DE2339996A1

DE2339996A1 - Netz und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2339996A1
Application number: DE19732339996
Authority: DE
Inventors: Guy Goldstein; Finn H Jensen; Willy Buch Madsen; Ole Bendt Rasmussen; Yves Roussin-Moynier
Original assignee: Beghin Say SA
Current assignee: Kaysersberg Packaging SA
Priority date: 1972-08-11
Filing date: 1973-08-07
Publication date: 1974-03-14
Also published as: NO136648B; DE7328881U; CH568841A5; IE40134B1; FI56331B; BE803465A; ATA697073A; SU660601A3; SE409733B; IN139539B; DE2339996B2; NL7310967A; JPS5438238B2; JPS49124377A; DK145487B; IT994590B; BR7306144D0; IL42900A; NO136648C; ES418005A1

Description

DIPL-ING. HORST ROSE OiPL-IKG. FETER KOSEL PATENTANWÄLTE

BEaHIN-SAY Patentgesuch vom 6. August 1973

3353 Bad Ganderehelm, 6. August 1973

Postfach 129

Hollenhöfen 5

Telefon: (05382) 28«

Telegramm-Adresse: Siedpatent Badgandersheim

Unsere Akten-Nr. 2754/3

BEGHIlT - SAY 59259-THUMERIES, Prance

Netz und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung "betrifft ein Netz und ein Verfahren zu dessen Herstellung; insbesondere "betrifft sie ein Netz, das aus einem Film oder einer Platte gewonnen wird.

Netze, die entweder aus einem PiIm oder direkt am Ausgang eines Auspreßwerkzeuges (Extrusionswerkzeuges) gewonnen werden, werden derzeit hauptsächlich als Verstärkung in Papierartikeln oder "billigen Textilien benutzt, z. B. in sanitären Papierartikeln, in Papier- oder papierbeschichteten Tüten und stark beanspruchten Säcken sowie bei nichtgewebten Bezugsstoff- oder Polsterfabrikaten. Sie werden ferner benutzt oder ihre Benutzung ist vorgeschlagen worden als Fenstergardinen, Dekorationsnetz, Verpackungsmaterial, Moskitonetz, Schutznetze gegen Insekten oder Vögel,als Hilfe für das Wachstum τοη Gras oder Pflanzen, Soortnetze, leichte Fisch- und Filtermaterialien.

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Die direkt am Ausgang eines Auspreßwerkzeuges hergestellten Netze haben die Nachteile oder Beschränkungen, daß das Gitter ziemlich groß und die Ausrichtung der Kreuzungspunkte schwierig ist, und daß die Fetze im allgemeinen nicht dünner als ixngefähr 20 g/m gemacht werden können.

Eine Type eines aus einem Film gewonnenen Netzes besteht aus zwei oder mehr querverleimten Lagen eines einachsig ausgerichteten Films, von denen jede zur Netzform aufgefasert worden ist. Das "bedingt die Notwendigkeit einer Verleimung nach dem Auffasern und in diesem Zustand ist die Verleimung im allgemeinen kompliziert. Als Verstärkung in sanitärem Papier wird im allgemeinen eine Feinheit von 5 g/m oder weniger benötigt und es ist praktisch unmöglich, dies zu erreichen, wenn zwei lagen nach^Nder Auffaserung-verleimt werden müssen.

Bei einer Abwandlung dieses Netztyps kann die Verleuaung vermieden werden, weil.eine Verstärkung aus Fäden aus einem sich nicht aufspaltenden Polymer in den aufspaltbaren Film eingebettet ist, der unter einem Winkel zu den eingebetteten Fäden ausgerichtet und dann aufs Geratewohl aufgefasert ist. Die Zufälligkeit des Gitters ist jedoch üblicherweise ein Nachteil und das willkürlich aufgefaserte Material ist relativ schwach; es ist ferner nachteilig, weil spezielle Beimenungen benutzt werden zur Erleichterung de^ willkürlichen Auffaserung.

Ein anderer Typ von aus einem Film gewonnenen Netzen wird durch Einschlitzen eines Musters von unterbrochenen Linien gebildet, welche gegeneinander verlagert sind, und durch Auseinanderziehen des geschlitzten Films während einer zweiachsigen Streckung. Dieses Verfahren erzeugt Netze mit einem großen Gitter und schwachen Kreuzungspunkten.

Ein dritter aus einem Film gewonnener Netztyp wird durch Prägen des Films in einem geeigneten Muster und durch anschließende zweiachsige Streckung unter Bedingungen gewonnen, welche die dünnen Bereiche des Films zur gleichen Zeit aufspalten, wo das Material gedehnt wird. Abhängig von dem Muster der Prägung

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können, verschiedene Eigenschaften erzielt werden, aber das Netz ist im allgemeinen schwach, da die Augen unausgerichtet "bleiben.

Ein vierter Typ macht ebenfalls vom Prägen Gebrauch, aber die Vorsprünge sind wie .querverlaufende Stege ausgebildet, welche anschließend ausgerichtet werden und die Hauptkraftrichtung bilden. Die dünnen, geraden Bereiche des geprägten Films sind ausgerichtet und reißen im allgemeinen in Längsrichtung und bilden ziemlich schwache Brücken zwischen den Querstegen. Pur die meisten Yerwendungsfälle muß dieses Netz quer geleimt werden mit einem anderen Netz oder Gewebe, und dies wiederum bringt die Beschränkung mit sich, daß es sehr schwierig ist, die niedrigen Quadratmetergewichte herzustellen, welche zur Verstärkung in sanitären Artikeln gefordert werden.

Schließlich ist es bekannt, daß Netzstrukturen durch Auspressen verschiedener Streifen aus verschiedenen Polymeren hergestellt werden können durch Vereinen der Streifen im Auspreßwerkzeug, was sich bewegende Seile mit sich bringt, welche die Streifen im gleichen Zeitpunkt in eine Querrichtung drehen, wie sie die Streifen zu dünnen, "Lamellen" genannten Strukturen ziehen, Noch im Werkzeug gelangen einer oder beide Ränder der flüssigen Platte über einen Ea-mi, welcher Längs-"Fühler" von den Ecken der Lamellen zieht und die Fühler in Bündeln sammelt. Nach der Erstarrung wird die Platte mechanisch gespalten in Übereinstimmung mit der in dem Werkzeug hergestellten, lagenweisen und fibrigen Struktur, und hierdurch wird ein Fabrikat mit zwei zusammenhängenden Padenrichtungen erzeugt. Dennoch sind die durch dieses Verfahren erzeugten Fabrikate manchmal schwerer als die obengenannten üblichen Forderungen für Netze in sanitären Artikeln.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit einfachen Mitteln ein den zuvor genannten Anforderungen entsprechendes Hetz zu schaffen. Es soll eine völlig neue Technik gefunden werden, allgemein gesagt, durch eine Kombination von Nebeneinander-Auspressen von Streifen, Querprägen und Aufspalten. Hierbei soll ein besonders schnelles und wirtschaftliches

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Verfahren gefunden werden, mit dem dag gewünschte Gewicht τοπ ungefähr 5 g/m oder weniger ohne Schwierigkeit erreicht werden kann. Ferner soll eine neue und vorteilhafte Struktur erreicht werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine regelmäßige Anordnung von längs verlaufenden, "bandförmigen, durchgehenden Fäden aus einer polymeren Substanz und durch eine regelmäßige Anordnung von quer verlaufenden Stegen aus anderem polymeren Material, wobei in der Anordnung die Fäden in die Stege. ganz oder teilweise eingebettet sind.

Hierdurch wird eine Netzstruktur erreicht, welche einer gewebten Struktur sehr nahe kommt und demzufolge ähnlich gute Eigenschaften aufweist.

Interessante Wirkungen werden erreicht durch die Benutzung jeweils verschiedener polymerer Substanzen in den beiden Richtungen. .

Zur Erleichterung der Einbettung der Fäden in den Stegen ohne eine Beschädigung der Fäden zu verursachen sollten letztere vorzugsweise aus einer polymeren Substanz gebildet werden mit höherem Schmelzpunkt als das polymere Material, aus dem die Stege gebildet sind. Aufgrund der Bandform der Fäden erzeugt die Einbettung nur einen geringen Kerbeffekt in den Stegen.

Um den Kerbeffekt weiter zu verringern, sind die bandförmigen Fäden an ihren Ecken vorzugsweise verjüngst.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Netzes entsprechend der Erfindung sind diese Fäden verschiebbar in ihrer Umhüllung eingebettet. Während der Herstellung des Netzes läßt sich dies leicht erreichen, wenn, die Fäden und die Stege (oder wenigstens die Abschnitte der Stege, welche an den Fäden anliegen) aus gegenseitig unvereinbaren (inkompatiblen) polymeren Substanzen bestehen. Durch diese verschiebbare Anordnung wird die diagonale Flexibilität erhöht und ferner die Ausrichtung an den Kreuzungspunkten erleichtert.

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Die Fäden sind vorzugsweise ausgerichtet, und die Stege sind Torzugsweise ebenfalls ausgerichtet.

Bei einer anderen Ausführung des Netzes entsprechend der Erfindung haben die Stege bandförmige, mit ihnen zusammenhängende Zweige, welche einen Teil der Einbettung für die Fäden bilden, und die G-esamtdicke jedes Zweiges ist dünner als der entsprechende Steg. In dem ausgerichteten Steg sind die Öffnungen, in die die Fäden eingebettet sind, natürlich ebenfalls verlängert. Die Zweige dienen jedoch zur Verhinderung einer allzu großen Bewegung der Fäden in den verlängerten Öffnungen in den Stegen.

Diese Zweige sollen vorteilhafterweise jeden Satz benachbarter Stege verbinden.

Bei einer anderen Ausführung des Netzes entsprechend der vorliegenden Erfindung sind die Stege aus verschiedenen Lagen verschiedener polymerer Substanzen gebildet. Eine solche Lagenanordnung kann leicht zusammen mit der Einbettung gebildet werden, wie dies weiter unten noch beschrieben wird, und. wichtige Effekte .Können auf diese Art und Weise erzielt v/erden.

Wenn das Netz zur Verstärkung in Blättern aus Zellulosefasern benutzt wird, kann so wenigstens, eine Oberflächenlage jedes Steges mit Vorteil aus einem Olefin-Copolymer gebildet werden, welches eine Bindung mit Zellulose zu bilden vermag, oder aus einem Ionomer, während der Hauptteil der Stege im wesentlichen aus Homopolymer-Olefin besteht. Das Olefin-Copolymer kann z. B. sein Äthylen-Acrylsäure -Copolymer oder Äthylen-Metaacrylsäure-Copolymer. Homopolymer-Olefin wird benutzt wegen seines niedrigen Preises und relativ großer Festigkeit.

Wie oben erwähnt, sollten die Fäden vorzugsweise aus einer polymeren Substanz mit höherem Schmelzpunkt hergestellt werden alο das polymere Material, auο dem die Stege gebildet sind, wobei eine geeignete Auswahl go aussieht, daß die Fäden aus

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Polyamid, ζ. B. Nylon 6 oder Nylon 66 oder aus Polyalkylenterephthalat bestehen, und daß die Stege aus Polyolefin gebildet sind.

Während die Längsfäden immer "bandförmig sein müssen zur Vermeidung einer Kerbwirkung in den Querstegen, können letztere verschiedene Formen haben. Wenn relativ hohe Steifheit erwünscht ist, z, B. zur Erzielung eines geeigneten Drapiereffektes von leicht gewicht igen Fabrikaten, so sind die Stege vorzugsweise im allgemeinen rund bis viereckig.

Wenn andererseits hohe Weichheit wünschenswert ist, z. B. bei sanitären Artikeln wie der Oberfläche von Servietten oder Windeln, sind die Stege vorzugsweise ausgesprochen flach.

Wie zuvor erwähnt, können wichtige Effekte erzielt werden, wenn die Stege in einer lagenweisen Struktur aus verschiedenen Polymeren bestehen. Eine Anwendung solch einer lagenweisen Struktur ist schon beschrieben worden. Sie kann ferner benutzt werden zur Herstellung eines massiven Metzes, und zu diesem Zweck befinden sich die Lagen in einem Zustand unterschiedlicher Schrumpfung und bilden eine Umhüllung der Stege. In diesem ΈάϊΙ sollten die Fäden vorzugsweise ziemlich weit voneinander entfernt sein.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Netzes mit den Verfahrensschritten, daß ein Film oder eine Platte mit regelmäßiger Anordnung von durchgehenden, längs verlaufenden, "bandförmigen Fäden .aus einer hölier schmelzenden polymeren Substanz (A) gebildet werden, welche sich im Abstand voneinander befinden und jeweils in einer Matrix au?. niedriger schmelzendem polymerern Material eingebettet sind, da:" anschließend dieser Film oder diese Platte entsprechend einem geradlinigen Muster bei einer Temperatur geprägt wird, bei der die Matrix ganz oder halb geschmolzen ist, daß ferner (A) auogesprochen fester ist und sich unter einem Druck befindet, der zum Sammeln, wenigstens des Hauptteils dieses niedriger schmelzenden polymeren Materials in einem regelmäßigen Muster von Querstegen geeignet ist, dabei ε/ber die Fäden im wesentlichen * ganz oder teilweiee

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•unbeschädigt läßt, und daß das niedriger schmelzende polymere Material einer Aufspaltung zwischen den Pad en von (A) in den Prägezonen unterworfen wird.

Beim Vergleich mit anderen Verfahren, "bei denen ein Film eingeprägt wird als Basis für das Aufspalten in eine Netzstruktur, hat das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung eine höhere Wirksamkeit dank des Pördervorgangs der relativ festen Iiängsfäden.

Ein Kräftigeres Prägen ist deshalb zulässig, was bedeutet, daß höhere Verfahrensgeschwindigkeiten erreicht werden und daß die Genauigkeit des Gerätes und die Abstimmung der Verfahrens-"bedingungen weniger kritisch sind. Wie weiter unten noch beschrieben wird, ist es sogar möglich, das Einprägen und das Auffasern zu einem Schritt zu kombinieren.

Bei einer Ausführungsform des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung bestehen wenigstens jene Abschnitte der Matrix, welche durch die Einbettung in direkten Kontakt mit (A) gebracht sind, aus einer oder mehreren polymeren Substanzen, welche inkompatibel mit (A) sind. Die Fäden und die Stege bilden hierbei eine gleitende Verbindung miteinander mit den Vorteilen, welche oben beschrieben worden sind.

Das'Einbetten der Fäden in die Matrix kann auf viele verschiedene Arten ausgeführt werden, jedoch ist herausgefunden worden, daß das zweckmäßigste Verfahren darin liegt, daß die Einbettung durch Auspressen (Extrodieren) einer Zwischenlage von Streifen aus (A) erfolgt, die durchsetzt sind mit einer anderen polymeren Substanz (B), wobei die Streifen von (B) Teil der Matrix sind, und daß der Rest der Matrix durch gleichzeitiges Auspressen von Oberflächenlagen aus (B) und/oder anderen polymeren Substanzen auf beiden Seiten der Zwischenlage gebildet wird.

Eine Ausführungsform der Erfindung ist ferner dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Oberfläclienlagen zusammen-

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hängend mit den eingelagerten Streifen von (B) ausgebildet ist, vorzugsweise mittels einer profilierten Öffnung für (B). Dies ist ein besonders einfacher Weg zur Herstellung der eingebetteten Anordnung. Statt der Benutzung eines solchen profilierten Werkzeuges kann die zusammenhängende Ausbildung einer Oberflächenlage auch erreicht v/erden durch Verschmelzen der Streifen aus (B) mit einer Seite jedes Streifens von (A), z. B. durch Auspressen der Streifen von (A) und (-B) in eine gemeinsame Kammer, wobei die Auspreßöffnungen für (B) einen größeren Teil der Kammerweite füllen als die Auspreßöffnungen für (A).

Bei einer anderen Ausführiuignform der Erfindung, die ebenfalls noch auf der beschriebenen, eingelagerten, gemeinsamen Auspressung von (A) und (B) beruht, ist wenigstens eine der Oberflächenlagen aus einem getrennten Streifen gebildet, der unabhängig von den eingelagerten (B)-Streifen ausgepreßt ist. Dies gestattet Veränderungen der Lagendicke und der Abstandshaltung der Fäden, wobei diese Veränderungen unabhängig voneinander sind.

Üblicherweise liegt ein oesonderer Vorteil in der Anordnung der i'ciden genau in der Mitte der Matrix oaer m eier Veränderung beider Manteldicken und folglicn können die obengenannten Abführungen in vorteilhafter Weise miteinander kombiniert werden durch Ausbildung einer größeren Oberflächenlage, die aus einem getrennten Streifen besteht, der unabhängig von den eingelagerten Streifen aus (B) ausgepreßt ist, während die gegenüberliegende kleinere Oberflächenlage zusammenhängend mit den eingelagerten Streifen aus (B) gebildet ist. Geeignete Werte von Lagendicken sind in dieser Beschreibung später noch angegeben.

Zur Erzielung einer hohen Längsstärke ist es vorteilhaft, wenn nur geringe Anteile von (B) durchsetzt sind mit Streifen von (A) in der Zwischenlage. Die Fäden sollten z. B. 2/3 oder mehr der Zwischenlage ausmachen.

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Mit einem Blick auf die Haftung an Zellulosefasern und auf die wirtschaftlichen Vorteile des Gebrauchs von Polyolefinen ist eine Ausführungsform der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß eine größere Oberflächenlage aus im wesentlichen homopolymeren Olefin und" eine kleinere Oberflächenlage aus einem Olefin-Copolymer, welches eine haftende Verbindung mit Zellulose zu bilden vermag, oder aus einem Ionomer besteht, z. B. aus Äthylen-Acryl- oder Ithylen-Metaäcrylsäure-Copolymer oder aus einem Ionemer.

Was eine geeignete Auswahl eines Polymers für die Fäden anbetrifft im Verhältnis zur Auswahl eines Polymers für die Matrix, unter Berücksichtigung der Unterschiede im Schmelzpunkt und in wirtschaftlicher Hinsicht ist eine Ausführung der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß (A) aiis einem Polyamid, z. B. KTyI on 6 oder 66, oder aus Polyäthyl ent er eplitlialat besteht, und daß die Matrix zumindest im wesentlichen aus Polyolefin (en) besteht.

Die Prägung nach einem geradlinigen Quermuster muß nicht notwendigerweise rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Maschinenrichtung sein, sondern sie kann unter einem ausgesprochen spitzen Winkel von z. B. 45° ausgeführt sein, wenn das Netz zum Gebrauch in einer Schichtung dienen soll.

Bekannte Prägeverfahren können angewendet werden, hierunter der Gebrauch einer erhabenen Walze und einer glatten Walze als Gegenstück. Die Verwendung einer fibrierenden Kante und einen flachen oder zylindrischen Gegenlagers ist ebenfalls schon vorgeschlagen worden und kann in Verbindung mit dieser Erfindung benutzt werden. In jedem Fall ist es zweckmäßig, den Vorteil, dos Fördervorgangs der relativ festen Fäden wahrzunehmen und hierdurch eine stärkere als sonst mögliche Wirkung zu erzeugen.

So ist eine bevorzugte Ausführung der .Erfindung dadurch i'jGicennzG'iohnet, daß die Prägung mittela einer erhabenen Walze •!.U3f-;f3füj'-irt wird, die mit einer glatten Walze zusammenwirkt,

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daß die beiden Walzen den Film oder die Platte in der gleichen Richtung führen, jedoch zur Steigerung der Prägewirkung mittels Schub mit verschiedenen Umfangsgeschwindigkeiten gedreht werden, wobei die glatte Walze vorzugsweise die schnellere ist.

Beim Ausführen dieses Verfahrens des Prägens ist es vorteilhaft, wenn der Film oder die Platte zu der glatten Walze gefördert wird, welche auf einer Temperatur gehalten wird, die sich dazu eignet, die polymeren Substanzen.in den vorgenannten Zustand zum Prägen zu bringen, während die erhabene Walze auf einer niedrigeren Temperatur gehalten wird, um zu vermeiden, daß das Material daran klebt.

Eine wesentliche Vereinfachung kann erreicht v/erden, wenn der Schub in einem für das gleichzeitige Aufspalten ausreichenden Maß erfolgt. Diese Wirkung basiert auf einem großen Widerstandsunterschied zum Aufspalteffekt des Druckes und Zuges zwischen jenen Zonen, welche direkt durch die Fäden übertragen werden und jenen, welche es nicht werden.

Wenn immer die Anordnung einer erhabenen Walze und einer glatten Gegenwalze in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung benutzt wird bei der Herstellung verhältnismäßig schwerer

ITetze (z. B. über 15 g/m ), so wird der beste Fördervorgang der Fäden erreicht, wenn im Film oder in der Platte die Fäden von (A) näher an der einen als der anderen Oberfläche eingebettet sind, und wenn die den Fäden nächstliegende Oberfläche mit der Prägewaise in Berührung gebracht wird. Wenn andererseits leichtes Netzwerk hergestellt wird (z. B. etwa 5 g/m ), ist es besser, die Fäden genau in der Mitte anzuordnen, weil das Netz anderenfalls zu schwach v/erden könnte.

Sowohl die Längsbänder wie die Querrippen werden vorzugsweise durch Streckung ausgerichtet. Wegen der Regelmäßigkeit der Struktur werden die Längsfäden von (A) vorzugsweise anschließend an die gemeinsame Auspreasung und vor dem Prägen ausgerichtet. Dennoch ist es üblicherweise auch vorteilhaft, die Ausrichtung der Fäden anschliei3end an das Prägen zu voll-

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enden. Hierdurch, wird das Quadratmet erg ewicht verringert und der Abstand zwischen den Stegen vergrößert. Diese Vergrößerung ist oft notwendig, da die "beste Prägung mit einer Teilung von nicht mehr als ungefähr 1 Ms 2 mm zwischen den Stegen oder Zähnen der Walze erreicht zu werden scheint.

Wenn die Stege ausgerichtet werden, wie üblicherweise gefordert (ausgenommen wenn sie aus elastomerem Material bestehen), so wird diese Ausrichtung anschließend an das Prägen durch Querstreckung ausgeführt, vorzugweise mittels eines Spannrahmens.

Die QuerStreckung wird üblicherweise durchgeführt in einem Verhältnis von 5 bis 10 : 1, und hierdurch werden die Längsbänder entsprechend auseinander gezogen. Die Bänder sollten deshalb normalerweise mit einer Auispdltung ausgepreist werden, die so scnmal wxe in der praxis mugxiun XoC, ·*. B, ungefähr 1 mm, jedoch kann eine noch kleinere Aufspaltung wünschenswert sein. Ein Hilfsmittel zur Erreichung einer dichten Anordnung der Längsfäden von (A) besteht darin, daß eine Dehnung des Films (der Platte) anschließend an das gemeinsame Auspressen und vor dem Prägen erfolgt und dabei c'ne Quer-Zusammenziehung des Films (der Platte) erlaubt. Diese Dehnung kann die gleiche· sein wie die oben erwähnte Ausrichtung, sie kann aber auch vollständig oder teilweise ausgeführt werden, während die Fäden ganz oder teilweise geschmolzen sind, wobei diese dann nicht nennenswert ausgerichtet werden.

Die erhabene Form wird normalerweise Stege mit im allgemeinen runder bis rechteckiger Form erzeugen. Dies sollte als nur sehr angenäherte Bezeichnung verstanden werden. Wenn zur Erzeugung einer weicheren Handhabung flache Stege erwünscht sind, so können die Stege anschließend an die Prägung und vorzugsweise vor der Querdehnung durch Kalandrierung abgeflacht v/erden. Diese Ealandrierung kann bei einer erhöhten Temperatur ausgeführt werden.

Wie erwähnt, erleichtert der Vorschubeffekt der Längsfäden den Schritt des Einpressens des Films (der Platte) wesent-

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lieh, insbesondere, wenn die der erhabenen Walze benachbarte Oberflächenlage dünn ist und wenn nur geringe Anteile-von (B) zwischen den Fäden eingelagert sind. Es kann jedoch ein noch höherer Vorschubeffekt und hierdurch noch höhere Produktionsraten erreicht werden, wenn die in (A) eingelagerte polymere Substanz und eine polymere Substanz, die eine kleinere Oberfläche bildet, Mischungen sind, welche einen relativ geringen Anteil eines inkompatiblen Polymers mit höherem Schmelzpunkt enthalten, wohingegen die größere Oberflächenlage aus einer im wesentlichen homogenei^polymeren Substanz besteht, wobei die Längsfaserung der gemischten Komponente(n) anschließend an die Prägung in den eingeprägten Bereichen erfolgt. In di.eser Verbindung können die gemischte(n) Komponente(n) zum großen Teil aus Polyolefin bestehen, wenn die Beimischung ein Polyamid oder Polyethylenterephthalat in einem Prozentsatz von ungefähr 25 % oder weniger ist.

Die.obengenannte Auffaserung der gemischten Komponente(n) wird üblicherweise hinreichend einfach durch den Querstreckungsschritt Zustandekommen, durch den die Stege ausgerichtet werden« In ähnlicher Weise können andere Typen eines geprägten PiIm- oder Plattenmaterials entsprechend der Erfindung oft nur durch Querstreckung zu dem gewünschten Netz aufgespalten werden, wenn sie nicht während des Prägens gespalten werden. Dennoch kann die Aufspaltung (Auffaserung) auch als unabhängiger Schritt durchgeführt werden zwischen dem Prägen und dem Strecken der Stege. Ein geeigneter Weg um dies zu erreichen ist das Prägen in einer Schablone unter Vorspannung auszuführen, z. B. unter 60 bis 75° zur Maschinenrichtung, und den Bogen abzulenken, so daß der Winkel zwischen den Fäden und den Stegen sich vergrößert, vorzugsweise bis ungefähr 90 .

Was die Einbettung der längs verlaufenden, bandförmigen Fäden in der Matrix anbetrifft, so ist im Vorhergehenden die Betonung auf den Vorgang des gemeinsamen Auspressens gelegt worden, wobei verschiedene polymere Substanzen ineinandex· eingelagert sind und Oberflächenlagen im gleichen Auspreßwerkzeug

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gebildet v/erden. Obwohl gefunden wurde, daß dies ein'besonders geeignetes'Verfahren ist, gibt es auch andere Wege zur Bildung dieser eingebetteten Anordnung. So kann ein PiIn (eine Platte) von eingelagerten Streifen in einem ersten Verfahrensschritt gebildet werden, während"die Oberflächenlagen anschließend durch einen getrennten Verfahrensschritt ausgepreßt oder kalandriert werden.

Bei einem dritten Weg zur Erzeugung der eingebetteten Anordnung können die längs verlaufenden, bandförmigen Fäden als Feld hergestellt und angeordnet werden durch Aufspalten und Ziehen eines Films, und die Matrix kann hiernach auf beide Seiten des Feldes aufgebracht und zwischen den Stegen in einem Kalander vereint werden. Statt durch Aufspalten eines Films können die Fäden auch durch gewöhnliche Auspressung aus einer Reihe von Öffnungen hergestellt werden.

Schließlich, was den benötigten Apparat anbetrifft, liegt ein besonders einfacher Weg zur Bildung der eingebetteten Anordnung -wenn auch mit etwas geringerer Stärke im Endprodukt darin, daß ein gewöhnlicher Film (Platte) aus drei oder mehr

Lagen mit d,er Substanz (A) als innerer Lage und der Matrix- ^ gebildet wird ^v ' °

substanz(en)/auf beiden Seiten dieser Lage. In der Folge wird dieser zusammengesetzte Film (Platte) geschlitzt zu einer Reihe von Bändern, v/elche normalerweise gedehnt werden, und danach v/erden die Matrixsubstanz(en) von beiden Seiten auf den Bändern festgepreßt und in den Öffnungen zwischen den Bändern vereint. Dieses Festpressen kann gleichzeitig mit der Bildung der Stege durch das obengenannte Prägen erfolgen oder es kann vorzugsweise eine frühere Kalandrierung bei einer geeigneten Temperatur siafct finden.

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Die Erfindung wird nun näher ,beschrieben mit Bezug auf die Zeichnungen«,

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt nach der linie I-I in Pig· 2 eines Spritzgußwerkzeuges für die Ausführung der Erfindung,

Figo 2 einen Längsschnitt nach der Linie II-II in Pig« 1 des gleichen Werkzeugs,

Figo 3 einen Querschnitt der Struktur eines Filais, welcher ein Zwischenprodukt bei der Herstellung des Netzes nach der Erfindung ist und mit dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Werkzeug hergestellt ist,

Fig. 4 und 5, welche ^eweils den Fig. 1 und 2 entsprechen, eine Abwandlung des Werkzeugs,

Fig. 6, welche der Fig. 3 entspricht, die mit dem Werkzeug nach den Fig. 4 und 5 hergestellte Filmstruktur,

Fig. 7, welche ebenfalls Fig. 3 entspricht, eine andere Abwandlung der Filmstruktur,

Fig. 8 eine schematische, perspektivische Ansicht einer G-esamtstreckt zur Herstellung des erfindungsgemäßen Netzes,

Fig. 9 eine Darstellung des Einpreßvorganges, welche den Film und die erhabene Walze in perspektivischer Ansicht mit verschobener Sehnittansicht zeigt, wobei III der Linie III-III in Fig_e 3 und IY der Linie IT-IV in Fig. 3 entsprechen,

Fig. 10 eine vergrößerte, perspektivische Ansicht mit einem teilweisen Schnitt des erfindungsgemäßen Netzes, bevor die abschließende LängsStreckung und bevor irgendeine Querstreckung stattgefunden hat,

Fig. 11 eine der Fig. 10 ähnliche, jedoch in einem weniger vergrößerten Maßstab dargestellte Ansicht des Netzes nach der abschließenden Längsstreckung und nach der Querstreckung.

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In den Fig. 1 und 2 werden eine höher schmelzende polymere Substanz A und zwei niedriger schmelzende polymere Substanzen B und B1 aus getrennten Spritzmaschinen und (nicht dargestellten) Yerteilungskanälen in drei schlitzförmige Führungen gespritzt, wie durch die drei Pfeile gezeigt.

B und B1 können identisch gleiche, aber noch getrennt zugeführte polymere Substanzen sein oder -verschiedene Modifikationen des gleichen Polymers oder zwei Polymere, welche chemisch verschieden, jedoch' in der Lage sind, eine festhaftende Bindung miteinander zu bilden. A ist vorzugsweise inkompatibel mit B und B1.

Das Werkzeug besteht aus einem inneren Teil 1 und aus zwei äußeren Teilen 2 und 3. Die schlitzförmige Führung für A ist in Zone 4 in diesem Teil in eine große Zahl von parallelen Kanälen aufgeteilt. Wie besonders aus' Fig. 2 ersichtlich, endet der Teil 1 in einem kammförmigen Profil, und die Kanäle für A gehen durch 3eden "Zahn" des "Kamms". In der Kammer 5 vereinen sich A, B und B1 zu einem zusammengesetzten Mantel. A wird in diese Kammer aus einer Reihe von getrennten Öffnungen ausgespritzt, während B aus einer kammförmigen Öffnung und B1 aus einem geraden Schlitz ausgespritzt werden. Hierdurch wird die Struktur -von Pig. 3 gebildet, mit der Ausnahme, daß die Strahlen (Fäden) von A noch nicht bandförmig sind.

Der zusammengesetzte Strahl wird verengt und durch den Aus-' gangsschlitz 6 herausgepreßt, und danach wird der fließende Streifen heruntergezogen, wodurch die Fäden von A bandförmig werden. Die relative Lagendicke und das Verhältnis zwischen der Breite und dem einzelnen Zwischenraum der bandförmigen Fäden werden bestimmt durch die Auspreß-Durchgänge und durch die Abmessungen in der zahnförmlgen Öffnung für B.

Aufgrund des Herausschmierens neigen die bandförmigen Fäden dazu, an den Ecken zugespitzt zu werden, wie dies dargestellt ist. Diese Form ist vorteilhaft und kann durch eine geeignete

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Gestaltung der Kanäle für A gefördert werden.

In den Figo 4 und 5 ist ein Werkzeug zur Herstellung der Struktur in Fig. 6 dargestellt. Dieses Werkzeug ist abgewandelt worden zur Bildung zweier Oberflächenlagen aus einer dritten polymeren Substanz C_f welche von einer dritten Spritzvorrichtung aufgebracht wird. C kann z.B₀ ein Polymer sein, welches in der Lage ist, eine Bindung mit Zellulose einzugehen. In dem Film muß C eine fest zusammenhängende Bindung mit B und B1 bilden, aber nicht notwendigerweise mit A. Demzufolge besteht keine Notwendigkeit, eine der Oberflächen der bandförmigen Fäden mit B zu bedecken, sondern B ist niir mit A durchsetzt in Form einer großen Zahl von getrennten Strahlen.

Um dies zu erreichen, wird B in die gemeinsame Kammer 5 aus einer Reihe von Öffnungen herausgedrückt, welche mit den Öffnungen für A durchsetzt sind, statt,aus einer kammförmigen Öffnung ausgespritzt zu werden«,

Andererseits kann es auch vorteilhaft sein, beide Komponenten B und B1 zwischen die Strahlen von A einzustreuen, um so die in Fig. 7 gezeigte Struktur zu bilden. Um dies zu erreichen, ist der Werkzeugteil 1 auf der Seite, welche in Fig. 2 gerade gezeigt ist, mit Aussparungen versehen, um die Öffnung für B1 wie die Öffnung für B kammförmig zu machen.

In Fig. 8 wird der Film in dem Werkzeug 9 aus den Komponenten A, B und B1 zusammen ausgespritzt, welches das in den Fig. 1 und 2 gezeigte Werkzeug darstellt. Die Heizelemente sind weder hier noch in den Fig. 1 und 2 gezeigt. Der Film wird zunächst durch Luft gekühlt (nicht dargestellt), dann durch die Heraushol- und Kühlwalze 10. Alle in Fig. 8 gezeigten Walzen sind angetriebene Walzen. Danach wird der Film in einem ersten Längsstreekprozeß in Zone 13 gestreckt zwischen dem Satz Klemmwalzen 11, 12, welche gegen die Streckung halten, und der Walze 14, welche in Verbindung mit der erhabenen Walze 16 und ihrer glatten G-egenwalze 15 zieht. Die Walze 12 ist auch eine für die Streckung geeignete Temperatur aufgeheizt. Dieser

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Vorgang hat zwei Ziele. Das eine ist die Fäden teilweise auszurichten (eine zweite LängsStreckung erfolgt nach dem Pressen), ein anderer ist die Fäden dichter zusammenzubringen. Deshalb sollte die Länge der Streckzone, ausreichend, sein, um eine gleichsam freie Zusammenziehung des Films zu erlauben, z. B. ungefähr drei- bis viermal die Breite des Films.

Die Walze 15 ist auf eine für das Pressen des Films geeignete Temperatur aufgeheizt, z, B."auf eine Höhe, bei der die Komponente A im wesentlichen fest ist, während B und B1 halb oder ganz erweicht sind - vorzugsweise halb erweicht - auf eine Temperatur am unteren Ende ihres Verflüssigungsbereiches, Um den Wärmeübergang auf den Film zu erhöhen und dadurch einen schnelleren Ablauf zu ermöglichen, ist auch die Walze 14 geheizt, jedoch auf eine niedrigere Temperatur, bei der der Film nicht zum Kleben an der Walze neigt. Die erhabene Walze 16 ist wassergekühlt zur Erleichterung des Ablösens des Netzes nach dem Eindruck.

Um die Eindruck-Wirkung zu erhöhen und gleichzeitig den Film zu einer Netzstruktur aufzuteilen, wird ein Schub erzeugt durch das Bewegen der G-egenwalze 15 mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die erhabene Walze 16. Dies ist durch den längeren Pfeil 17 und den kürzeren Pfeil 18 angezeigt. Das Verhältnis zwischen diesen Geschwindigkeiten sollte im allgemeinen in der Größenordnung zwischen 1,15 : 1 und 2 : 1 liegen. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Erhebungen auf der Walze 16 sollte im allgemeinen im Bereich von 1 mm bis 5 mm liegen.

Bezüglich der mehr detaillierten Darstellung in Fig. 9 erzeugen die unterschiedlichen Geschwindigkeiten einen Schub mit der Wirkung, daß das .Material gegen eine Ecke 19 jedes Zahnes (Vorsprunges) 20 gedruckt wird und auf diese Weise sozusagen in die Aussparungen zwischen den Zähnen gepumpt wird, wodurch die Stege in runder bis viereckiger Form gebildet werden. Durch ausreichenden Druck und Schub kann der ganze Inhalt von B und B1 gebrochen und von den Zonen zwischen den Stegen weggedrückt werden,, ausgenommen eine dünne Schicht auf den Fäden

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von A, !Drotz der Satsache, daß B -und B1 in dieser Art unterbrochen sind, bleibt der Faden von A unbeschädigt, wenn der Druck und der Schub geeignet gewählt sind«

Wie aus Fig. 9 ersichtlich ist, sind die Fäden von A dichter an der der erhabenen Walze gegenüberliegenden Oberfläche als an der anderen Oberfläche eingebettet. Hierdurch werden sie etwas mehr gekühlt als der Hauptabschnitt der Matrix (B und B1), in die sie eingebettet sind. Diese Kühlung dient auch dazu, die Verformung der bandförmigen Fäden auf einem Minimum zu halten.

Wie bereits erwähnt, erleichtert die Kühlung der erhabenen

Walze das Ablösen des Netzes. Es hat sich für diesen Zweck bei

ο der Herstellung von verhältnismäßig schweren Netzen (über 15 g/m nach dem Querstrecken oder 100 g/m in der Prägestufe} als zweckmäßig erwiesen, Zähne mit trapezförmiger Querschnittsfläche zu verwenden. Da die heiße Gegenwalze 17 eine glatte Oberfläche hat, kann das Netz- gewöhnlich von dieser Oberfläche abgelöst werden, ohne daß spezielle Vorkehrungen getroffen werden müssen; wenn jedoch eine klebende Oberflächenkomponente in dem Film, benutzt ist, kann es notwendig sein, ein Ablösmittel auf der Walze zu verwenden.

Das Produkt, jetzt in Netzform, wird mit sehr geringem Zug von der erhabenen Walze und ihrer G-egenwalze abgezogen mittels Klemmwalzen 24 und 25, und es v/ird schließlich in Längsrichtung zwischen diesen Klemmwalzen und Klemmwalzen 26 und 27 gezogen. Durch das Anbringen der Walze 26 sehr nahe bei der Walze 25 wird eine seitliche Zusammenziehung des Netzes weitgehend verhindert und die gerade, senkrechte Lage der Stege wird aufrechterhalten. Bei 28 wird das Netz in einen Spannrahmen eingeführt zum Ausrichten der Stege, oder, wenn flache Stege erwünscht sind, kann das Netz bei einer geeigneten Temperatur vor der Querstreckung kalandriert werden.

Das in Fig. 10 gezeigte Netz ist herausgenommen im Zustand zwischen den Walzen 17, 18 und den Walzen 24, 25, v/o die aus B und B1 bestehenden Stege unausgerichtet sind und wo die längs verlaufenden, strangförmigen Fäden von A erst im ersten Strekkungsschritt ausgerichtet sind. Um die Ausbildungen der Struktur klarer zu zeigen, sind die Fäden von A beträchtlich vonein-

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ander entfernt, wahrend sie in .der tatsächlichen Ausführung üblicherweise viel dichter liegen sollten.

Die-Fäden τοη A sind in die Stege eingebettet und die letzteren haben dünne "Zweige" 22, welche ebenfalls aus dem Matrix-Material bestehen und ebenfalls einen Teil der Einhüllung für die Fäden bilden. Diese Zweige haben die vorteilhafte Wirkung, daß sie die Fäden von A besser in ihrer Lage halten. Die Zweige aus Matrix-Material sind hier so dargestellt, daß sie die Päden umgeben, jedoch in Abhängigkeit von den Bedingungen während des Einpressens können sie nur auf einer Seite jedes Fadens liegen. In diesem Fall ist es ratsam, kleine Mengen eines Klebemittels anzuwenden, vorzugsweise vor der Querstreckung.

Die Zeichnung zeigt weiter, daß die Fäden gerade ausgerichtet sind, während sie auf der erhabenen Walze in die Aussparungen hineingebogen waren (vgl; Fig. §), Durch dieses Ausrichten der Fäden erhalten die Stege eine unregelmäßige Form an den KreEungspunkten, wie dies gezeigt ist. Diese Verformung hat jedoch nur geringen oder gar keinen Einfluß auf ihre Festigkeit, da der Querschnitt der Stege aufrechterhalten wird. Sie verleiht dem Netz einen interessanten optischen Effekt, welcher den Anschein eines gewebten Fabrikats hervorruft.

Wenn A mit den Matrix-Materialien unvereinbar ist, so ist die Haftung gleitender Art wie bei gewebten Strukturen, und so entsteht ein ähnlicher, diagonaler Flexibilitäts- und Streckeffekt. Aufgrund dieser Wirkungen, welche den Anschein von gewebtem Stoff erwecken, kann das Netz im Zustand vor dem Querziehen insbesondere für Dekorationszwecke und ähnliches verwendet werden. Wenn die Matrix aus einem Elastomer hergestellt ist, so ist keine Ausrichtung der Stege möglich, und in diesem Fall· stellt Fig. 10 den Endzustand für die Stege dar-. Solches Netzmaterial kann z. B. bei Bezugsstoff benutzt werden, wo Elastizität ein wesentlicher Torteil ist. Beispiele für geeignete Elastomere sind Block-Kopolymere aus Polyurethan oder aus Polystyrol-Butadien oder aus Polypropylen, worin jedes Molekül sowohl iso- oder syndiotaktische Segmente als auch ataktische Segmente hat·

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Die "Zweige" 22 aus Matrix-Material in Pig. 10 bilden "Brücken" von Steg au Steg. Während der letzten Längsstreckung können sie zwischen den Stegen brechen, werden aber dennoch eine nützliche Wirkung beim Halten der Fäden von A in der richtigen Position behalten,,

In Fig. 11 ist die LängsStreckung beendet und die Stege eind durch Querziehen des Netzes in dem Spannrahmen ausgerichtet worden. Das Gewicht kann hierdurch heruntergebracht werden unter 5 g/a , und die Zugfestigkeit in beiden Richtungen erreicht Werte ziemlich nahe bei jenen von gewebtem oder gewirktem Stoff aus übliohen Fäden der gleichen Komponenten. Wenn der Ansatz der Fäden an den Stegen nichthaftend ist, d.h., wenn A und die Matrix-Substana oder Substanzen gegenseitig inkompatibel sind, findet die Ausrichtung von Fäden und Stegen ohne Schwierigkeiten ebenfalls an den Kreuzungspunkten statt.

In diesem Fall sind die Aussparungen in den Stegen, in denen die Längsfäden liegen, natürlich ähnlich verlängert, aber die Fäden werden noch durch die Zweige 22 in ihrer Lage gehalten. Aufgrund der Streckung in zwei Richtungen bilden diese Zweige eine Art Film in den den Stegen benachbarten Bereichen, wie dies gezeigt ist.

Es sollte außerdem beachtet werden, daß anstatt gemäß Fig. 11 auf ihrer gesamten Länge eingebettet zu bleiben, die Fäden von A während des Verfahrens je nach den Verfahrens bedingungen an ihren Stellen freigelegt werden könnten, die in dem mittleren Bereich zwischen zwei benachbarten Stegen liegen.

Wenn statt des Aufteilens des Films in ein echtes Netz während des Herausdrückens ein sehr dünner Film zwischen den Stegen belassen wird, so wird dieser Film oft während der Querstreckung auffasern und feine Fasern bilden, die benachbarte Stege verbinden. Diese feinen Fasern können oft eine geeignete dekorative Wirkung haben, da sie eine

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Zufälligkeit in der sonst sehr regelmäßigen Struktur darstellen, und sie können ferner Haftzwecken dienen, wenn das Heta alt Tragfasern, z.B. Papierfasern, vereint wird, und sie können ferner für Filtersswecke vorteilhaft sein.

Hit den zuvor genannten Ausnahmen ist es üblicherweise vorteilhaft, eine dauerhafte Ausrichtung hei den Fäden und Stegen zu erzeugen. Wenn die fäden aus Polyamid oder Polyester

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"bestehen, soll das gesamte Läng3Streckungsverhältnis vorzugsweise zwischen 3,5:1 und 6 : 1 liegen. Wenn die Stege aus Polypropylen oder Polyäthylen hoher Dichte bestehen, soll das Querstreckungsverhältnis vorzugsweise zwischen 5 : 1 und 10 ϊ liegen.

Die gesamte Längsausrichtiing kann vor dem Herausdrücken (Prägen) ausgeführt werden, aber dann wird der Zwischenraum zwischen den Stegen im Endprodukt schmäler sein und es wird schwierig sein, die extrem niedrigen Quadratmetergewichte zu erreichen. Andererseits ist es auch möglich» die gesamte Längsstreckung nach dem Prägen auszuführen, aber dann ist es schwierig, die geradlinige Anordnung der Stege beizubehalten. Üblicherweise ist es ratsam, die Hälfte der Ausrichtung vor und die andere Hälfte nach dem Prägen auszuführen.

In der vorhergehenden Beschreibung der Zeichnungen sind die Fäden vollständig in die Matrix eingebettet, wenn der zusammengesetzte PiIm oder der Streifen gebildet wird, und in dem fertigen Netz geht jeder Faden durch ein© Aussparung in jedem Steg. Dennoch fällt es auch unter den Sohutzumfang der Erfindung, die Einbettung teilweise zu erzeugen* Letzteres kann dann durch ein Klebemittel beim·Endprodukt nachgeholt werden. Während wenigstens eine teilweise Einbettung, wie beschrieben, für das Erzeugnis nach der vorliegenden Erfindung wesentlich ist, kann das Verfahren nach der Erfindung auch ohne eine* echte Einbettung mit einer Anordnung der bandförmigen Längsfäden an der oder den Oberflächen des Matrix-Materiale ausgeführt werden. In diesem Pail liegt der Torteil der Erfindung in dem Pördervorgang der Päden während des Eindrüokens, wie zuvor beschrieben»

Von der Erfindung wird bei den folgenden Ausführungsbeispielen von der Anordnung nach Pig. 8 mit dem Werkzeug nach den Pig. 1 und 2 Gebrauch gemacht* Am Ausgang des Werkzeuges beträgt die !Peilung zwischen den Päden, gemessen von Mitte zu Mitte, 1,2 mm und die Länge des Werkzeuges 220 mm.

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Die Schmelz-Indizes beziehen sich auf die ASTE, die Bedingungen sind unten angegeben.

Beispiel 1

Die Komponenten B und B1 sind die gleichen, nämlich Polypropylen mit Schmelz-Index 5 (Zustand L).

Komponente A ist Nylon 6, welches entsprechend dem Zustand K ungefähr.den gleichen Schmelz-Index wie B und B1 unter vergleichbaren Bedingungen hat.

Zusammensetzung: A 30 %_t B 20 %_t B1 50 % Gewicht des ausgepreßten Pilms: 100 g/m erste Längsausrichtung: Zugverhältnis 2f) : seitliches Zusammenziehungsverhältnis: 1 : 1,4 Schubverhältnis (= Zusammenziehung in Längsrichtung) während des Eindrückens: 1 : 1,4

zweite Längsausrichtung: Zugverhältnis 2,8 :

Querstreckungsverhältnis: 7 : 1 Gewicht des fertigen Netzes: 5 g/m

Muster auf der erhabenen Walze: 0,4 mm breite Zähne mit 0,6 mm Abstand zwischen den Zähnen und einer Tiefe von 0,25 mm Extrusions-(Auspreß-)Temperatur: 260⁰O Temperatur des Pilms während des Eindrückens: -155°O Temperatur während der Querstreckung: 130⁰C

Beispiel 2

Die Bedingungen waren ähnlich wie diejenigen des Beispiels mit Ausnahme folgender Unterschiede:

Komponente A wie im Beispiel 1.

Komponente B1 Polypropylen mit hohem ataktischen Gehalt (Handelsbezeichnung NOVOLEN). Schmelz-Index wie in Beispiel

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Komponente B: Äthylen-Acrylsäure-Copolymer mit gleichem Schmelz-Index wie B1.

B1 und B "bilden eine festhaftende Bindung miteinander, teilweise aufgrund des atakt!sehen Gehalts. B ist so gewählt, daß es an Zellulose haftet.

Ausprebtemperatur: 240 O

Temperatur während des Eindrückens: 145°0 Temperatur während der Querstreckung: 12O⁰C

Eine dicke Seifenlösung wurde ständig auf die erhabene Walze aufgegeben, um ein Ankleben des Materials zu vermeiden. .

Beispiel 5

Die Bedingungen waren ähnlich denjenigen des Beispiels 2 mit Ausnahme folgender Abweichungen:

Komponente A wie in Beispiel 1,

Komponente B1 ist Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelz-Index wie B1 in Beispiel 1.

Komponente B ist ein Copolymer aus 20 % Vinylazetat und 80 % Äthylen, Schmelz-Index wie B1.

Temperatur während des Einpressens: 130⁰C Temperatur während der Querstreckung: 110 C

Patentanwalt· Dipl.-Ing. Horst Rose Dipl.-Ing. Peter Kose!

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Claims

DIPL-INQ. HORST ROSE DIPL-iNG. PETER KOSEL

PATENTANWÄLTE

3353 Bad eandmtwlm, 6» August 1973 Postfach 129 Hoh«nhdfen5 Telefon: (05382) 2843

_ _π _ _TT _ -_T _ . _ Tttegramm-AdrMS·: Siedpatent Badgandertheim

XJÜiU-JllJN — DAX

Patentgeeuch vom 6. August 1973

929S France unsereAkten-Nr. 2754/3

Patentansprüche

1«/Netz, gekennzeichnet durch eine regelmäßige Anordnung von längs verlaufenden, "bandförmigen, durchgehenden Fäden aus einer polymeren Substanz und durch eine regelmäßige Anordnung von quer verlaufenden·Stegen aus anderem polymeren Material, wobei in der Anordnung die laden in die Stege gana oäex -fciteyi- ■ weise eingebettet sind.
2. Hetz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die polymere Substanz, die die Fäden bildet, einen Schmelzbereioh aufweist, der höher ist als der Sohmelzbereich der polymeren Substanz, welche die Stege bildet.
3. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bandförmigen Fäden an ihren Ecken verjüngt sind.
4· Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden polymeren Substanzen inkompatibel sind.
5. Netz nach Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, daß die Fäden ausgerichtet sind,
6. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege ausgerichtet sind.

7. Netz nach Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, daß die Stege mit ihnen zusammenhängende, bandförmige Zweige aufweisen, welche einen Teil der Einbettung für die Fäden bilden, und daß die Gesamtdicke jedes Zweiges dünner ist als die des entsprechenden Steges.

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8. Fetz nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zweige jeden Satz benachbarter Stege verbinden.

9. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Steg aus verschiedenen lagen verschiedener polymerer Substanzen gebildet ist.

10. Metz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Oberflächenlage aus einem Olefin-Copolymer, welches eine Bindung mit Zellulose zu bilden vermag, oder aus einem Ionomer besteht, während der Hauptteil der Stege im wesentlichen aus Homopolymer-Olefin besteht.

11. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus einem Polyamid oder aus Polyäthylenterephthalat bestehen, und daß die Stege aus Polyolefin gebildet sind.

12. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege im allgemeinen rund bis viereckig sind.

13. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege im wesentlichen flach sind.

H. Netz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die lagen sich in einem Zustand unterschiedlicher Schrumpfung befinden und eine Kräuselung ,der Stege bilden.

15. Verfahren zum Herstellen eines Netzes, dadurch gekennzeichnet, daß ein PiIm oder eine Platte mit regelmäßiger Anordnung von durchgehenden, längs verlaufenden, bandförmigen Fäden aus einer höher schmelzenden polymeren Substanz (A) gebildet werden, welche sich im Abstand voneinander befinden und jeweils in einer Matrix aus niedriger schmelzendem polymeren Material* eingebettet sind, daß anschließend dieser PiIm oder diese. Platte entsprechend einem geradlinigen Quermuster bei einer Temperatur geprägt wird, bei der die Matrix ganz oder halb geschmolzen ist, daß ferner (A) ausgesprochen felter ist und sich unter einem Druck befindet, der zum Sammeln wenigstens des Hauptteils dieses * ganz oder teilweise

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niedriger schmelzenden polymeren Materials in einem regelmäßigen Muster von Querstegen geeignet ist, dabei aber die Fäden im wesentlichen unbeschädigt läßt, und daß das niedriger schmelzende
polymere Material einer Aufspaltung zwischen den Fäden von (A)
in den Prägezonen unterworfen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ;jene Abschnitte der Matrix,welche durch die Einbettung in direkten Kontakt mit (A) gebracht sind, aus einer oder mehreren polymeren Substanzen bestehen, welche inkompatibel mit(A)
sind.

17. Verfahren nach Anspruch 15., dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettung durch Auspressen (Extrudieren) einer Zwischenlage von Streifen aus (A) erfolgt, die durchsetzt sind mr't einer anderen polymeren Substanz (B), wobei die Streifen von (B) Teil
der Matrix sind, und daß der Rest der Matrix durch gleichzeitiges Auspressen von Oberflächen aus (B) und/oder anderen polymeren Substanz(en) auf beiden Seiten der Zwischenlage gebildet
wird,

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Oberflächenlagen zusammenhängend mit den
eingelagerten Streifen von (B) ausgebildet ist, vorzugsweise
mittels einer profilierten Öffnung für (B).

19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Oberflächenlagen aus einem getrennten Streifen gebildet ist, der' unabhängig von den eingelagerten (B)-Streifen ausgepreßt ist.

20. Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß eine größere Oberflächenlage aus einem getrennten Streifen besteht, der unabhängig von den eingelagerten Streifen aus (B)
ausgepreßt ist, während die gegenüberliegende kleinere Oberflächenlage zusammenhängend mit den eingelagerten Streifen aus
(B) gebildet ist.

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21. Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß nur geringe Anteile von (B) durchsetzt sind mit Streifen von (A) in der Zwischenlage.

22. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine größere Oberflächenlage aus im wesentlichen homopolymeren Olefin und eine kleinere Oberflächenlage aus einem Olefin-Copolymer, welches eine haftende Verbindung mit Zellulose zu bilden vermag, oder aus einem Ionomer besteht.

23. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß (A) aus einem Polyamid oder aus Polyäthylenterephthalat besteht, und daß die Matrix zumindest im wesentlichen aus Polyolefin(en) besteht.

24· Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägung mittels einer erhabenen Walze ausgeführt wird, die mit einer glatten Walze zusammenwirkt, daß die beiden Walzen den Film oder die Platte in der gleichen Richtung führen, jedoch zur Steigerung der Prägewirkung mittels Schub mit verschiedenen Umfangsgeschwindigkeiten gedreht werden, wobei die glatte Walze vorzugsweise die schnellere ist.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der PiIm oder die Platte zu der glatten Walze gefördert wird, welche auf einer Temperatur gehalten wird, die sich dazu eignet, die polymeren Substanzen in den vorgenannten Zustand zum Prägen zu bringen, während die erhabene Walze auf einer niedrigeren !Temperatur gehalten wird, um zu vermeiden, daß das Material daran klebt.

26. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Schub in einem für das gleichzeitige Aufspalten ausreichenden Maß erfolgt.

27. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß im PiIm oder in der Platte die Päden von (A) näher an der einen als an der anderen Oberfläche eingebettet sind, und daß

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die den Fäden nächstliegende Oberfläche mit einer Prägewalze in Berührung gebracht wird.

28. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine dichtere Anordnung der Längsfäden von (A) durch Dehnung des Films anschließend an das gemeinsame Auspressen und vor dem Prägen erfolgt und dabei eine Quer-Zusammenziehung des Films "erlaubt.

29. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsfäden von (A) anschließend an die gemeinsame Auspressung und vor dem Prägen ausgerichtet werden.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtung der Fäden anschließend an die Prägung vollendet wird,

31.. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege anschließend an die Prägung ausgerichtet werden.

32. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege anschließend an die Prägung durch Kalandrierung abgeflacht werden.

33. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die bd. (A) eingelagerte polymere Substanz und eine polymere Substanz, die eine kleinere Oberflächenlage bildet, Mischungen sind, welche einen relativ geringen Anteil eines inkompatiblen Polymers mit höherem Schmelzpunkt enthalten, wohingegen die größere Oberflächenlage aus einer im wesentlichen homogenen polymeren Substanz besteht, wobei die Längsfaserung der gemischten Komponente(n) anschließend an die Prägung in den vorgeprägten Bereichen erfolgt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die gemischte (n) Komponente (n) zum großen !eil aus Polyolefin besteht (bestehen), und daß die Beimischung ein Polyamid oder Polyethylenterephthalat in einem Prozentsatz von ungefähr 25 % oder weniger ist.

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35· Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß bei teilweiser Einbettung der Fäden in der Matrix die Bindung der fäden an das fertige Produkt durch einen Kleber unters tilt at wird.

Patentanwälte Dipl.-ing. Horst Rose Dipi.-ing, Peter Kos θ I

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