DE2503425B2

DE2503425B2 - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von ganz oder teilweise geschaeumten hohlprofilen

Info

Publication number: DE2503425B2
Application number: DE19752503425
Authority: DE
Inventors: Kurt 7312 Kirchheim Moser
Original assignee: Upjohn Co
Current assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1975-01-28
Filing date: 1975-01-28
Publication date: 1977-04-14
Also published as: DD122941A5; SE7600570L; DE2503425A1; FR2299145B3; GB1521821A; NL7600219A; JPS51100171A; SU865121A3; IT1061797B; FR2299145A1; US4087501A

Description

2 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbringen einer ersten Matrialschicht in der Form eine zweite, gegebenenfalls unterschiedliche Materialschicht über die erste Schicht in die Form eingebracht wird

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß vor dem Einbringen des schäumbaren Materials in die Form Halb- oder Teilschalen aus temperatur- oder hitzebeständigem Material so in der Form angeordnet werden, daß ihre Kanten in der Trennebene der Form liegen oder zu dieser versetzt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet daß in die einander entsprechenden Kanten der Profilsegmente ein- oder mehrrillige Nut- und Federprofile eingeschäumt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß an den Innen- und/oder Außenmantel der Profilsegmente Querrippen angeschäumt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Form vor dem Einbringen des Materials mit einem Folienbildner ausgekleidet wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die einzelnen Materialschichten eine Trennfolie eingeführt wird.

8. Vorrichtung mit mindestens zwei endlos umlaufenden Strängen aus Formhälften, die eine sich längs einer geradlinigen Bahn verschiebende geschlossene Form bilden, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß die Formhälften (3, 4) mit ihrer Innen- und Außenkontur die geschlossene Form bilden, deren Querschnitt gleich dem Querschnitt von mindestens zwei über eine dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden und aufgeklappten Profilsegmenten im.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (3,4) jeweils lösbar an die Stränge bildenden endlosen Transporteinrichtungen (6,7) befestigt sind.

10. Vorrichtung gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Form gleich dem Querschnitt von drei über jeweils eine dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden und aufgeklappten Profilsegmenten ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden

Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß i der Trennfuge der beiden Formhälften (3, 4) di Trennfugenfläche einer Formhälfte mit Vertiefun gen und/oder Vorsprangen entsprechender Form 5 gebung versehen ist

12, Vorrichtung gemäß einem der vorstehende! Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dii die Innenkontur der Profilsegmente bildendei Formhälften (4) an zwei endlos umlaufender ίο Transporteinrichtungen befestigt sind, die ii Bahnlängsrichtung hintereinander oberhalb der ar einer einzigen endlosen Transporteinrichtung befe sägten unteren Formhälften (3) angeordnet sind unc einen gewissen Abstand voneinander zwecks Auf's bringung einer zweiten Materialschicht aufweisen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von ganz oder teilweise geschäumten Hohlprofilen, insbesondere Schaumstoffisolierrohren, wobei ein Ausgangsmaterial in einen durch mindestens zwei endlose, umlaufende Stränge aus Formgliedern ²S gebildeten, längs einer geradlinigen Bahn verschiebbaren geschlossenen Formhohlraum eingebracht und dort geschäumt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Geschäumte Hohlprofile werden vor allem als Schaumstoffisolierrohre, und zwar insbesondere zur Wärmeisolation von Heiz- oder Kühlrohrleitungen verwendet Zur kontinuierlichen Herstellung von Schaumstoffisolierrohren ist hierbei ein Verfahren bekannt, bei dem auf einen rotierenden und außerdem längs bewegten Kernkörper ein Schaumstoffgrundmaterial aufgebracht wird, das nach außen frei aufschäumen kann, da nach außen eine Begrenzung nicht vorgesehen ist. Dies hat den Nachteil zur Folge, daß derartig hergestellte Schaumstoffisolierrohre eine unregelmäßige Außenfläche haben und außerdem bei der Montage auf einem Heizungsrohr mit einer zusätzlichen Hüllfolie überzogen werden müssen. Außerdem besteht der weitere Nachteil, daß die Wandstärke des Schaumstoffrohres ungleichmäßig ist. Es ist ferner eine Vorrichtung bekannt, bei der ein feststehendes, oben geschlitztes Außenformrohr vorgesehen ist durch dessen Längsschlitz über einen Flachsteg ein zylindrischer Stab konzentrisch derart eingeführt ist daß ein oben durch den Steg unterbrochener, ringförmiger Kanal entsteht Zu beiden Seiten neben dem Steg werden die Ränder einer zur Rohrherstellung erforderlichen Innen- und Außenfolie aus dem Außenformrohr nach oben herausgeführt, wo sie von zwei Förderketten gegen den Steg gepreßt und in Längsrichtung bewegt werden. Vor Eintritt der beiden Folien in den Formkanal wird die U-förmig vorgewölbte Außenfolie mit einem Schaumstoffgemisch beschickt Beim Durchgang durch den ringförmigen Formkanal schäumt das Schaumstoffgemisch auf und fällt unter Anpressung der Außenfolie gegen die Innenwandung des Außenformrohres und Anpressung der Innenfolie gegen den zylindrischen Kern den ringförmigen Formkanal aus. Nach dem Austritt aus dem Formkanal werden die überflüssigen und nach außen abstehenden Folienränder abgetrennt und der somit fertige Rohrstrang wird auf Längt geschnitten. Nachteilig bei dieser Herstellungsmethode ist vor allem die starke Reibung zwischen Außenfolie und Außen-

form, da hierdurch sowohl die Länge der Vorrichtung lind damit die Fertigungsgeschwindigkeit als auch der Einsatz der in Frage kommenden Werkstoffe begrenzt wird, da hochwertige Schaumstoffe höhere Reaktionsdrücke beim Aufschäumen erzeugen. Diese Reaktionsdrücke sind aber nach oben der Höhe nach begrenzt, da hiermit gleichzeitig die Reibung s*hr stark ansteigt Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß eine beliebig* Ausbildung des Kernes nicht möglich ist Außerdem besteht noch der Nachteil, daß zusätzlich zur Außenfolie noch eine Innenfolie benutzt werden muß, die zudem auf ihrer dem Kern zugewandten Seite mit einem Gleitmittel versehen werden muß, um die Reibung in Grenzen zu halten. Diese Innenfolie ist lediglich eine Fertigungshilfe, da sie für den späteren Einsatz des Schaumstoffrohres als Isolierrohr nicht benötigt wird. Im übrigen wird durch de Innenfolie der Fertigungsprozeß unnötig kompliziert und es erhöht sich auch die Störanfälligkeit der Anlage.

Es ist ferner ein kontinuierliches Verfahren bekannt μ (DT-AS 12 66 485), bei dem zur Herstellung eines längs geschützten Schaumstoffisolierrohres ebenfalls eine Außen- und eine Innenfolie benötigt werden. Beide Folien werden unter rohrartiger Auswölbung in einen ringförmigen Formkanal, der an einer Umfangsstelle ^S über seine Länge radial unterbrochen ist, so eingeführt, daß sich die Außenfolie an die Außenwand und die Innenfolie an die vom Kern gebildete Innenwand anlegt, wobei kurz vor dem Eintritt der Folien in den Formkanal reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial in die Außenfolie eingefüllt wird, das sodann im Formkanal ausschäumt und sich mit den beiden Folien verbindet Der Formkanal wird hierbei durch zwei umlaufende Außenformketten und den feststehend angeordneten Kern gebildet, der an einem Steg befestigt ist, der aus den beiden Außenformketten durch eine obere Trennfuge derselben nach oben herausgeführt ist. Auch bei diesem bekannten Verfahren bestehen zunächst einmal die schon vorstehend erwähnten Nachteile, die sich aus der Ve.-wendung einer zusätzlichen Innenfolie ergeben. AuPerdem besteht jedoch vor allem ebenfalls der Nachteil, daß an der Außenwandung des feststehend angeordneten Kernes sehr starke Reibungskräfte auftreten, so daß auch bei diesem bekannten Verfahren die Ersetzbarkeit bezuglieh Arbeitsgeschwindigkeit Querscnnitt der zu fertigenden Teile und Einsetzbarkeit de: Schaumstoff materialien begrenzt ist

Das Gleiche gilt auch bezüglich einer anderen bekannten Anlage, die einen feststehenden Dorn als Innenkern aufweist der am Einlauf der Anlage befestigt isi und frei in die feststehende oder umlaufende Außenform hineinragt Im übrigen ist auch bei dieser Anlage eine Innenfolie erforderlich, wobei auch hier die sich aus der Reibung ergebenden Probleme große Schwierigkeiten bereiten, die auch durch Verwendung von zusätzlichen Gleitmitteln nicht vermieden werden können. Außerdem besteht noch der zusätzliche Nachteil, daß der nur einseitig eingespannte Dorn keine hinreichende Stabilität besitzt, um die beim Schäumen auftretenden Drücke ohne Auslenkung aufzunehmen.

Wegen des Problemes der vorgenannten Dornauslenkung wird deshalb bei einer anderen bekannten Anlage (DT-AS 21 65 584) der Vorschlag gemacht, mittels eines Laserstrahles die Auslenkung zu kontrollieren und über Regel- und Steuerelemente eine Fluchtkorrektur vorzunehmen. Mittels dieser Hilfseinrichtung wird nun schwer eine einwandfreie Fluchtung des feststehenden Innenkernes erreicht, während andererseits die ganze Anlage relativ kompliziert wird.

Es ist auch schon ein Verfahren sowie eine Vorrichtung vorgeschlagen worden, wobei gegenüber den durch die DT-AS 12 66485 bekannten Verfahren der Unterschied besteht, daß nicht nur die beiden Außenformketten, sondern auch der Kern umlaufen, d. h. der Kern ist nicht feststehend angeordnet sondern wird bewegungskonform zusammen mit den beiden koaxialen Außenformketten verschoben. Hierdurch ergeben sich die Vorteile einer erheblichen Reduzierung der Reibung und einer beträchtlichen Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit Wünschenswert wäre jedoch eine weitere Vereinfachung des Verfahrens und der Vorrichtung sowie die Möglichkeit der Herstellung von mehrschichtigen Hohlprofilen und ferner die Möglichkeit, dem Hohlprofil innen und/oder außen eine beliebige geometrische Formgebung, ζ. Β. Riffelung, zu geben. Nachteilig ist ferner bei sämtlichen bisherigen Verfahren und Vorrichtungen, daß die Hohlprofile abschließend noch in zwei Halbschalen aufgetrennt werden müssen, da Halbschalen für eine möglichsi einfache Montage auf den später zu isolierenden Rohren erwünscht sind. Außerdem besteht bisher auch immer der Nachteil eines unerwünschten Wärmeflusses entlang der Trennfuge. Außerdem haben die bisher hergestellten Isolierrohre trotz vollständiger Auftren nung in die beiden Halbschalen den Nachteil, daß sie irr zusammengeklappten Zustand transportiert werden müssen, da die Halbschalen zumindest durch eine Folie zusammenhängen. Die Folge ist ein großer Raumbedari bei der Lagerung und beim Transport

Der letztgenannte Nachteil eines großen Raumbedar fes bei der Lagerung und beim Transport wird zwar be einem anderen bekannten Verfahren (FR-PS 15 73 743^ vermieden, bei dem Halbzylinderschalen aus Polyure thanschaumstoff mittels zweier übereinander angeord neter Förderbänder kontinuierlich hergestellt werder können, die jeweils Formhälften aufweisen, die gegen einander anliegen bzw. ineinander eingreifen unc hierbei einen geschlossenen, sich längs einer geradlini gen Bahn verschiebenden Formkanal bilden, desser Formquerschnitt hylbzylindrisch ausgebildet ist Fall; der Querschnitt der herzustellenden Schaumstoffprofile eine etwas kompliziertere Formgebung, beispielsweise Hinterschneidungen hat, kann noch ein drittes Förderband vorgesehen sein, um das Lösen der Förderbändei von dem Schaumstoffprofil zu erleichtern.

Obwohl bei dem vorgenannten Verfahren die Reibung relativ gering gehalten werden kann, besteh jedoch vor allem der Nachteil, daß nicht die Möglichkei besteht, Hohlprofile mit nahezu geschlossenem ringför migen Querschnitt herzustellen, denn die Profile haber einen halbzylindrischen oder ggf. rechteckigen Quer schnitt. Auch eine etwaige Zusammenfügung zweiei Halbzylinderschalen zu einem Hohlprofil mit geschlos senem ringförmigen Querschnitt ist weder beabsichtig (Aufgabe ist die Herstellung von Profilen mit unter schiedlichem VoIIquerschnilt und nicht die Herstellung von Hohlprofilen), noch erfolgversprechend, da ii diesem Fall zunächst einmal in zwei Arbeitsgängen zwe Halbzylinderschalen hergestellt und sodann in einen weiteren Arbeitsgang miteinander verbunden werdet müßten, wobei zunächst einmal nicht ersichtlich ist, wii eine derartige Verbindung erfolgen könnte, damit be der späteren Verwendung als Isolierrohr gewährleiste ist, daß sich das Schaumstoffrohr bis zu einem gewissei Grad zwecks Montage aufklappen läßt, im übrigen abe

nach der Montage federnd zusammengehalten wird. Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel dieses bekannten Verfahrens wird unicr Verwendung einer Kernschnur mit Abstandshaltern ein Profil hergestellt, dessen Querschnitt ein Dreiviertelkreis ist. Abgesehen davon, daß auch insoweit nicht die Herstellung eines Hohlprofiles mit einem im wesentlichen geschlossenen Ringquerschnitt möglich ist, besteht der Nachteil, daß die Kernschnur nur relativ umständlich von dem Polyurethanschaumstoffprofil nach dessen Herstellung wieder entfernt werden kann, denn hierfür müssen die Abstandshalter von der Kernschnur abgetrennt werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Abstandshalter aus dem Polyurethanschaumstoffprofil nicht entfernt werden können, sondern hierin verbleiben. Dies hat außerdem die nachteilige Folge, daß am Einlaß der Vorrichtung die Kernschnur ständig mit neuen Abstandshaltern versehen werden muß. Im übrigen kann aufgrund der Verwendung der naturgemäß relativ dünnen flexiblen Kernschnur ein Hohlraum mit größerem Radius nicht geformt werden. Zudem ist die Formgebung des Hohlraums wegen der Biegsamkeit der Kernschnur und der nur unvollkommenen Abstützung durch die Abstandshalter sehr ungenau.

Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegi deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren sowie eine Vorrichtung in Vorschlag zu bringen, wodurch den vorgenannten Nachteilen abgeholfen und die Herstellung von Hohlprofilen mit im wesentlichen ringförmig geschlossenem Querschnitt vereinfacht wird, wobei außerdem Erweiterungsmöglichkeiten bezüglich der Ausgestaltung der Hohlprofile erzielt werden sollen, die die Herstellung von Hohlprofilen mit mehreren verschiedenen Schaumstoffschichten und mit Profilierungen in der Trennfuge betreffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Ausgangsmaterial gleichzeitig in mindestens zwei nebeneinander angeordnete, segmentförmige, aufgeklappte, in geschlossenem Zustand das Hohlprofil bildende Formhohlräume insbesondere gleichen Querschnitts so eingebracht wird, daß die entstehenden Profilsegmente über eine dünne Materialschicht scharnierartig miteinander verbunden werden. Hierdurch wird der Vorteil erzielt, daß unter Vermeidung jeglicher Reibung in sehr einfacher und wirtschaftlicher Weise Hohlprofile hergestellt werden können, die bei der endgültigen Verwendung (z. B. Isolierrohr) einen ringförmig geschlossenen Hohlquerschnitt haben und bei Lagerung und Transport im aufgeklappten Zustand sehr raumsparend sind. Außerdem besteht der Vorteil einer sehr einfachen Montage, da die fiber die dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden Profilsegmente lediglich mit einem Handgriff auf ein zn

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird nachdem Einbringen einer ersten Matenalschicht in die Form eine zweite, ggf. unterschiedliche Materialschicht fiber die erste Schicht eingebracht. Hierbei ergibt sich erstmals die kontinuierliche Herstellung von Mehrstofffaohlprofilen in denkbar einfacher Art and Weise, wodurch sich eine optimale Isoüerföhigkeit and außerdem breiteste Anwendungsmöglichkeiten erge-

Gemäß eiaer aeren bevn Ausführungsform werden vordem Eiringn des schäumbaren Materials in die Form Halb- oder TeSschalen ans teraperatur- oder hitzebestifldigem MateriaJ so in der Form angeordnet, daß ihre Kanten in der Trennebene der Form liegen oder zu dieser versetzt sind.

Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform werden in die einander entsprechenden Kanten der Profilsegmente ein- oder mehrrillige Nut- und Federprofile eingeschäumt. Hierdurch ergeben sich die Vorteile einer Reduzierung etwaiger Wärmebrücken bei Verwendung von Isolierrohren und eine Verbesserung des Zusammenhaltes der auf ein zu isolierendes Rohr aufgeschobenen Schaumstoffprofile.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften mit ihrer Innen- und Außenkontur die geschlossene Form bilden, deren Querschnitt gleich dem ij Querschnitt von mindestens zwei über eine dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden und aufgeklappten Profilsegmenten ist.

Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß die jo Formhälften jeweils lösbar an die Stränge bildenden endlosen Transporteinrichtung befestigt sind.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung dient die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, die in der Zeichnung schematisch dargestellt sind. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 zwei Formenhälften mit Halte- und Zugmitteln,

F i g. 2 zwei Formenhälften für ein Hohlprofil aus drei Segmenten,

F i g. 3 Seiten- und Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, F i g. 4 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung, Fig.5 zwei Formenhälften mit mehrschichtigen Hohlprofilsegmenten,

F i g. 6 zwei Formenhälften mit vorgeformten Schalenelementen,

Fig.7 aufgeklappte Hohlprofilsegmente mit Nut- und Federverbindung,

F i g. 8 zusammengeklappte Hohlprofile nach F i g. 7, F i g. 9 Stapelung für den Transport der erfindungsgemäßen Hohlschalen.

Nach Fig. 1, 2 und 3 sind zwei Formhälften vorgesehen, die in einzelne Segmente längs aufgeteilt sind, und die sich mit konformer Geschwindigkeit, angetrieben durch ein Zugelement bzw. Fördermittel 1 in den Transporteinrichtungen 6 und 7 entlang einer geraden Linie bewegen. Die einzelnen Segmente bilden eng aneinander gepreßt die notwendige Hohlform und werden außerhalb des Kersiclbngsbereiehes in an sich bekannter Weise umgelenkt und zurückgeführt Außer einer nicht näher präzisierten einfachen mechanischen Führung 2 sind keine komplizierten Justier-, Führungs-, Abtast- und KJemmeinrichtungen notwendig. Die Formsegmente 3 und 4 können zur Änderung der Profflgestalt ausgetauscht werden and sind auf den Trägerelememen S in bekannter Weise verschraubt oder verklemmt.

Der Zusammenhalt der einzelnen Schalenelemente erfolgt zunächst durch eine dünne Schicht des eingeschäumten Materials, die an der Verbindungsstelle infolge eines dünnen Spaltes zwischen den Fonnhälften 3 and 4 entsteht and als Scharnier beim Zusammenklappen der Schalenteile wirkt Durch zusätzliches Einführen einer Deckfoüe 11 in bekannter Weise, die oft bei 6s der Verlegung der Rohre verlangt wird, kann im Einzelfall eine zusätzliche Verstärktmg des Schamers herbeigeführt werden. Im Einzelnen werden nach Fig. 1, 2 and 3 die

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Formelemente 3 durch die Transporteinrichtung 6 und die Formelemente 4 durch die Transporteinrichtung 7 aufgenommen. Beide Elemente (3 und 4) werden in bekannter Weise durch die Geräte 8 und 9 gereinigt und mit Trennmittel versehen. Über die Dosiereinrichtung 10 wird der Schaumrohstoff zudosiert, entweder direkt in die Formenhälfte 3 oder auf eine Folie 11. Infolge der relativ einfachen, weil nur zwei Stränge umfassenden Transporteinrichtung, die mit dem Schäumling bewegungskonform läuft, kann mit relativ hoher Geschwindigkeit produziert werden.

Infolge der offenen Herstellungsweise kann das Hohlprofil aus zwei oder mehr Schichten, entsprechend 12a und 126 nach Fig.5 in kontinuierlicher Weise hergestellt werden. Dieses Verfahren ist bisher nur im manuellen Handauflegeverfahren auf der Baustelle bei der Isolierung ' von Körpern höherer Temperatur bekannt. In dem hier beschriebenen Verfahren können nach F i g. 4 zwei oder mehr Schaumzusammensetzungen nacheinander eingebracht werden, die, den Bedürfnissen angepaßt, unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Darüber hinaus können die zweite Komponente bei 13 oder weitere Komponenten aus einem weit höher temperaturbeständigen Material (z. B. 800⁰C oder mehr) sein, als dies bei Schäumen üblich ist, wie z. B. Mineralien, Keramik, Aluminiumsilikat, Asbestschaum. Üblicherweise sind diese Materialien im ausgehärteten Zustand porös und brüchig oder sehr locker und als Rohrschalen größerer Länge nicht ohne Bruchgefahr transportierbar, so daß der außen am Hohlprofil gebildete Schaum die Funktion des Materialträgers mit übernimmt Bei Zusammensetzung dieser höher temperaturbeständigen Materialien in breiiger Aufschwemmung kann zur endgültigen Verfestigung, d. h. Entzug der flüchtigen Bestandteile, eine Behei-Zungseinrichtung 14 nachgeschaltet werden.

Bei dieser Sandwich-Technik besteht die Transporteinrichtung 7 aus zwei oder mehr separaten Teilen, die alle bewegungskonform mit Teil 6 laufen, wobei lediglich die Gestalt der Formenhälften 4 entsprechend des Prozeßfortschrittes variiert.

Darüber hinaus können entsprechend F i g. 6 Teil 12c in einer nicht dargestellten und bereits bekannten Einrichtung geformte Halb- oder Teilschalen aus den obengenannten höher temperaturbeständigen Materialien normal in der Trennlinie liegend oder versetzt angeordnet nach Fig.6 vor dem Zugeben des Schaumrohmaterials entsprechend Fig.3 (12c) zugeführt werden, wobei ein später leicht durchtrennbares Spannelement 15 zur Abstützung bei der Umlenkung der Transportvorrichtung 7 eingesetzt werden kann. Die Eingabe des vorgeformten Schalenelementstranges in versetzter Form nach Fig.6 ermöglicht die kontinuierliche Herstellung von mehrschichtigen Isolierelementen mit versetzten Trennebenen, wie es im handwerklichen Handauflegeverfahren bereits zur Erschwerung des Wärmedurchgangs bekannt ist.

Im Gegensatz zu allen bekannten Herstellungsverfahren können hier in kontinuierlicher Weise an den Berührungsflächen der Schalensegmente Erhöhungen und Vertiefungen nach dem Prinzip Nut und Feder entsprechend F i g. 7, die beim Zusammenklappen ineinandergreifen, mit eingeschäumt werden, die in oben beschriebener Weise den Wärmedurchgang an der Trennstelle verhindern und darüber hinaus, sofern sie entsprechend Fig.8 mit Hinterschneidungen versetzt sind, als Schnappverschluß wirken, wobei der Grad der Hinterschneidung lediglich so gewählt werden muß, daß die Formenhälften 4 bei der hinteren Umlenkung der Transportvorrichtung 7 und gleichzeitiger Entformung bei Zuhilfenahme eines Niederhalters 16, den Formling, ohne ihn zu beschädigen, verlassen können.

Infolge der aufgeklappten Herstellungsweise des Hohlprofils werden die Schalenteile beim Zusammenklappen nicht deformiert oder gequetscht, wodurch ein unverspannter, an den Trennebenen überall anliegender Isolierkörper entsteht.

Nachdem bei diesem Verfahren ohne Schutzfolie gearbeitet werden kann bzw. diese, sofern man sie verwenden will, vor Eintragung des Schaumrohrstoffes bereits exakt den Konturen des Formteiles 3 angepaßt sein kann und die Folie zur Umschließung des Außenumfanges des Hohlprofils nur an einer einzigen Formenteilreihe 3 anliegen muß, können Hohlprofile hergestellt werden, die sowohl innen als auch außen beliebige Gestalt, also auch tiefere Querrippen, aufweisen. Dies kann entweder durch kontinuierliches Umformen einer Glattfolie entsprechend den bekannten Verfahren der Blisterpackungsherstellung oder durch Aufgießen eines flüssigen und vor Einbringung des Schaumrohmaterials zu erstarrenden Folienmaterials entsprechend angedeuteter Gießvorrichtung 17 in F i g. 3 erfolgen.

Die aufgeklappte Herstellungsweise der Hohlprofile erlaubt die Lagerung und den Transport der Teile in dieser Gestalt, im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, weil bei diesen infolge der fast geschlossenen Herstellungsweise die offene Gestalt nur so lange bleibt, wie man sie manuell oder mit Hilfsmitteln aufdrückt. Insbesondere bei größeren Querschnitten der zu isolierenden Rohre, wo bei der Lagerung das Verhältnis von leerem Luftraum zu Material immer ungünstiger wird, läßt sich ein namhaftes Lagervolumen einsparen, wenn die Hohlprofile entsprechend Fig.9 als handelsübliche Form vertrieben werden.

Bei der Herstellung von mehrschichtigen Isolierkörpern kann zusätzlich eine Folienbahn 18 nach Fig.4 und 5 als Flamm- oder Dampfsperre zwischen die einzelnen Isolierschichten eingeführt werden.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen 7O9ST5/429

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von ganz oder teilweise geschäumten Hohlprofilen, insbesondere Schaumstoffisoherrohren, wobei ein Ausgangsmaterial in einen durch mindestens zwei endlose, umlaufende Stränge aus Formgliedern gebildeten, längs einer geradlinigen Bahn verschiebbaren geschlossenen Formhohlraum eingebracht und dort geschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial gleichzeitig in mindestens zwei nebeneinander angeordnete, segmentförmige, aufgeklappte, in geschlossenem Zustand das HohTprofil bildende Formhohlräume insbesondere gleichen Querschnitts so eingebracht wird, daß die entstehenden P^rofilsegmente über eine dünne Materialschicht scharnierartig miteinander verbunden werden.