DE2724776A1

DE2724776A1 - Verfahren und entwickler zum entwickeln elektrischer ladungsbilder

Info

Publication number: DE2724776A1
Application number: DE19772724776
Authority: DE
Inventors: Tetsuo Hasegawa; Katsumi Nagamatsu; Yoshihiro Nishikawa
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1976-06-02
Filing date: 1977-06-01
Publication date: 1977-12-15
Also published as: FR2353885A1; FR2353885B1; US4302201A; GB1570906A

Description

TlEDTKE - BüHLING - KlNNE - GnUPE

Patentanwälte:

Dipl.-Ing. Tiedtke Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-Ing. Kinne Dipl.-Ing. Grupe

Bavariaring 4, Postfach 202403 8000 München 2

Tel.:(0 89)53 96 53-56

Telex: 5 24 845 tipat

cable. Germaniapatent München

I.Juni 1977

B 8229

Canon case 6

Canon Kabushiki Kaisha Tokyo, Japan

Verfahren und Entwickler zum Entwickeln elektrischer Ladungsbilder

709850/1069

VI/13

Dresdner Bank (München) Kto. 38» 844

Poittcheck (München) Kto. β70-43-<04

- r - _? B 8229

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Entwicklung elektrisch ausgebildeter Ladungsbilder und auf einen Entwickler, die für ein elektrofotografisches Verfahren, ein elektrostatisches Papierdruckverfahren und ein elektrostatisches Textildruckverfahren für die Anwendung bei der Ausbildung eines Mehrfarbenbilds oder einer Kombination vielerlei Arten von Farbbildern geeignet sind.

Es sind bisher unterschiedliche Arten von fotografischen Verfahren und Druckverfahren bekannt und angewendet, die das Ausbilden eines elektrischen Ladungsbilds (elektrostatischen Ladungsbilds) und das Sichtbarmachen des Ladungsbilds mit Toner umfassen. Beispielsweise sind vielerlei elektrofotografische Verfahren dieser Art in der US-PS 2 297 691, der GB-PS 1 165 406 und der GB-PS 1 165 405 beschrieben. Bei diesen elektrofotografischen Verfahren, bei denen allgemein ein geeignetes fotoleitfähiges Material verwendet wird, wird mit Hilfe unterschiedlicher Vorrichtungen ^eiⁿ elektrisches Ladungsbild auf einem fotoempfindlichen Material ausgebildet und dann das Ladungsbild mit Toner entwickelt. Das Tonerbild wird nötigenfalls auf ein Ubertragungsblatt wie Papier übertragen und mit Wärme, Druck oder Lösungsmitteldampf zum Erhalt einer Kopie fixiert. Zum Sichtbarmachen eines derartigen elektrischen Ladungsbilds mit Toner sind unterschiedliche Verfahren bekannt. Beispielsweise ist in der US-PS 2 874 06 3 ein Magnetbürstenverfahren, in der US-PS 2 618 552 ein Kaskadenverfahren und in der US-PS 2 221 776 ein Pulverwolkenverfahren beschrieben.

Die bisher vorgeschlagenen und bekannten Verfahren

zur Erzeugung eines Mehrfarbenbilds durch einen elektrofotografischen Vorgang, einen elektrostatischen Druckvorgang oder dergl. umfassen das Belichten der Vorlage unter Verwendung eines Farbfilters zur Aufteilung in Grundfarbkomponenten und

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das Entwickeln eines jeden auf diese Weise ausgebildeten elektrostatischen Ladungsbilds mit gelb, magentarot, cyanblau bzw. anderweitig gefärbten Tonern. Durch überlagern dieser entwickelten Farbkomponenten werden die neutralen Färbungen der Vorlage so reproduziert, daß ein angestrebtes Farbbild erzielt wird. In diesem Fall sind zur Erzeugung aller Farben nur drei Arten von Tonern, die gemäß der vorstehenden Aufzählung unterschiedlich gefärbt sind, oder vier Arten von Tonern erforderlich, wenn sbhwarzer Toner hinzugefügt ist.

Als andere Verfahren, die die Ausbildung eines Mehrfarbenbilds oder von vielerlei unterschiedlich gefärbten Bildern umfassen, sind das elektrofotografische Textildruckverfahren und das elektrostatische Textildruckverfahren bekannt.

Bei diesen Textildruckverfahren wird ein dem Muster einer Vorlage entsprechendes elektrisches Ladungsbild mittels eines geeigneten Verfahrens wie der Elektrofotografie oder dem elektrostatischen Drucken ausgebildet. Nach Entwicklung mit Drucktoner wird das Bild auf ein Textilmaterial wie Tuch übertragen und danach zum Drucken des Farbmusters auf das Textilmaterial dieses einem Dämpfen, einer Seifenbehandlung

>5 und einer Trocknung unterzogen.

Bei einem derartigen Bedrucken von Textilien nach dem elektrofotografischen Verfahren ist es nicht möglich, irgendein Farbmuster mit neutralen Tönungen durch Verwendung von drei oder vier gefärbten Tonern gemäß der vorstehenden Beschreibung zu reproduzieren. Wenn das vorstehend beschriebene Verfahren zur Reproduktion eines Mehrfarbenbilds oder eines Farbmusters in neutraler Tönung auf einem Textilmaterial verwendet wird, kann zwar die Ausbildung eines Mehrfarbentonerbilds oder eines Neutralfarbentonerbilds möglich (5 sein, jedoch wird das Fixieren des Neutralfarbenmusters durch Dämpfen auf dem Textilmaterial völlig unmöglich.

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Wenn beispielsweise ein grünes Muster auf ein Textilmaterial gedruckt werden soll und das Dämpfen für ein übertragenes Bild ausgeführt wird, das auf das Textilmaterial durch Übertragen zuerst eines entsprechenden gelben Tonerbilds und danach eines diesem überlagerten cyanblauen Tonerbilds aufgebracht ist, kann man feststellen, daß die Farbe des tatsächlich auf das Textilmaterial aufgedruckten Musters nicht grün, sondern gelb, d.h. die Farbe des zuerst übertragenen Tonerbilds ist.

Aus dem vorstehenden Beispiel ist ersichtlich, daß

ein gewöhnliches Farbdruckverfahren gemäß der vorstehenden Beschreibung bei der Ausführung eines elektrofotografischen Textildruckvorgangs nicht verwendet werden kann. Wenn gewünscht ist, ein grünes Muster auf einem Textilmaterial zu drucken, muß grüner Toner verwendet werden. Jedoch ist für Textildruck eine große Anzahl unterschiedlicher Farben erforderlich. Ferner gibt es selbst bei einer Farbe außerordentliche Vielfalten an Gradation, Sättigung und dergl. Daher ist es sehr schwierig, alle die unterschiedlichen Farbtoner herzustellen und zu lagern, die erforderlich sind.

Bei dem elektrostatischen Drucken entsteht ein weiteres Problem beim Drucken von Melange- oder Mischgarnstoffen. Da einige unterschiedliche Arten von Garn das Gewebe bzw. den Stoff bilden und auch die Arten des für das Garn geeigneten Färbemittels abhängig von der Art des Garns unterschiedlich sind, sind in den Tonern jeweils alle Arten von Färbemitteln zu dispergieren, die für alle in dem Gewebe vorhandenen Arten von Garn geeignet sind. Da es eine große

2Q Anzahl von Mischgarnstoffen gibt und eine große Anzahl von Farben zu deren Bedrucken verwendet wird, ist es wiederum schwer durchführbar, so viele Arten von Tonern herzustellen und auf Lager zu halten. Zusätzlich verursacht das Mischen und Dispergieren unterschiedlicher Farben zu Tonern häufig Veränderungen des Toners hinsichtlich der Ladbarkeit und

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Polarität, was die Toner unbrauchbar macht. Zwischen dem elektrofotografischen Textildruckverfahren und dem elektrofotografischen Papierdruck bestehen verschiedenen Unterschiede. Dies beruht darauf, daß bei dem Textildruck nach der übertragung des entwickelten Bilds auf das Textilmaterial ein chemisches Einfärben ausgeführt wird. Beispielsweise muß für den Textildruck der Druckfarbentoner chemisch auf dem Textilmaterial fixiert werden, wobei das gedruckte Farbmuster scharf, farbecht gegenüber Waschen, farbecht gegenüber Wärme wie Bügeln und farbecht gegenüber Licht sein soll. Ferner wird zum Einfärben des Textilmaterials mit in einem Toner enthaltenen Färbemittel oder Färbemitteln das auf das Textilmaterial übertragene entwickelte Bild einem Dämpfen, einer Seifenbehandlung und einem Trocknen unterzogen. Nach dem Fixieren ist auf dem Textilmaterial verbliebenes Toner-Bindemittelharz unter Verwendung irgendeines organischen Lösungsmittels zu entfernen. Alle diese Umstände besagen, daß das elektrofotografische Textildruckverfahren von dem herkömmlichen elektrofotografischen Verfahren verschieden ist, bei dem das entwickelte Bild auf Papier übertragen und dann fixiert wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Entwickeln elektrischer Ladungsbilder und einen dafür verwendbaren Entwickler zu schaffen, mit denen die schwierigen Probleme lösbar sind, die bei dem bekannten * elektrofotografischen Verfahren und dem bekannten elektrofotografischen Textildruckverfahren auftreten, bei welchen ein Mehrfarbenbild oder eine Kombination vielerlei unterschiedlicher Arten von Farbbildern erwünscht sind, und mit denen ein Mehrfarbenbild oder ein Bild in neutraler Tönung durch Herstellung nur einiger unterschiedlicher Arten von Tonern in Grundfarben reproduzierbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren und der erfindungsgemäße Entwickler sollen ferner die beliebige Steuerung der

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Gradation und der Sättigung eines Farbbilds zulassen.

Weiterhin soll mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Verfahren für elektrofotografischen Textildruck geschaffen werden, mit dem ein scharfes und klargedrucktes Muster erzielt werden kann.

Weiterhin soll mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein elektrofotografisches Texti!druckverfahren geschaffen werden, mit dem ein Einfärben mit hoher Dichte und hoher 6e-'0 schwindigkeit erzielbar ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird mit einem Entwicklungsverfahren gelöst, bei dem ein elektrostatisches Ladungsbild unter Verwendung eines gemischten Toners entwickelt wird, der ■j5 aus wenigstens zwei unterschiedlichen Tonern zusammengesetzt ist, die die gleiche Polarität haben, wobei eine Reibungselektrizität-Ladungsdifferenz zwischen den unterschiedlichen Arten von Tonern geringer als 10 yuC/g und vorzugsweise geringer als 7 JuC/g ist.

Weiterhin wird die Aufgabe der Erfindung mit einem Entwicklungsverfahren gelöst, bei welchem ein elektrisches Ladungsbild unter Verwendung eines Flüssigentwicklers entwickelt wird, der einen gemischten Toner enthält, welcher aus wenigstens zwei unterschiedlichen Tonern zusammengesetzt ist, die die gleiche Polarität haben und zwischen denen eine Zeta-Potentialdifferenz geringer als 50 mV und vorzugsweise geringer als 30 mV ist.

Zu der Erfindung zählt ferner ein zum Durchführen der vorgenannten Verfahren verwendeter Entwickler und ein elektrofotografisches Textildruckverfahren unter Anwendung eines der vorgenannten Entwicklungsverfahren.

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Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist eine erläuternde Ansicht einer Einrichtung, die zum Messen der Reibungselektrizitätsladung von Toner verwendet wird,

Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Zetapotential-Meßeinrichtung.

Bei der Entwicklung eines elektrischen Ladungsbild verwendete Toner sind kleine gefärbte Teilchen, die typischerweise dadurch hergestellt werden, daß eine Mischung aus natürlichem oder synthetischem Harz, unterschiedlichen färbenden Materialien wie Pigmenten und Farbstoffen und nötigenfalls anderen Zutaten wie Ladungssteuermittel, Schmiermittel, Dispergiermittel usw. gründlich geknetet wird und die geknetete Mischung in kleine Teilchen zermahlen wird.

Wenn zwei oder mehrere unterschiedliche Arten von Tonern miteinander gemischt werden, die unterschiedliche Harze und Pigmente oder Farbstoffe bzw. Färbemittel enthalten, und der gemischte Toner zum Entwickeln eines elektrischen Ladungsbilds verwendet wird, dann verursacht der Toner bei seiner Verwendung als Trockenentwickler üblicherweise ein schwerwiegendes Problem hinsichtlich seiner Haftfähigkeit an dem elektrostatischen Ladungsbild. Insbesondere zeigt in dem gemischten Tonerentwickler eine Tonerart eine von einer anderen Tonerart unterschiedliche Reibungselektrizitätsladung für die Tonerträgerteilchen. Als Folge davon entsteht ein Unterschied in der Menge des an das elektrostatische Ladungsbild anhaftenden Toners in Übereinstimmung mit dem Artenunterschied zwischen den Tonerkomponenten, die in dem gemischten Tonerentwickler vorhanden sind. Es kann sogar der Fall eintreten, daß eine Tonerkomponente in der Entwicklungsvorrichtung ausgestäubt oder ausgeschieden wird. Aus diesen

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Gründen bestand in der Technik die allgemeine Ansicht, daß die Verwendung eines Mischtonerentwicklers praktisch unmöglich ist.

Auch im Falle eines Flüssigentwicklers verursacht die Verwendung eines gemischten Toners ähnliche Schwierigkeiten, die auf den Unterschied in dem Zetapotential zwischen den unterschiedlichen Tonerkomponenten zurückzuführen sind. Zusätzlich zu dem Problem des Mengenunterschieds des an dem Ladungsbild anhaftenden Toners treten Schwierigkeiten hinsichtlich einer Zusammenballung oder einer Ausfällung des Toners in der Entwicklerflüssigkeit auf. Daher wurde die Verwendung eines gemischten Toners als praktisch unmöglich angesehen und bisher nicht versucht.

Unter großen Anstrengungen und mit einer großen Anzahl

von Versuchen wurde jedoch festgestellt, daß die vorstehend beschriebenen Probleme bei der Verwendung eines gemischten Toners ausgeschaltet werden können oder vernachlässigbar ge-2Q ring werden, wenn der Unterschied bei der triboelektrischen oder Reibungselektrizitätsladung zwischen den unterschiedlichen Arten von Tonerkomponenten in einem gemischten Toner für einen Trockenentwickler als Absolutwert geringer als 10 yuC/g und vorzugsweise geringer als 7yuC/g ist.

Für Flüssigentwickler wurde ferner festgestellt, daß

ein einen gemischten Toner enthaltender Flüssigentwickler vorteilhaft zum Entwickeln eines elektrostatischen Ladungs-r bilds verwendet werden kann, wenn der absolute Unterschied 2Q im Zetapotential zwischen den unterschiedlichen Tonerkomponenten geringer als 50 mV und vorzugsweise geringer als 30 mV ist, falls jede der Tonerkomponenten unabhängig in einen Flüssigentwickler angesetzt ist.

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Vor eier Erläuterung der Ausführungsbeispiele wird unter Bezugnahme auf Fig. 1 ein Verfahren zur Messung der Reibungselektrizitätsladung erläutert.

Die in der Zeichnung gezeigte Meßeinrichtung weist einen Metall-Meßbehälter 2 auf, der am Boden mit einem Sieb 3 mit 400 Maschen ausgestattet ist. Durch Messen eines Toners, dessen Reibungselektrizitätsladung zu messen ist, und eines Trägermaterials bzw. Trägers (200 bis 300 Maschen) in einem Gewichts-Mischverhältnis von 1:9 wird ein Gemisch (Eatwickler) hergestellt. Ungefähr 4 g des Gemischs werden in den Meßbehälter 2 eingefüllt, der mit einer Metall-Abdeckplatte geschlossen wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das Gesamtgewicht des Meßbehälters 2 gemessen. Der gefundene Wert wird als Wi (g) eingeordnet bzw. eingesetzt. Danach wird eine Absaugvorrichtung 1 in Betrieb gesetzt (von welcher wenigstens der Berührungsteil mit dem Meßbehälter 2 aus isolierendem Material besteht), so daß aus deren Absaugöffnung 7 ein Absaugen erfolgt, wobei der Druck an einem Vakuummeßgerät 5 mittels eines Luftstromreglers 6 auf 70 mmHg eingestellt wird. Unter diesen Bedingungen wird das Absaugen für eine ausreichende Zeit (ungefähr 1 Minute) fortgesetzt und der Toner abgesaugt bzw . abgezogen. Zu diesem Zeitpunkt wird die Skala eines Voltmeters 9 abgelesen. Der gefundene Wert wird als V (Volt) eingesetzt. 8 bezeichnet einen Kondensator, dessen Kapazität als C (uF) eingesetzt wird. Ferner wird das Gesamtgewicht des Meßbehälters nach dem Absaugen gemessen und der gefundene Wert als W2 (g) eingesetzt. Zum Errechnen der Reibungselektrizitätsladung des gemessenen Toners wird folgende Gleichung

30 verwendet.

Reibungselektrizitätsladung des Toners (uC/g)

CxV '

W1 - W2

Die Messung wird bei 2 3°C und 50 % relativer Feuchtigkeit ausgeführt.

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Der für die Messung benutzte Träger, der beispielsweise die Form von Eisenpulver oder Glas-Mikrokügelchen haben kann, hat die Korngröße von 200 bis 300 Maschen (ungefähr 0,052 bis 0,075 nun nach DIN 1171). Zur Vermeidung möglicher Meßfehler sollte vor dem Mischen mit dem Toner.der Träger mittels der vorstehend beschriebenen Absaugvorrichtung gründlich ausgesaugt werden. Der durch das 400 Maschen-Sieb gelangende Teil muß ausgeschieden werden.

Das Verfahren zur Messung des Zetapotentials von Toner für einen Flüssigentwickler wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben.

Die in der Zeichnung dargestellte Einrichtung ist unter Verwendung von Glas hergestellt. Ein Flüssigentwickler 10 enthält in dispergiertem Zustand einen Toner, dessen Zetapotential gemessen werden soll. Der Flüssigentwickler wird in die Einrichtung über einen Probeneinlaß 11 eingeleitet. 12 bezeichnet Elektroden, die an eine Gleichstromquelle 13 angeschlossen sind. 14 bezeichnet einen Probenflüssigkeits-Regelhahn. Wenn nach dem Füllen mit der Probenflüssigkeit (Entwicklerflüssigkeit) die Gleichstromquelle eingeschaltet wird, beginnt sich der Toner in Richtung auf eine der beiden Elektroden zu bewegen, die durch die Polarität des Toners bestimmt ist. Die Bewegungsgeschwindigkeit yu (m/s) des über ein flaches Rohr 16 von 1 mm Stärke gelangenden Toners wird mittels eines Mikroskops 15 gemessen. Die Messung wird bei Raumtemperatur ausgeführt und die Tempera-

o
tür der Probe ist 20 C.

3Q Das Zetapotential des Toners ergibt sich aus folgender Gleichung:

Zetapotential (V) =

^E · £ 35 Dabei ist

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?7 : Viskosität der Trägerflüssigkeit (kg/m χ s) £ : Dielektrizitätskonstante der Trägerflüssigkeit (F/m) E : Angelegte Gleichspannung (V/m)
IZ. : 3,14
/^: Bewegungsgeschwindigkeit des Toners (m/s).

Der erfindungsgemäß für einen Trockenentwickler verwendete Toner hat eine Teilchengröße im Bereich von 1 bis 100 ^Um und vorzugsweise von 5 bis 50 ^m. Vor dem Mischen hat jede der Tonerkomponenten eine Reibungselektrizitätsladung von über 4 yUC/g absolut und vorzugsweise von über 7 μ. C/G. Ferner sollte ein möglichst kleiner Unterschied in der durchschnittlichen Teilchengröße zwischen den unterschiedlichen Arten von Tonerkomponenten bestehen, die zusammen gemischt werden. Der Unterschied sollte vorzugsweise im Bereich von 0 bis 50 yum liegen.

Bei dem Flüssigentwickler ist die Teilchengröße des Toners allgemein im Bereich von ungefähr 0,1 bis 10 um. Wenn unterschiedliche Arten von Toner vermischt werden, sollten sie vorzugsweise eine zueinander ähnliche Teilchengrößenverteilung haben. Der Unterschied der durchschnittlichen Teilchengröße zwischen den Tonerarten sollte vorzugsweise im Bereich von 0 bis 5 μτη und insbesondere von 0 bis 3 Aim liegen.

Ein gutes Ergebnis kann unter Verwendung derjenigen

Toner erzielt werden, die ein Zetapotential von über 50 mV und vorzugsweise von über 80 mV zeigen, wenn jeder der Toner für sich allein zu einem Flüssigentwickler angesetzt

30 ^Wird·

Als Bindemittelharz für die bei der Erfindung verwendeten Toner kann irgendein bekanntes natürliches oder synthe tisches Binderharz verwendet werden. Beispielsweise können Polyesterharz, Silikonharz, Polyäthylen, Polystyrol, Epoxyharz, Acrylharz, Methacrylharz, Polyamidharz, Xylolharz,

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Phenolharz, Cumaronindenharz, Äthylzellulose, Kolophonium, Schellack oder Kopal allein oder in Form inres Gemischs verwendet werden. Ferner können irgendwelche Ladungssteuermittel, Dispergiermittel und dergl. verwendet werden, die bei herkömmlichen Trockenentwicklern oder Flüssigentwicklern bekannt sind und verwendet werden.

Als Trägermaterial bzw. Träger für den erfindungsgemäßen Entwickler kann irgendein bekannter Träger verwendet werden. Für Trockenentwickler sind Glas-Mikrokügelchen, Eisenpulver und Kesselstein geeignet. Sie können nach dem Kaskadenverfahren, dem Magnetbürstenverfahren bzw. dem Pelzbürstenverfahren angewendet werden. Für Flüssigentwickler können gleichfalls alle bekannten Trägermaterialien bzw. Träger verc wendet werden. Vorzugsweise gewählte Beispiele dafür sind organische Lösungsmittel mit einem Volumenwiderstand oder

Durchgangswiderstand von über 10 /lern und einer Dielektrizitätskonstante von weniger als 3. Besondere Beispiele sind Paraffinkohlenwasserstoff, Isoparaffinkohlenwasserstoff, 2Q alicyclischer Kohlenwasserstoff und Kohlenwasserstoffhalogenid.

Während als Färbungsmittel für den erfindungsgemäßen Toner alle bekannten Pigmente und Färbungsstoffe verwendet werden können, wird bei Tonern für die Verwendung bei dem elektrofotografischen Textildruckverfahren das Färbemittel gewählt, das für die zu bedruckende Art von Textilmaterial geeignet ist. Beispielsweise sind reaktive Färbemittel, Direkt-Färbemittel und Schwefel-Färbemittel für Baumwolle (Zellulose-Fasern) oder Seide geeignet, während Säure-Färbemittel für Polyamid-Fasern oder Wolle geeignet sind. Für Acrylfasern werden kationische Färbemittel verwendet, während für Polyesterfasern Dispersions-Färbemittel verwendet werden.

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Gemäß dem erfindungsgemäßen Entwicklungsverfahren können neutrale Farben unterschiedlicher zusammengemischter Toner naturgetreu reproduziert werden. Daher kann beispielsweise durch Verwendung eines Gemischs eines gelben Toners c und eines roten Toners ein Orangefarbbild erzielt werden, während durch Verwendung eines Gemischs eines roten Toners und eines blauen Toners ein Purpurfarbbild erzielt werden kann. Durch übertragen und Dämpfen kann aus diesen Farbbildern der entsprechende Orange farbdruck bzw. Purpurfarbdruck auf einem Textilmaterial erzielt werden. Darüberhinaus kann die Gradation und die Sättigung des Farbbilds oder Farbdrucks dadurch gesteuert werden, daß Grundfarbentoner und andere Farben kombiniert werden, die zweckdienlich aus der Gruppe aus weißem Toner, schwarzem Toner und farblosem

-j5 Toner gewählt werden.

Wenn das Bedrucken von Textilien an einem Mischgarnstoff ausgeführt wird, werden ein für ein Garn in dem Stoff geeigneter Toner und ein anderer für ein anderes Garn geeigneter Toner unter Berücksichtigung des Mischverhältnisses und der Bedruckbarkeit eines jeden der Garne gemischt. Das durch Entwickeln des entsprechenden elektrostatischen Ladungsbilds mit dem gemischten Toner erhaltene entwickelte Bild wird zum Einfärben des Mischgarnstoffs verwendet. Auf diese Weise werden die Garne in dem Stoff gleichmäßig eingefärbt und fixiert, so daß ein gutes Druckbild erzeugt wird. Bei diesem Drucken kann der Farbton, die Sättigung und die Gradation der Farbe nach Belieben dadurch gesteuert werden, daß in geeigneter Weise unterschiedliche Farbtoner und

30 weiße und schwarze Toner gemischt werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Entwicklungsverfahren kann irgendein gewünschtes Drucken auf unterschiedlichem Mischgarnstoffmaterial auch für einen Mischgarnstoff allein dadurch ausgeführt werden, daß unterschiedliche Arten von Grundfarbentönern hergestellt werden, die für einen Einzel-

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garnstoff notwendig sind.

Während allgemein zur Übertragung eines Tonerbilds auf ein Textilmaterial das Walzenübertragungsverfahren und das Koronaübertragungsverfahren verwendet werden, können auch andere bekannte Verfahren wie die Adhäsionsübertragung, die Andruckberührungsübertragung und die Ansaugübertragung verwendet werden. Das Tonerbild kann auf ein Textilmaterial direkt oder indirekt über ein Zwischenübertragungselement übertragen werden, welches das Bild zeitweilig aufnimmt.

Für das herkömmliche elektrofotografische Verfahren, bei dem das Tonerbild auf Papier übertragen wird, ist die Menge des zu übertragenden Toners allgemein im Bereich von 0,05 bis 0,2 rng/cm^. Für das herkömmliche elektrofotografische Textildruckverfahren wurde auch ein gleichartiger Bereich, nämlich der Bereich von 0,1 bis 0,3 mg/cm angewendet, wobei mit diesem Bereich vielerlei Versuche ausge-

2o führt wurden.

Es wurden intensive Studien und ausgedehnte Versuche für das elektrofotografische Textildruckverfahren ausgeführt; dabei wurde festgestellt, daß es für den Textildruck eine Optimalmenge an übertragenem Toner gibt, die eine beachtliche Verbesserung der Färbungsdichte, eine Beschleunigung des Textildrucks und eine Erzeugung eines gut gedruckten Musters mit hervorragender Schärfe ermöglicht.

Die Optimalmenge an übertragenem Toner wurde im Be-

2
reich von 0,5 bis 1,5 mg/cm und insbesondere im Bereich von

2
0,7 bis 1,2 mg/cm gefunden. Wenn der Toner in einer Menge in dem vorstehend bezeichneten Bereich übertragen wird, wird ein gutes Ergebnis erzielt. D.h., es wurde festgestellt, daß ein Tonerbildbereich, der auf ein Textilmaterial mit einer Tonermenge übertragen wird, die zweimal bis siebenmal mehr als die bisher verwendete Menge ist, ein scharfes und klares

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Bild mit einer sehr hohen Dichte'nach dem Dämpfen erzeugen kann.

Allgemein trägt die Verwendung einer größeren Menge

2 von mehr als 1,5 mg/cm nicht zu irgendeiner weiteren

Steigerung der Wirkung bei, so daß sie einen Verlust an Toner bedeutet. Ferner wird es durch die Verwendung einer größeren Menge von mehr als 1,5 mg/cm zeitraubend, nach dem Dämpfen das Bindemittelharz mittels organischem Lösungsmittel zu entfernen.

Im Gegensatz dazu ergibt die Verwendung einer Menge

von übertragenem Toner von mehr als O,5 mg/cm eine beträchtliche Wirkung im Vergleich zu dem herkömmlichen elektrofotografischen Textildruckverfahren und trägt wesentlich zur Erzeugung eines besseren Druckmusters bei.

Zu den Beispielen von Textilmaterialien, bei denen das Druckverfahren anwendbar ist, zählen natürliche und synthetische Fasern wie Baumwolle, Seide, Wolle, Polyamidfasern, Acrylfasern und Polyesterfasern sowie Mischfabrikate aus diesen.

Für die Dampfbehandlung, die nach der Übertragung des Tonerbilds auf das Textilmaterial ausgeführt wird, werden allgemein das Hochtemperatur-Dämpfverfahren, das Hochdruck-Dämpf■ verfahren und das Trockenerwärmungsverfahren angewendet. Nach dem Dämpfen bzw. der Dampfbehandlung wird das auf dem Textilmaterial verbliebene restliche Harzmaterial durch Auslösen mit einem organischen Lösungsmittel entfernt. Als geeignete Lösungsmittel für diese Zwecke wurden Methylethylketon, Toluol, Xylol, Aceton, Butylacetat und Trichlene (Trichloräthylen) ermittelt.

Vorzugsweise wird das Färbungsmittel in einer Menge von 1,25 bis 30 Gew.-% in bezug auf das Bindemittelharz des

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Toners verwendet. Bei der Erfindung wurde festgestellt, daß der Bereich von 5 bis 20 % besonders günstig ist. Nach den Versuchsergebnissen bringt die Verwendung von Färbemitteln von weniger als 1,25 % auch dann kein zufriedenstellendes

Ergebnis, v/enn ungefähr 1,5 mg/cm von Toner auf das Textilmaterial übertragen werden. Mit einer weiter gesteigerten Menge an Toner über 1,5 mg/cm wurde nahezu keine Auswirkung auf die Dichte der Einfärbung festgestellt.

Wenn das Färbemittel mit über 30 % in den Toner

eingelagert ist, zeigt der Toner unbeständige bzw. ungleichmäßige Aufladbarkeit, was eine Schleierbildung verursacht. Es gibt jedoch einige Kombinationen von Bindemittelharz und Färbungsmittel, die die Anwendung des Färbungsmittels in einer Menge zulassen, die außerhalb des vorstehend genannten Bereichs liegt. Die nachstehenden Beispiele werden zur Darstellung der Merkmale und der Wirkungen bei der Erfindung angegeben. Mit dem bei den Beispielen verwendeten Ausdruck "Teil " ist in allen Fällen ein Gev/ichtsteil bezeichnet.

Beispiel 1 20

Toner A: Polyesterharz (KAO Soap Infg.

Co., Handelsbez. ATLAC 382A) 350 Teile

Siliconharz (SHINETU Chemicals Co., Handelsbez. KR-220) 50 Teile

Dispersionsfarbstoff (MIKETON

Polyester Brilliant Blue BG,

CI. Dispersionsblau) 20 Teile

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Toner B: Polyesterharz *L0 350 Teile Siliconharz 50 Teile

Dispersionsfarbstoff 20 Teile

(MIKETON Polyester Yellow 5G,
,. C.I. Dispersionsgelb 5)

Mit der Zusammensetzung wurden blauer Toner bzw. gelber Toner auf folgende Weise hergestellt:

Zuerst wurden Harz und Farbstoff mit einem Henschel-10

Mischer für ungefähr 1 Minute gemischt und dann mit einem Walzenmischer bzw. einer Walzenmühle für ungefähr 10 Minuten bei 160°C geknetet.

Das auf diese Weise gebildete Gemisch wurde mit einer Schneidmühle in Teilchen von weniger als 2 mm zerkörnt und weiterhin mit einem Ultraschall-Düsenpulverisiergerät pulverisiert. Auf diese Weise wurden Toner mit einer Teilchengrößenverteilung zwischen 5 und 25 yum erzielt.

Die auf diese Weise hergestellten Toner A und B wurden mittels der vorstehend beschriebenen Reibungselektrizitätsladungs-Meßeinrichtung gemessen. Die ermittelten Werte waren -12,3 uC/g für den Toner A und -15,2 ^uC/g für den Toner B. Der Unterschied der Reibungselektrizitätsladung war 2,9 uC/g.

Die Toner A und B wurden mit einem Mischungsverhältnis von 1:1 zur Herstellung eines gemischten Toners zusammengemischt. Danach wurden zur Herstellung eines Entwicklers 130 Teile des gemischten Toners und 1000 Teile von Träger-Eisenr pulver (Japan Iron Powder Co., Ltd.; Handelsbez. EFV25O/4OO)

30 zusammengemischt.

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Unter Verwendung dieses Entwicklers wurde ein elektrostatisches Ladungsbild positiver Polarität gemäß dem Magnetbürstenverfahren entwickelt und dann das entwickelte Bild auf ein Blatt Ubertragungspapier übertragen. Es wurde eine grüne Kopie erzielt. Ferner wurde das entwickelte Bild auf ein Blatt Polyester-Tuch übertragen und dann einer Dampfbehandlung für 30 Minuten bei 130°C unterzogen. Es wurde ein klarer bzw. reiner grüner Abdruck erzielt.

Nach einem Kopieablauf von insgesamt 1000 m wurde keine Farbveränderung festgestellt.

Das vorstehend beschriebene Verfahren wurde unter Weglassen nur des Farbstoffs aus dem Toner B wiederholt. Es wurde ein himmelblaues Bild erzielt.

Unter Verwendung unterschiedlicher anderer Harze und Färbemittel gemäß der Aufführung in der folgenden Tabelle wurde eine Anzahl von Versuchen auf die gleiche Weise wie beim Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in der folgenden Tabelle als Beispiele 2 bis 7 und ein Vergleichsbeispiel zusammengefaßt.

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Bei- Harz spiel (Teile) Nr.

Farbstoff (Teile)

O CD CO

Peibungselektriz itätsladung

Ladungsunter-
schied
/uC/g

Entwicklungsverfahren

Farbe und Farbänderung

2	5	6	Polystyrol (100)	SUMIKARON Yellow E-4GL (CI. Dispersionsgelb 51) (5)	-14,6	7,4	Pelzbürste	grün
3	— Il —	SUMIKARON Brilliant Blue -S-BL CI. Dispersionsblau 14 3) (5 )	- 7,2	2,9	Kaskade	keine Änderung
A	Mischung aus Epoxyharz(50) u.Xylolharz (50)	DIAMIRA-Yellow G (CI.Reaktionsgelb 14) (10)	+ 12,4	Q ^	Magnet	grün
	Polystyrol (100)	DIAMIRA-Blue 3R (CI. Reaktions blau 28) (5)	+ 9,5		bürste	keine Änderung
— Il —	SUMIKAPON Blue S -BG (CI.Dispersions blau 73) (5)	+ 14,3	1,7	Magnet bürste	purpur
Polyester harz (100)	KAYASET Red 026 (CI.Dispersions rot 59) (10)	+ 5,0	0,2	Kaskade	keine Änderung
— Il —	DIANIX Red FB-E (CI. Dispersionsrot 60)(5)	-13,2	orange
Polyesterharz (100)	DIANIX Yellow F3G-E (CI.Dispersionsgelb 64) (5)	-11,5	keine Änderung
— Il —	SUMIFIX Red B (CI.Reak tionsrot 22) (10)	-12,5	purpur
SUMIFIX Brilliant Blue-R CI.Reaktiorisblau 19) (5)	-12,3	keine Änderung

Bei- Harz
spiel (Teile)
Nr.

Farbstoff (Teile)

Reibungselektrizitätsladung /jC/g

Ladungsunter schied uC/g

Entwicklungsverfahren

Polyester- KAYASET Yellow 902 (CI. harz (100) Dispersionsgelb 163) (5)

-7,4

KAYASET Turquoise Blue (C.I.Dispersionsblau 60) (10)

0,2

Magnetbürste

-7.2

Ver-

KAYALON Polyester Light

„_1q. . . -. Flavin 4GL (C.I.Dispersions-

gleichs- styrol __·,, _1CO» ,r,

L·,- nrn\ <?^{elb 162) (5)}

Poly

-5,2

bei
spiel

(100)

KAYALON Polyester Blue-3R-SF (C.I.Dispersionsblau 257) (5)

14,6

Magnetbürste

-19,8

Farbe und
Farbänderung

grün

keine
Änderung

grün

Änderung
zu blau hin

^Anmerkung: Bei den Beispielen 3 bzw. 4 wurde jeweils ein elektrostatisches Ladungsbild nega- ^^tiver Polarität entwickelt.
ο

to Bei den Beispielen 3 bzw. 6 wurde das entwickelte Bild jeweils auf Baumwolle übertragen und gedruckt.

-j -j σο

Mit Farbänderung ist eine Farbtonänderung gemeint, die nach 1000 m Kopielauf beobachtet wird.

Beispiel 8

Toner A:

Polyesterharz 350 Teile

5 Silikonharz (Solid Methyl Silicone 50 Teile Varnish)

Dispersionsfarbstoff 20 Teile

(MIKETON Polyester Brilliant Blue

BG, C.I.Dispersionsblau 60)
10

Toner B:

Polyesterharz 350 Teile

Silikonharz 50 Teile

Dispersionsfarbstoff
15 (MIKETON Polyester Yellow 5G 20 Teile

C.I.Dispersionsgelb 5)

Mit der jeweiligen Zusammensetzung wurden jeweils ein blauer Toner und ein gelber Toner auf folgende Weise hergestellt:

Zuerst wurden Harz und Farbstoff mit einem Henschel-Mischer für ungefähr 1 Minute gemischt und dann mit einer Walzenmühle für 10 Minuten bei 160⁰C geknetet.

Das auf diese Weise gebildete Gemisch wurde in einer

Schneidmühle in Teilchen von weniger als 2 mm zerkörnt und weiter in einem Ultraschall-Düsenpulverisiergerät pulverisiert. Auf diese Weise wurde Toner mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 3 μπι bei dem Toner A und 2 um bei dem Toner B hergestellt.

Die auf diese Weise hergestellten Toner A und B wurden in Isoparaffinkohlenwasserstoff (Handelsbezeichnung: Isober G) ^c mit darin enthaltenem Lecithin dispergiert und ihre Zeta-

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Potentiale wurden mit Hilfe der vorstehend beschriebenen Meßeinrichtung gemessen. Die ermittelten Werte waren 84 mV für den Toner A und 93 mV für den Toner B. Der Unterschied bei dem Zetapotential war 9 mV.

Die Toner A und B wurden zur Herstellung eines gemischten Toners in einem Mischungsverhältnis von 1:1 zusammengemischt. 10 Teile des gemischten Toners und 30 Teile von Isober G wurden gründlich unter Verwendung eines Rühr-Dispersionsgeräts roit Mahlkugeln (Attritor) dispergiert. Die Dispersion wurde weiter in einem Liter Isober G mit 20 mg Lecithin-Gehalt dispergiert, so daß ein Flüssigentwickler hergestellt wurde.

Unter Verwendung dieses Flüssigentwicklers wurde ein elektrostatisches Ladungsbild positiver Polarität entwickelt und dann wurde das entwickelte Bild auf ein Polyester-Tuch übertragen. Nach einer Dampfbehandlung (130°C, 30 min) wurde ein klarer und scharfer grüner Farbdruck erzielt.

Nach einem Kopierlauf von über 1000 m insgesamt wurde keine Farbänderung festgestellt.

Das vorstehende Verfahren wurde unter Weglassen allein des Farbstoffs aus dem Toner B, nämlich unter Verwendung von farblosen Toner B wiederholt. Dabei wurde ein himmelblaues Bild erzielt.

Ferner wurde das vorstehende Verfahren unter Einsetzen eines Copolymers von Calciumalkylbenzolsulfonat, Stearylmethacrylat und Natriumethacrylsulfonat als Ladungssteuermittel wiederholt. Dadurch wurde ein gleichartiges Ergebnis erzielt.

Unter Verwendung unterschiedlicher anderer Harze und Färbemittel, die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt

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sind, wurde eine Anzahl von Versuchen auf die gleiche Weise wie bei dem Beispiel 8 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tafel als Beispiele 9 bis 14 und ein Vergleichsbeispiel zusammengefaßt.

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Bei- Harz spiel (Teile)

Farbstoff (Teile)

Durchschnitts- Zetapoten- Potentialteilchengröße tial unterem) (mV) schied (mV)

Farbe u. Farbänderung

	9	Polystyrol SUMIKARON Yellow E-4GL (5)	3,0	72	18	3	79,	90	grün
		" SUMIKARDN Brilliant Blue-S-BL (5)	2,5	9o	18		keine Änderung
	10	Gemisch aus DIAMIRA-Yellow-G (10) Epoxyharz	1,0	84		-ι	grün
	11	(50) und DIAMIRA-Blue-3R (5) Xylolharz (50)	1,3	102	I	keine Änderung
O	1?	Polystyrol SUMIKARON Blue- S-BG (5)	3	83		purpur
985		¹¹ KAYASET Red 026 (10)	2,5	86	5	keine Änderung
0/1	1-3 .	Polyester- DIANIX Red FB-E (5) harz (100)	1,6	84	orange
O CD		" DIANIX Yellow F3G-E (5)	1,8	112	keine Änderung
to	14	Polyester- SUMIFIX Red B (10) harz (100)	2,1	100	purpur
		¹¹ SUMIFIX Brilliant Blue-R (5)	1,6	93	keine Änderung
	Ver- glei bei spie	Acrylharz KAYASET.Yellow 902 (5) (100) . ..	2,1	80	grün
	KAYASET Turquoise Blue 776 (10)	1,4	75	keine Änderung
	Poly- KAYADON Polyester =hs- sty- Light Flavin 4 GL (5) rol 1 (100)	3	10	grün Änderung zu blau hin
	KAYALON Polyester _Blue-3R-SF (5)	1,3	100

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Anmerkungen;

Bei den Beispielen 10 und 11 wurde Lecithin oder Mangannaphthenat als Ladungssteuermittel verwendet und ein elektrostatisches Ladungsbild negativer Polarität entwickelt.

Bei den Beispielen 10 und 13 wurde das entwickelte Bild auf Baumwolle übertragen und gedruckt.

"Farbtonänderung" bedeutet die Farbtonänderung, die nach 1000 m Kopierlauf beobachtet wird.

Beispiel 15

Toner A:

Polyesterharz 350 Teile

Silikonharz 50 Teile

Dispersionsfarbstoff 20 Teile

(Nippon Kayaku Co., Ltd. (Handelsbez.

KAYASET Turquoise Blue 776.)
20

Toner B:

Polyesterharz 350 Teile

Silikonharz 50 Teile

Direkt-Farbstoff 20 Teile

(Nippon Kayaku Co., Ltd. Handelsbez. KAYARUS Supra Blue-BRL200).

Mit der Zusammenstellung wurden ein blauer Toner A und ein blauer Toner B in folgender Weise hergestellt:

Zuerst wurden Harz und Farbstoff mit einem Henschel-Mischer für ungefähr 1 Minute gemischt und dann mit einer Walzenmühle für 10 Minuten bei 160°C geknetet.

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Das auf diese Weise gebildete Gemisch wurde mit einer Schneidmühle in Teilchen von weniger als 2 mm zerkörnt und weiter mit einem Ultraschalldüsen-Pulverisiergerät pulverisiert. Auf diese Weise wurden Toner mit einer Teilchengrößenverteilung zwischen 5 und 25 um erzielt.

Die auf diese Weise hergestellten Toner A und B wurden mit Hilfe der vorstehend beschriebenen Reibungselektrizitätsladung-Meßeinrichtung gemessen. Die ermittelten Werte waren -12,3 /iC/g für den Toner A und - 14,6 yuC/g für den Toner B. Der Unterschied in der Reibungselektrizitätsladung war 2,3yuC/g.

Die Toner A und B wurden zur Herstellung eines gemischten Toners mit einem Mischungsverhältnis von 1:1 zusammengemischt. Danach wurden 130 Teile des gemischten Toners und 1000 Teile von Träger-Eisenpulver (Japan Iron Powder Co.,Ltd. Handelsbez. EFV25O/4OO) zur Erzeugung eines Entwicklers zusammengemischt.

Unter Verwendung dieses Entwicklers wurde ein elektrostatisches Ladungsbild positiver Polarität nach dem Magnetbürstenverfahren entwickelt und dann wurde das entwickelte Bild auf ein Tuch bzw. einen Stoff aus einer Mischung aus Polyester und Baumwolle übertragen. Nach einer Dampfbehandlung-

25 (130°C, 30 min) wurde ein klarer und scharfer Abdruck in blauer Färbung erzielt.

Zu Vergleichszwecken wurden zwei Partien von Toner hergestellt, von denen eine nur den Toner A als Tonerkompo-

30 nente enthielt, während die andere nur den Toner B als

Tonerkomponente enthielt. Diese beiden verschiedenen Entwickler wurden zum Bedrucken des vorgenannten Mischtuchs bzw. Mischgarnstoffes verwendet. Es wurde festgestellt, daß in jedem Fall nur eine der Fasern in dem Stoff, d.h. die PoIyester-Faser oder die Baumwoll-Faser vorherrschend eingefärbt wurde.

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Ferner wurde unter Verwendung anderer Dispersionsfarbstoffe (CI. Dispersionsgelb 5) anstelle des vorstehend genannten Farbstoffs für den Toner A ein Bedrucken auf die gleiche Weise auf das gleiche Mischtuch ausgeführt.

Die Polyesterfaser war gelb eingefärbt, wogegen die Baumwollfaser blau eingefärbt war, wobei insgesamt ein grünes Druckbild erzielt wurde.

Beispiel 16

Toner A:

Polyesterharz 350 Teile

Silikonharz 50 Teile

Dispersionsfarbstoff (CI. 20 Teile

15 Dispersionsblau 71)

Toner B:

Polyesterharz 350 Teile

Silikonharz 50 Teile

20 Direktfarbstoff (C.I.Direktblau 27o) 20 Teile

Mit der vorstehend angegebenen Zusammensetzung wurden ein blauer Toner A und ein blauer Toner B auf folgende Weise hergestellt:

Zuerst wurden Harz und Farbstoff mit einem Henschel-Mischer

für ungefähr 1 Minute gemischt und dann mit einer Walzenmühle für 10 Minuten bei 160⁰C geknetet.

2Q Das auf diese Weise gebildete Gemisch wurde mit einer

Schneidmühle in Teilchen von weniger als 2 mm zerkörnt und weiter mit einem Ultraschalldüsen-Pulverisiergerät pulverisiert. Auf diese Weise wurde Toner mit einer Durchschnittsteilchengröße von 3 um für den Toner A und 2 um für den Toner B erzeugt.

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Die auf diese Weise hergestellten Toner A und B wurden in Isoparaffin-Kohlenwasserstoff (Handelsbezeichnung: Isober G) mit Lecithingehalt dispergiert und ihre Zetapotentiale wurden mittels der vorstehend beschriebenen Meßeinrichtung gemessen. Die ermittelten Werte waren 84 mV für den Toner A und 90 mV für den Toner B. Der Zetapotential-Unterschied war 6 mV.

Die Toner A und B wurden zur Herstellung eines gemischten Toners unter einem Mischungsverhältnis von 1:1 zusammengemischt. 10 Teile des gemischten Toners und 30 Teile von Isober G wurden unter Verwendung eines Rührwerks mit Mahlsteinen (Attitor ) gründlich dispergiert. Die Dispersion wurde weiter in einem Liter Isober G mit 20 mg Lecithin-Gehalt dispergiert, so daß ein Flüssigentwickler hergestellt wurde.

Unter Verwendung dieses Flüssigentwicklers wurde ein elektrostatisches Ladungsbild positiver Polarität entwickelt und danach das entwickelte Bild auf ein Mischgewebe aus Polyester und Baumwolle übertragen. Nach einer Dampfbehandlung (130⁰C, 30 min) wurde ein klarer und scharfer blauer Farbdruck erzielt.

_2t. Entsprechend dem Verfahren gemäß der Beschreibung in den Beispielen 15 oder 16 wurde eine Anzahl gleichartiger Versuche ausgeführt und es wurden gleichartig gute Ergebnisse erzielt. Harze, Farbstoffe und Mischgewebe sind in der folgenden Tabelle als Beispiele 17 bis 20 zusammenge-

30 ^faßt·

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Beispiel

Harz Farbstoff B 8229 Mischgewebe

Styrolbutadien-Copolymer

17

Polyamidharze

18

Polystyrol

19

Dispersionsfarbstoff (für Polyester) DIANIX Navy Blue SR.FS (C.I.Dispersionsblaü 30)

Säurefarbstoff (für Nylon)

DIACID DL Yellow 2GP (C.I.Säuregelb 29)

Direktfarbstoff (für

Baunvjolle) DIACOTTON First Orange

WS (C.I.Direktorange 29)

Säurefarbstoff (für

Nylon) DIACID DL Blue BR (CI.

Säureblau 41) Reaktionsfarbstoff (für

Baumwolle) DIAMIRA Blue 3R (CI.

Reaktionsblau 28)

Dispersionsfarbstoff (für

Polyester) DIANIX Red FL-FS (CI.

Dispersionsrot 72)

Polyester

(50) Nylon (50)

Baumwolle (70) Nylon (30)

Baumwolle (65) Polyester (35)

Polyesterharz

20

Dispersionsfarbstoff (für

Polyester) DIANIX Brilliant Yellow 7G-SE (C.I.Dispersions-

gelb 100)

Direktfarbstoff (für Hanf) DIACOTTON Direct Blue 2BA (C.I.Direktblau 270)

Polyester (50) Hanf (50)

Anmerkung; Bei jedem der vorgenannten Beispiele" wurden 10 Teile von Farbstoff auf 100 Teile von Harz verwendet.

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Beispiel 21

Polyesterharz 350 Teile

Fester Silikonlack 50 Teile

Dispersionsfarbstoff 30 Teile

₅ (MIKETON Polyester Brilliant

Blue BG, C.I.Dispersionsblau 60)

Mit der oben angegebenen Zusammensetzung wurden Harz und Farbstoff vermischt und in einer Walzenmühle für 10 Minuten bei 160°C geknetet. Das Gemisch wurde zuerst zerkörnt und dann mit einem Ultraschalldüsen-Pulverisiergerät pulverisiert. Auf diese Weise wurde ein Toner für Textildruck hergestellt. Zur Herstellung eines Entwicklers wurden 130 Teile des Toners mit 1000 Teilen von Träger-Eisenpulver

15 (der in Beispiel 1 verwendeten Art) gemischt.

Unter Verwendung dieses Entwicklers wurde ein elektrostatisches Ladungsbild positiver Polarität nach dem Pelzbürstenverfahren entwickelt. Die Menge an Toner war dabei 1,5 mg/cm ,

Das auf diese Weise erzeugte Tonerbild wurde in einer

2
Menge von 1,0 bis 1,1 mg/cm von übertragenem Toner auf ein Polyestertextilmaterial (Handelsbez. Teijin Tetron (Ij), TEIJIN Co. Ltd.,100 % Polyester) übertragen und dann einer Dampfbehandlung unterzogen.

Das Tonerbindemittel wurde durch Waschen für eine Minute unter Verwendung von Trichlen (Trichloräthylen) ausgewaschen und ferner wurde ein Waschen mit einer SeifenT 3Q lösung ausgeführt. Es wurde ein blaues Druckmuster mit hoher Dichte und hervorragender Schärfe erzielt.

Der vorstehende Vorgang wurde unter unterschiedlicher Veränderung der Menge an übertragenem Toner innerhalb des Bereichs von 0,5 bis 1,5 mg/cm wiederholt. In den Fällen,

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B 8229 bei denen die Menge über 0,8 mg/cm war, wurden nahezu konstante Ergebnisse erzielt .Jedoch wurden selbst in Fällen

mit einer Menge zwischen 0,5 und 0,7 mg/cm Druckmuster erzielt, die eine ganz hervorragende Schärfe und höhere Dichte im Vergleich zu dem Fall aufwiesen, bei dem gemäß den früheren

2
Verfahren ungefähr 0,3 mg/cm Toner übertragen wurden.

Ferner wurde der vorstehende Verfahrensvorgang unter Änderung der Farbstoffmenge auf 40 Teile und 60 Teile wiederholt. Dabei wurden ähnliche Ergebniss erzielt.

Weiterhin wurde ein gleichartiger Versuch unter Verwendung eines anderen Farbstoffs, nämlich DIAMIRA Blue 3R (Handelsbez ._f Mitsubishi Kasei Co. Ltd.) anstelle des vorgenannten Tonerfarbstoffs ausgeführt. Das entwickelte Tonerbild wurde auf Baumwolltextilmaterial übertragen. Es wurde ein klares blaues Druckmuster erzielt.

Die folgende Tabelle zeigt weitere Beispiele, die dem Beispiel 21 entsprechen.

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2724776-^-* Beispiel Harz(Teile) Farbstoff (Teile)	Polystyrol (100)	SUMIKARON Yellow E-4GL (8)	% Übertragene Tonermenge (rag/cm²)	h 8/29 Textil
22	Epoxyharz (50) Xylolharz (50)	DIACOTTON First Orange WS (C.I.Direktorange 29) (15)	1,0-1,1	Polyester
23	Polyamidharz (100)	DIACID DL-Blue- BR (C.I.Säure blau 41) (10)	0,8 - 0,9	Baumwolle
24	Styrolbuta- dien-Copoly- mer	DIANIX Navy Blue SR.FS (C.I.Dispersi onsblau 30) (10)	1,2-1,3	Nylon
25	Polyester harz (100)	DIACOTTON Direct Blue 2BA (C.I.Direktblau 270)	1,0-1,1	Polyester
26	1,0-1,1	Baumwolle

Hinsichtlich des Textildruckens wurde ferner in bezug auf die vorstehenden Beispiele 1 bis 20 festgestellt, daß in dem jeweiligen Fall ein günstiges Ergebnis erzielt wurde, wenn das Tonerbild auf das Textilmaterial in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 1,5 mg/cm^ übertragen wurde. Insbesondere wurden sehr günstige Ergebnisse unter'Nutzung des Bereichs von 0,7 bis

2 1,2 mg/cm erzielt.

Mit der Erfindung wird ein Verfahren zur Entwicklung elektrischer Ladungsbilder angegeben, bei welchem elektrisch ausgebildete Ladungsbilder unter Verwendung eines Gemischs von wenigstens zwei unterschiedlichen Tonern der gleichen Polarität entwickelt werden. Die zwei oder mehr unterschiedlichen Arten von Toner in dem Gemisch haben einen Unterschied bei der

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reibungselektrischen Ladung untereinander von weniger als 10 /uC/g. Ferner wird das Entwickeln unter Verwendung eines Flüssigentwicklers ausgeführt, der ein Gemisch von wenigstens zwei unterschiedlichen Tonern der gleichen Polarität enthält. Jeder der Toner in dem Gemisch soll ein Zetapotential von mehr als 50 mV als Absolutwert haben und der Unterschied in dem Zetapotential zwischen den unterschiedlichen Arten von Tonern soll weniger als 50 mV betragen.

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HO

Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Entwickeln elektrischer Ladungsbilder, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Tonerarten mit gleicher Polarität zur Bjridung eines gemischten Toners vermischt werden und ein elektrisches Ladungsbild mit dem gemischten Toner entwickelt wird, zwischen dessen Tonerkomponenten ein Unterschied der Reibungselektrizitätsladung geringer als 10 yuC/g ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied der Reibungselektrizitätsladung zwischen verschiedenen Arten der Tonerkomponenten geringer als

7 yuC/g ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Tonerkomponenten eine Reibungselektrizitätsladung von mehr als 4 AiC/g als Absolutwert hat.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied in der durchschnittlichen Teilchengröße zwischen den unterschiedlichen Arten der Tonerkomponenten im Bereich von 0 bis 50 um liegt.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner zwei oder mehrere Arten von Tonerkomponenten enthält, die in der Farbe voneinander verschieden sind.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner zwei oder mehrere Tonerkomponenten enthält, die voneinander verschiedene Färbungsstoffe enthalten.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in den unterschiedlichen Tonerkomponenten enthaltenen Färbungsstoffe jeweils für das Einfärben unterschied-

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ORKMNAL INSPECTED

- 2 - B 8229

licher Fasern geeignet sind.

8. Verfahren zum Entwickeln elektrischer Ladungsbilder, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Tonerarten mit gleicher Polarität zur Bildung eines gemischten Toners vermischt werden und ein elektrisches Ladungsbild mit einem Flüssigentwickler entwickelt wird, der den gemischten Toner enthält, zwischen dessen Tonerkomponenten der Unterschied bei dem Zeta-Potential geringer als 50 mV ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,

daß der Unterschied bei dem Zeta-Potential zwischen unterschiedlichen Arten der Tonerkomponenten geringer als 30 mV ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9_f dadurch gekennzeichnet, daß jede der Tonerkomponenten ein Zeta-Potential von mehr als 50 mV als Absolutwert hat.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied in der durchschnittlichen Teilchengröße zwischen unterschiedlichen Arten von Tonerkomponenten im Bereich von 0 bis 5 Aim liegt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner zwei oder mehrere Arten von Tonerkomponenten enthält, die in der Farbe unterschiedlich sind.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner zwei oder mehrere Tonerkomponenten enthält, die voneinander verschiedene Färbungsstoffe enthalten.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die in den unterschiedlichen Tonerkomponenten enthaltenen Färbungsstoffe jeweils für das Färben unterschiedlicher Fasern geeignet sind.

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15. Entwickler zum Entwickeln elektrischer Ladungsbilder gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Entwickler eine Mischung eines gemischten Toners und eines festen Trägerstoffes ist, wobei der gemischte Toner aus zwei oder mehreren Tonerarten gleicher Polarität zusammengesetzt ist, die miteinander vermischt sind und bei denen der Unterschied der Reibungselektrizitätsladung zwischen den unterschiedlichen Arten der Tonerkomponenten geringer als 10 yuC/g ist, während jede der Tonerkomponenten eine Reibungselektrizitätsladung von mehr als 4 xiC/g als Absolutwert hat.

16. Entwickler nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied der Reibungselektrizitätsladung

15 geringer als 7 yuC/g ist.

17. Entwickler nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied in der durchschnittlichen Teilchengröße zwischen unterschiedlichen Arten von Toner-

20 komponenten in dem Bereich von 0 bis 50 yum liegt.

18. Entwickler nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner aus zwei oder mehreren Arten von Tonern zusammengesetzt ist, die voneinander verschiedene Färbungsstoffe enthalten.

19. Flüssig-Entwickler zum Entwickeln elektrischer Ladungsbilder gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein gemischter Toner in einem organischen Lösungsmittel dispergiert ist, das

einen Durchgangswiderstand von mehr als 10 -ß.cm und eine Dielektrizitätskonstante von weniger als 3 hat, und aus zwei oder mehreren Tonerarten gleicher Polarität zusammengesetzt ist, wobei der Unterschied bei dem Zeta-Potential zwischen unterschiedlichen Arten von Tonerkomponenten geringer als 50 mV ist, während jede der unterschiedlichen Toner-

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komponenten ein Zeta-Potential von mehr als 50 mv ars lutwert hat.

20. Entwickler nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied bei dem Zeta-Potential geringer

als 30 mV ist.

21. Entwickler nach Anspruch 19 oder 2O, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterschied in der durchschnittlichen Teilchengröße zwischen unterschiedlichen Arten von Tonerkomponenten im Bereich von 0 bis 5 Aim liegt.

22. Entwickler nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner aus zwei oder mehreren Tonerarten zusammengesetzt ist, die voneinander verschiedene Färbungsstoffe enthalten.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, zum Bedrucken von Textilien, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrisches Ladungsbild mit einem gemischten Toner entwickelt wird, der aus zwei oder mehreren Arten von Tonern zusammengesetzt ist, die miteinander vermischt sind, und bei dessen Tonerkomponenten der Unterschied der Reibungselektrizitätsladung geringer als 10 yuC/g ist, daß das Tonerbild auf ein Textilmaterial mit einer Menge im Bereich von 0,5 bis

2
1,5 mg/cm in bezug auf den Bildbereich übertragen wird und daß das Textilmaterial unter Verwendung des übertragenen Tonerbilds eingefärbt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, 30

daß das Tonerbild auf das Textilmaterial in einer Menge von

0,7 bis 1,2 mg/cm in bezug auf den Bildbereich übertragen

25. Verfahren nach Anspruch 2 3 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das entwickelte Tonerbild zeitweilig auf

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ein Zwischenübertragungselement übertragen und danach auf das Textilmaterial übertragen wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Textilmaterial mit dem darauf übertragenen Tonerbild einer Eindämpfbehandlung unterzogen wird und danach Harz-Material entfernt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der gemischte Toner aus zwei oder mehreren Tonerkomponenten zusammengesetzt ist, die voneinander verschiedene Färbungsstoffe enthalten.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Tonerkomponenten enthaltenen unterschiedlichen Färbungsstoffe jeweils für das Einfärben unterschiedlicher Fasern geeignet sind, die ein Mischgarngewebe bilden.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zum Bedrucken von Textilien, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrisches Ladungsbild mit einem Toner entwickelt wird, dessen Harzkomponente 3 bis 30 % an Färbemittel enthält und dessen Reibungselektrizitätsladung mehr als 4 yuC/g als Absolutwert ist, daß das Tonerbild auf ein Textilmaterial mit einer Menge im Bereich von 0,5 bis 1,5 mg/cm bezüglich des Bildbereichs übertragen wird und daß das Textilmaterial unter Verwendung des übertragenen Tonerbilds eingefärbt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Toner auf das Textilmaterial in einer Menge von 0,7

2
bis 1,2 mg/cm bezüglich des Bildbereichs übertragen wird.

31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß das entwickelte Tonerbild zeitweilig auf ,c ein Zwischenübertragungselement übertragen und danach auf das Textilmaterial übertragen wird.

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32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Textilmaterial mit dem darauf übertragenen Tonerbild einer Eindämpfbehandlung unterzogen wird und danach das Harz-Material entfernt wird.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32,

dadurch gekennzeichnet, daß das Färbemittel aus der Gruppe der Direktfarbstoffe, Schwefelfarbstoffe, Indanthren-Farbstoffe, Naphthol-Farbstoffe, Reaktionsfarbstoffe, Säurefarbstoffe, Chromfarbstoffe, 1:2-Komplexfarbstoffe, 1:1-Komplex-Farbstoffe, Dispersionsfarbstoffe, azoischen Farbstoffe und kationischen Farbstoffe gewählt wird.

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