DE2422546C3

DE2422546C3 - Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten

Info

Publication number: DE2422546C3
Application number: DE742422546A
Authority: DE
Inventors: Hans Dipl.-Chem. Dr. Gropper; Dieter Dipl.-Chem. Dr. Oeder; Friedrich Dipl.- Chem. Dr. 6703 Limburgerhof Urban
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1974-05-09
Filing date: 1974-05-09
Publication date: 1979-03-08
Also published as: ATA350775A; US3987020A; DE2422546A1; NL7505031A; GB1496542A; JPS50153087A; DE2422546B2; AT340133B; FR2270270A1; FR2270270B1; BE828851A

Description

Während bei den meisten bekannten Verfahren zur H Hochdruckpolymerisation von Äthylen Polymerisate mit relativ enger Molekulargewichtsverteilung entstehen, is: es für verschiedene Anwendungsgebiete, z. B. dir. Extrusionsbeschichtung, sehr vorteilhaft, Polyäthylene mit einer breiten Molekulargewichtsverteilung einzusetzen.

Ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten mit einer solchen breiten Molekulargewichtsverteilung ist beispielsweise aus den ausgelegten Unterlagen des belgischen Patents 6 70 483 bekannt. Hierbei « wird Äthylen in einem Rührautoklav polymerisiert, dessen Reaktionsraum in drei hintereinanderliegende Zonen untergliedert ist. In jeder dieser Zonen müssen spezielle Reaktionsbedingungen eingehalten und durch verschiedenartige Gestaltung der Rührerform unterschiedl'.che Mischeffekte erzielt werden. Dabei kann der größte Teil des Äthylens, vorzugsweise 90%, radial in den Reaktionsraum eingespeist werden, und zwar kontinuierlich zusammen mit dem Katalysator an einer vom oberen Ende des Reaktionsraumes entfernten ^r>^r> Stelle.

In der britischen Patentschrift 10 71305 ist ein anderes Verfahren zur Herstellung von Polyäthylen mit breiter, polymodaler Molekulargewichtsverteilung beschrieben, bei dem man zunächst die Polymerisation von Äthylen in zwei parallelgeschalteten Reaktionsanlagen durchführt. Dabei wird in einer der Reaktionsanlagen ein Produkt mit einem hohen Molekulargewicht, in der anderen ein wachsartiges Produkt mit niedrigem Molekulargewicht hergestellt. Die Reaktionsmischun- <"> gen aus beiden Reaktionsanlagen werden anschließend vor dem Entspannen in die Abscheidevorrichtung vermischt.

Diese bekannten Verfahren haben den Nachteil, daß sie gegenüber den gebräuchlichen Hochdruckpolymerisationsverfahren von Äthylen sowohl verfahrenstechnisch als auch apparativ erheblich aufwendiger sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art aufzuzeigen, das mit den vorerwähnten Nachteilen nicht oder nur in erheblich geringerem Umfang belastet ist.

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man mindestens 80% des Äthylens zusammen mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls einem Molekulargewichtsregler an einer bestimmten Stelle unter bestimmten Bedingungen in die Reaktionszone eintreten läßt

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten durch Polymerisation von Äthylen, allein oder zusammen mit anderen copolymerisierbaren Monomeren in einer Menge von 0,1 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf die Monomerenmischung, bei Drücken zwischen 1000 und 4000 Atmosphären und Temperaturen von 120 bis 300⁰C in Gegenwart von Radikale bildenden Katalysatoren in einer Menge von 2 bis 50 Mol je 1 Million Mole Äthylen und gegebenenfalls in Gegenwart von einem Molekulargewichtsregler in einer Reaktionszone mit einem Längen-/Durchmesserverhältnis von 10:1 bis 20:1 unter Einwirkung von Scherkräften auf das Reaktionsgemisch, wobei mindestens 80% des Äthylens, bezogen auf die gesamte Menge des eingesetzten Äthylens, im Gemisch mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls zusätzlich einem Molekulargewichtsregler kcntinuier lieh in die Reaktionszone an einer von deren oberem Ende entfernten Stelle radial eingespeist werden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß diese Einspeisstelle zwischen 25 bis 60% der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberem Ende entfernt liegt, das Reaktionsgemisch an der Einspeissteüe mi' einer Geschwindigkeit von 2 bis 20 m/sec in die Reaktionszone eintritt und die mittlere Verweilzeit des Reaktionsgemisches in der Reaktionszone 20 bis 90 Sekunden beträgt.

Auf diese Weise werden Polymerisate mit breiter, bimodaler Molekulargewichtsverteilung erhalten.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich gleichermaßen zur Herstellung von Homopolymerisaten als auch von Copolymerisaten des Äthylens mit breiter Molekulargewichtsverteilung. Als Comonomeren kommen dabei insbesondere äthylenisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit 3 bis 12 C-Atomen in Betracht, wie Propylen und Buten-(I). Man kann aber auch alle anderen Verbindungen verwenden, die unter diesen Bedingungen mit Äthylen copolymerisieren. Beispielhaft seien hier angeführt: Vinylester von gesättigten Carbonsäuren mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Vinylacetat und Vinylpropionat; oder <x,ß-ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und andere; und Ester der genannten Carbonsäuren, die sich von Alkoholen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ableiten. Ferner kommen als Comonomere auch CO, SO2, Amide, Anhydride und andere Derivate ungesättigter Säuren (z. B. Acrylsäureamid, Maleinsäureanhydrid), Vinyläther und Vinylketone in Frage. Man kann Äthylenpolymerisate herstellen, die eines oder mehrere der genannten Comonomeren einpolymerisiert enthalten. Sofern im weiteren der Einfachheit halber nur von der Homopolymerisation des Äthylens gesprochen wird, gelten die dafür gemachten Aussagen jedoch auch sinngemäß für die

Copolymerisation des Äthylens mit den genannten Comononieren.

Unter Radikale bildenden Katalysatoren sollen die für Hochdruckpolymerisation von Äthylen bekannten Polymerisationsinitiatoren verstanden werden, z. B. Peroxide, Hydroperoxide und Azoverbindungen. Es ist auch möglich. Gemische von zwei oder mehreren der genannten Initiatoren einzusetzen.

Die Polymerisation kann gegebenenfalls auch in Gegenwart von Molekulargewichtsreglern durchgeführt werden. Auch hier eignen sich alle dafür bei der Hochdruckpolymerisation von Äthylen hinlänglich bekannten Substanzen. So kann man als Molekulargewichtsregler beispielsweise gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Propan, η-Butan oder iso-Butan, gesättigte cyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclopentan und Cyclohexan, und ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Propylen, verwenden. Es eignen sich aber auch gesättigte Aldehyde und Ketone, Alkohole, aromatische Kohlenwasserstoffe, Anhydride von Carbonsäuren und Wasserstoff. Die Molekulargewichtsregler werden dem Reaktionsgemisch in Mengen von 0,05 bis 10 Gew.-% zugesetzt, bezogen auf die durchgesetzte Äthylenmenge.

Die Polymerisationstemperatur liegt vorzugsweise zwischen 180 und 280⁰C. Es ist für das erfindungsgemäße Verfahren nicht kritisch, in welcher Weise diese Scherkräfte ausgeübt werden und wie groß sie sind.

Solche Polymerisationsverfahren sind an und für sich bekannt. Zur Durchführung eignen sich dabei die für solche Verfahren üblichen Rührautokiaven. Änsteüe näherer Ausführungen hierzu sei beispielsweise verwiesen auf » U11 m a η η, Enzyklopädie der Technischen Chemie«, Band 3,4. Auflage (Verlag Chemie, Weinheim/ Bergstraße, 1973), Kapitel »Reaktionsapparate; Reaktoren für exotherme Reaktionen«, Seite 323 oder auf L. S. Albright, »High Pressure Processes for Polymerising Ethylene«, Chemical Engineering, Band 73 (1966), Heft vom 19. Dezember, Seiten 113 bis 120.

Entscheidend für das Verfahren der Erfindung ist nun, an welcher Stelle und in welcher Art man das Äthylen im Gemisch mit den übrigen Reaktionsteilnehmern der Reaktionszone zuführt. Es war überraschend, daß hierdurch die Eigenschaften der Polymerisate erheblich beeinflußt werden können.

Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird das Äthylen mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls einem Molekulargewichtsregler gemischt, bevor es in die Reaktionszone eingespeist wird. Dabei verfährt man so, daß man eine Katalysatorlösung in den Frischgasstrom des Äthylens an einer Stelle kurz vor dessen Eintritt in die Reaktionszone mit Hilfe bekannter Dosiervorrichtungen zudosiert. Als Lösungsmittel für den Katalysator dienen dabei inerte Flüssigkeiten, vor allem Benzol, η-Hexan und Isooctan. Der Molekulargewichtsregler wird gegebenenfalls an der gleichen Stelle zusammen mit der Katalysatorlösung dem Frischgasstrom des Äthylens zugemischt, er kann dem Äthylen aber auch bereits bei einer niedrigeren Druckstufe zugegeben werden.

Das Reaktionsgemisch wid erfindungsgemäß an einer Stelle in die Reaktionszone eingespeist, die zwischen 25 bis 60% der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberen Ende entfernt liegt. Vorzugsweise beträgt der Abstand der Einspeisstelle vom oberen Rand der Reaktionszone zwischen 25 bis 50% der Gesamtlänge. Wird das Reaktionsgemisch an einer Stelle außerhalb dieser Grenzen der Reaktionszone zugeführt, weisen die entstehenden Polymerisate nicht die erwünschte breite, sondern eine engere, symmetrische Molekulargewichtsverteilung auf. Weiterhin ist wesentlich, daß das Reaktionsgemisch an der Einspeissteüa radial in die Reaktionszone eingeführt wird. Unter »radial« ist dabei zu verstehen, daß das Reaktionsgemisch quer zur Längsrichtung der Reaktionszone in diese eintritt. Anderenfalls weisen die resultierenden Polymerisate ebenfalls nicht die angestrebten Produkteigenschaften

in auf. Speist man beispielsweise das Reaktionsgemisch an einer Stelle in die Reaktionszone ein, die zwischen 25 und 60% der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberem Ende entfernt liegt, läßt dieses Gemisch dabei jedoch nicht radial, sondern axial, also in

υ Längsrichtung in die Reaktionszone eintreten, bilden sich Polymerisate mit relativ enger, symmetrischer Molekulargewichtsverteilung. Der Frischgasstrom des Äthylens, der den Katalysator sowie gegebenenfalls einen Molekulargewichtsregler enthält, wird mit Hilfe

2« bekannter Verdichter in den Reaktor eingebracht.

Das Reaktionsgemisch soll mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 20 m/sec in die Reaktionszone eintreten, vorzugsweise werden Geschwindigkeiten von 4 bis 10 m/sec eingestellt. Es ist vorteilhaft, die Temperatur

2-5 des eintretenden Äthylengasstromes möglichst niedrig zu halten, da um so höhere Umsätze erzielt werden können, je größer die Differenz zwischen der Temperatur des eintretenden Äthylengases und der Reaktionstemperatur ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren

«ι kann die Temperatur des Äthylenfrischgasstromes sehr weit abgesenkt werden, z. B. auf — 10" C, ohne dabei den Ablauf der Polymerisationsreaktion zu beeinträchtigen. Normalerweise wird das Äthylen mit einer Temperatur von 0°C bis 60⁰C in die Reaktionszone eingespeist. Die

V) Verweilzeiten des Reaktionsgemisches in der Reaktionszone betragen 20 bis 90 Sekunden. Anschließend wird es am unteren Ende der Reaklionszone ausgetragen und in eine Abscheidevorrichtung entspannt.
In der Regel wird das gesamte Äthylenfrischgas an

•μ der erfindungsgemäßen Einspeisstelle in der beschriebenen Art in die Reaktionszone eingeführt. Unter Umständen ist es jedoch auch möglich, einen geringen Teil des Äthylenfrischgasstromes vor dem Eintritt in die Reaktionszone von dem Hauptstrom abzuzweigen und

4"> an einer anderen Stelle in die Reaktionszone einzuleiten. Dieser Zweigstrom des kalten Äthylenfrischgases kann beispielsweise dazu dienen, bei Reaktionsanlagen, deren Rührvorrichtung von einem unter Äthylendruck stehenden Motor im Druckraum der Reaktionsanlage angetrieben werden, diesen Antriebsmotor zu spülen, um Polymerisatablagerungen darin zu vermeiden. Die hierzu dem Hauptstrom des Äthylenfrischgases entnommene, notwendige Menge an kaltem Äthylen ist gering im Vergleich zur gesamten Gasmenge. Wird in

Vi dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Teil des Äthylenfrischgasstromes vor dem Eintritt in die Reaktionszone von dem Hauptstrom abgezweigt, so soll die Menge nicht mehr als 5 bis 10%, höchstens jedoch aber weniger als 20% der Gesamtmenge an Äthylengas

betragen. Mindestens 80% des Äthylenfrischgases müssen im Gemisch mit dem Katalysator und gegebenenfalls einem Molekulargewichtsregler in die Reaktionszone eingespeist werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man

v'i Polymerisate mit breiter und asymmetrischer Molekulargewichtsverteilung und hoher Schmelzelastizität. Als Maß für die Breite der Molekulargewichtsverteilung gilt das Verhältnis von Gewichtsmittel zu Zahlenmittel des

Molekulargewichts (MJM_n).

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber bekannten Verfahren liegen vor allem in der erheblich einfacheren verfahrenstechnischen und apparativen Ausführungsform. So können allein durch die Wahl der Bedingungen, unter denen das Reaktionsgemisch in die Reaktionszone eintritt, die gewünschten Produkteigenschaften der Polymerisate bestimmt werden. Auch die Art und Größe der auf das Reaktionsgemisch in der Reaktionszone einwirkenden Scherkräfte sind ohne ausschlaggebende Bedeutung, d. h. man kann Reaktionsanlagen mit beliebiger Rührvorrichtung verwenden. Darüber hinaus ist es möglich, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren hohe Umsätze von mehr als 20% zu erzielen.

Die erfindungsgemäß hergestellten Äthylenpolymerisate werden vor allem für Extrusionsbeschichtungen eingesetzt.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert Der Schmelzindex der erhaltenen Polymerisate wurde bestimmt nach DIN 53 735 bei 190⁰C und einem Auflagegewicht von 2,16 kg. Zur Ermittlung der Molekulargewichtsverteilung wurden die Polymerisate mit Hilfe der Gelpermeationschromatographie untersucht. Ferner wurde zur Aussage über die Schmelzelastizität der Polymerisate deren Memory-Effekt gemessen. Die Bestimmung des Memory-Effektes erfolgte dabei in einem Gerät, das nach DIN 53 735 zur Messung des Schmelzindexes benutzt wird. Die Kraft, mit der man die Schmelze durch die Düse extrudiert, wurde dabei so gewählt, daß bei allen Produkten eine konstante Austrittsgeschwindigkeit von 1,5 g/10 Minuten erzielt wurde. Der Memory-Effekt ergibt sich als prozentuale Durchmesservergrößerung des Extrudates gegenüber dem Düsendurchmesser.

Beispiel 1

In einem Autoklav mit einem Innenvolumen von 10 I und einem Längen-/Durchmesser-Verhältnis von 13:1 werden stündlich 300 kg Äthylen unter einem Druck von 2000 Atmosphären mit einer Temperatur von 15°C eingespeist. Zur Regelung des mittleren Molekulargewichts des Polymeren werden dem Äthylen stündlich 6,5 kg Cyclohexan zugegeben Durch Dosierung von 7,6 Mol t-Butylperacetat je Million Mole Äthylen als Katalysator zum Äthylenfrischgas wird im Autoklav eine Temperatur von 260⁰C aufrechterhalten.

Die Einspeisung von 270 kg/h des Reaktionsgemisches in den Autoklav erfolgt durch eine radial verlaufende Bohrung in der Autoklavvand, die sich genau in der Mitte der Autoklavlänge befindet und einen Durchmesser von 6,3 mm besitzt. Das Gemisch tritt auf diese Weise mit einer Geschwindigkeit von 4,8 m/sec in den Reaktionsraum ein. 30 kg Frischgas werden pro Stunde vom Hauptstrom abgezweigt und zur Spülung durch den Antriebsmotor der Rührers in den Autoklav geleitet.

Zur Homogenisierung des Autoklavinhalts dient ein Rührer mit 18 übereinander angeordneten Rührelementen. Die Rührelemente sind auf der Achse so angeordnet, daß die Förderrichtung von zwei aufeinanderfolgenden Elementen jeweils entgegengesetzt ist. Die Drehzahl des Rührers beträgt 1000 Upm.

Die mittlere Verweilzeit des Reaktionsgemisches im Autoklav beträgt etwa 60 Sekunden. Am unteren Autoklavende wird das Gemisch in eine Abscheidevorrichtung entspannt. Es entsteht mit einem Umsatz von 19% ein Polymerisat mit einem Schmelzindex von 4,0 g/10 Minuten und einer breiten asymmetrischen Molekulargewichtsverteilung mit einem MJM_n=SO. Mit einem Memory-Effekt von 60% weist das Produkt eine große Schmelzelastizität auf. Seine Dichte beträgt 0,923 g/cm³.

Beispiel 2

Dem in Beispiel 1 beschriebenen Autoklav werden stündlich 400 kg Äthylen zusammen mit 3,7 kg Propylen

und 16 Mol t-Butylperacetat je Million Mole Äthylen als Katalysator zugeführt. Die Temperatur des eintretenden Reaktionsgemisches beträgt 30⁰C.

Die Einspeisung des Reaktionsgemisches in den Autoklav erfolgte wie in Beispiel 1, jedoch mit dem Unterschied, daß die Gaszufuhrstelle in diesem Fall 25% der Gesamtlänge vom oberen Autoklavende entfernt !ag. Das Gemisch trat mit einer Geschwindigkeit von 7,6 m/sec in den Reaktionsraum ein, seine Verweilzeit im Autoklav betrug 45 Sekunden. 380 kg/h Frischgas werden dem Autoklav an der obenerwähnten Stelle zugeführt, 20 kg/h werden zur Spülung des Motors durch das Motorgehäuse geleitet.

Bei einem Reaktionsdruck von 2100 Atmosphären und einer Reaktionstemperatur von 260⁰C erhält man mit einem Umsatz von 18% ein Produkt mit einem Schmelzindex von 6,8 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,918 g/cm³. Das Produkt hat eine breite Molekulargewichtsverteilung mit MJM_n = 30,0 und einen Memory-Effekt von 54%.

Beispiel 3

Es wird wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch mit dem Unterschied, daß dem Autoklav stündlich 320 kg Äthylen zusammen mit 5,5 kg Cyclohexan und 3,3 Mol Di-t-Butylperoxid je Million Mole Äthylen zugeführt werden und daß die Temperatur des eintretenden Reaktionsgemisches 100°C beträgt. 295 kg/h des Frischgases werden durch die in Beispiel 1 angegebene

•ίο Stelle dem Autoklav zugeführt, 25 kg/h werden durch den Motor geleitet. Man erhält mit einem Umsatz von 12% ein Produkt mit einem Schmelzindex von 4,0 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,924 g/cm³. Das Polymerisat hat ebenfalls eine breite Molekulargewichtsverteilung mit MJM„=22J und einen Memory-Effekt von 53%.

Vergleichsversuch A

In diesem Fall verfährt man genau wie in Beispiel 3, nur mit dem Unterschied, daß man von dem aus 320 kg Äthylen, 6 kg Cyclohexan und 6 Mol Di-t-Butylperoxid je Million Mole Äthylen bestehenden Reaktionsgemisch 295 kg/h nicht in der Autoklavmittc, sondern unmittelbar am oberen Ende des Reaktionsraumes radial in den Autoklav einspeist. Die Temperatur des Frischgasstromes beträgt 100⁰C. Niedrigere Gastemperaturen sind bei dieser Betriebsweise nicht möglich. Der Reaktionsdruck beträgt 2000 Atmosphären und die Reaktionstemperatur 260⁰C. Das Gas tritt mit einer W) Geschwindigkeit von 5,9 m/sec in den Reaktionsraum ein. Die mittlere Verweilzeit im Autoklav beträgt etwa 56 see.

Man erhält mit einem Umsatz von 12% ein Polymerisat mit einem Schmelzindex von 4,0 g/10 Minute ten und einer Dichte von 0,930 g/cm³. Das Polymerisat ι.at jedoch eine enge Molekulargewichtsverteilung mit einem MJM_n= 14,3 und mit einem Memory-Effekt von nur 30% eine nicdriee Schmelzelastizität.

Vergleichsversuch B

in einem weiteren Versuch werden dem in Beispiel 1 beschriebenen Autoklav stündlich 300 kg Äthylen, 4.8 kg Cyclohexan und 4,9 Mol t-Butylacetat je Million Mole Äthylen bei einem Druck von 2000 Atmosphären zugegeben. Das Gemisch tritt in diesem Fall nicht durch eine radiale Bohrung, sondern durch ein am oberen Auloklavveischluü angebrachtes Rohr in den Autoklav ein. Dieses Rohr liegt sehr nahe an der inneren Autoklavwand an und reicht bis zur Mitte der

Reaktionsraumlänge. Das Reaktionsgemisch ha seinem Eintritt eine Temperatur von 100⁰C unc Geschwindigkeit von 8,3 rn/sec. Die Rcakiiünstem tür beträgt 260⁰C, die mittlere Verweilzeit im Aut

■j liegt bei oO Sekunden. Man erhält mit einem Umsal 12,3% ein Polymeres mit einem Schmelzindex 4,0 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,927 g/cm Produkt hat_ebenfalls eine enge Molekulargewichi teilung mit MJM_n- 15,6 und mit einem Memory-I

ίο von 38% eine relativ niedrige Schmelzelabtizität.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten durch kontinuierliche Polymerisation von Äthylen, allein oder zusammen mit anderen copolymerisierbaren Monorreren in einer Menge von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Monomerenmischung, bei Drücken zwischen 1000 und 4000 Atmosphären und Temperaturen von 120 bis 300⁰C in Gegenwart von Radikale bildenden Katalysatoren in einer Menge von 2 bis 50 Mol je 1 Million Mole Äthylen und gegebenenfalls in Gegenwart von Molekulargewichtsreglern in einer Reaktionszone mit einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 10 :1 bis 20 :1 unter Einwirkung von Scherkräften auf das Reaktionsgemisch, wobei mindestens 80% der Gesamtmenge des Äthylens im Gemisch mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls dem Molekulargewichtsregler kontinuierlich in die Reaktionszone an einer von deren oberem Ende entfernten Stelle radial eingespeist werden, dadurch gekennzeichnet, daß diese Einspeisstelle zwischen 25 bis 60% der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberem Ende entfernt liegt, das Reaktionsgemisch an der Einspeisstelle mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 20 m/sec in die Reaktionszone eintritt und die mittlere Verweilzeit des Reaktionsgemisches in der Reaktionszone 20 bis 90 Sekunden beträgt. so