DE2530809C2 - Verfahren zur Herstellung von gefärbten, gegebenenfalls verschäumten Polyurethankunststoffen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von gefärbten, gegebenenfalls verschäumten Polyurethankunststoffen

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Description

B-OH
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R, Wasserstoff, Halogen, einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, einen Alkoxyrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder einen Alkylcarbonylaminorest mit I bis 4 Kohlenstoffatomen und
R2 Wasserstoff, einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder einen Alkoxyrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
A und B gegebenenfalls verzweigte Alkylenketten bedeuten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß A und B gegebenenfalls verzweigte Alkylenketten mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeuten.
3. Nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2 gefärbte, gegebenenfalls verschäumte Polyurethankunslstoffe.
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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von gefärbten, gegebenenfalls verschäumten Polyurethankunststoffen durch übliche Polyaddition, bei dem man vor oder während der Polyadditionsreaktion dem Reaktionsgemisch oder einer der Komponenten einen Methinfarbstoff, der zum Einbau in den Polyurethankunststoff unter Ausbildung kovalenter Bindungen geeignet ist, zufügt, dadurch gekennzeichnet, daß man als Methinfarbstoff einen solchen der allgemeinen For- M mel
NCx
C = CH
A-OH
B-OH
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verwendet, in der
Ri Wasserstoff, Halogen, einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, einen Alkoxyrest mit I bis 4 Kohlenstoffatomen oder einen Alkylcarbonylaminorest mit I bis 4 Kohlenstoffatomen und
Rj Wasserstoff, einen Alkylresl mit I bis 4 Kohlenstoffatomen oder einen Alkoxyresl rr.lt I bis 4 Kohlenstoffatomen und
65 A und B gegebenenfalls verzweigte Alkylenketten, die gleich oder verschieden sein können, mil vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, bedeuten.
Insbesondere geeignete Reste R, sind Wasserstoff, der Methyl-, Ethyl-, Methoxy-. Ethoxy-, Chlor-, Brom- und Acetylaminoresi.
Insbesondere geeignete Reste R> sind Wasserstoff, der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Methoxy- und Ethoxyrest. A und B bezeichnen vorzugsweise Ethylen-, Trimethylen- und Teiramethylenreste. Farbstoffe der allgemeinen Formel sind beispielsweise aus den US-PS 22 06 108 und 27 98 090 bekannt. Sie wurden jedoch bisher nicht zum Einbau in Polyurethankunststoffe verwendet.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu färbenden Polyurethankunststoffe können den verschiedensten Anwendungszwecken dienen, beisnielsweise als Preßkörper, Folien, Fasern, SchaumstoT.e. Lacke und Beschichtungsmaierialien.
Die Polyurethane können neben den charakteristischen llrethangruppierungen im Makromolekül auch noch andere funktionlle Gruppen wie Amid-Harnstoff- oder Carbodiimidgruppen aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird so durchgeführt, daß der Farbstoff der allgemeinen Formel in einer geeigneten Form vor oder während der Polyurethanbildung entweder der Polyol- oder Polyisocyanatkomponente oder dem Reaktionsgemisch zugegeben wird. Die weitere Reaktion wird in üblicher Weise, d. h. wie für nicht gefärbte Polyurethankunstsioffe durchgeführt. Angaben dazu sind der einschlägigen Fachliteratur zu entnehmen.
Die Farbstoffe können in Substanz als Farbstoffpulver, zweckmäßiger jedoch als Lösung oder Dispersion in einem geeigneten Lösungs- oder Dispergiermedium zugegeben werden.
Für die Schaumstoffherstellung haben sich Lösungen oder Dispersionen in hochsiedenden organischen Flüssigkeiten, beispielsweise aliphatischen oder aromatischen Estern oder Phosphorsäure, Phosphonsäure, Phthalsäure oder Adipinsäure, wie Diphenylisopropyl-, Diphenylkresyl-, Diphenyloctyl-, Trlchlorethyl- und Tributyl ■ phosphat oder Dioctyl-, Butenbenzyl- und Dibutylphthalat oder Dioctyl- und Octylbenzyladipat, Lactonen, beispielsweise Butyrolacelon, Alkoholen, insbesondere flüssigen Polyalkoholen, beispielsweise Octaethylenglykol oder Kondensationsprodukten aus Adipinsäure und Butandiol-1,3 oder Propylenglykol-1,2, Ketone oder Ether, mit Siedepunkten über 180° Γ und Dampfdrucken unter 1 mbar bei 20° C bewährt.
Die so gefärbten Polyurethanschaumstoffe können sowohl Weich-, Halbhart- oder Hartschäume als auch sogenannte Polyurethanintegralschaumstoffe sein.
Mit den erflndungsgemäß zu verwendenden Farbstoffen gefärbte Polyurethan-Thermoplaste, die zur Herstellung von Formteilen durch Spritzgießen, Extrudieren oder Kalandrieren eingesetzt werden, werden erhalten, indem man den Farbstoff, gelöst oder dlspergiert in einem PoIyIoI oder einem als Kettenverlängemngsmiuel verwendeten Dlol, der Reaktionsmischung oder einer der Komponenten, bevorzugt der Polyolverblndung, zusetzt.
Als Polyole kommen sowohl Hydroxylgruppen aufweisende Polyester, Insbesondere Umsetzungsprodukte von 2wertlgen Alkoholen mil 2wertlgen Carbonsäuren und Hydroxylgruppen aufweisende Polyether, insbesondere Anlagerungsprodukte von Ethylenoxid, Propylenoxld. Styroloxid oder Epichlorhydrin an Wasser. Alkohole oder Amine, bevorzugt Dlalkohole, in Frage.
Kettenverlängernde Diole sind beispielsweise Ethylenglykol, Diethylenglykol, Bulandiol, Hexandiol, Octandiol und Hydrochinon-ß-dihydroxyethylether.
Werden zur Herstellung des thermoplastischen Polyurethans auch Monoalkohole oder Monoamine eingesetzt, so kann der Farbstoff auch in diesen Reagenzien gelöst oder dispergiert werden. Als Monoalkohole kommen z. B. Hexanol, Octanol. Nonylalkohol oder Isooctanol in Frage.
Die Farbstoffe eignen sich weiterhin für die Einfärbung to von Polyurethansystemen für die Textilbeschichtung. Die gefärbten Polyurethane können dabei als Pulver. Lösungen oder Dispersionen zur Anwendung kommen. Chemische und anwendungstechnische Einzelheiten können der Fachliteratur z. B. Melliand Textilberichte '5 53. 1272 bis 1277 (1972); 52, 1094 bis 1099 (1971): 51, 1313 bis 1317 (1970), entnommen werden.
Bei Beschichtungspulvern wird der erfindungsgemäß zu verwendende Farbstoff am zweckmäßigsten in der Polyolkomponente dispergiert, bevor ein Prepolymers durch Reaktion mi* einem Diisocyanat hergestellt wird, das in der ieizien Siufe unter Kcttcnvcrlärigerurig mit einem Diamin zu einem gefärbten, rieselfähigen, thermoplastischen Polyurethanpulver umgesetzt wird.
Bei den Lösungen der Einkomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmassen und bei den wäßrigen Dispersionen wird der Farbstoff bei der Polyurethanherstellung am einfachsten der Polyolkomponente zugesetzt und bei der Reaktion mit dem Diisocyanat in das Polyurethanmolekül eingebaut. Bei Zweikomponenten-Polyurethanbe-Schichtungsmassen kann der Farbstoff entweder in das vernetzbare Polyurethan eingebaut werden oder als Paste, dispergiert in einem geeigneten Medium, beispielsweise einer Lösung eines Polyetherpolyurethans in Methylethylglykol/Tuluol, dem vernetzteren Polyurethan zügemischt werden, wobei der Einbau des ; arbstoffs sich in der letzten Reaktionsstufe bei der Umsetzung mit einem Diisocyanat vollzieht.
Polyurethan-Elastomere, aus denen sich Elastomerfäden nach üblichen Verfahren herstellen lassen, können mit Farbstoffen der allgemeinen Formel gefärbt werden.
Dazu wird der Farbstoff in der Dihydroxykomponente fein verteilt, bevor durch Umsetzung mit einem Diisocyanat ein NCO-gruppenhaltiges Prepolymeres hergestellt wird, in das der Farbstoff chemisch eingebaut ist.
Durch Umsetzung mit einem als Kettenverlängerungsmittel dienenden Diamin wird in Lösung aus dem Prepolymer eine Polyurethan-Elastomerlösung erhalten, die nach dem Trocken- oder Naßspinnprozeß zu Fäden, aber auch durch Ausstreichen der Elastomerlösung auf Glasplatten und Auftrocknen beispielsweise während 30 Minuten bei 70° C und 45 Minuten bei 1000C zu Filmen verarbeitet werden kann.
Einzelheiten zur Herstellung von Polyurethan-Elastomerlösungen können beispielsweise der DE-OS 19 62 602 " entnommen werden.
Die Einfärbung von Polyurethanlacken mit Farbstoffen der allgemeinen Formel wird zweckmäßig so durchgeführt, daß der Farbstoff in der Lösung, die die Polyisocyanat- und Polyolkomponente enthält, gelöst wird. b0 Sodann wird der angefärbte Lack auf die zu lackierende Fläche aufgetragen und beispielsweise 30 Minuten bei 180° C eingebrannt. Der Farbstoff ist sehr überlackler- und ausblutecht eingebaut.
Die Farbstoffe werden in allen Anwendungen zweckmäßig in einer Konzentration von 0,005 bis 0,2%. bevorzugt 0,05 bis 0.1 "1,. bezogen auf die Polyolkomponente. eingesetzt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden PoSyurethankunststoffe der verschiedensten Anwendungsgebiete in verschiedenen Farbtönen erhalten, die sich durch ein sehr gutes Echtheitsniveau auszeichnen. Steigzeit, Abbinderzeil, Steighöhe und Schaumeigenschaften der Polyurethankunststoffe werden praktisch nicht verändert.
Die AT-PS 2 08 079 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von gefärbten Polyurethankunststoffen durch übliche Polyaddition, bei dem vor oder währenc der Polyadditionsreaktion Methinfarbstoffe, die zum Einbau in den Kunststoff geeignet sind, zugefügt werden. Die gemäß dieser Literaturstelle eingesetzten Methinfarbstoffe weisen jedoch am doppelt gebundenen C-Atom maximal eine CN-Gruppe aui".
Ü'^rraschenderweise erhält man beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Färben von Polyurethankunststoffen, bei dem ein Farbstoff der Formel
NC
NC
CH2-CH2-OH
CH2-CH2-OH
CH,
bei der Bildung eines Polyether-Polyurethanschaums zugesetzt wird, eine Fiifbung mit bedeutend geringerer Phototropie als bei Zusatz der Farbstoffe der Beispiele 51 und 53 der AT-PS 2 08 079.
Weiterhin ist der Einsatz des vorstehend genannten Farbstoffs dadurch überraschenderweise vorteilhaft, daß er im Vergleich zu den Farbstoffen der Beispiele 51 und der AT-PS 2 08 079 eine höhere Farbstärke aufweist.
Beispiel 1
a) Eine Mischung bestehend aus 10,0% des Farbstoffes der Formel
NC
C = CH
:h2-ch2-oh
CH2-CH2-OH
45 13,5% Butylbenzylphthalat und 76,5°i> eines Kondensationsproduktes aus Adipinsäure und Propylenglykol- (1,2) mit einer Hydroxylzahl von 112 bis 113 und einer Säurezahl von 0,31 wird durch Rühren homogenisiert und anschließend in einer kontinuierlich arbeitenden, handelsüblichen Rührwerksmühle, die als Mahlkörper Glaskugeln von 0,3 bis 0,4 mm Durchmesser enthält und deren mit ebenen Kreisscheiben versehene Welle mit einer Geschwindigkeit von 100 U/min rotiert, gemahlen, bis die Teilchengröße des Farbstoffs unter 1 bis 2 u liegt.
Zur Herstellung eines gelb gefärbten Polyurethanschaumstoffs werden 0,5 Gew.-1V, der Farbstoffdispersion durch eine separate Dosierpumpe der Mischkammer der Verschäumungsapparatur gemäß der DE-PS 9 01471 zugeführt. Nach intensiver Vermischung der Reaktionskomponenten (die Rezepturen für einen Polyether- und einen Polyesterschaum sind in den folgenden Absätzen beschrieben) erhält man einen gleichmäßig grünsüchiggelb gefärbten Schaumstoff mit einheitlicher Porenweite, der sich durch sehr gute Lichtechtheit und Ausblutechtheil auszeichnet.
b) Zur Herstellung eines Polyetherschaumes werden 100 g eines üblichen trifunktionellen Polyethers, hergestellt aus Trimethylolpropan, Propylenoxid und Ethylenoxid, OH-Zahl 35, 4 g Wasser, 0.8 g eines Polysiloxan-Polyalkylen-Blockcopolymeren als Schaumstabilisator, 0,12 g Triethylendiamin als Katalysator, 0,16 g ZinnUD-octoat und Toluylendiisocyanat in einer Menge, die siöchiomclrisch zu der eingesetzten Menge des Polyethers und des Wassers ist, eingesetzt.
c) Zur Herstellung eines Polyesterschaumes werden folgende Komponenten eingesetzt: 100 g eines Polyesters hergestellt aus Adipinsäure und Diethylenglykol (OH-Zahl 50), 4 g Wasser. 1,4 g N-Methylmorpholin als Katalysator, 1,5 g eines Emulgators. is der aus einem EthylenoxidadduKt an ein Gemisch höherer Alkohole besteht, ein mittleres Molekulargewicht von 1100 und eine OH-Zahl von 52 aufweist, 3,8 g eines sulfonierten Rizinusöls. 0,2 g Paraffinöl und Toluylendiisocyanat in einer Menge, die stöchiometrisch zu der eingesetzten Menge Polyester und Wasser äst.
Beispiel 2
Wie im Beispiel 1 werden Farbstoffdispersionen hergestellt, bei denen das Adipinsäure-Propylenglykol-Addukt durch ein Polydipropylenglykoladipat mit einer OH-Zahl von 110 bis 111 und einer Säurezahl von 0.2 oder durch ein Kondensationsprodukt aus Adipinsäure und Butandiol-0,3) mit einer OH-Zahl von 114 und einer Säurezahl von 0,36 ersetzt wird.
Auch mit diesen Farbstoffdispersionen werden gelbe Ether- bzw. Esterschäume hervorragender Echtheit erhalten.
Beispiel 3
a) Eine gelbe Farbstoffpaste aus 20 g des in Beispiel 1 genannten Farbstoffs und 80 g eines Polyethers, der durch Umsetzung von 1 Mol Trimethylolpropan und 3 Mol Ethylenoxid erhalten wird und eine OH-Zahl ■»<> von 550 besitzt, wird wie folgt hergestellt:
In einem Dispersionskneter wird der Farbstoff mit einer solchen Menge des Polyethers geknetet, daß man eine zähe, knetbare Masse erhält (auf 1 g Farbstoff werden hierfür ungefähr 0.4 g Polyether eingesetzt). Nach einer Knetzeit von 10 Minuten wird die Masse unter dauerndem Kneten sehr langsam mit der restlichen Menge Polyether verdünnt. Man erhält eine Farbpaste, die für die Färbung von hartem Polyurethan-Integralschaum eingesetzt wird.
b) 100 g eines Polyolgemisches der OH-Zahl 495 und einer Viskosität von 1150 cP bei 25° C, bestehend aus 80 g eines Polyethers der OH-Zahl 550, der durch Anlagerung von Ethylenoxid an Trimethylolpropan erhalten wurde, und 20 g eines Polyesters der OH-Zahl 370, der durch Umsetzung von 1 Mol Adipinsäure. 2,6 Mol Phthalsäureanhydrid, 1,3 Mol Ölsäure und 6,9 Mol Trimethylolpropan erhalten wurde, werden mit 1 g eines Polysiloxan-Polyalkylenoxld-Blockcopolymerisats als Schaumstabllisator, 0,5 g Tetrameihylguanldln als Katalysator, 5 g Monofluortrlchlormethan als Treibmittel und 5 g der vorstehend beschriebenen Farbstoffpräparation vermischt. Das Gemisch wird einem Zweikomponenten-Dosiermlschgerät zugeführt und dort zur Herstellung des aufschäumenden Reaktionsgemisches, mit 155 g eine? Polyisocyanates, das durch Phosgenierung von Anllln-Formaldehyd-Kondensaten und anschließende Umsetzung mit einem Diol der Ol[-Zahl 480 erhalten wurde, eine Viskosität von "30 cP bei 25CC und einem NCO-Gehalt von 28 Ge-.v.-",, aufweist, intensiv vermischt und sofort in ein auf 60= C temperiertes Metallwerkzeug eingetragen. Nach 7 Minuten Entformungszeit kann das gelb gefärbte Formteil aus hartem Polyurethan-lmegralschaumstoff mit einer Rohdichte von 0,6 g/cm entformt werden. Verglichen mit einem nicht eingefärbten, rohen Formteil sind die mechanischen Eigenschaften (ε-Modul, Biegefestigkeit, Bruchdehnung, Schlagzähigkeit und Formbeständigkeit in der Wärme) des eingefärbten Formteils nicht erniedrigt.
Beispiel 4
g eines Ethandiol-Butandiol-Adipinsäurepolyesters mit einem Molekulargewicht 2000 (OH-Zahl 56) werden mit einer Paste aus 0,1 g des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs und 22 g Butandiol-1.4 sowie 1.2 g n-Octanol (0,037 MnI. bezogen auf Butandiol-1,4) verrührt. Es werden noch 0,3 g Stearylamid ur.r 1 g 2.6.2'.6'-Tetraisopro- ^tiui|titbintvuiuvuiiiiitu uO ^iul it-SulGr ZügCgCDCfi, uiC Mischung unter Rühren auf 90° C erhitzt und mit äquivalenten Mengen 4.4'-Diphenylmethandiisocyanat (74.6 g auf Gesamt-OH bezogen) bei 60° C unter starkem Rühren vermischt. Anschließend wird die Mischung auf ein Blech gegossen, das erstarrte Produkt granuliert und verspritzt.
Man erhält ein grünlichgelb gefärbtes Polyurethan-Elastomer-Formteil.
Beispiel 5
a) 482,5 g Hexandiolpolycarbonat mit einem Molekulargewicht 1050 werden bei 1250C und 14 Torr entwässert, man setzt 3,4 g des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs bei 120° C zu, verrührt 10 Minuten, läßt auf 100°C abkühlen, gibt 76,Og 1,6-Diisocyanatohexan zu und hält eine Stunde bei 100° C.
Dann wird auf 60° C abgekühlt, 4,Og N-Methyldiethanolamin und 169,5 g Aceton zufließen lassen und 3 Stunden bei 60° C gehalten.
Nach weiterer Abkühlung auf SO0C werden 3,1 ml Dimethylsulfat in 400 g Aceton zugegeben und 20 Minuten nachgerührt.
Man erhält 737 g einer 50?bigen Prepolymerlösung in Aceton mit einem NCO-Gehalt von 1,1%. 743 g Prepolymer werden mit 165 g In Propylendiaminlösung in Wasser und 578 g destilliertem Wasser bei 45° C unter gutem Rühren vermischt. Das Aceton wird abdestüliert, der Rückstand mit Wasser gewaschen, durch ein 0,5 mm Sieb gesiebt, abgesaugt und getrocknet.
Man erhält ein gelbes, leicht rieselfähiges thermoplastisches Polyurethanpulver mit einem Schmelzpunkt von 135° C, das für Textilbeschichtungen verwendet wird.
b) Das vorstehend beschriebene Pulver (kugelförmige Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 43 μ) wird auf ein Trennpapier mit einer Auitragsstärke von 100 g/m2 aufgerakelt und dann in einem Düsenkanal von 12 m Länge und bei einer Bandgeschwindigkeit von 1,5 m einer Temperatur von 140° C ausgesetzt. Es bildet sich eine Fritto, die zähelastisch ist, ohne Schwierigkeit von Träger getrennt 'ind ohne anderweitige Unterstützung gehandhabt werden kann.
c) Die gemäß Absatz b) hergestellte Frltte wird in einem 2. Streichvorgang erneut mit dem gleichen
Pulver beschichtet (Auflraysstärke: 00 g/m") und anschließend im Kanal wie in Beispiel I beschrieben hei 17(1 C behandelt. Hn entsieht eine homogene gelb gefärbte Folie mit einer Gesamtstärke von I6()g/m: mit hoher Zugfestigkeit, sehr guten elastischen Eigenschaften und hervorragender Lichtechtheit.
ill Die gemäß Absätzen hl und el gebildeten Folien können auf konventionelle Weise durch ein- oder beidseitige Naßkaschierung mit beliebigen Tragcrmalerialien wie Baumwollgeweben. Polyeslcrgeweben und I liellstollen. verbunden »erden, /ur Naßkaschierung sind beispielsweise PoIv urethanlösungen. PoIv urethandispersionen oder andere Klebstolle geeignet. Die Kaschierung kann aber auch nach dem Prinzip der lleiliversiegelung mittels thermoplastischer Kunststoffpulver erfolgen.
ei Hine nach Absatz hl hergestellte poröse l'olie wird
sat/ al (Auflragsstürke 8(1 g/m") per Rakelauftrag '. ersehen und der Hinwirkung einer Temperatur von ;-i* C ausgesetzt. Im plastischen Zustand des Pulvers wird unter Druck ein Baumwoll-Nessel ixng/m'l zukaschiert. Nach dem Abkühlen ist das laminat lest verbunden und ühersteht mehr als BaIIv-Flexometer-Knickungen.
Trockenspinnprozel-i
Hine vorzugsweise 24 bis 20 ..ige Hlaslomerlösung wird durch eine Düse mit 16 Bohrungen von 0.20 mm Durch- ·> messer in einem 5 m langen, auf 220 his 250 C heheizten Schacht, in den Luft von ca. 210 bis 2S0 C eingeblasen wird, einnesponnen. Die Fäden werden mit einer Geschwindigkeit von ca. 100 m/min abgezogen und nach Präparation mit einer Talkum-Suspension gegebenenfalls unter Verdchnung, /. B. mit einer Geschwindigkeit von 125 bis 175 m/min, aufgewickelt. Die Faden können anschließend auf Spulen oder in kontinuierlicher 1-orni thermisch nachbehandclt werden. Die Spinngeschwindigkeiten können auch höher, z. B. 300 bis 400 m/min.
gewählt werden, wobei man auf einen nachträglichen Verdehnungsproz.eß verzichten kann.
Man erhalt gelbe hochelastische Fäden mit sehr guten Licht- und Nal.iechtheiten sowie sehr guten thermischen, hvijmiherniisrhrn ""'1 mtvhnnKrhen Higenschalten.
Beispiel Beispiel 6
SO(I g eines Adipinsäure-Mischpolyesters mit Hexandiol-1.6 und 2.2-Dimethyl-propandiol-1.3 im Molverhältnis 65:35 (OH-Zahl = 65.9). in dem 0,8 g des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffs fein dispergiert wurden, werden mit 15.5 g N.N-Bis-(/i-hydroxypropyl)-methylaniin und 786 g einer Lösung von 26Og Diphenylmeihan-4.4-diisocyanat in 650 g Dimethylformamid, die nach einstündigem Stehen einen NCO-Gehalt von 9.211^ aufwies, eine Stunde bei 60= C und drei Stunden bei 70 bis XO C umgesetzt Der NCÜ-Gehait des Voradduktes liegt dann bei 2.37·,. bezogen auf Festsubstanz
In 600 g dieser NCO-Voradduktlösung werden bei 50 C 37.7 g Terephthalsäure-bis-m-aminoanilid eingerührt und nach 3 Stunden mit 20 g Dimethylformamid verdünnt. Nach weiterem Ansteigen der Viskosität wird jeweils mit Dimethylformamid verdünnt, bis nach Zugabe von insgesamt 85Og Dimethylformamid nach ca. 20 Stunden eine homogene Elastomerlösung mit einer Viskosität von 640 Poise bei 20: C erhalten wird. Die inhärente Viskosität der Elastomersubstanz, gemessen in Hexamethylphosphoramid in Kiger Lösung bei 25° C, beträgt 1.30. Die Lösung wird mit \% Acetanhydrid versetzt und nach üblichem Trockenspinnprozeß versponnen, wobei die Fasern bei der Aufwicklung von 0 bis 30% vorgedehnt auf Spulen aufgewickelt und so eine Stunde bei 1300C thermofixiert werden. Ein weiterer Teil der Lösung wird nach dem Naßspinnprozeß versponnen.
Naßspinnprozeß
Eine 20%ige Elastomerlösung wird mit einer Förder menge von ca. 1 ml/min durch eine Düse mit 20 Bohrungen von 0,12 rnm Durchmesser in ein 80 bis 85° C heißes Koagulierbad aus 90 Gew.-% Wasser und 10 Gew.-% Dimethylformamid von ca. 3 m Länge eingespor.ner. und mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 6 m/min nach Passage einer Waschstrecke (Wasser/ 90= C) aufgewickelt. Die Spulen werden 1 Stunde in Wasser bei 50° C aufbewahrt und anschließend getrocknet.
a) 35 g des in Beispiel I beschriebenen Farbsiolls und 65 g einer 8,5'\,igen Lösung eines Polyesterpolyurethans, das durch umsetzung eines Polyesterharzes aus llexandiol und Adipinsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von 800 mit Toluylendiisocyanat-(1.4) hergestellt wurde in Methylethylglykol/Toluol 1 : 1 >·'!'•den in einer Kugelmühle 12 Stunden gemahlen Die entstehende Farbpaste ist zur Pigmentierung aller handelsüblichen Zweikomponenten-Polyesierpolyurethan-Textilbt'-schichiungsmassen geeignet.
b) In eine Lösung, die aus 30g eines vernetzbaren Polyesterpolyurethans mit endständigen OH-Gruppen und 70 g Ethylacetal besteht, werden langsam 10 g der in Absatz a) beschriebenen gelben Farbpaste einEerührt. Nach kurzer Zeit (3 bis 5 Minuten) erhalt man eine stabile Dispersion, die nach Zusatz eines Polyisocyanats, hergestellt durch Umsatz von 1 Mol Trimethylolpropan und 3 Mol Toluylendiisocyanat und eines Schwermetallsalzes als Beschleuniger, für die Beschichtung von Textilien nach dem Umkehr- oder Direktverfahren geeignet ist. Die damit nach bekannten Verfahren hergestellten PoIyurethanfilme sind gleichmäßig und stippenfrei licht- und lösungsmittelecht gelb gefärbt.
Beispiel 8
In einer 30%igen Lösung eines phenolverkappten PoIyisocyanats mit 12% NCO-Gehalt und eines verzweigten Polyestersystems aus Adipinsäure, Phthalsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid und Trimethylolpropan mit einem Verzweigungsgrad größer 3 und einem Hydroxylgehalt von 12% im Gewichtsverhältnis 2 : 1 in gleichen Teilen Kresol, Xylol und Glykolmonomethyletheracetat werden 0,3% des in Beispiel 1 genannten Farbstoffes, bezogen auf Polyestergehalt, gelöst. Der gelb angefärbte Lack wird auf Aluminiumfolie mil Hilfe einer 100 μίτι Lackhantel aufgetragen und anschließend 30 Minuten bei 1803C eingebrannt.
Beispiel 9
Außer dem in den vorstehenden Beispielen eingesetzten Farbstoff können auch die in der folgenden Tabelle aufgeführten Farbstoffe der allgemeinen Formel zum Färben von Polyurethankunststoffen in den angegebenen Farbtönen gemäß den Beispielen 1 bis 8 erfolgreich eingesetzt werden:
NC
Β—OH
Nr. R, R2
liirblon
1 Il Il -CiH,,- -Gill,,- griinstichig
gelb
2 ClI., CII, -C2II4- -C2H1- grunslichig
gelb
3 OCH, Il -C2H4- -C2H4- gelb
4 OCH., OCH, -C4Hs- -C4Hs- gelb
5 Cl II -C2H4- -CH4- grunslichig
gelb
6 CH., II -C2II4- -CiH6- grünsiichig
gelb
7 OC2II, OC2H. -C2H4- -C2H4- gelb
8 C2Ih C4Hs -C4Hs- -C4Hs- gelb

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von gefärbten, gegebenenfalls verschäumten Polyurethankunststoffen durch übliche Polyaddition, bei dem man vor oder während der Polyadditionsreakiion dem Reaktionsgemisch oder einer der Komponenten einen Methinfarbstoff, der zum Einbau in den Polyurethankunststoff unter Ausbildung kovalenter Bindungen geeignet ist, zufügt, dadurch gekennzeichnet, daß man als Methinfarbstoff einen solchen der allgemeinen Formel
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