DE2642102C3 - Vorrichtung zum Kristallisieren von Kunststoffgranulat - Google Patents

Vorrichtung zum Kristallisieren von Kunststoffgranulat

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DE2642102C3
DE2642102C3 DE2642102A DE2642102A DE2642102C3 DE 2642102 C3 DE2642102 C3 DE 2642102C3 DE 2642102 A DE2642102 A DE 2642102A DE 2642102 A DE2642102 A DE 2642102A DE 2642102 C3 DE2642102 C3 DE 2642102C3
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Description

Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Kristallisieren von Kunststoffgranulat, insbesondere Polyestergranulat, mit einer senkrecht angeordneten Kristallisationskammer, die oben eine Guteintrittsöffnung sowie eine Abgasaustrittsöffnung und unten eine Gutaustrittsöffnung sowie eine Heißgaszuführung aufweist und bei der oberhalb der Kristallisationszone eine Kühleinrichtung zum Kühlen des Kunststoffgranulats vor dessen Kristallisation und unterhalb der Kristallisationszone über der Heißgaszuführung eine über den ganzen Querschnitt der Kristallisationskammer wirksame Trenneinrichtung zum mechanischen Voneinanderlösen agglomerierter Kunststoffkörner vorgesehen ist.
Für das Kristallisieren von Kunststoffgranulat benutzt man sogenannte Wirbelerhitzer oder Wirbeltrockner; das sind mit speziellen Einbauten oder Rührwerken ausgestattete, topfförmige Gefäße, in welchen das Kunststoffgranulat chargenweise einem aufwärtsgerichteten Heißgasstrom aufgegeben und eine Zeitlang freischwebend sowie wirbelnd gehalten wird, wobei es aus dem amorphen in den kristallinen Zustand überführt wird. Die mit Hilfe der besagten Einbauten und des Heißgasstromes erzeugte Wirbelbewegung der
Kunststoffkorner verhindert dabei deren Anbacken
bzw. Zusammenkleben. Geräte dieser Art, wie sie beispielsweise aus der französischen Patentschrift 13 52 614 und der deutschen Patentschrift 2155 785 bekannt sind, erfordern einen hohen Energieaufwand und sind dadurch und infolge ihrer kostspieligen Einbauten teuer; ein weiterer Mangel liegt bei ihnen in dem diskontinuierlichen KristaJlisationsvorgang.
Stand der Technik ist außerdem eine kontinuierlich
ίο arbeitende Kristallisiervorrichtung, bestehend i us einer stehenden, zylindrischen Kristallisationskammer mit einem Guteinlauf für das Granulat oben sowie einem trichterförmigen Gutauslauf unten, wobei die Kristallisationskammer in Obereinanderanordnung eine Kristal-Iisationszone und eine Trocknungszone für das Granulat umschließt, welche im Gegenstrom zu dem durch Schwerkraft sich bewegenden Granulat von einem heißen Gas durchströmt werden; oberhalb der Kirstallisationszone umgibt ein von einem Kühlmedium beaufschlagter Kühlmantel die Kristallisationskammer; ein in der Kristallisationszone angeordneter, motorisch angetriebener Rührer bewegt die Granalien in dieser Zone ständig und soll dafür sorgen, daß Zusammenbakkungen möglichst vermieden werden; im oberen Bereich der Trocknungszone vorgesehene Trennmittel in Form mehrerer über den Querschnitt der Kristallisationskammer verteilter, rotierender Stachelwalzen dienen dazu, sich eventuell doch bildende Agglomerate wieder in einzelne Körner aufzulösen (DE-OS 17 79 521). Der bei dieser Vorrichtung benutzte Rührer kann erfahrungsgemäß bei den heute angewandten Granulaten das Verklumpen während des Kristallisierprozesses nicht vermeiden, sondern es bildet sich um den Rührer herum ein an ihm angehackter, die Kristallisationskammer ausfüllender Klumpen aus, der mit ihm rotiert, wobei der verklumpte Rührer das Abwärtsbewegen des Agglomerats in den Bereich der Stachelwalzen verhindert, so daß letztere gar nicht zur Wirkung kommen und ein Festfahren der Anlage infolge Verstopfens bzw. Zuset7ans die Folge ist. Gelangt aber dennoch agglomeriertes Granulat bis hinab zu den Stachelwalzen, so lösen diese das Agglomerat nur dort auf, wo ihre rotierenden Stacheln den Block unmittelbar erfassen, dagegen nicht in den Bereichen zwischen den Stacheln, weil die Stacheln die Kristallisationskammer nicht flächendeckend bestreichen. In den besagten Bereichen setzt sich folglich das Agglomerat auf den Mantel der Stachelwalzen auf, wodurch ein weiteres Abwärtsgleiten und damit ein vollständiges Auflösen des Klumpens verhindert wird. Mangelhaft ist bei dieser Kristallisiervorrichtung ferner das Kühlen des amorphen Granulats im Einlaufbereich der Kristallisationszone, weil der hier angeordnete Kühlmantel die Granulatsäule bloß indirekt und dies auch nur an der Peripherie zu kühlen vermag, während das Innere der Granulatsäule praktisch ungekühlt bleibt. Vorgeschlagen wurde auch ein Reaktor zum Kristallisieren und Trocknen von amorphem Kunststoffgranulat (DE-OS 25 58 730), insbesondere solchem aus Polyäthy-
*>o lenterephthalat, der aus einem zylindrischen Reaktorbehälter zum Behandeln des Granulats mit heißen Gasen besteht, welcher oben einen Guteinläß und unten einen Gutauslaß sowie eine konzentrisch in seinem Inneren angeordnete Verteileinrichtung für das heiße Gas besitzt, wobei die Verteileinrichtung als um eine senkrechte Achse drehender, ebener oder konischer Anströmboden ausgebildet ist, der perforiert ist und nach oben abgewinkelte Abstreifkanten sowie Aus-
tragschlitze hat, und unterhalb des Anströmbodens eine Kammer für die Heißgaszufuhr sowie das Ausschleusen und gegebenenfalls das Nachtrocknen des kristallinen Granulats vorgesehen ist Ähnlich wie bei der vorangehend besprochenen Einrichtung vom Stande der Technik schließen auch bei dem vorgeschlagenen Reaktor der tellerförmige Anströmboden und seine vertikale Antriebswelle die Gefahr ein, daß das sich im Behälter abwärts bewegende Granulat an ihnen festbackt und radial von innen nach außen bis an die Behälterwand zu einem zylindrischen Klumpen anwächst, der unten auf dem Anströmboden festgeklebt bzw. aufsitzend gemeinsam mit diesem sowie der Antriebswelle rotiert, so daß der Durchgang des Granulats durch den Recktorbehälter und damit die Funktion des gesamten Reaktors blockiert würde. Dem vorgeschlagenen Reaktor ermangelt es an einer für die Belange des industriellen Dauerbetriebes unerläßlichen Kühlvorrichtung zum Kühlen des amorphen Granulats oberhalb der Kristallisationszone. Ohne ausreichende Kühlung in diesem Bereich besteht die Gefahr, daß die Kristallisationszone sich nach oben hin ausweitet und dies zum Anbacken und Ankleben des Granul?*s an den Behälterwänden sowie an dessen Guteinlauf führt, wodurch erstens der Zufluß des amorphen Granulats beeinträchtigt und die funktionell wichtige Gewichtskraft, die das Nachschieben der Granulatsäule bewirkt, aufgehoben würde und zweitens die auf der in der Kristallisationszone befindlichen Granulatschicht lastende Schicht bzw. Schüttung aus amorphen Granalien ihre Abdichtfunktion einbüßt, die sie normalerweise hat und welche für den einwandfreien Ablauf des Kristallisationsvorganges besonders wichtig ist
Der Erfindung liegt als Aufgabe die Ausgestaltung einer im Aufbau einfachen, kostengünstigen, kontinuierlieh arbeitenden Kristallisiervorrichtung zugrunde, die zuverlässig funktioniert und sich auch für größere und große Leistungen eignet und bei der jedwede in die Kristallisationszone hineinragenden Teile, die den Gutfluß beeinträchtigen und zu Anbackungen führen, vermieden spd und ein Wandern bzw. Ausweiten der Kristallisationszone nach oben ausgeschlossen wird, wobei im Rahmen dieser Aufgabe die völlige Gleichbehandlung der einzelnen Kunststoffkörner im Sinne eines gleichmäßigen Endproduktes von besonderer Bedeutung ist.
Diese Aufgabe is; erfindungsgemcß dadurch gelöst, daß die Trenneinrichtung mindestens einen hin- und herbewegbaren Reibrost umfaßt und daß die Heißgaszuführung und die Kühleinrichtung als sich über den gesamten Querschnitt der Kristallisationskammer erstreckende, nach unten offene Hohlprofile ausgebildet sind, die ?.n eine Heißgasleitung bzw. an eine Kühlgasleitung angeschlossen sind.
Im Gegensatz zu den eingangs erwähnten Kristallisatoren vom Stande der Technik sowie dem erwähnten vorgeschlagenen Reaktor besitzt also die Vorrichtung nach der Erfindung keinerlei Einbauten mehr in der Kristallisationskammer für die Durchwirbelung des Granulats; das Granulat wird stetig der Kristallisationskammer zugeführt und bewegt sich unter der Wirkung der Schwerkraft durch diese hindurch, wobei es von dem Heißgasstrom beaufschlagt und erhitzt wird und kristallisiert. In der kritischen Kristallisationsphase auftretende Verbackungen bzw. Verklebungen von Kunststoffkörnern werden bewußt nicht vermieden, sondern nach ausreichender Kristallisation wird die zusammengebackte, nach renkende Granuiatsäule durch die über den gesamten Querschnitt der Kristallisationskammer wirksame Trenneinrichtung zuverlässig in Einzelkörner wieder aufgelöst, so daß am Ende des Kristallisaiionsprozesses ein aus einzelnen Granalien bestehendes, rieselfähiges Granulat vorliegt. Dank dem erfindungsgemäß über den gesamten Querschnitt der Kristallisationskammer wirksamen Beaufschlagen der Kunststoffkörner mit Heißgas bzw. Kühlgas erfahren die Kunststoffkörner auf ihrem Weg durch die Kristallisationskammer überall die gleiche Behandlung nach Art und Dauer, so daß an der Gutaustrittsöffnung ein völlig gleichmäßiges Endprodukt in Form von Kunststoffkörnern gleicher Beschaffenheit anfällt, wobei das ausreichende Kühlen der Granulatsäule oberhalb der Kristallisationszone sicherstellt, daß dort das amorphe Granulat stets nur auf eine Temperatur unterhalb des Glaspunktes kommt, so daß ein Anbacken und Verkleben in diesem Bereich ausgeschlossen ist
Eine bevorzugte Ausbildungsform des Reibrostes besteht gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung in einem eine Vielzahl Ausnehmungen aufweisenden Boden, insbesondere Lochboden oder Gitterrost Um einen optimalen Trenneff^kt zu erzielen, empfiehlt es sich, zwei Lochböden zu benutzen und mit einem der größten Dimension der KunststofTkörner entsprechenden Abstand übereinander anzuordnen und den einen Lochboden gegenüber dem anderen bewegbar auszubilden, vorzugsweise den oberen Boden antreibbar zu gestalten. '
Die über den gesamten Querschnitt der Kristallisationskammer angeordneten Hohlprofile zum Einleiten des Heißgasstromes bzw. Kühlgasstromes in die Kristallisationskammer und zum Beaufschlagen der Kunststoffkörner in letzterer werden zweckmäßig satteldach- oder kegeldachförmig ausgebildet, um einen günstigen Strömungsverlauf des Granulats bzw. günstige Strömungsverhältnisse zu erzielen. Bei der Gestaltung der Kristallisationskammer kann eine v/eitere Verbesserung der Strömungsverhältnisse in ihr erreicht werden, wenn nach einem weiteren Erfindungsmerkmal die Kristallisationskammer so ausgelegt wird, daß ihr Querschnitt von oben bis zu dem Reibrost nach unten zunimmt.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung durch mehrere Ausführungsbeispiele der Kristallisiervorrichtung im nachfolgenden näher erläutert. E^ zeigt
Fig. 1 die Ansicht einer als selbständige Einheit ausgebildeten Kristallisiervorrichtung mit zugeordnetem Austragförderer in vereinfachter Darstellung und
F i g. 2 die Ansicht einer mit einem Schachttrockner unmittelbar vereinigten Kristallisiervorrichtung, ebenfalls in vereinfachter Darstellung.
Mit Beziehung auf F i g. 1 besteht die Kristallisiervor richtung im wesentlichen aus einem Gehäuse 1, das eine vom Gut, beispielsweise Polyestergranulat, von oben nach unten und von einem heißen Gas, z. B. Heißluft, von unten nach oben durchströmte Ivristallisationskammer 2 mit einer durch Pfeile markierten Kristallisationszone 3 umschließt. Das Gehäuse 1 hat quadratischen Querschnitt. Aufgrund der Schräglage der Wände 4 nimmt der Querschnitt der Kristallisationskammer 2 von oben nach unten zu. In der Decke 5 des Gehäuses 1 ist ein Einfüllstutzen 6 für das Granulat oowie ein Auslaßstutzen 7 für die Heißluft vorgesehen. Das untere Ende des Gehäuses 1 wird von einem trichterförmigen Auslauf 8 gebildet, a.i den sich eine Zellenradschleuse 9 als Austragförderer anschließt. Die Kristallisationskammer 2 und damit auch die Kristallisationszone 3 werden
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nach unten von einer Trenneinrichtung in Form zweier übereinander angeordneter Lochboden 10, 11, von denen der Lochboden 10 Löcher 12 mit etwa 30 mm Durchmesser und der Lochboden 11 Löcher 13 mit gleichem Durchmesser hat, begrenzt. Der untere r> Lochboden 10 ist unbeweglich auf Stützprofilen 14 angeordnet, die mit den Wänden 4 des Gehäuses 1 fest verbunden sind. Der obere Lochboden H ruht gleitend beweglich auf Stützprofilen 15. Zwischen den beiden Lochböden 10, 11 ist ein lichter Abstand belassen, der etwas größer ist als die größte Dimension des Einzelkorns des zu verarbeitenden Granulats. Der Lochboden 11 ist mit einer dichtend durch die Wand 4 des Gehäuses 1 geführten Stange 16 fest verbunden, welche ihn an einen bekannten, aus Exzenterhebel 17, Exzenterscheibe 18 sowie nicht veranschaulichtem Getriebemotor bestehenden Exzentertrieb kuppelt. Der Exzentertrieb bewegt den Lochboden 11 mit etwa
20 mm Hub hin und her.
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Lochböden 10, 11 außen an dem Auslauf 8 ein Zuführkasten 19 mit Anschlußstutzen 20 angeschweißt, der an eine nicht näher dargestellte Heißluftquelle, etwa ein Gebläse mit nachgeschalietem Heizregister, angeschlossen ist. Die Verbindung zwischen dem Zuführka- :5 sten 19 und dem Innenraum des Auslaufs" 8 des Gehäuses 1 wird durch dreieckförmige Ausnehmungen
21 in der an dem Zuführkasten 19 anliegenden Wand des Auslaufs 8 und deckungsgleich angeordneten Ausnehmungen 22 im Zuführkasten 19 hergestellt. Jede der jo Ausnehmungen 21 mündet unter einem satteldachförmigen Hohlprofil 23, das sich zwischen der Wand mit den Ausnehmungen 21 und der gegenüberliegenden Wand des Auslaufs 8 erstreckt und an diesen fixiert ist. Die Hohlprofile 23 fungieren als Verteilmittel zum gleich- J5 mäßigen Verteilen des Heißluftstromes über den gesamten Querschnitt der Kristallisationskammer 2.
Für die Zufuhr von Kühlgas, z. B. Luft mit Raumtemperatur von 200C, in den oberen Bereich der Kristallisationskammer 2 ist oben am Gehäuse 1 ein w Zuführkasten 24 mit Anschlußstutzen 25 angeschweißt, welcher mit einem nicht dargestellten Gebläse verbunden ist, das Kühlluft in den Zuführkasten 24 drückt. In den einander zugekehrten Wänden von Gehäuse 1 und Zuführkasten 24 vorgesehene, dreieckförmige Ausnehmungen 26 bzw. 27, welche deckungsgleich plaziert sind, verbinden den Zuführkasten 24 mit der Kristallisaiionskammer 2, wobei jede der Ausnehmungen 26 unter einem als Verteilmittel für die Kühlluft dienenden Hohlprofil 28 mit Satteldaenform mündet, das mit seinem einen Ende an der Wand 4 mit den Ausnehmungen 26 und mit seinem anderen Ende an der gegenüberliegenden Wand 4 des Gehäuses 1 befestigt ist.
Arbeitsweise der Kristallisiervorrichtung nach Fig. 1: Im Betrieb wird das amorphe Polyestergranulat kontinuierlich über den Einfüllstutzen 6 in die Kristallisationskammer 2 hineingefördert und böscht sich hier entsprechend seinem Böschungswinkel ab. Unter dem Einfluß der Schwerkraft strömt das Granulat in der Kristallisationskammer 2 um die Hohlprofile 28 herum und zwischen diesen hindurch abwärts in Richtung Kristallisationszone 3. Zur gleichen Zeit fließt die über den Zuführkasten 19 und dessen Ausnehmungen 22 sowie die Ausnehmungen 21 im Auslauf 8 des Gehäuses 1 zugeführte, mittels der Hohlprofile 23 über den Gehäusequerschnitt verteilte Heißluft von ca. 1500C bis 180° C von unten nach oben durch die Kristallisationskammer 2 und beaufschlagt nach Passieren der beiden Lochböden 10, 11 das ihr entgegenströmende Polyestergranulat. Hierbei wird das Granulat zunächst vorgewärmt und dann im Oereich der Kristallisationszone 3 auf etwa I35°C bis 145°C erhitzt, wobei sein Gefüge aus dem amorphen in den kristallinen Zustand übergeht. Bei der weiteren Abwärtsbewegung gelangt das kristalline Granulat in den Wirkungsbereich der Lochböden 10,11. Sofern sich in der Kristallisationszone 3 Verklumpungen bzw. Zusammenbackungen gebildet haben, was z. B. beim Verarbeiten von hierzu sehr leicht neigendem Unterwassergranulat der Fall sein kann, erfaßt der besagte Lochboden 11 bei der Hin- und Herbewegung mit seinen Lochkanten diese Zusammenbackungen innerhalb der Granulatsäule und löst diese in einzelne Polyesterkörner auf. Weil das Zusammenbacken bzw. Verkleben der Polyesterkörner lediglich an ihrer Peripherie erfolgt, also kein Verschmelzen derselben stuitiiriuCt, lösen Sien unter ucf Wirkung des Loclibudens U die Zusammenbackungen sehr leicht auf. Die einzelnen Polyesterkörner rieseln durch die Löcher 12 des unteren Lochbodens 10 in den Auslauf 8 und fließen durch dessen Austrittsöffnung in die Zellenradschleuse 9, die sie z. B. einem Abförderer zuführt. Die Trennmittel in Form der beiden Lochböden 10, 11 sorgen somit ständig dafür, daß das kristalline Gut nicht zum Blockieren der Vorrichtung bzw. zum Zusetzen derselbt.r, führt, falls in der Kristallisationszone 3 Verklebungen oder Klumpenbildungen auftreten, und daß die Kontinuität des Granulatstromes nicht beeinträchtigt wird, so daß an der Gutaustrittsöffnung ein stetiger Strom aus rieselfähigen Einzelkörnern abgegeben wird.
Die in der Kristallisationskammer 2 aus der Granulatsäule oben austretende Heißluft, welche beim Passieren der Granulatsäule den größten Teil ihres Wärmeinhaltes an das Granulat abgegeben hat, verläßt mit ca. 300C bis 40°C Temperatur die Kristallisationskammer 2 über den Auslaßstutzen 7 und wird von dem besagten Gebläse wieder angesaugt, um nach entsprechender Aufheizung erneut in den Zuführkasten 19 geblasen und unter Vermittlung der Hohlprofile 23 der Kristallisationskammer 2 zugeführt werden. Das nicht veranschaulichte Gebläse beaufschlagt über den Anschlußstutzen 25 den Zuführkasten 24 mit Kühlluft, durch dessen Ausnehmungen 27 und die Ausnehmungen 26 im Gehäuse 1 die Kühlluft unter die Hohlprofile strömt und von diesen über den gesamten Querschnitt der Kristallisationskammer 2 verteilt wird. Die Kühlluft vermischt sich im Bereich der Hohlprofile 28 sofort mit der nach oben strömenden Heißluft, so daß deren Temperatur, die hier z. B. ungefähr bei 100° C liegt, so weit abgesenkt wird, daß die Temperatur des Granulats in dem kritischen Bereich oberhalb der Hohlprofile 28 stets unter dem Glaspunkt, z. B. unter 85° C1 bleibt Damit sind beim Betrieb der Vorrichtung Verklumpungen und Anbacken des Granulats in diesem kritischen Bereich sicher vermieden.
Die in F i g. 2 dargestellte Gerätekombination umfaßt eine Kristallisiervorrichtung 100 sowie einen Schachttrockner 129. Die direkt auf den Schachttrockner 129 aufgesetzte Kristallisiervorrichtung 100 ist im Prinzip wie diejenige nach F i g. 1 aufgebaut und umfaßt ein Gehäuse 101 mit Wänden 104, Decke 105, Einfüllstutzen 106 für Kunststoffgranulat, Auslaßstutzen 107 für Heißluft und Auslauf 108, einen unteren, auf Stützprofilen 114 ruhenden, stationären Lochboden 110 mit
Löchern 112, einen oberen, auf Stützprofilen 115 abgestützten, hin- und herbeweglichen Lochboden IiI mit Löchern 113 sowie einen aus Stange 116, Exzenterhebel 117, Exzenterscheibe 118 und nicht veranschaulichtem Getriebemotor bestehenden Exzentertrieb zum Erzeugen der Translationsbewegung des oberen Lochbodens 111. Der Auslauf 108 hat hier zylindrische Form und bildet gleichzeitig den Einlauf des Schadiurockners 129. Der Schachttrockner 129 ist in bekannter Weise aus einer Mehrzahl übereinander angeordneter Trocknungsabteile 130 zusammengesetzt, von denen jedes für die Zufuhr von Heißluft einen Zuführkasten 131 mit Anschlußstutzen 132 und satteldachförmige Hohlprofile 133 als Verteilmittel zum Verteilen des Heißluftstromes über den gesamten 11S Querschnitt des Schachttrockners 129 bzw. seiner Trocknungsabteile 130 aufweist. Eine unter jedem Hohlprofil 133 in das Innere des Schachttrockners 129 mündende Ausnehmung 134 in der an den Zuführkasten 131 grenzenden Wand des Trocknungsabteils 130 und eine deckungsgleich angeordnete Ausnehmung 135 gleicher Form und Größe in dem Zuführkasten 131 verbinden das Innere jedes Trocknungsabteils 130 mit dem zugehörigen Zuführkasten 131.
Im Gegensatz zu der Ausführungsform nach F i g. 1 besitzt hier die Kristallisiervorrichtung keine eigene Heißluftzufuhr samt Verteilmittel für diese, sondern wird von dem im Schachttrockner 129 aufwärtsströmenden Heißluftstrom mitbeaufschlagt, der aus dem obersten Trocknungsabteil 130 über den zylindrischen Auslauf 108 und durch die beiden Lochböden 110, 111 hindurch in die Kristallisationskammer 102 mit Kristallisationszone 103 strömt. Zufuhr- und Verteilmittel für einen Kühlgasstrom im Bereich oberhalb der Kristallisationszone 103 sind der Einfachheit halber nicht dargestellt und wie bei der Ausführungsform nach F i g. 1 zu denken.
Die Arbeitsweise der Kristallisiervorrichtung 100 entspricht der im Zusammenhang mit F i g. 1 beschriebenen; die Funktion des Schachttrockners 129 ist wie sein Aufbau Stand der Technik.
Der mit der erfindungsgemäßen Kristallisiervorrichtung erzielte Fortschritt besteht im wesentlichen in einer besonders einfachen, jegliche Einbauten in der Kristallisationskammer vermeidenden und damit kostengünstigen und nicht störanfälligen Bauweise, die sämtlichen Anforderungen eines industriellen Dauerbetriebes mit optimaler Zuverlässigkeit gerecht wird und ein Endprodukt hoher Gleichmäßigkeit liefert. Weitere Vorteile sind ihre Einsetzbarkeit bzw. Eignung auch für große und größte Durchsatzleistungen sowie die besonders gute Energieausnutzung, da das heiße Gas während des Kristallisationsvorganges nahezu bis auf Raumtemperatur abgekühlt wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

  1. Patentansprüche:
    !.Vorrichtung zum Kristallisieren von Kunststoffgranulat, insbesondere Polyestergranulat, mit einer senkrecht angeordneten Kristallisationskammer, die oben eine Guteintrittsöffnung sowie eine Abgasaustrittsöffnung und unten eine Gutaustrittsöffnung sowie eine Heißgaszuführung aufweist und bei der oberhalb der Kristallisationszone eine Kühleinrichtung zum Kühlen des Kunststoffgranulats vor dessen Kristallisation und unterhalb der Kristallisationszone über der Heißgaszuführung eine über den ganzen Querschnitt der Kristallisationskammer wirksame Trenneinrichtung zum mechanischen Voneinanderlösen agglomerierter Kunststoffkörner vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung mindestens einen hin- und herbewegbaren Reibrost (11; 111) umfaßt und daß die Heißgaszuführung und die Kühleinrichtung als sich über den grämten Querschnitt der Kristallisationskammer {ti 102) erstreckende, nach unten offene Hohiprofile (23; 133 bzw. 28) ausgebildet sind, die an eine Heißgasleitung (19, 20; 131, 132) bzw. an eine Kühlgasleitung (24,25) angeschlossen sind.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibrost als eine Vielzahl Ausnehmungen (13; 113) aufweisender Boden, insbesondere als Lochboden (11; 111) oder Gitterrost, ausgebildet ist.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dr.ß zwei Böden (10, 11; 110, 111) übereinander angeordnet sind, von denen einer relativ zum anderen be wegbai .st.
  4. 4. Vorrichtung nach A.ispruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Boden .it; 111) antreibbar ist.
  5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Kristallisationskammer (2; 102) von oben bis zu dem Reibrost (11; 111) nach unten zunimmt.
DE2642102A 1976-09-18 1976-09-18 Vorrichtung zum Kristallisieren von Kunststoffgranulat Expired DE2642102C3 (de)

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