(ethylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Bis(n-butylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid und
Bis(trimethylsilylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid
sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Von den Verbindungen der Formel Ic sind diejenigen besonders geeignet, in denen
R⁵ und R¹³ gleich sind und für Wasserstoff oder C₁- bis C₁₀-Alkylgruppen stehen,
R⁹ und R¹⁷ gleich sind und für Wasserstoff, eine Methyl-, Ethyl-, iso-Propyl- oder tert.-Butylgruppe stehen,
R⁶, R⁷, R¹⁴ und R¹⁵ die Bedeutung R⁷ und R¹⁵ C₁- bis C₄-Alkyl R⁶ und R¹⁴ Wasserstoff haben oder zwei benachbarte Reste R⁶ und R⁷ sowie R¹⁴ und R¹⁵ gemeinsam für 4 bis 18 C-Atome auf weisende cyclische Gruppen stehen,
R¹⁹ für

steht,
M für Titan, Zirkonium oder Hafnium und
X für Chlor, C₁- bis C₄-Alkyl oder Phenyl stehen.

Beispiele für besonders geeignete Komplexverbindungen sind u. a.
Dimethylsilandiylbis(cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Tetramethylethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-tert.butyl-5-ethylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-!!isopropylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-isopropylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-tert.butylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-zirkoniumdibromid,
Dimethylsiländiylbis(-3-methyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-3-ethyl-5-isopropylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-ethylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylbenzindenyl)-zirkoniumdichlorid
Dimethylsilandiylbis(2-ethylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid,
Methylphenylsilandiylbis(2-ethylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid,
Methylphenylsilandiylbis(2-methylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2-methylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2-ethylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid, und
Diphenylsilandiylbis(-2-methylindenyl)-hafniumdichlorid
sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Weitere Beispiele für geeignete Komplexverbindungen sind u. a.
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-phenylindenyl)zirkonium dichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-naphthylindenyl)zirkonium dichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-isopropylindenyl)zirkonium dichlorid und
Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4,6-diisopropylindenyl)zirkonium dichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.

Bei den Verbindungen der allgemeinen Formel Id sind als besonders geeignet diejenigen zu nennen, in denen
M für Titan oder Zirkonium,
X für Chlor, C₁-bis C₄-Alkyl oder Phenyl stehen,
R¹⁹ für

steht,

A für -O-, -S-, NR₂₃

und
R⁵ bis R⁷ und R⁹ für Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl oder Si(R¹²)₃ stehen, oder wobei zwei benachbarte Reste für 4 bis 12 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen.

Die Synthese derartiger Komplexverbindungen kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Umsetzung der entsprechend substituierten, cyclischen Kohlenwasserstoffanionen mit Halogeniden von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, bevorzugt ist.

Beispiele für entsprechende Herstellungsverfahren sind u. a. im Journal of Organometallic Chemistry, 369 (1989), 359-370 beschrieben.

Es können auch Mischungen verschiedener Metallocenkomplexe eingesetzt werden.

Als Komponente C₎ enthält das im bevorzugten Herstellungsverfahren einzusetzende Metallocen-Katalysatorsystem wenigstens eine metalloceniumionenbildende Verbindung, wobei aber keine zwei verschiedenen Alumoxane als Komponente C₎ verwendet werden.

Geeignete metalloceniumionenbildende Verbindungen sind starke, neutrale Lewissäuren, ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen und ionische Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kation.

Als starke, neutrale Lewissäuren sind Verbindungen der allgemeinen Formel II

M³X¹X²X³ II

bevorzugt, in der
M³ ein Element der III. Hauptgruppe des Periodensystems bedeutet, insbesondere B, Al oder Ga, vorzugsweise B,
X¹, X² und X³ für Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkyl aryl, Arylalkyl, Halogenalkyl oder Halogenaryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atome im Aryl rest oder Fluor, Chlor, Brom oder Jod stehen, insbesondere für Halogenaryle, vorzugsweise für Pentafluorphenyl.

Besonders bevorzugt sind Verbindungen der allgemeinen Formel II, in der X¹, X² und X³ gleich sind, vorzugsweise Tris(pentafluor phenyl)boran.

Als ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen sind Verbindungen der allgemeinen Formel III

[(Y^a+)Q₁Q₂ . . . Q_z]^d+ III

geeignet, in denen
Y ein Element der I. bis VI. Hauptgruppe oder der I. bis VIII. Nebengruppe des Periodensystems bedeutet,
Q₁ bis Q_z für einfach negativ geladene Reste wie C₁- bis C₂₈-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl, Halogenalkyl, Halogenaryl mit jeweils 6 bis 20 C-Atomen im Aryl- und 1 bis 28 C-Atome im Alkylrest, C₃- bis C₁₀-Cycloalkyl, welches ge gebenenfalls mit C₁- bis C₁₀-Alkylgruppen substi tuiert sein kann, Halogen, C₁- bis C₂₈-Alkoxy, C₆- bis C₁₅-Aryloxy, Silyl- oder Mercaptylgruppen
a für ganze Zahlen von 1 bis 6 und
z für ganze Zahlen von 0 bis 5 steht,
d der Differenz a-z entspricht, wobei d jedoch größer oder gleich 1 ist.

Besonders geeignet sind Carboniumkationen, Oxoniumkationen und Sulfoniumkationen sowie kationische Übergangsmetallkomplexe. Insbesondere sind das Triphenylmethylkation, das Silberkation und das 1,1'-Dimethylferrocenylkation zu nennen. Bevorzugt besitzen sie nicht koordinierende Gegenionen, insbesondere Borverbindun gen, wie sie auch in der WO-A 91/09882 genannt werden, bevorzugt Tetrakis(pentafluorophenyl)borat.

Ionische Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kationen und vorzugsweise ebenfalls nicht koordinierende Gegenionen sind in der WO-A 91/09882 genannt, bevorzugtes Kation ist das N,N-Dime thylanilinium.

Die Menge der verwendeten metalloceniumionenbildenden Verbin dung C) beträgt bevorzugt 0,1 bis 10 Äquivalente, bezogen auf den Metallocenkomplex I.

Besonders geeignet als metalloceniumionenbildende Verbindung C₎ sind offenkettige oder cyclische Alumoxanverbindungen der all gemeinen Formel IV oder V

wobei R⁴ eine C₁- bis C₄-Alkylgruppe bedeutet, bevorzugt eine Methyl- oder Ethylgruppe und m für eine ganze Zahl von 5 bis 30, bevorzugt 10 bis 25 steht.

Die Herstellung dieser oligomeren Alumoxanverbindungen erfolgt üblicherweise durch Umsetzung einer Lösung von Trialkylaluminium mit Wasser und ist u. a. in der EP-A 284 708 und der US-A 4,794,096 beschrieben.

In der Regel liegen die dabei erhaltenen oligomeren Alumoxan verbindungen als Gemische unterschiedlich langer, sowohl linearer als auch cyclischer Kettenmoleküle vor, so daß m als Mittelwert anzusehen ist. Die Alumoxanverbindungen können auch im Gemisch mit anderen Metallalkylen, bevorzugt mit Aluminiumalkylen vorliegen.

Im verwendeten Metallocen-Katalysatorsystem sind als metall oceniumionenbildende Verbindungen C₎ keine zwei verschiedenen Alumoxane der allgemeinen Formel IV oder V vorhanden. Als verschiedene Alumoxane werden dabei solche Alumoxane der allge meinen Formeln IV oder V angesehen, welche unterschiedliche Reste R⁴ aufweisen.

Vorzugsweise werden sowohl die Metallocenkomplexe (Komponente B) als auch die metalloceniumionenbildende Verbindung (Komponente C) in Lösung eingesetzt, wobei aromatische Kohlenwasserstoffe mit 6 bis 20 C-Atomen, insbesondere Xylole und Toluol, besonders bevorzugt sind.

Weiterhin können als Komponente C₎ Aryloxyalumoxane, wie in der US-A 5,391,793 beschrieben, Aminoaluminoxane, wie in der US-A 5,371,260 beschrieben, Aminoaluminoxanhydrochloride, wie in der EP-A 633 264 beschrieben, Siloxyaluminoxane, wie in der EP-A 621 279 beschrieben, eingesetzt werden.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Metallocenkomplexe und die oligomere Alumoxanverbindung in solchen Mengen zu verwenden, daß das atomare Verhältnis zwischen Aluminium aus der oligomeren Alumoxanverbindung und dem Übergangsmetall aus den Metallocen komplexen im Bereich von 10 : 1 bis 10⁶ : 1, insbesondere im Bereich von 10 : 1 bis 10⁴ : 1, liegt.

Das Metallocen-Katalysatorsystem, welches zur Herstellung der in den erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien verwendeten Propylen-Terpolymere eingesetzt wird, kann als Komponente D₎ gege benenfalls noch eine Metallverbindung der allgemeinen Formel VI

M¹(R¹)_r(R²)_s(R³)_t VI

in der
M¹ ein Alkali-, ein Erdalkalimetall oder ein Metall der III. Hauptgruppe des Periodensystems, d. h. Bor, Aluminium, Gallium, Indium oder Thallium bedeutet,
R¹ Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl oder Arylalkyl mit jeweils 1 bis 10 C-Atom im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
R² und R³ Wasserstoff, Halogen, C₁- bis C₁₀-Alkyl, C₆- bis C₁₅-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl oder Alkoxy mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
r eine ganze Zahl von 1 bis 3
und
s und t ganze Zahlen von 0 bis 2 bedeuten, wobei die Summe r+s+t der Wertigkeit von M¹ entspricht,
enthalten.

Von den Metallverbindungen der allgemeinen Formel VI sind die jenigen bevorzugt, in denen
M¹ Lithium, Magnesium oder Aluminium bedeutet und
R¹ bis R³ für C₁- bis C₁₀-Alkyl stehen.

Besonders bevorzugte Metallverbindungen der Formel VI sind n-Butyl-Lithium, n-Butyl-n-octyl-Magnesium, n-Butyl-n-heptyl- Magnesium, Tri-n-hexyl-aluminium, Tri-iso-butyl-aluminium, Triethylaluminium und Trimethylaluminium.

Wenn die Komponente D₎ eingesetzt wird, ist sie bevorzugt in einer Menge von 800 : 1 bis 1 : 1, insbesondere 500 : 1 bis 50 : 1 (molares Verhältnis von M¹ aus Formel VI zu Übergangsmetall M aus Formel I) im Katalysatorsystem enthalten.

Die Komponenten A₎, B₎, C₎ und gegebenenfalls D₎ werden zusammen als Metallocen-Katalysatorsystem verwendet.

Die Basisschicht der erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschicht folie enthält insbesondere ein Polyolefin, vorzugsweise ein Propylenpolymer, und gegebenenfalls weitere zugesetzte Additive in jeweils wirksamen Mengen. Im allgemeinen enthält die Basis schicht mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 100 Gew.-%, insbesondere 90 bis 100 Gew.-%, des Propylenpolymeren.

Das Propylenpolymere enthält im allgemeinen 90 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 100 Gew.-%, insbesondere 98 bis 100 Gew.-%, Propylen und besitzt im allgemeinen einen Schmelzpunkt von 120°C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170°C und im allgemeinen einen Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 8 g/10 min. vorzugsweise von 2 g/10 min bis 5 g/10 min. bei 230°C und einem Gewicht von 21,6 kg (DIN 53 735). Isotaktisches Propylenhomopolymer mit einem ataktischen Anteil von 15 Gew.-% und weniger, Copolymere von Ethylen und Propylen mit einem Ethylengehalt von 10 Gew.-% oder weniger, Copolymere von Propylen mit C₄-C₈-α-Olefinen mit einem α-Olefingehalt von 10 Gew.-% oder weniger, Terpolymere von Propylen, Ethylen und Butylen mit einem Ethylengehalt von 10 Gew.-% oder weniger und mit einem Butylengehalt von 15 Gew.-% oder weniger stellen bevorzugte Propylenpolymere für die Basis schicht dar, wobei isotaktisches Propylenhomopolymer besonders bevorzugt ist. Die angegebenen Gewichtsprozente beziehen sich auf das jeweilige Polymere.

Des weiteren ist eine Mischung aus den genannten Propylenhomo- und/oder -copolymeren und/oder -terpolymeren und anderen Poly olefinen, insbesondere aus Monomeren mit 2 bis 6 C-Atomen, geeignet, wobei die Mischung mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 75 Gew.-%, Polypropylen enthält. Geeignete andere Polyolefine in der Polymermischung sind Polyethylene, insbesondere HDPE, LDPE und LLDPE, wobei der Anteil dieser Poly olefine jeweils 15 Gew.-%, bezogen auf die Polymermischung, nicht übersteigt.

Die Basisschicht kann für opake, weiße oder weiß opake Folien zu sätzlich bis zu 40 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basisschicht, inertes partikelförmiges Material mit einem mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von 0,01 bis 8 µm, vorzugsweise von 0,02 bis 2,5 µm, enthalten. Die Anwesenheit des inerten partikelförmigen Materials mit einer Teilchengröße von 1 bis 8 µm bewirkt, daß sich bei der Streck orientierung der Folie bei geeigneten Temperaturen zwischen der Polymermatrix und dem inerten Material Mikrorisse und Mikrohohl räume, sogenannte Voids, ausbilden, im Bereich derer das sichtbare Licht gebrochen wird. Die Folie erhält dadurch ein opakes Aussehen, was sie für bestimmte Verpackungszwecke, insbesondere auf dem Lebensmittelsektor, besonders geeignet macht. Das inerte partikelförmige Material kann anorganischer oder organischer Natur sein. Bei anorganischem Material sind Calciumcarbonat, Aluminiumsilikat, Siliziumdioxid oder Titan dioxid, bei organischem Material Polyethylenterephthalat, Poly butylenterephthalat, Polyester, Polyamide, Polystyrole besonders geeignet, wobei auch die Kombination von verschiedenen anorgani schen und/oder organischen Partikeln möglich ist.

Die Modifizierung der Basisschicht in der angegebenen Weise ist an sich bekannt und wird durchgeführt wie in der DE-A-43 11 422 beschrieben, auf welche hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird. Dort werden Teilchenarten, deren eingesetzte Menge, Modifizierung durch Beschichtung, im einzelnen beschrieben. Weiterhin kann die Basisschicht in einer bevorzugten Ausführungsform Harze und/oder Antistatika enthalten.

Die Herstellung der als Basisschicht vorzugsweise verwendeten Polyolefine kann mit dem gleichen Metallocen-Katalysatorsystem erfolgen wie bereits für die Deckschicht vorstehend beschrieben. Es ist aber auch möglich, anstelle eines Metallocen-Katalysator systems ein Ziegler-Natta-Katalysatorsystem zur Herstellung der als Basisschicht vorzugsweise verwendeten Polyolefine einzuset zen. Derartige Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme sind u. a. aus der US-A 4 857 613 oder der US-A 5 288 824 bekannt. Die dabei als Basisschicht verwendeten Polyolefine können sowohl eine enge, als auch eine breit verteilte Polydispersität (M_W/M_N) aufweisen, welche im Bereich von 1,5 bis 12, insbesondere im Bereich von 1,6 bis 8 liegt.

Die erfindungsgemäße siegelbare Mehrschichtfolie besteht aus we nigstens einer Deckschicht mit einer Dicke von 0,1 bis 10 µm, insbesondere von 0,1 bis 5 µm und wenigstens einer Basisschicht mit einer Dicke von 1 bis 150 µm, insbesondere von 1 bis 100 µm.

Es können auch mehrere Deckschichten und mehrere Basisschichten abwechselnd übereinander gestapelt werden, wodurch die erfindungsgemäße siegelbare Mehrschichtfolie eine sandwichartige Struktur erhält. Besonders bevorzugte siegelbare Mehrschicht folien sind aus drei Schichten aufgebaut, von denen die obere und die untere Schicht jeweils eine Deckschicht und die dazwischen liegende Schicht eine Basisschicht darstellt.

Um bestimmte Eigenschaften der erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschichtfolie noch weiter zu verbessern, können sowohl die Basisschicht als auch die Deckschicht Zusätze in einer jeweils wirksamen Menge enthalten, vorzugsweise Kohlenwasserstoffharz und/oder Antistatika und/oder Antiblockmittel und/oder Gleitmit tel und/oder Stabilisatoren und/oder Neutralisationsmittel, die mit den Polymeren der Basisschicht und der Deckschicht verträg lich sind, mit Ausnahme der in der Regel unverträglichen Antiblockmittel. Alle Mengenangaben in der folgenden Ausführung in Gewichtsprozent (Gew.-%) beziehen sich jeweils auf die Schicht oder Schichten, der oder denen das Additiv zugesetzt sein kann.

Ein niedermolekulares Harz wird bevorzugt der Basis- und/oder der Deckschicht zugesetzt. Kohlenwasserstoffharze sind nieder molekulare Polymere, deren Molekulargewicht (M_n) im allgemeinen in einem Bereich von 300 bis 8000, vorzugsweise 400 bis 5000, insbesondere 500 bis 2000, liegt. Damit ist das Molekulargewicht der Harze deutlich niedriger als das der Propylenpolymeren, wel che die Hauptkomponente der einzelnen Folienschichten bilden und im allgemeinen ein Molekulargewicht (M_n) von über 60 000 haben. Der Anteil des Harzes liegt in einem Bereich von 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%. Der Erweichungspunkt des Harzes liegt zwischen 100 und 180°C (gemessen nach DIN 1995-U4, ent spricht ASTM E-28), vorzugsweise über 120 bis 160°C. Unter den zahlreichen niedrigmolekularen Harzen sind die Kohlenwasserstoff harze bevorzugt, und zwar in Form der Erdölharze (Petroleum harze), Styrolharze, Cyclopentadienharze und Terpenharze (diese Harze sind in Ullmanns Encyklopädie der techn. Chemie, 4. Auf lage, Band 12, Seiten 525 bis 555, beschrieben).

Die Erdölharze sind solche Kohlenwasserstoffharze, die durch Polymerisation von tiefzersetzten (deep-decomposed) Erdölmateria lien in Gegenwart eines Katalysators hergestellt werden. Diese Erdölmaterialien enthalten gewöhnlich ein Gemisch von harz bildenden Substanzen wie Styrol, Methylstyrol, Vinyltoluol, Inden, Methylinden, Butadien, Isopren, Piperylen und Pentylen. Die Styrolharze sind niedrigmolekulare Homopolymere von Styrol oder Copolymere von Styrol mit anderen Monomeren wie Methyl styrol, Vinyltoluol und Butadien. Die Cyclopentadienharze sind Cyclopentadienhomopolymere oder Cyclopentadiencopolymere, die aus Kohlenteerdestillaten und zerlegtem Erdölgas erhalten werden. Diese Harze werden hergestellt, indem die Materialien, die Cyclo pentadien enthalten, während einer langen Zeit bei hoher Temperatur gehalten werden. In Abhängigkeit von der Reaktionstem peratur können Dimere, Trimere oder Oligomere erhalten werden.

Die Terpenharze sind Polymere von Terpenen, d. h. Kohlenwasser stoffen der Formel C₁₀H₁₆, die in fast allen etherischen Ölen oder ölhaltigen Harzen von Pflanzen enthalten sind, und phenolmodifi zierte Terpenharze. Als spezielle Beispiele der Terpene sind Pinen, α-Pinen, Dipenten, Limonen, Myrcen, Camphen und ähnliche Terpene zu nennen. Bei den Kohlenwasserstoffharzen kann es sich auch um die sogenannten modifizierten Kohlenwasserstoffharze handeln. Die Modifizierung erfolgt im allgemeinen durch Reaktion der Rohstoffe vor der Polymerisation, durch Einführung spezieller Monomere oder durch Reaktion des polymerisierten Produkts, wobei insbesondere Hydrierungen oder Teilhydrierungen vorgenommen werden.

Als Kohlenwasserstoffharze werden außerdem Styrolhomopolymere, Styrolcopolymere, Cyclopentadienhomopolymere, Cyclopentadien copolymere und/oder Terpenpolymere mit einem Erweichungspunkt von jeweils oberhalb 135°C eingesetzt (bei den ungesättigten Polymeren ist das hydrierte Produkt bevorzugt). Ganz besonders bevorzugt werden die Cyclopentadienpolymere mit einem Erweichungspunkt von 140°C und darüber in den einzelnen Schichten eingesetzt.

Bevorzugte Antistatika sind Alkali-alkansulfonate, polyethermodi fizierte, d. h. ethoxylierte und/oder propoxylierte Polydiorgano siloxane (Polydialkylsiloxane, Polyalkylphenylsiloxane und dergleichen) und/oder die im wesentlichen geradkettigen und gesättigten aliphatischen, tertiären Amine mit einem aliphati schen Rest mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit ω-Hydroxy-(C₁-C₄)-alkyl-Gruppen substituiert sind, wobei N,N- bis-(2-hydroxyethyl)-alkylamine mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, im Alkylrest besonders geeignet sind. Die wirksame Menge an Antistatikum liegt im Bereich von 0,05 bis 0,3 Gew.-%.

Gleitmittel sind höhere aliphatische Säureamide, höhere aliphatische Säureester, Wachse und Metallseifen sowie Polydi methylsiloxane. Die wirksame Menge an Gleitmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-%. Besonders geeignet ist der Zusatz von höheren aliphatischen Säureamiden im Bereich von 0,15 bis 0,25 Gew.-% in der Basisschicht und/oder den Deckschichten. Ein insbesondere geeignetes aliphatisches Säureamid ist Erucasäure amid. Der Zusatz von Polydimethylsiloxanen ist im Bereich von 0,3 bis 2,0 Gew.-% bevorzugt, wobei insbesondere Polydimethylsiloxane mit einer Viskosität von 10 000 bis 1 000 000 mm²/s eingesetzt werden.

Als Stabilisatoren können die üblichen stabilisierend wirkenden Verbindungen für Ethylen-, Propylen- und andere α-Olefinpolymere eingesetzt werden. Deren Zusatzmenge liegt zwischen 0,05 und 2 Gew.-%. Besonders geeignet sind phenolische Stabilisatoren, Alkali-/Erdalkalistearate und/oder Alkali-/Erdalkalicarbonate. Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,1 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-%, und mit einem Mole kulargewicht (M_n) von mehr als 500 bevorzugt. Pentaerythrityl-Te trakis-3-(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxyphenyl)-Propionat oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxy benzyl)-benzol sind besonders vorteilhaft.

Die Antiblockmittel werden bevorzugt den Deckschichten zugesetzt. Geeignete Antiblockmittel sind anorganische Zusatzstoffe wie Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat, Aluminium silicat, Calciumphosphat und dergleichen und/oder unverträgliche organische Polymere wie Polyamide, Polyester, Polycarbonate und dergleichen, bevorzugt werden Benzoguanamin-formaldehyd-Polymere, Siliciumdioxid und Calciumcarbonat. Die wirksame Menge an Anti blockmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%. vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße liegt zwischen 1 und 6 µm, insbesondere 2 und 5 µm, wobei Teilchen mit einer kugelförmigen Gestalt, wie in der EP-A-0 236 945 und der DE-A-38 01 535 beschrieben, besonders geeignet sind.

Neutralisationsmittel sind vorzugsweise Calciumstearat und/oder Calciumcarbonat einer mittleren Teilchengröße von höchstens 0,7 µm, einer absoluten Teilchengröße von kleiner 10 µm und einer spezifischen Oberfläche von mindestens 40 m²/g.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie nach dem sogenannten Coextrusionsverfahren. Im Rahmen dieses Verfahrens wird so vorge gangen, daß die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen wird, die Folie anschließend gegebenenfalls biaxial gestreckt (orientiert) und die gegebenenfalls biaxial gestreckte Folie thermofixiert und anschließend aufgewickelt wird.

Nach einem besonders bevorzugten Verfahren wird die biaxial gestreckte Folie nach dem Thermoformen noch corona- oder flamm behandelt, und zwar an der zur Coronabehandlung vorgesehen Oberflächenschicht.

Die biaxiale Streckung (Orientierung) ist bevorzugt und kann si multan oder aufeinanderfolgend durchgeführt werden, wobei die aufeinanderfolgende biaxiale Streckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrich tung) gestreckt wird, besonders günstig ist.

Zunächst wird wie beim Coextrusionsverfahren üblich, das Polymere oder die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extru der komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zuge setzten Additive bereits im Polymer enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.

Vorzugsweise wird die so erhaltene Folie dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. In Längsrichtung wird vorzugsweise 4 : 1 bis 9 : 1 und in Querrichtung vorzugsweise 5 : 1 bis 11 : 1 gestreckt. Das Längsstrecken wird man zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier ent sprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens.

An die biaxiale Streckung der Folie schließt sich ihre Thermo fixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie etwa 0,5 bis 10 Sekunden lang bei der Temperatur von 110 bis 130°C gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwicke leinrichtung aufgewickelt.

Es hat sich als besonders günstig erwiesen, die Abzugswalze oder -walzen, durch die die ausgepreßte Folie auch abgekühlt und verfestigt wird, bei einer Temperatur von 10 bis 90°C zu halten, bevorzugt bei 20 bis 60°C.

Darüber hinaus wird die Längsstreckung vorteilhafterweise bei einer Temperatur von weniger als 140°C, vorzugsweise im Bereich von 125 bis 135°C, und die Querstreckung bei einer Temperatur größer 140°C, vorzugsweise bei 145 bis 160°C, durchgeführt.

Gegebenenfalls kann/können wie oben erwähnt nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberflächen der Folie nach einer der bekannten Methoden corona- oder flammbehandelt werden, wobei für eine Flammbehandlung mit polarisierter Flamme (vgl. US-A-4,622,237) eine elektrische Gleichspannung zwischen einem Brenner (negativer Pol) und einer Kühlwalze angelegt wird. Die Höhe der angelegten Spannung beträgt zwischen 500 und 3000 V, vorzugsweise liegt sie im Bereich von 1500 bis 2000 V. Durch die angelegte Spannung erhalten die ionisierten Atome eine erhöhte Beschleunigung und treffen mit größerer kinetischer Energie auf die Polymeroberfläche. Die chemischen Bindungen innerhalb des Polymermoleküls werden leichter aufgebrochen, und die Radikalbildung geht schneller vonstatten. Die thermische Belastung des Polymeren ist hierbei weitaus geringer als bei der Standardflammbehandlung, und es können Folien erhalten werden, bei denen die Siegeleigenschaften der behandelten Seite sogar besser sind als diejenigen der nicht behandelten Seite.

Für die alternative Coronabehandlung wird die Folie zwischen zwei als Elektroden dienenden Leiterelementen hindurchgeführt, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wechselspan nung (etwa 10 000 V und 10 000 Hz), angelegt ist, daß Sprüh- oder Coronaentladungen stattfinden können. Durch die Sprüh- oder Coronaentladung wird die Luft oberhalb der Folienoberfläche ioni siert und reagiert mit den Molekülen der Folienoberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen unpolaren Polymer matrix entstehen. Die Behandlungsintensitäten liegen im üblichen Rahmen, wobei 38 bis 45 mN/m bevorzugt sind.

Die erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien zeichnen sich u. a. durch abgesenkte Siegeltemperaturen, sehr geringe extrahier bare Anteile und gute organoleptische Eigenschaften aus. Sie sind ferner durch hohe Glanzwerte, gute Hafteigenschaften und sehr hohe Transparenz gekennzeichnet. Mit Hilfe des ebenfalls erfindungsgemäßen Verfahrens können derartige siegelbare Mehrschichtfolien ohne großen verfahrenstechnischen Aufwand hergestellt werden.

Die erfindungsgemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien eignen sich insbesondere als Bestandteil von Verpackungen.

Beispiele Beispiel 1 Herstellung eines Metallocen-Trägerkatalysators

a) Herstellung des Trägermaterials
1000 g Kieselgel (SG 332, Teilchendurchmesser 50 µm, Fa. Grace; 8 Stunden bei 180°C im Vakuum (1 mbar) ausgeheizt) wurden in 5 l Toluol unter Stickstoff (N₂)-Atmosphäre suspen diert. Bei einer Temperatur von 18°C wurden 7,75 l (6,83 kg) 1,53 molare Methylaluminoxan(MAO)lösung (in Toluol, Fa. Witco) über 120 Minuten zugegeben. Anschließend wurde 7 Stunden lang bei Raumtemperatur nachgerührt, filtriert und der Filterkuchen zweimal mit je 2,5 l Toluol gewaschen. An schließend wurde im Vakuum getrocknet.
b) Beladung mit dem Metallocenkomplex
1 kg des unter a) hergestellten MAO beladenen Kieselgels wurde in einem evakuierten Gefäß vorgelegt. Anschließend wurde unter Rühren eine Lösung von 5,8 g (10 mmol) rac.-Dime thylsilylenbis(2-methylbenzindenyl)zirkondichlorid in 1,32 l 1,53 molarer MAO-Lösung (Toluol) zugegeben. Nach dem Druck ausgleich mit N₂ wurde 30 Minuten bei Raumtemperatur durch mischt. Dann wurde, zunächst bei 20°C, die Hauptmenge Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert (bis kein Lösungsmittel mehr überging). Anschließend wurde die Temperatur in 5°C Schritten auf 55°C erhöht und der Katalysator solange ge trocknet, bis er als oranges, gut rieselfähiges Pulver zu rückblieb.

Vergleichsbeispiel A Herstellung von Propylen/Ethen-Copolymeren

In einem trockenen, N₂ gespülten 10 l Autoklaven wurden 20 mmol Triisobutylaluminium (TiBA; 10 ml einer 2-molaren Lösung in Heptan) vorgelegt. Nach Zugabe von 150 mg Antistatikum-Lösung (Stadis® 450, Du Pont) und 3500 g flüssigen Propylens wurden unter Rühren bei Raumtemperatur 1020 mg des im Beispiel 1 herge stellten Metallocen-Trägerkatalysators über eine Schleuse mit N₂ eingeschossen. Anschließend wurde der Autoklav auf 60°C aufgeheizt und 90 min bei dieser Temperatur polymerisiert. Während der Polymerisation wurden kontinuierliche pro Stunde 117 g Ethen zudosiert, insgesamt 175 g Ethen (5 Gew.-%). Nach Ablauf der Re aktionszeit wurde die Polymerisation durch Ablassen des restlichen Ethen/Propylen-Gemisches abgebrochen und das Produkt über ein Bodenventil abgelassen. Es wurden 1900 g Polymergries erhalten (Produktivität: 1860 g Copolymer/g Katalysator).

Der Versuch wurde noch dreimal mit 965, 990 und 1000 mg des im Beispiel 1 hergestellten Metallocen-Katalysators wiederholt (Ausbeuten: 1850, 2100 und 1870 g Propylen/Ethen-Copolymer). Das Copolymer aller vier Versuche wurde gemischt und granuliert. Die am Granulat gemessenen Polymerdaten waren: T_m: 121,6°C; X_L: 2,6 Gew.-%; M_W: 223 400 g/mol; M_W/M_n: 1,80.

Vergleichsbeispiel B Herstellung von Propylen/But-1-en-Copolymeren

Entsprechend dem Beispiel 4 der DE-A 195 33 337 wurde durch kontinuierliche Gasphasenpolymerisation ein Propylen/But-1-en- Copolymer hergestellt, welches folgenden Eigenschaften aufwies: C₄-Gehalt: 2,2 mol-% (IR-Spektroskopie); T_m: 135,3°C; X_L: 0,6 Gew.-%; M_W: 258 860 g/mol; M_W/M_n: 1,74.

Beispiel 2 Herstellung eines Propylen/Ethen/But-1-en-Terpolymeren

In einem trockenen, N₂ gespülten 10 l Autoklaven wurden 20 mmol Triisobutylaluminium (TiBA; 10 ml einer 2-molaren Lösung in Heptan) vorgelegt. Nach Zugabe von 150 mg Antistatikum-Lösung (Stadis® 450, Du Pont) wurden 2000 g flüssiges Propylen, 40 g But-1-en (2 Gew.-%) und 40 g Ethen (2 Gew.-%) eindosiert. Dann wurden bei Raumtemperatur 790 mg Metallocen-Trägerkatalysator des Beispiels 1 über eine Schleuse mit N₂ eingeschossen. Anschließend wurde der Autoklav auf 60°C aufgeheizt und 90 min bei dieser Temperatur polymerisiert. Nach Ablauf der Reaktionszeit wurde die Polymerisation durch Ablassen des restlichen Monomeren-Gemisches abgebrochen und das Produkt über ein Bodenventil abgelassen. Es wurden 680 g Polymergries erhalten (Produktivität: 860 g Ter polymer/g Katalysator).

Polymerdaten: C₂-Gehalt: 2,6 mol-%; C₄-Gehalt: 0,5 mol-% (IR- Spektroskopie); T_m: 119,4°C; X_L: 0,6 Gew.-%; M_W: 232 478 g/mol; M_W/M_n: 1,70; Anteil regioregulärer '1-2'-insertierter Propylen einheiten entsprechend der Formel (1): 99,28; Schmelzenthalpie: 79 J/g.

Beispiel 3 Herstellung eines Propylen/Ethen/But-1-en-Terpolymeren

In einem trockenen, N₂ gespülten 10 l Autoklaven wurden 20 mmol Triisobutylaluminium (TiBA; 10 ml einer 2-molaren Lösung in Heptan) vorgelegt. Nach Zugabe von 150 mg Antistatikum-Lösung (Stadis® 450, Du Pont) wurden 2000 g flüssiges Propylen und 40 g But-1-en (2 Gew.-%) eindosiert. Dann wurden bei Raumtemperatur 815 mg Metallocen-Trägerkatalysator vom Beispiel 1 über eine Schleuse mit N₂ eingeschossen. Anschließend wurde der Autoklav auf 60°C aufgeheizt und es wurde 90 min bei dieser Temperatur polymerisiert. Während der Polymerisation wurden kontinuierlich pro Stunde 27 g Ethen zudosiert, d. h. insgesamt 40 g (2 Gew.-%). Nach Ablauf der Reaktionszeit wurde die Polymerisation durch Ablassen des restlichen Monomeren-Gemisches abgebrochen und das Produkt über ein Bodenventil abgelassen. Es wurden 1120 g Polymergries erhalten (Produktivität: 1370 g Terpolymer/g Kataly sator).

Polymerdaten: C₂-Gehalt: 2,2 mol-%; C₄-Gehalt: 0,4 mol-% (IR- Spektroskopie); T_m: 122,8°C; X_L: 0,5 Gew.-%; M_W: 247 345 g/mol; M_W/M_n: 1,70; Anteil regioregulärer '1-2'-insertierter Propylen einheiten entsprechend der Formel (I): 99,24; Schmelzenthalpie: 81 J/g.

Für die Herstellung der Siegelschicht in Beispiel 6 wurde die oben beschriebene Polymerisation sechsmal wiederholt, das Polymere gemischt und granuliert. Eine Kontrollmessung am Granu lat ergab ein M_W von 233 520 g/mol und eine Polydispersität M_W/M_n von 1,64. Der in kaltem n-Hexan extrahierbare Anteil (gemäß FDA 177 1520) lag bei 0,4 Gew. -%.

Beispiel 4 Herstellung eines Propylen/Ethen/Hex-1-en-Terpolymeren

In einem trockenen, N₂ gespülten 10 l Autoklaven wurden 20 mmol Triisobutylaluminium (TiBA; 10 ml einer 2-molaren Lösung in Heptan) vorgelegt. Nach Zugabe von 150 mg Antistatikum-Lösung (Stadis® 450, Du Pont) wurden 2000 g flüssiges Propylen, 40 g But-1-en (2 Gew.-%) und 40 g Hex-1-en (2 Gew.-%) eindosiert. Dann wurden bei Raumtemperatur 905 mg Metallocen-Trägerkatalysator vom Beispiel 1 über eine Schleuse mit N₂ eingeschossen. Anschließend wurde der Autoklav auf 60°C aufgeheizt und 90 min bei dieser Temperatur polymerisiert. Nach Ablauf der Reaktionszeit wurde die Polymerisation durch Ablassen des restlichen Monomeren-Gemisches abgebrochen und das Produkt über ein Bodenventil abgelassen. Es wurden 543 g Polymergries erhalten (Produktivität: 600 g Terpoly mer/g Katalysator).

Polymerdaten: C₄-Gehalt: 3,5 mol-%; C₆-Gehalt: 1,1 mol-% (¹³C- NMR); T_m: 124,4°C; X_L: 0,3 Gew.-%; M_W: 339 062 g/mol; M_W/M_n: 1,84; Anteil regioregulärer '1-2'-insertierter Propyleneinheiten ent sprechend der Formel (1): 99,12; Schmelzenthalpie: 79 J/g.

Beispiele 5 bis 7 - Vergleichsbeispiele C bis E Herstellung von Mehrschichtfolien

Durch Coextrusion und anschließende, stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung wurden dreilagige biaxial orientierte Polypropylen-Folien (BOPP-Folien) mit einem A'B'A'-Schichtaufbau (A': Deckschicht; B': Basisschicht) hergestellt. Die Gesamtfolien stärke betrug ca. 20 µm, die der Deckschicht ca. 1 µm. Für die Basisschicht B' wurde ein mit dem im Beispiel 1 beschriebenen Metallocenkatalysator in kontinuierlicher Gasphasenpolymerisation bei 60°C und 24 bar hergestelltes Propylenhomopolymer mit einem Schmelzflußindex (bei 230°C und 2,16 kg nach DIN 53735) von 4,0 g/10 min. einem Schmelzpunkt von 145°C und einer Polydisper sität M_W/M_n von 1,9 eingesetzt. Alle Polymeren wurden vor der Her stellung der Folien mit jeweils 1000 ppm Sylobloc® 45, 1000 ppm Irgafos® 168, 600 ppm Ca-Stearat und 500 ppm Irganox® 1010 versetzt und granuliert.

Im erfindungsgemäßen Beispiel 5 wurde das im Beispiel 2 herge stellte Propylen/Ethen/But-1-en-Terpolymer als Deckschicht A' verwendet, im erfindungsgemäßen Beispiel 6 das Propylen/Ethen/- But-1-en-Terpolymere des Beispiels 3 und im erfindungsgemäßen Beispiel 7 das Propylen/But-1-en/Hex-1-en-Terpolymere des Beispiels 4.

Als Deckschicht A' wurde im Vergleichsbeispiel C das Propylen/- Ethylen-Copolymere des Vergleichsbeispiels A eingesetzt. Im Vergleichsbeispiel D fand das Propylen/But-1-en-Copolymere aus Vergleichsbeispiel B als Deckschicht A' Verwendung. Im Vergleichsbeispiel E wurde als Deckschicht A' ein Propylenter polymer (Novolen® 3520L von Targor GmbH) verwendet. Novolen® 3520L ist ein Propylenterpolymer mit 4,2 Gew.-% einpolymerisier tem Ethen und 1,9 Gew.-% einpolymerisiertem But-1-en und einem Schmelzflußindex von 5 g/10 min. bei 230°C und 2,16 kg, nach ISO 1133, welches durch Gasphasenpolymerisation von Propylen, Ethen und But-1-en mit Hilfe eines Ziegler-Natta-Katalysators, der u. a. in der US-A 5,288,824 beschrieben ist, erhalten worden ist.

Als Basisschicht B' wurde in allen Beispielen 5 bis 7 und in allen Vergleichsbeispielen C bis E das oben beschriebene, mit dem aus dem Beispiel 1 erhaltenen Metallocen-Katalysator hergestellte Propylenhomopolymer eingesetzt.

Die bei der Prüfung der BOPP-Folien des A'B'A'-Schichtaufbaus gefundenen Eigenschaften sind in der nachfolgenden Tabelle I aufgeführt.

Ergänzende Erläuterungen

Bei Stadis® 450 von Du Pont handelt es sich um ein kommerziell erhältliches Produkt in Form einer Mischung aus Toluol, Isopropanol, Dodecylbenzolsulfonsäure, einem Polyamin, einem Copolymer aus Dec-1-en und SO₂, sowie Dec-1-en.

Sylobloc® von Grace ist ein Antiblockmittel auf Basis von SiO₂.

Bei Irganox® 1010 von Ciba-Geigy handelt es sich um Penta erythrityltetrakis[3-(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphe nol)propionat] und bei Irgafos® 168, ebenfalls von Ciba-Geigy, um Tris(2,4-bis-tert.butylphenol)phosphit.

Die in den Beispielen aufgeführten Eigenschaften wurden folgen dermaßen bestimmt:
Comonomergehalt bzw. Anteil '1-3'-insertierter Propeneinheiten: mittels ¹³C-NMR oder mittels Infrarotspektroskopie
Schmelzpunkt (T_M): mittels DSC (differential scanning calorimetry)
Xylollösliche Anteile (XL):

In einen 1-Liter-Dreihalskolben mit Rührer, Rückflußkühler und Thermometer wurden 500 ml destilliertes Xylol (Isomerengemisch) eingefüllt und auf 100°C erhitzt. Bei dieser Temperatur wurde das Polymere eingefüllt, anschließend auf den Siedepunkt des Xylols erhitzt und 60 min am Rückfluß gehalten. Anschließend wurde die Wärmezufuhr abgebrochen, innerhalb von 20 min mit einem Kältebad auf 5°C abgekühlt und dann wieder auf 20°C erwärmt. Diese Tempe ratur wurde für 30 min gehalten. Das ausgefallene Polymerisat wurde abfiltriert und von dem Filtrat exakt 100 ml in einen vorher tarierten 250-ml-Einhalskolben gefüllt. Daraus wurde das Lösungsmittel am Rotationsverdampfer entfernt. Anschließend wurde der verbleibende Rückstand im Vakuumtrockenschrank bei 80°C/200 Torr 2 Stunden lang getrocknet. Nach dem Erkalten wurde ausgewogen.

Der xylollösliche Anteil ergibt sich aus

X_L = xylollöslicher Anteil in %
g = gefundene Menge
G = Produkteinwaage
V = Volumen der eingesetzten Filtratmenge
Molmasse (Zahlenmittel) M_N: mittels Gelpermeations chromatographie
Molmasse (Gewichtsmittel) M_W: mittels Gelpermeations chromatographie
Polymerdispersität M_W/M_N: mittels Gelpermeations chromatographie
Schmelzflußindex (MFR): nach ISO 1133
Schmelzenthalpie: mittels DSC, bei einer Aufheizrate von 20°C/min
Streuwert der Folie: nach ASTM D 1003
Glanz, bei 20°C und 60°C: nach DIN 67530
Siegeltemperatur: Mit einem Siegelgerät wurden heiß gesiegelte Proben hergestellt, wo bei die Siegeltemperatur in 1°C- Schritten erhöht wurde (Siegel druck: 0,35 N/cm², Schweißzeit: 0,5 s). Nach dem Abkühlen wurde aus der Siegelnaht ein Prüfstrei fen mit 15 mm Breite geschnitten und in einer Zugprüfmaschine die zum Öffnen benötigte Kraft gemes sen. Als Siegeltemperatur ist die Temperatur angegeben, bei der die zum Öffnen benötigte Kraft minde stens 7,5 N/15 mm erreicht.
Druckfarbenhaftung, Metallhaftung: Zur Beurteilung der Druckfarben bzw. der Metallhaftung wurden die Folien zunächst entsprechend der US-A 4,622,237 coronabehandelt und 14 Tage später entweder bedruckt oder metallisiert. Die Farb- bzw. Metallhaftung wurde mittels Klebe bandtest beurteilt. Konnte mittels Klebeband keine Farbe bzw. kein Metall abgelöst werden, so wurde die Haftung mit sehr gut und bei deutlicher Ablösung von Farbe bzw. Metall mit schlecht beurteilt.

Aus der Tabelle I geht u. a. hervor, daß sich die erfindungs gemäßen siegelbaren Mehrschichtfolien (Beispiele 5 bis 7) gegen über den aus dem Stand der Technik bekannten Mehrschichtfolien (Vergleichsbeispiele C bis E) u. a. durch einen erhöhten Glanz, eine verbesserte Haftung, eine abgesenkte Siegeltemperatur und verringerte xylollösliche Anteile auszeichnen.

Claims

1. Siegelbare Mehrschichtfolie aus mindestens einer Deckschicht und mindestens einer Basisschicht, wobei die Deckschicht aus einem Propylen-Terpolymeren besteht, enthaltend 80 bis 99,5 mol-% Struktureinheiten, die sich vom Propylen ableiten, 0,2 bis 15 mol-% Struktureinheiten, die sich von Ethen oder einem C₄-C₆-1-Olefin (I) ableiten und 0,3 bis 15 mol-% Struktureinheiten, die sich von einem weiteren, vom C₄-C₆-1-Olefin (I) verschiedenen, C₄-C₁₂-1-Olefin (II) ableiten und wobei das Propylen-Terpolymere mittels Metallo cen-Katalysatoren hergestellt ist.

2. Mehrschichtfolie nach Anspruch 1, wobei das Propylen-Termpo lymere der Deckschicht einen Anteil regioregulärer '1-2'-in sertierter Propyleneinheiten entsprechend der Formel (I)
von mehr als 0,97 aufweist.

3. Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 oder 2, wobei das Pro pylen-Terpolymere der Deckschicht einen Schmelzpunkt (T_M), ermittelt nach dem DSC-Peakmaximum, von weniger als 135°C und ein Gewichtsmittel der Molmasse (M_W) von mehr als 80 000 g/mol aufweist.

4. Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei das Propylen-Terpolymere der Deckschicht einen xylollöslichen Anteil (X_L) in Gew.-% aufweist, der der folgenden Ungleichung (2)
X_L ≦ 1411,21 exp (-0,0591 T_M) -0,05 (2)
genügt, bei welcher T_M für den Schmelzpunkt in °C steht.

5. Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 4, wobei das Propylen-Terpolymere der Deckschicht eine Polydispersität (M_W/M_N) von weniger als 2,25 aufweist.

6. Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 5, wobei die Basisschicht aus einem Polyolefin besteht.

7. Mehrschichtfolie nach dem Anspruch 6, wobei die Basisschicht aus Polypropylen besteht.

8. Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 7, wobei diese aus wenigstens einer Deckschicht einer Dicke von 0,1 bis 5 µm und wenigstens einer Basisschicht einer Dicke von 1 bis 100 µm besteht.

9. Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 7, wobei diese aus drei Schichten aufgebaut ist, von denen die obere und die untere Schicht jeweils eine Deckschicht und die dazwischen liegende Schicht eine Basisschicht darstellt.

10. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert werden, die auf diese Weise erhaltene coextrudierte Folie zur Verfestigung auf wenigstens einer Walze abgezogen, danach biaxial gestreckt, thermofi xiert und anschließend aufgewickelt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die biaxial gestreckte Folie nach dem Thermofixieren noch corona- oder flammbehandelt wird.

12. Verpackung, enthaltend mindestens eine Mehrschichtfolie nach den Ansprüchen 1 bis 9.