DE2545268B2

DE2545268B2 - Polyurethanverbundstoff

Info

Publication number: DE2545268B2
Application number: DE19752545268
Authority: DE
Inventors: John Thomas Wyandotte; Pizzini Louis Celeste Trenton; Demou John George Lincoln Park; Mich.; Ram low Gerhard Gustav Windsor NJ.; Patton jun. (V.StA.)
Original assignee: Eurane-Europeenne Du Polyurethane, Paris
Priority date: 1974-10-10
Filing date: 1975-10-09
Publication date: 1977-06-08
Also published as: CH581670A5; SE7511222L; FR2287467B1; DK454375A; IT1048233B; BE834354A; NL7511881A; GB1493477A; ATA776075A; AT350798B; ES441648A1; DE2545268A1; CA1039637A; FR2287467A1; US3931450A; SE422032B

Description

Die Erfindung betrifft einen Polyurethanverbundstoff •us einer Schicht eines biegsamen Polyurethanschaums, die durch Hitze mit einer Unterlage verbunden wurde, lowie dessen Herstellung. Insbesondere betrifft die Erfindung die Verwendung von Polyurethanschäumen, die aus Pfropfpolyolen hergestellt wurden, bei der Herstellung von wärmeverschweißbaren Verbundstoffen.

Es sind mehrere Verfahren zum Wärmeschweißen von Kunststoffolien oder Platten zur Herstellung von Schichtstoffen bekannt, die die Verwendung eines Klebers ausschließen. Eines dieser Verfahren, das wegen seiner Geschwindigkeit und leichten Anwendbarkeit besonders günstig ist, ist das sogenannte dielektrische Wärmeschweißen. Dabei werden die beiden Schichten, die miteinander verbunden werden Sollen, zwischen zwei Flächen gepreßt, während eine Hochspannung daran angelegt wird. Die durch die Spannung erzeugte Hitze läßt die Schichten an der Zwischenfläche schmelzen und nach Abkühlen und Festwerden der geschmolzenen Zwischenschicht sind die Schichten beständig miteinander verbunden. Diese und andere Wärmeschweißverfahren wurden im allgemeinen erfolgreich beim Laminieren von Polyesterpolyol, nicht aber bei Polyätherpolyol-Polyurethanschaum mit anderen Stoffen angewendet Bei dem Polyurethanschaum vom Polyäther-Typ traten Schwierigkeiten beim beständigen Verschweißen mit anderen Stoffen auf.

Frühere Versuche, diese Schwierigkeiten zu meistern, bestanden darin, daß man niedrigmolekulare Polyole bei ss der Schaumherstellung verwendete (US-PS 32 05 120), «in besonderes organisches Polyisocyanat bei der Schaumerzeugung einsetzte (US-PS 34 97 116), in den Schaum leitfähige Teilchen einarbeitete (US-PS 34 99 848), auf die Schaumoberfläche vor dem Ver- r>o •chweißen mit einer anderen Kunststoffolie oder Platte eine dünne Schicht eines dipolaren Materials auftrug (US-PS 28 59 153), hochpolare, reaktive, Wasserstoff enthaltende Verbindungen in das den Schaum bildende Reaktionsgemisch einarbeitete (US-PS 36 74 718) sowie (^ verschiedene Polyvinylfüller als ein Bestandteil des Urethanreaktionsg.emisches einsetzte.

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbundstoffe, die eine Schicht aus flexiblem Polyurethanschaum enthalten, die mit Hilfe von Wärme mit einer Deckschicht verbunden ist Die erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanschäume werden unter Verwendung eines Pfropfpolyols als einer Komponente des schaumbildenden Reaktionsgemisches hergestellt Der Ausdruck »Pfropfpolyol« bedeutet hier ein Produkt, das durch in situ-Polymerisation eines äthylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Monomerengemisches in einem Polyol in Anwesenheit eines freie Radikale erzeugenden Katalysators hergestellt wurde. Es war überraschend, festzustellen, daß aus diesen Pfropfpolyolen hergestellte Schäume zur Herstellung von wärmeverschweißbaren Verbundstoffen mit ausgezeichneten Bindungsfestigkeiten verwendet werden können.

Wie bereits erwähnt, werden die erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanschäume aus Pfropfpolyolen hergestellt Pfropfpolyole sind nach dem Stand der Technik bekannt (vgl. US-PS 33 83 351, 36 52 639 und 38 23 205). Die Pfropfpolyole werden im allgemeinen durch in situ-Polymerisation eines äthylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Monomerengemisches in einem Polyol bei Anwesenheit eines freie Radikale erzeugenden Katalysators hergestellt.

Die bei der Herstellung von Pfropfpolyolen verwendeten Polyole sind bekannt. Erfindungsgemäß können sowohl übliche Polyole, die im wesentlichen keine äthylenischen ungesättigten Bindungen enthalten, wie sie z. B. in der US-PS 33 83 351 beschrieben werden, ah auch Polyole mit ungesättigten Doppelbindungen verwendet werden. Polyole, die im wesentlichen keine äthylenischen Doppelbindungen enthalten und erfindungsgemäb verwendet werden können, sind nach dem Stand der Technik bekannt. Sie werden oft durch katalytische Kondensation eines Alkylenoxide oder eines Gemisches von Alkylenoxiden entweder gleichzeitig oder nacheinander mit einer organischen Verbindung, die mindestens zwei aktive Wasserstoffatome enthält, hergestellt (vgl. US-PS 19 22 451, 31 90 927 und 33 46 557).

Solche Polyole sind z. B. mehrere Hydroxylgruppen enthaltende Polyester, Polyalkylen-Polyäther-Polyoie. Polyurethane mit mehreren endständigen Hydroxylgruppen, mehrere Hydroxylgruppen enthaltende Phosphorverbindungen und Alkylenoxidaddukte von mehreren Hydroxylgruppen enthaltenden Polythioäthern. Polyacetalen, aliphatischen Polyolen und Thiolen, Ammoniak, aromatischen, aliphatischen und heterocyclischen Aminen sowie Gemischen hiervon. Ebenso können Alkylenoxidaddukte von Verbindungen, die zwei oder mehr verschiedene Gruppen innerhalb der obengenannten Klassen enthalten, verwendet werden, wie z. B. Aminoalkohole, die eine Aminogruppe und eine Hydroxylgruppe enthalten. Ebenso können Alkylenoxidaddukte von Verbindungen, die eine SH-Gruppe und eine OH-Gruppe wie auch solche, die eine Aminogruppe und eine —SH-Gruppe enthalten, verwendet werden.

Jeder geeignete Hydroxylgruppen enthaltende Polyester kann verwendet werden, wie solche, die aus Polycarbonsäuren und Polyolen erhalten werden. Dabei können beliebige Polycarbonsäuren verwendet werden, wie z. B. Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Brassylsäure, Thapsiasäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Glutaconsäure, «-Hydromuconsäure, 0-Hydromuconsäure, «-Butyl-a-äthylglutarsäure, Aj3-Diäthylbernsteiiisäure, Isophthalsäure, Terephthal-

säure, Hemimellitsäure und 1,4-CycIohexandicarbonsäu-[•e. Beliebige Polyole, sowohl aliphatische als auch aromatische, können verwendet werden, wie z. B.
ÄthylenglykoL 13-Propylenglykol,
1,2-PropylenglykoI, 1,4-ButylengIykol,
13-Butylenglykol, 1,2-Butylenglykol,
1,5-Pentandiol, 1,4-Pentandiol, 1,3-Pentandiol,
1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol, Glycerin,
1,1,1 -Trimethylolpropan, 1,1,1 -Trimethyloläthan,
Hexan-l,2,6-triol, «-Methylglucosid, Pentaerythrit und Sorbit

Ebenso werden mit dem Ausdruck »Polyole« Verbindungen bezeichnet, die sich vom Phenol ableiten, _wie z. B. 2,2-(4,4'-Hydroxyphenol)-propan, bekannt unter dem Namen Bisphenol A.

Jedes geeignete Polyalkylen-Polyäther-Polyol kann verwendet werden, wie z.B. das Polymerisationsprodukt eines Alkylenoxids oder eines Alkylenoxids mit einem mehrwertigen Alkohol mit 2 bis 6 Hydroxylgruppen. Jeder geeignete mehrwertige Alkohol kann verwendet werden, wie diejenigen, die oben für die Herstellung von hydroxylgruppenhaltigen Polyestern genannt sind. Jedes geeignete Alkylenoxid kann verwendet werden, wie z. B. Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Amylenoxid und statistisch verteilte oder Blockcopolymere dieser Oxide.

Die Polyalkylenpolyäther-Polyole können auch aus anderem Ausgangsmaterial hergestellt werden, wie Tetrahydrofuran und Alkylenoxid-Tetrahydrofuran-Copolymeren, Epihalohydrinen, wie Epichlorhydrin oder Aralkylenoxiden, wie Styroloxid. Die Polyalkylen-Polyätherpolyole können entweder primäre oder sekundäre Hydroxylgruppen haben und sind vorzugsweie PoIyäther, die aus Alkylenoxide« mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen wie Polyäthylenätherglykolen, Polypropylenätherglykolen und Polybutylenätherglykolen hergestellt worden sind. Die Polyalkylen-Polyatherpolyo'e können nach irgendeinem bekannten Verfahren hergestellt werden, wie z.B. nach dem von Wurtz, 1859 beschriebenen Verfahren (Encyclopedia of Chemical Technology, Bd. 7, 257—262 [1951] Interscience Publishers, Inc.) oder gemäß der US-PS 19 22 459. Bevorzugte Polyäther sind die Alkylenoxidadditionsprodukte von Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Saccharose, Sorbit, Propylenglykol, 2,2-(4,4'-Hydroxyphenyl)-propan und Gemischen hieraus mit Äquivalentgewichten von 250 bis 5000.

Geeignete mehrere Hydroxylgruppen enthaltende Polythioäther, die mit Alkylenoxiden kondensiert werden können, sind z. B. die Kondensationsprodukte von Thiodiglykol oder das Reaktionsprodukt eines Alkandiols, wie sie oben für die Herstellung von hydroxylgruppenhaltigen Polyestern aufgezählt werden, mit irgendeinem geeigneten Thioätherglykol.

Der hydroxylgruppenhaltige Polyester kann auch ein Polyesteramid sein, wie es z. B. durch Zugabe von etwas Amin oder Aminoalkohol zu den Reaktanden für die Herstellung der Polyester erhalten wird. So können Polyesteramide durch Kondensieren eines Aminoalkohols, wie Äthanolamin, mit einer Polycarbonsäure, wie oben erläutert, erhalten werden. Sie können auch unter Verwendung derselben Komponenten hergestellt werden, die den hydroxylgruppenhaltigen Polyester ausmachen, wobei nur ein Teil der Komponenten ein Diamin, wie z. B. Äthylendiamin,sein kann.

Als polyhydroxylhaltige Phosphorverbindungen können beispielsweise die in der US-PS 36 39 542 verwendet werden. Bevorzugte Phosphorverbindungen mit mehreren OH-Gruppen werden aus Aikylenoxiden und Phosphorsäuren mit einem P2O₅-Äquivalent von etwa 72 bis etwa 95% erhalten.
Geeignete Polyacetale zur Kondensierung mit Alkylenoxiden sind beispielsweise die Reaktionsprodukte von Formaldehyd oder anderen geeigneten Aldehyden mit einem Alkandiol oder einem Alkylenoxid, wie sie oben aufgezählt werden.

Zur Kondensation mit Alkylenoxiden geeignete

ίο aliphatische Diole sind z. B. Alkanthiole, die mindestens 2 SH-Gruppen enthalten, wie z.B. 1,2-Äthandithiol, 1,2-Propandithiol, 13-Propandithiol und 1,6-Hexandithiol, Alkylendithiole wie z. B. 2-Buten-13-dithiol und Alkinthiole wie z. B. 3-Hexin-l,6-dithiol.

Zur Kondensation nut Alkylenoxiden geeignete Amine sind z. B. aromatische Amine wie Anilin, o-Chloranilin, p-Air.inoanilin, 1,5-Diaminonaphthalin, Methylendianilin, die Kondensationsprodukte von Anilin und Formaldehyd und 2,4-Diaminotoluol, aliphatisehe Amine, wie z. B. Methylamin, Triisopropanolamin, Äthylendiamin, 13-Propylendiamin, 1,4-Butylendiamin und 1,3-Butylendiamin.

Die einsetzbaren Polyole, die ungesättigte Doppelbindungen enthalten, können durch Reaktion eines üblichen Po'yols, wie diese oben beschrieben werden, mit einer organischen Verbindung, die sowohl eine äthylenisch ungesättigte Doppelbindung als auch eine Hydroxyl-, Carboxyl- oder Epoxygruppe enthält, hergestellt werden: Sie können auch durch Verwendung einer organischen Verbindung, die sowohl eine äthylenisch ungesättigte Doppelbindung als auch eine Hydroxyl-, Carboxyl- oder Epoxigruppe enthalt, als Reaktand bei der Herstellung des üblichen Polyols hergestellt werden. Weiterhin können sie durch Reaktion eines geeigneten Polyols, das 2 bis 8 Hydroxylgruppen enthält, mit einem Monoeste-, einer halogenhaltigen Verbindung oder einer Verbindung mit endständiger Isocyanatgruppe hergestellt werden, von denen jede eine polymerisierbare C-C-Doppelbindung enthält, oder mit einer Verbindung, die nach der Reaktion eine polymerisierbare C-C-Doppelbindung ergibt, wie z. B. Acetylen.

Im einzelnen können die Polyole mit ungesättigter Doppelbindung folgendermaßen hergestellt werden:

1. Durch Reaktion eines Polyols mit einer Verbindung 4S wie Maleinsäureanhydrid;

2. durch Verwendung einer Verbindung wie AlIyIgIycidyläther zur Herstellung des Polyols mit ungesättigter Doppelbindung;

3. durch Umesterung eines Polyols mit Äthylacrylat, so Methylmethacrylat oder einer ähnlichen Verbindung, oder durch Veresterung des genannten Polyols mit Acrylsäure, Methacrylsäure usw.;

4. durch Reaktion eines Natrium- oder Kaliumsalzes eines Polyols mit Allylchlorid oder Vinylchlorid,

5s oder

5. durch Reaktion eines Polyols mit Acetylen.
Zusätzlich kann das Reaktionsprodukt einer im

stöchiometrischen Überschuß vorliegenden Menge von Toluoldiisocyanat mit einer Verbindung, die aktiven Wasserstoff und eine polymerisierbare C-C-Doppelbindung enthält, wie z. B. 2-Hydroxylpropylmethacrylat, mit einem Polyol zu einer organischen Verbindung mit endständiger Hydroxylgruppe, die eine polymerisierbare C-C-Doppelbindung enthält, umgesetzt werden.

(.s Andererseits kann eine ähnliche Verbindung durch Umsetzung des aus der Reaktion von Toluoldiisocyanat mit einem Polyol erhaltenen Prepolymeren mit Verbindungen wie 2-Hydroxyläthylacrylat, 4-Hydroxyl-

butylacrylat usw. dargestellt werden.

Beispiele für die organischen Verbindungen, die sowohl eine äthylenisch ungesättigte Doppelbindung als auch eine Hydroxyl-, Carboxyl- oder Epoxygruppe enthalten und erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind

ungesättigte Polycarbonsäuren und -anhydride, wie Maleinsäure und -anhydrid, Fumarsäure, Crotonsäure und -anhydrid,
Propenylbernsteinsäureanhydrid, halogenierte Maleinsäure und -anhydride, ungesättigte mehrwertige Alkohole, wie z. B. 2-Buten-l,4-diol, Glycerinallyläther.Trimethylolpropan-Allyläther, Pentaerythrit-Allyläther, Pentaerythrit-Vinyläther, Pentaerythrit-Diallyläther, l-Buten-3,4-dioI; ungesättigte Epoxide, wie z. B. 1 - Vinylcyclohexan-S^-epoxid, Butadienmonooxid, Vinylglycidyläther (1 -Vinyloxy-23-epoxypropan), Glycidylmethacrylat und 3-Allyloxipropylenoxid (Allylglycidyläther).

Wenn zur Einbringung der ungesättigten Doppelbindung in die Verbindungen eine Polycarbonsäure oder Polycarbonsäureanhydrid verwendet wird, wird bevorzugt die entstandene Verbindung mit einem Alkylenoxid, vorzugsweise Äthylen- oder Propylenoxid umgesetzt, um die Carbonsäuregruppen durch Hydroxylgruppen zu ersetzen, bevor sie erfindungsgemäß verwendet werden. Die Menge des Alkylenoxids ist so, daß die Saurezahl der organischen Verbindung mit endständiger Hydroxylgruppe auf 1 oder weniger vermindert wird. Typische esterhaltige Verbindungen, die eine polymerisierbare C-C-Doppelbindung besitzen, sind z. B. Methylacrylat, Äthylacryiat, Propylacrylat, n-Butylacrylat und die entsprechenden Meth-acrylate. Typische halogenhaltige Verbindungen, die eine polymerisierbare C-C-Doppelbindung enthalten, sind z. B. Vinylchlorid, Allylchlorid, Acrylylchlorid, Methacrylylchlorid, Vinylbromid, Allylbromid. Acrylylbromid und Methacrylylbromid.

Zur Herstellung der eine ungesättigte Bindung enthaltenden Polyole werden von etwa 0,05 bis etwa 3,0 Mol, vorzugsweise von etwa 0,30 bis 1,50 Mol der genannten organischen Verbindung pro Mol Polyol eingesetzt. Die Herstellung der Polyole, die ungesättigte Bindunger enthalten, folgt üblichen bekannten Verfahren (s. US-PS 32 75 606 und 32 80 077). Hierbei wird im allgemeinen eine Reaktion bei Temperaturen zwischen 0 und 130°C benötigt. Sowohl saure Katalysatoren, wie z. B. Lewis-Säuren, als auch basische Katalysatoren, wie z. B. Alkalihydroxide, können verwendet werden. Ferner kann unter Verwendung von Temperaturen zwischen 50 und 200°C eine nicht katalysierte Reaktion angewandt werden.

Wie oben beschrieben, werden die Pfropfpolyole durch in situ-Polymerisation der obengenannten Polyöle mit einem äthylenisch ungesättigten Monomer oder einem Gemisch von äthylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt. Typische äthylenisch ungesättigte Monomere, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind z. B.

Butadien, Isopren, 1,4-Pentadien, 1,6-Hexadien, 1,7-Octadien, Styrol, ,.vMethyistyrol, Methylstyrol. 2.4-Dimethylstyrol, Äthylstyrol, Isopropylstyrol. Butylstyrol, Phenylstyrol, Cyclohexylstyrol. Benzylstyrol usw.; substituierte Styrole, wie /. B. Chlorstyrol, 2,5-Dichlorstyrol, Bromstyrol, Fluorstyrol, Trifluormethylstyrol, Jodstyrol, Cyanostyrol. Nitrostyrol,

N N-Dimethylaminostyrol, Acetylstyrol, M"thyl-4-vinylbenzoat,Phenoxystyrol, p-Vinyldiphenylsulfid,p-Vinylphenyl-phenyloxid usw · die gegebenenfalls substituierten Acry'lmonomeren wie z. B. Acrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure, Methacrylsäure, Methylacrylat, 2- Hydroxyäthylacrylat,

2-Hydroxyäthylmethacrylat,Methylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat.Benzylmethacrylat, Isopropylmethacrylat.Octylmethaciylat, Methacrylnitril, Methyl-a-chloracrylat, Äthyl-Ä-äthoxyacrylatMethyl-oc-acetaminoacrylat, Butylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat.Ä-Chloracrylnitril, N.N-Dimethylacrylamid.N.N-Dibenzylacrylamid, N-Butylacrylamid, Methacrylylformamid usw.; die Vinylester, Vinyläther, Vinylketone usw., wie z. B. Vinylacetat, Vinylchloracetat, Vinylalkohol, Vinylbutyrat, Isopropenylacetat, Vinylformiat. Vinylacrylat, Vinylmethacrylat,
Vinylmethoxyacetat, Vinylbenzoat, Vinyljodid, Vinyltoluol, Vinylnaphthalin, Vinylbromid, Vinylchlorid, Vinylfluorid, Vinylidenbromid, Vinylidenchlorid, l-Chlor-l-fluor-äthylen. Vinylidenfluorid, Vinylmethyläther, Vinyläthyläther, die Vinylpropyläther, die Vinylbutyläther,Vinyl-2-äthylhexyläther, Vinylphenyläther.Vinyl^-methoxyäthyläther, Methoxybutadien, Vinyl-2-butoxyäthyläther, 3,4-Dihydroxy-l,2-pyran,
2-Butoxy-2'-vinyloxydiäthyläther, Vinyl-2-äthylmercaptoäthyläther, Vinylmethylketon, Vinyläthylketon, Vinylphosphonate, wie z. B.
Bis(j3-chloräthyl)vinylphosphonat, Vinylphenylketon.Vinyläthylsulfid. Vinyläthylsulfon, N-Methyl-N-vinylacetamid, N-Vinylpyrrolidon, Vinylimidazol, Divinylsulfid. Divinylsulfoxid, Divinylsulfon,
Natriumvinylsulfonat, Methylvinylsulfonat, N-Vinylpyrrol usw.; Dimethylfumarat, Dimethylmaleat, Maleinsäure. Crotonsäure. Fumarsäure, Itaconsäure,
Itaconsäuremonomethylester,
t-Butylaminoäthylmethacrylat,
Dimethylaminoäthylmethacrylat, Glycidylacrylat. Allylalkohol,die Glykolmonoester der Itaconsäure, Dichlorobutadien, Vinylpyridin usw. Jedes bekannte polymerisierbare Monomer kann verwendet werden und die obengenannten Verbindungen wurden nur beispielhaft aufgeführt und schränken die erfindungsgemäß verwendbaren Monomeren nicht ein.

Die Menge des bei der Polymerisationsreaktion verwendeten äthylenisch ungesättigten Monomeren liegt im allgemeinen zwischen 1 und 40%, vorzugsweise zwischen 10 und 35%, des Polyolgewichts. Die Polymerisation geschieht bei Temperaturen zwischen und 170°C, vorzugsweise 105 bis 135°C.

Die verwendeten Katalysatoren sind bekannte Erzeuger von freien Radikalen, die bei der Vinylpolymerisation eingesetzt werden, wie z. B.

die Peroxide. Persulfate, Perborate. Percarbonate, Azoverbindungen usw. einschließlich Wasserstoffperoxid, Dibenzoylperoxid, Acetylperoxid, Benzoylhydroperoxid, t-Butylhydroperoxid, Di-t-butylperoxid, Lauroylperoxid, Butyrylperoxid,

Diisopropylbenzolhydroperoxid,

Cumolhydroperoxid, Paramenthanhydroperoxid, Diacetylperoxid, Di-ix-cumylperoxid,

Dipropylperoxid, Ditsopropylperoxid,

lsopropyl-t-butylperox id, Butyl-t-butylperoxid,

Dilauroylperoxid, Difuroylperoxid,

Ditriphenylmethylperoxid,

Bis-(p-methoxybenzoyl)-peroxid,

p-Monomethoxybenzoylperoxid, Rubrenperoxid, Ascaridol, t-Butylperoxidbenzoat,

Diäthylperoxiterephthalat, Propylhydroperoxid,

Isopropylhydroperoxid, lsopropylhydroperoxid,

n-Butylhydroperoxid, t-Butylhydroperoxid,

Cyclohexylhydroperoxid,

trans-Decalinhydroperoxid,

Λ-Methylbenzylhydroperoxid,

a-Methyl-a-äthylbenzylhydroperoxid,

Tetraiinhydroperoxid,

Triphenylmethylhydroperoxid,

Diphenylmethylhydroperoxid,

«,«-Azao-2-methylbutyronitril,

«A'-2-Methylheptonitril,

U'-Azo-l-cyclohexancarbonitril,

Dimethyl-a.a'-azoisobutyrat,

4,4'-Azo-4-cyanopentanoesäure,

Azobis-(isobutyronitril), Perbernsteinsäure,

Diisopropylperoxydicarbonat usw.;
es kann auch ein Katalysatorengemisch verwendet werden. Der bevorzugte Katalysator ist Azobis(isobutyronitril). Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird im allgemeinen 0,5 bis etwa 10%, vorzugsweise 2 bis etwa 5%, Katalysator, bezogen auf das Gewicht des Monomeren, eingesetzt.

Die erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanschäume werden im allgemeinen durch Reaktion eines Pfropfpolyols mit einem organischen Polyisocyanat in Anwesenheit eines Treibmittels und gegebenfalls in Anwesenheit von zusätzlichen mehrere Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen, kettenverlängernden Mitteln. Katalysatoren, oberflächenaktiven Mitteln. Stabilisatoren, Farbstoffen, Füllmitteln und Pigmenten hergestellt. Geeignete Verfahren zur Herstellung von Polyurethanzellschäumen sind zusammen mit einer geeigneten Vorrichtung zur Herstellung derselben in der US-RePS 24 514 beschrieben. Wenn Wasser als Treibmittel zugesetzt wird, können entsprechende Mengen überschüssigen Cyanats verwendet werden, um mit dem Wasser unter Kohlendioxidbildung zu reagieren. Es ist auch möglich, die Herstellung der Polyurethanstoffe unter Verwendung eines Prepolymeren durchzuführen, wobei in einem ersten Schritt ein organisches Polyisocyanat im Überschuß mit dem erfindungsgemäß verwendeten Polyol zu einem Prepolymeren mit freien Isocyanatgruppen umgesetzt wird, das dann in einer zweiten Stufe mit Wasser zu dem Schaum reagiert. Alternativ dazu können die Komponenten in einer einzigen Stufe hergestellt werden; dieses Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen ist als »one-shot«Verfahren bekannt. Ferner können anstelle von Wasser niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan, Penten, Hepten; Azoverbindungen wie Azohexahydrobenzodinitril, halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Dichlordifluormenthan, Tri:hlorfluormenthan, Dichlordifluoräthan, Vinylidenchlorid und Methylenchlorid als Treibmittel verwendet werden. Als organische Polyisocyanate können aromatische, aliphatische und cycloaliphatische Polyisocyanait und Kombinationen hiervon verwendet werden. Typisch hierfür sind

die Diisocyanate, wie z. B.

m-Phenylendiisocyanat,

Tolylen^-diisocyanat,

Tolylen^.ö-diisocyanat,

Gemische von 2,4- und

2,6-Tolylendiisocyanaten,

Hexamethy len-1,6-diisocyanat,

Tetrarnethy len-1,4-diisocy anat,

Cyclohexan-l^-diisocyanat,

Hexahydro tolylendiisocyanat (und Isomeren),

N apht hyler -1,5-diisocyanat,

1-Methoxy 3henyl-2,4-diisocyanat,

Diphenylmethan-4,4'-diisocynat,

4,4'-Diphenylendiisocyanat,

3,3'-Dimethyl-44'-biphenyldiisocynatund
3,3'-Dimethyldiphenylmethan-4,4'-diisocynat;
die Triisocyanate wie z. B.
:o 4,4',4'-Triphenylmethantriisocynat,

Polyniethylenpolyphenylisocynat und
Tolylen-2,4,6-triisocynat; und die
Tetraisocyanate wie z. B.
4,4'-Dimethyldiphenylmethan-
;s 2,2'-5,5'-tetraisocynat.

Wegen ihrer Verfügbarkeit und günstigen Eigenschaften sind Tolylendiisocynat, Diphenylmethan-4,4'-diisocynai: und PolymethylenpolyphenyUsocynat besonders geeignet.

yo Für die erfindungsgemäßen Verbindungen können auch rohe Polyisocyanate verwendet werden, wie rohes Toluoldiisiocyanat, das durch Phosgenierung eines Gemisches von Toluoldiaminen erhalten wurde, oder rohes Diphenylmethanisocyanat, das durch Phosgenieis rung eires rohen Diphenylmethyldiamins erhalten wurde. Die bevorzugten unreagierten oder rohen Isocyanate werden in der US-PS 32 15 f>52 beschrieben. Wie oben erwähnt, können die Pfropfpolyole zusammen mit einer anderen, mehrere Hydroxylgruppen enthaltenden Komponente, die nach dem Stand der Technik allgemein angewendet wird, verwendet werden. Alle mehrere Hydroxylgruppen enthaltenden Komponenten, die oben zur Verwendung für die Herstellung von Pfropfpolyolen beschrieben werden, 4S können bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanschäume eingesetzt werden.

Kettenverlängernde Mittel, die erfindungsgemäß bei der Herstellung von Polyurethanschäumen eingesetzt werden können, sind z. B. solche, die mindestens zwei funktionell Gruppen mit aktivem Wasserstoff besitzen, wie z.B. Wasser, Hydrazin, primäre und sekundäre Amine, Aminoalkohole, Aminosäuren, Hydroxysäuren, Glykole und Gemische hieraus. Bevorzugte kettenverlängernde Mittel sind Wasser und primäre und sekundäre Diamine, die leichter mit dem Prepolymer reagieren als Wasser, wie z.B. Phenylendiamin, l,4-Cyclohexan-bis-(methylamin), Äthylendiamin, Diäthylentriamin, N-(2-Hydroxypropyl)äthylendiamin, N,N'-Di(2-hydroxypropyl)äthylendiamin, Piperazin, 2-Methylpiperazin, Morpholin und Dodecahydro-1,4,7,9b-tetrazaphenalen.

Jeder geeignete Katalysator kann verwendet werden, einschließlich tertiärer Amine, wie z. B.

Triethylendiamin, N-Methylmorpholin.
es N-Äihylmorpholin, Diäthyläthanolamin,
N-Kokosmorpholin,

i-Methyl-4-dimethylaminoäthylpiperazin.
3-Methoxy-N-dimethylpropylamin,

709 523/4*

N-Dimethyl-N'-methylisopropylpropylendiamin,

N.N-Diäthyl-S-diäthylaminopropylamin,

Dimethylbenzylamin usw.

Andere geeignete Katalysatoren sind beispielsweise Zinnverbindungen, wie Zinndichlorid, Zinnsalze von Carbonsäuren, wie z. B. Dibutylzinndi-2 äthylhexoat. Zinnalkoholate, wie z. B. Zinn(II)-octoat, wie auch organometallische Verbindungen, wie sie in der US-PS 28 46 408 beschrieben werden.

Zur Erzeugung von hochwertigem Polyurethanschaum gemäß der vorliegenden Erfindung wird im allgemeinen ein Netzmittel oder oberflächenaktives Mittel benötigt, da bei dessen Abwesenheit der Schaum zusammenfällt oder sehr große ungleiche Zellen enthält. Zahlreiche Netzmittel wurden als zufriedenstellend gefunden. Bevorzugt sind nichtionische oberflächenaktive Mittel und Netzmittel. Besonders günstig sind von diesen die nichtionischen oberflächenaktiven Mittel, die durch aufeinanderfolgende Zugabe von Propylenuxid und dann Äthylenoxid zu Propylenglyko! erhalten wurden sowie die festen oder flüssigen Organosilikone. Andere geeignete, wenn auch nicht bevorzugte oberflächenaktive Mittel sind Polyäthylenglykoläther langkettiger Alkohole, tertiäre Aminsalze oder Alkylolaminsalze von langkettigen Alkylsäuresulfatestern, Alkylsulfonsäureester und Alkylarylsulfonsäuren.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine phosphorhaltige organische Verbindung bei der Herstellung des Polyurethanschaums zusammen mit dem Pfropfpoiyol verwendet. Solche phosphorhaltigen organischen Verbindungen sind z. B.

O,O-Diäthyl-n,n-bis(2-hydroxyäthyI)-

aminomethylphosphonat,

Tris(j9-ch]oräthyl)phosphat,

Tricresylphosphat,

Tripheny !phosphat, Cresyldipheny !phosphat,

Tns(2,3-dibrompropyl)phosphat,

Tris(trichlorpropy!)phosphat,

2,2-Bis(chlormethyI)trimethylen-bis-

[bis(2-chloräthyl)-phosphat] und

Tris(chlorbrompropyl)phosphat.
Jede phosphorhaltige organische Verbindung, die nicht zerstört wird, d. h. die nicht mit den lsocyanatgruppen reagiert, kann erfindungsgemäß eingesetzt werden. Die phosphorhaltigen Verbindungen setzen die Entflammbarkeit herab und vermindern die Sprödigkeit und Brüchigkeit des Schaums. Im allgemeinen werden 1 bis 15 Gew.-Teile der phosphorhaltigen Verbindung auf 100 Teile Pfropfpoiyol eingesetzt.

Als Ergebnis der Zugabe eines Pfropfpolyo'is zum Reaktionsgemisch, das den Polyurethanschaum bildet, bekommt der entstandene Schaum die Eigenschaft, mit anderen Substraten in der Wärme verschweißbar zu sein. Die erfindungsgemäßen Verbundstoffe enthalten mindestens eine Urethanschaumschicht, die mit mindestens einer Grundschicht wärmeverschweißt ist Die verwendbaren Grundschichten sind z. B. gesponnene, gewebte, gestrickte,gefilzte, mit Mattenbindung gebundene textile Produkte aus natürlichen oder synthetischen Fasern, wie Baumwolle, Wolle, Seide, Leinen, Jute, Hanf, Sisal, Nylon, Polyester, Polyacrylnitril, Vinylchlorid-Acrylnitrilcopolymerisat, Rayon, Polyurethan-Spandex usw. Andere geeignete Substrate sind Kunststoffilme, die aus Polyvinylchlorid), Vinylchlorid-Vinylacetatcopolymeren, Vinylidenchlorid-homoend -copolymeren, Cellophan, Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol usw. hergestellt wurden. Weitere anwendbare Substrate sind Wolle, Glas, Metall, Stein, Zement, verschiedene Plastikartikel, Plastikschäumi usw. Die bevorzugten Substrate sind Gewebe und Filmi aus Homo- und Copolymerisaten von Vinylchlorid.

Die erfindungsgemäßen Verbundstoffe werden durcl Erhitzen eines Teils oder der gesamten Oberfläche de; oben beschriebenen Polyurethanschaums auf ein< Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur de: Schaums unter Bildung einer klebrigen flüssigen odei halbflüssigen Schicht und anschließende oder gleichzei tig mit der Erwärmung durchgeführte Auflage de: Substrats auf die klebrige Oberfläche des Schaums, ir gemeinsamem Kontakt-Halten beim Abkühlen, wöbe die Oberfläche kühlt und sich erneut verfestigt und die hierdurch erfolgte Bildung einer festen Klebebindung zwischen dem Schaum und dem Substrat hergestellt Die Schmelztemperatur des Schaums schwankt je nach der Art und des Anteils der darin enthaltener Komponenten, liegt aber im allgemeinen im Bereich vor 2u4 bis j 15"C. Im allgemeinen ist es nicht günstig, die Oberfläche des Schaums auf eine Temperatur über 38°C oberhalb der Schmelztemperatur des jeweiliger Schaums zu erhitzen. Beim Halten des Substrats ir Kontakt mit der klebrigen Oberfläche des Schaums bi; zum Abkühlen und wieder Verfestigen der Oberfläche ist es günstig, einen mäßigen Druck aufzuwenden, urr den Schaum und das Substrat in Kontakt zu halten. Dei Druck kann so niedrig sein wie der, der sich aus derr Gewicht des Schaums oder des Substrats ergibt, liegi aber im allgemeinen im Bereich von 0,007 bis 7 kg/cm² Die Wärme kann mit irgendeinem geeigneten Mittel aul die Schaumoberfläche aufgebracht werden, beispielsweise durch Erhitzen mit einer Flamme, durcli dielektrisches Erhitzen, eine heiße Oberfläche wie eine »Heizplatte«, »Warmmatrize oder Heizbolzen« oder durch Verwendung von Ultraschall.

Die verschiedenen Typen der e: findungsgemäG erhaltenen Verbundstoffe sind in weitem Umfang zu gebrauchen. Beispielsweise können die Verbundstoffe aus Gewebe und Urethanschaum sinnvoll bei der Herstellung von gefütterten Kleidungen bzw. Verkleidungen, Isolierungen, Kissen usw. verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Verbundstoffe sind in weitem Umfang bei der Herstellung von akustischen Dämpfungen, Wärme- und Schallisolierungen, Crash-Pads usw. verwendbar.

Die folgenden Beispiele verdeutlichen die Erfindung. Alle Teile sind Gewichtsteile, soweit nichts anderes angegeben wird. Die physikalischen Eigenschaften des Polyurethans wurden in den Beispielen gemäß den folgenden ASTM-Tests bestimmt-

Zugfestigkeit

Modulus

Dehnung

Spalt-Zugfestigkeit Bleibende Verformung Druckbelastung Altern in feuchter Atmosphäre

D-412

D-470

D-395

D-1564

D-1564

Beispiel 1

(A) Herstellung eines ungesättigten Polyätherpolyols

Auf einen Edelstahlautoklav mit Thermometer, Rührer, Stickstoffeinlaß, einer Einlaßöffnung und

?io^IZ^°T^1C ^g ^^n ²¹·⁸ Teile Propylenglyko! und

J12 Teile eines Polyols vom Molekulargewicht 325

gegeben, das durch Kondensation von 4 MoI Propylen-

oxid mit 1 Mol Glyzerin in Anwesenheit von Kaliumhydroxid hergestellt worden war. Die Charge wurde mit Stickstoff gespült und auf 105⁰C erwärmt. Unter konstantem Rühren wurde nach und nach ein Gemisch von 4564 Teilen Propylenoxid und 41,6 Teilen (entsprechend 030 Mol pro Mol Produkt) Allylglycidyläther über 10 h hin zum Reaktionsgemisch gegeben. Nach vollendeter Oxydationsreaktion wurde das Gemisch 4 h lang bei 105°C gehalten. Danach wurden bei einer Temperatur von 105⁰C über 1,5 h 870 Teile Äthylenoxid gegeben. Nach dieser Zugabe wurde das Reaktionsgemisch eine weitere Stunde bei 105⁰C gehalten. Das Reaktionsgemisch wurde auf 30^cC gekühlt und der Autoklav entladen. Das Reaktionsprodukt wurde mit einem Adsorbens behandelt, der Katalysator abfiltriert und zur Entfernung der flüchtigen Anteile ! h lang bei einem Druck von weniger als 5 Torr und 100°C gestrippt. Das Produkt, eine klare farblose Flüssigkeit, hatte eine Hydroxyizahi von 35, eine Säurezahl von 0,01, einen Brechungsindex von 1.4534 bei 25°C und eine Brookfield-Viskosität von 900 cpsbei25°C.

(B) Herstellung des Pfropfpolyols

In das oben beschriebene Reaktionsgefäß wurden 350 Teile des in (A) hergestellten ungesättigten Polyols gegeben. Durch das Polyol wurde etwa 1 h lang Stickstoff durchgeleitet. Unter Rühren und leichtem Stickstoffstrom wurde das Polyol auf 115°C erhitzt. Ein Gemisch von 62 Teilen Acrylnitril und 55 Teilen Styrol sowie 2,5 Teile Azobis(isobutyronitril) in 150 Teilen ungesättigtem Polyol wurden in einen statischen Mischer (Fabrikat Kenics) gegeben und kontinuierlich über 90 min bei t15°C auf das Reaktionsgefäß aufgegeben. Nach vollendeter Zugabe wurde das Reaktionsgemisch 20 min lang bei 115° C gehalten. Das Reaktionsgemisch wurde dann 1 h lang bei 105⁰C und weniger als 5 Torr gestrippt. Das gestrippte Reaktionsprodukt war eine homogene flüssige Dispersion mit einer Brookfield-Viskosität von 2000 cps bei 25⁰C und einer Hydroxyizahi von 28.

(C) Herstellung des Polyurethanschaums und
des Verbundstoffs

Aus den folgenden Zusätzen in den angegebenen Mengen wurde ein Polyurethanschaum hergestellt:

Zusatz

Menge.
Gew.-Teile

Pfropfpolyol

Wasser

Triäthylendiamin

Oberflächenaktives

Silikon

N-Äthylmorpholin

Zinn(II)-octoat

Tricresylphosphat

Dioctylphthalat

Toluoldiisocyanat

Polymethylenpolyphenyl-

isocyanat

350
9,5
0,4

7,0
1.8
0,1

35

17,5

95

24 Gewebeseite von Vinylfolien aufgeschweißt. Die Bedingungen des dielektrischen Schweißens waren folgende: Schweißzeit: 6 see; Abkühlzeit: 1,5 see; Schweißenergie: 4 kW, 30 MC; Leitungsdruck: 7 kg/cm^J. Die Zugfestigkeit der Verschweißung wurde durch Auseinanderziehen der beiden Vinylfilmteile auf einem Instron-Prüfgerät geprüft. Die Bindefestigkeit wurde mit 1,8 kg/cm gemessen. Ein Vergleichschaum wurde wie oben beschrieben hergestellt, wobei jedoch das verwendete Polyol ein Propylenoxidaddukt von Glyzerin mit dem Molekulargewicht von 3000 war und wurde dann auch mit der Vinylfolie verschweißt. Die Zugfestigkeil der Schweißung wurde mit 0,28 kg/cm² gemessen.

Beispiel 2

Unter Verwendung der folgenden Polyole wurden

Polyurethanschäume hergestellt:

Polyol A:

Ein Addukt von Propylenoxid mit Glyzerin (Molekulargewicht 3000, Hydroxyizahi 56);

Polyol B:

Ein Pfropfpolyol mit einer Hydroxyizahi von 40 und 20 Gew.-% eines Vinylpolymerisats, das durch in situ-Polymerisation eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteilen von Styrol und Alkylnitril in einem Polyol von dem Molekulargewicht 3300 hergestellt wurde, welches durch aufeinanderfolgende Zugabe von Äthylenoxid und einem Gemisch von Propylenoxid und Allylglycidyläther zu Glycerin erhalten worden war, wobei das Polyol einen Oxyäthylengehalt von 10 Gew-% besaß;

Polyol C:

Ein Pfropfpolyol mit einer Hydroxyizahi von 45 und 18 Gew.-°/o Vinylpolymerisatgehalt, das durch in situ-Polymerisation von etwa gleichen Gewichtsteilen Acrylnitril und Styrol in einem Propylenoxid· Addukt von Glyzerin mit dem Molekulargewicht 3000 hergestellt worden war.
Die folgenden Reaktanden wurden zur Herstellung

der Schäume in den angegebenen Mengen verwendet:

Der entstandene Schaum hatte eine Dichte von 0,051 g/cm³ und einen Luftdurchfluß von 113 l/min. Mit Hilfe einer dielektrischen Schweißmaschine Thermatron K-41-S wurde ein 1,77 cm dickes Stück des Schaums dielektrisch auf die weiche Oberfläche und auf die Bestandteil

Gew.-%

Polyol A. B oder C

Wasser

Bis(2-N,N-dimethylaminoäthyl)-

Zinn(ll)-octoat

Oberflächenaktives Silikon

Toluoldiisocyanat (80/20-Gemisch von 2,4- und 2,6-Isomerem)

300

9.0

0,3 0,5 4,5

105

Durch Wärmeschweißen von 1,77 cm dicken Sche^; ben des Schaums auf durchsichtige und orang Vinylstreifen wurden Verbundstoffe hergestellt. Di Schweißungen wurden mit einem Thermalimpuls-Wäi meschweißgerät der Firma Vertrod, Modell 14PS-S1 Serial No. V-9152 mit 1150 Watt durchgeführt Dabi wurde bei einer Maschineneinstellung von 36 kg Dme und 40 Volt geschweißt Es wurden Heiz/Halt-Einste lungen von 8/5 und 10/10 verwendet Die Klebefestij keit der Verschweißungen wurden gemessen. Di erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle wiedergegi ben. Wie die in der Tabelle angegebenen Werte zeige besitzen die Verbundstoffe, die aus Schäumen ve Pfropfpolyolen hergestellt wurden, bessere Bindefesti] keit als die Verbundstoffe, die aus Schäumen ve üblichen Polyolen hergestellt wurden.

Tabelle
Klebefestigkeit (kg/cm)

Schaum	Polyol	Schaun -lichte	Ulm/- Halt-l.iilMi.¹	llung	wränge-	ΙίΙιιι 8/5	10. 10
			klai '.τ I ilm S ")
		g/cm'			0.141		0,191
1	A	0.03	0,182	0.232	0.202		0,295
2	B	0,029	0,222	0.289	0,153		0,337
3	C	0,03	0.241	0.293	0.123		0,155
4	A	0,032	0.162	0,175	0.125		0,220
5	B	0.032	0.150	0.218	0,109		0,193
fc	C	0.032	0.161	0.205	0,121		0.152
7	A	0,035	0.157	0.214	0,184		0.218
8	B	0,034	0.188	0.243	0.137		Ο.2Π2
9	C	0.035	0.195	0.277

Beispiel 3

Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde ein Polyurethanschaumverbundstoff hergestellt. Der dabei verwendete Schaum war aus den folgenden Bestandteilen in den angegebenen Mengen erzeugt worden:

Bestandteile

Gew.-Teile

Polyol D

Wasser

Oberflächenaktives Silikon

Triäthylendiamin

Zinn(il)-octoat

2.2-Bis(chloromethyl)-

trimethylen-bis[bis(2-chloro-

äthyl)phosphat]

Toluoldiisocyanat (80/20,

2,4-. 2,6-Isomerengemisch)

100
3.6
1,0
0,2
0.15

43

Polyol D ist ein Pfropfpolyol mit einer Hydroxylzah! von 33 und einem Gehalt von 35 Gew.-% an Vinylpolymerem, das hergestellt wurde durch in situ-Polymerisation eines Gemisches aus Styrol. Acrylnitril und Bis(j3-chloräthy!)vinylphosphonat in einem Polyol von dem Molekulargewicht 3300. welches durch aufeinanderfolgende Zugabe von Äthylenoxid und einem Gemisch von Propylenoxid und Allylglycidyläthern zu Glyzerin hergestellt worden war, wobei das Polyoi einen Oxyäthylengehalt von etwa 10 Gew.-9'^ besitzt.

Der entstandene Polyurethanschaum besaß eine Dichte von 0,026 g/cm³. Ein hieraus hergestellter Verbundstoff wies ausgezeichnete Schweißfestigkeit auf. Ferner waren die Verschweißungen nach 22stündigem Altern bei 140°C und nach 5stündigem Altern in der Feuchtigkeit bei 121°C sehr fest Ein Verbundstoff mit einem Schaumstoff, der aus Polyol A (wie in Beispiel 2 beschrieben) hergestellt worden war, ergab keine Verschweißung.

Beispiel 4

Wie in Beispiel 1 wurde ein PolyurethanschaumA erbundstoff hergestellt. Der dabei verwendete Schaum war aus folgenden Bestandteilen in den angegebenen Mengen hergestellt worden:

Bestandteile

Polyol E

Wasser

Oberflächenaktives Silikon

Bis(2-N.N-dimethylamino-

äthyl)äther

Zinn(II)-octoat

Toluoldiisocyanat

(80/20. Gemisch aus

2.4- und 2,6-lsomeren)

300

9.0

2.4

0.60
0.87

13

Polyol E ist ein Pfropfpolyol mit Hydroxylzahl 45 und einem Gehalt an Vinylpolymerem von 20 Gew.-°/o. das durch in situ-Polymerisation eines Gemisches von 4°/o Methylmethacrylat und 16% Vinylidenchlorid in einem

4^ Polyoi der Hydroxyizahl 35 hergestellt worden war. welches durch Reaktion von 1 Mo! eines Äthylenoxid-/ Propylenoxid-Adduktes von Glyzerin (Oxyäthylengehalt: 13 Gew.-%, Molekulargewicht 4800) mit einem Mol Maleinsäurenahydrid und 6 MoI Äthylenoxid hergestellt worden war. Ein Verbundstoff wurde auf dieselbe Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt Die Zugfestigkeit der Verschweißung wurde durch Ziehen der beiden Stücke des Vinylfiims auf einem Instron-Testgerät gemessen. Die gemessene

sf Bindefestigkeit betrug 0,87 kg/cm.

Claims

Patentansprüche:

1. Polyurethanschaum-Verbundstoff, bestehend aus einem Substrat und einem damit durch Hitze verbundenen Polyurethanschaum, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum durch Reaktion eines organischen Polyisocyanats mit einem Pfropfpolyol in Gegenwart eines Treibmittels hergestellt worden ist

2.Verbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum durch Reaktion eines organischen Polyisocyanats mit einem Pfropfpolyol in Anwesenheit eines Treibmittels und einer phosphorhaltigen organischen Verbindung hergestellt wurde.