DE2826603A1

DE2826603A1 - Roehrenwaermetauscher fuer zwei gase von stark unterschiedlichen druecken und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2826603A1
Application number: DE19782826603
Authority: DE
Inventors: Rao Vemulapalli D Nageswar
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1977-07-18
Filing date: 1978-06-19
Publication date: 1979-02-01
Also published as: US4183213A; JPS5422044A; GB1602993A; CA1088766A; NL7805389A; SE7807415L

Description

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Patert anmeldung

Röhrenwärmetauscher für zwei Gase von stark unterschiedlichen Drücken

und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf einen Röhrenwärmetauscher für zwei Gase von stark unterschiedlichen Drücken und Temperaturen, insbesondere für ein Heizgas mit einem Druck von etwa 1 Atmosphäre und einer Temperatur von etwa 1100 bis 1650 C und einem Arbeitsgas mit einem Druck von etwa 50 bis 200 Atmosphären und einer Temperatur, die verhältnismäßig niedriger ist.

Röhrenwärmetauscher der eingangs genannten Art werden insbesondere für den Erhitzerkopf von Stirlingmotoren benötigt.

Ein Röhrenwärmetauscher für den Erhitzerkopf eines Stirlingmotors besteht in herkömmlicher Weise aus einer Vielzahl von Erhitzerröhren aus hochtemperaturbeständigem Metall, wie z. B. austenitischem rostfreien Stahl oder aus auf Nickel oder Kobalt basierenden hochwärmefesten Legierungen. Das Arbeitsgas, für das zumeist Wasserstoff verwendet wird, zirkuliert hierbei mit einem extrem hohen Druck im Bereich von 50 bis 200 Atmosphären im Inneren der Erhitzer röhr en, während diese von außen vom Heizgas mit einem Druck von etwa 1 Atmosphäre und einer Temperatur von etwa 1100 C

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Sitz der Gesellschaft: Köln Registergericht Köln. HRB 84 Vorsitzender des Aufsichtsrates: Hans Schaberger

Vorstand Peter Weiher. Vorsitzender ■ Horst Bergemann WaWemar Ebers - WHhelm Inden Alfred Lang« Stellvertretend Hermann Dederichs Hans Wilhelm Gab · Paul A Guckel ■ Hans-Joachim Lehmann · Dieter UKsperger

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bis 1650 C bestrichen werden.

Diese bekannten Röhrenwärmetauscher, bei denen ein Arbeitsgas unter hohem Druck in einem Labyrinth von dünnen Erhitzerröhren eingeschlossen ist, haben zu verschiedenen Schwierigkeiten beim angestrebten Wärmeaustausch geführt. Eine der größten und häufigsten Schwierigkeiten ist hierbei die Verformung und das Platzen der metallischen Röhren unter den sehr hohen thermischen und mechanischen Beanspruchungen während der Funktion des Stirlingmotors. Die mechanischen Beanspruchungen, die zum Platzen der Röhren führen, sind offensichtlich, da das Arbeitsgas im Inneren der Röhren einen sehr hohen Druck aufweist, während die äußere Umgebung der Röhren im wesentlichen dem Umgebungsdruck entspricht. Zusätzlich hierzu treten thermische Beanspruchungen durch die extremen Temperaturunterschiede an den Wandungen der Erhitzerröhren auf, die sich aus der Temperatur des Heizgases von über 1100 C an der Außenoberfläche und dar Temperatur des Arbeitsgases in einem Bereich zwischen 650 C und

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Um sicherzustellen, daß ein solches Labyrinth von Erhitzerröhren nicht durch die mechanischen und thermischen Beanspruchungen zerstört wird, hat man sich immer teureren, exotischen Materialien zugewendet. Trotz Verwendung von exotischen hochhitzebeständigen Legierungen haben die extremen Beanspruchungen die Wahrscheinlichkeit erhöht, daß eine solche Erhitzerröhrenanordnung nur eine bestimmte begrenzte Lebensdauer aufweist.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Röhrenwärmeaustauscher der eingangs genannten Art derart auszubilden, daß er einerseits den angestrebten Wärmeaustausch verbessert und andererseits die Her Stilungskosten wesentlich verringert, in dem sowohl das Material als auch das Herstellungsverfahren wesentlich verbilligt bzw vereinfacht wird.

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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst, indem ein Röhrenwärmetauscher der eingangs genannten Art die im Patentanspruch 1 aufgezeigte Kombination von zum Teil bekannten Merkmalen aufweist und entsprechend den Ansprüchen 3 bis 5 aufgebaut ist. Die Herstellung eines Röhrenwärmetauscher gemäß der Erfindung kann hierbei ineinfacher und kostengünstiger Weise entsprechend dem im Patentanspruch 6 aufgezeigten Verfahren in Verbindung mit den Ausgestaltungen der Ansprüche 7 und 8 erfolgen.

Durch die erfindungsgemäße Umkehrung der den zwei Gasen bisher züge- , wiesenen Räume in der Weise, daß nunmehr das die höhere Temperatur aufweisende Heizgas im Inneren der Röhren geführt wird und das den höheren Druck aufweisende Arbeitsgas diese Röhren von außen umstreicht, wird der wesentliche technische Fortschritt erzielt, daß der sich aus der Temperaturdifferenz von der inneren zur äußeren Oberfläche eines Röhrchens ergebenden Temperatur Ausdehnungsspannung der hohe Druck des das Röhrchen umgebenden Arbeitsgases entgegenwirkt.

Auf diese Weise wird es möglich, für einen Röhrenwärmetauscher der betrachteten Art völlig andere Materialien und ein völlig anderes Herstellungsverfahren zu benutzen.

Die Erfindung wird anhand eines in den beiliegenden Zeichnungen in Gegenüberstellung zum bekannten Stand der Technik aufgezeigten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Erhitzerkopfes eines Stirlingmotors entsprechend dem Stand der Technik;

Fig. 2 einen Schnitt durch einen idealisierten heißen Raum; Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt durch einen Teil der Fig. 2;

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Fig. 4 einen vertikalen Teilschnitt durch einen Röhrenwärmetauscher gemail der Erfindung;

Fig. 5 einen um 90 gedrehten Schnitt entsprechend Fig. 4;

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines idealisierten Erhitzerkopfes eines Stirlingmotors gemäß der Erfindung;

Fig. 7 einen Teilschnitt durch einen Röhrenwärmetauscher nach der
Erfindung mit zusätzlichen Stützwänden;

Fig. 8 eine Perspektivansicht einer besonderen Ausführungsform einer Röhre für einen Röhrenwärmetauscher nach der Erfindung;

Fig. 9 bis 12 Querschnitte von weiteren Ausführungsformen von Röhren für einen Röhrenwärmetauscher nach der Erfindung.

Die herkömmliche Bauform eines Erhitzerkopfes A für einen Stirlingmotor ist in Fig. 1 gezeigt. Ein Brenner system 8 liefert hierbei ein Heizgas 14 mit hoher Temperatur, das die Wärme für ein in Zylinder 10 und dessen heißen Räumen 11 eingeschlossenes Arbeitsgas 12 mit hohem Druck liefert. Die Wärme vom Heizgas 14 wird hierbei über die Wandungen der Röhren 13 auf das Arbeitegas 12 übertragen. Jede der Erhitzerröhren 13 aus dem Labyrinth von Erhitzerröhren ist mit ihrem einen Ende 13 a mit dem heißen Raum 11 eines Zylinders 10 und mit ihrem anderen Ende 13 b mit dem kalten Raum eines anderen Zylinders 16, der einen Regenerator und eine Kühleinrichtung enthält, verbunden. Das Volumen, das das Arbeitsgas 12 einnimmt, ist hierbei geringer als das Volumen, das das Heizgas 14 einnimmt. Die Fläche der äußeren Oberfläche 13 c jeder Erhitzerröhre 13 ist etwas größer (jedoch nicht wesentlich größer) als die Fläche der
inneren Oberfläche 13 d. Das größere Volumen des Heizgases 14 führt

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somit nicht zu einer bemerkenswerten Verbesserung des Wärmeaustausches von der Oberfläche 13 c zur Oberfläche 13 d, die vom Arbeitsgas 12 bestrichen wird. Das Arbeitsgas 12 besteht hierbei normalerweise aus Wasserstoff oder Helium bei einem Druck von 50 bis 200 Atmosphären. Das Arbeitsgas 12 wird hierbei zyklisch in den Erhitzer röhren 13 hin- und hergeführt und weist hierbei Betriebstemperaturen im Bereich zwischen 650 C und 1000°C auf.

Die Materialien, die zur Herstellung herkömmlicher Erhitzerröhren 13 verwendet wurden, wurden aus der Gruppe austenischer, rostfreier Stähle oder aus der Gruppe von auf Nickel oder Kobalt basierenden, hitzefest en Legierungen gewählt. Der Mantel 17 des Erhitzerkopfes wurde normalerweise aus dem gleichen Material hergestellt. Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, erstrecken sich die Erhitzerröhren 13 zunächst aufwärts, dann spiralförmig nach oben und hierauf vertikal nach abwärts. Die Erhitzerröhren müssen somit entsprechend gebogen werden und mit ihren Enden mit dem Membranboden 18 eines heißen Raumes bzw eines kalten Raumes und gelegentlich mit einem Teil des Mantels 17 verschweißt oder verlötet werden. Diese Biege- und Schweiß- oder Lötoperationen machen die Herstellung eines herkömmlichen Erhitzerkopfes zeitaufwendig und teuer. Diese bekannten Erhitzerköpfe fielen erfahrungsgemäß durch Platzen von Erhitzerröhren unter den hohen thermischen und mechanischen Beanspruchungen oder durch Verformungen des Membranbodens 18 an den Verbindungsstellen mit den Röhren frühzeitig aus. Die erhöhten Beanspruchungen ergeben sich hierbei daraus, daß zwei verschiedene Kräfte im Prinzip gleichsinnig wirken. Die eine dieser Kräfte ist hierbei die mechanische Beanspruchung durch den hohen Druck des Arbeitegases, die die Röhren aufzusprengen sucht. Die andere dieser Kräfte ist die thermische Beanspruchung infolge der hohen Temperatur differ enz zwischen der höchsten Temperatur an der Außenoberfläche 13 c und der niedrigsten Temperatur an der inneren Oberfläche 13 d einer Erhitzerröhre 13, die zwischen 93 C bis 1000 C betragen kann. Diese Temperaturdifferenz

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in der Wandung der Erhitz er röhr en 13 erzeugt ejne Dehnspannung, die gleichgerichtet mit der vom hohen Druck herrührenden Berstspannung ist. Trotz der Auswahl sehr teurer, hochwärmefester und hochbelastbarer Materialien für die Erhitzerröhren war es äußerst schwierig, eine Erhitzerkopfanordnung über eine größere Lebensdauer hin funktionsfähig zu erhalten, da bereits bei Ausfall eines Erhitzerröhrchens der gesamte Erhitzerkopf funktionsunfähig wird.

Diese Schwierigkeiten werden überwunden, indem die den beiden Gasen zugeordneten Räume vertauscht werden und der gesamte Erhitzerkopf vollständig aus einem preisgünstigen Material hergestellt wird, das durch einen einfachen Sintervorgang zu einem hochbelastbaren keramischem Material umgewandelt werden kann. Das preisgünstige Material kann hierbei durch Extrudieren in einfacher Weise in eine Vielzahl unterschiedlicher Querschnitte, einschließlich komplizierter Röhrenquerschnitte gebracht werden.

In den Fig. 4 bis 6 ist eine bevorzugte Ausführungsform eines Röhrenwärmetauschers nach der Erfindung für einen Stirlingmotor gezeigt. Ein Erhitzerkopf 9 weist Wandungen bzw einenMantel 20 auf, die einen oberhalb eines Arbeitskolbens 21 liegenden heißen Raum einschließen und ein erstes geschlossenes Volumen 22 bilden. Eine Vielzahl von Röhren 23 erstreckt sich quer über die gesamte Breite 24 des Volumens 22 und durch die Wandungen 20. Die Röhren 23 können gerade Zylinderform aufweisen und erstrecken sich durch öffnungen 25 in den Wandungen 20, in denen sie druckdicht eingelassen sind. Der Abstand 26 zwischen zwei Röhren 23 kann hierbei so gewählt werden, daß er nicht mehr als ein Viertel bis zur Hälfte eines Durchmessers der Röhren 23 beträgt. Eine Einrichtung 27 zur Zufuhr des heißen Heizgases (bei Atmosphärendruck) in die Röhren 23 ist nur angedeutet. Das die Röhren 23 umgebende, geschlossene Volumen 22 steht einerseits mit der oberen Endflache 21 a des Arbeitskolbens 21 und andererseits über einen Regerator 28 und eine Kühleinrichtung 29 in einem weiteren Zylinder 30 über einen Kanal 31 mit der unteren Endfläche 21 b des

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Ford / US-905 / 13. Juni 1978 Arbeitskolbens 21 in Verbindung.

Selbstverständlich zeigen die Fig. 4 bis 6 eine idealisierte Anordnung eines Erhitzerkopfes gemäß der Erfindung.

Für einen tatsächlich ausgeführten Erhitzerkopf nach der Erfindung wird es zur Verbesserung des Wärmeaustaueches und der mechanischen Festigkeit erforderlich sein, die einzelnen Röhren 23 über zusätzliche Rippen oder Wände 32 (siehe Fig. 7) abzustützen. Die Röhren 23 können hierbei abgewinkelt ausgeführt werden und darüber hinaus eine Vielzahl von Querschnittsformen aufweisen, wie sie beispielsweise in den Fig. 8 bis 12 gezeigt sind und gewählt werden können, um einerseits den Wärmeaustausch zu verbessern und andererseits die thermischen Beanspruchungen zu verringern oder die mechanische Belastbarkeit zu erhöhen.

Wie im Nachfolgenden noch näher erläutert wird, wurde festgestellt, daß die Röhren 23 auf einfache Weise und in einer Vielzahl von Querschnittsformen durch Extrudieren hergestellt werden können. So kann z. B. durch eine Form entsprechend Fig. 8 die äußere Oberfläche 23 a wesentlich vergrößert werden, während die innere Oberfläche 23 b auf einen festen Wert gehalten werden kann. Noch größere Unterschiede zwischen der äußeren und der inneren Oberfläche eines Röhrchens 23 ist durch Querschnittformen möglich, wie sie in den Fig. 9 bis 12 gezeigt sind. Ein Röhrchen 23 besteht hier zunächst aus einem inneren Röhrchen 35, das mit einem äußeren Röhrchen 36 verbunden ist. Später werden bestimmte Teile 36 a (in Strich-Punkt-Linien gezeigt) des äußeren Röhrchens 36 entfernt, damit freistehende Rippen 37 (siehe Fig. 10) gebildet werden. Die miteinander verbundenen beiden Röhrenformen können hierbei unterschiedlichate Querschnitte aufweisen, die sich unmittelbar berühren oder die, wie au* den Fig. 11 und 12 zu ersehen ist, Über Stege 42 bzw 45 miteinander verbunden sind. Im ersten Fall ist eine innere zylindrische Röhre 40 mit einer äußeren prismatischen Röhre 41 verbunden. Im zweiten Fall ist eine

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innere prismatische Röhre 43 mit einer äußeren prismatischen Röhre 44 verbunden.

Durch die Verwendung von SLliciumkarbidkeramik für die Röhrchen sowie für den Mantel bzw für den gesamten Erhitzerkopf kann dieser einerseits wesentlich preisgünstiger hergestellt werden und andererseits durch die zulässigen höheren Temperaturen bei geringeren auftretenden Temperaturdehnungen kleiner ausgelegt werden als es bei bisher üblichen metallischen Röhrenanordnungen der Fall war.

Ein aus Siliciumkarbidkeramik bestehender Erhitzerkopf gemäß der Erfindung wird vorzugsweise nach den folgenden Verfahrens schritten hergestellt:

a) Herstellen'einer keramischen Schlemme aus einem polymeren

Binder und einem Füllmaterial auf Silicium oder Magnesium-Aluminium-Silikatbasis. Das Bindemittel für eine solche kera^ mische Schlemme kann vorzugsweise ein Drei-Block-Polymer mit Polystyrol-Endblöcken sein (z. B. Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol mit 30 % Styrol und 70 % Butadien), das mit Parafinöl zu einem Bindemittel verarbeitet wird. Das Parafinöl muß hierbei sorgfältig ausgewählt werden, damit es nicht die physikalischen Quer verkettung en des Hauptpolymers aufspaltet. Weiterhin muß das öl eine Siedetemperatur aufweisen, die entsprechend dem Elastomer gewählt ist, so daß es sich während dem Vermischen bei erhöhter Temperatur nicht in nennenswertem Umfang verflüchtigt. Andererseits muß der Siedepunkt niedrig genug liegen, um es nach Wunsch schnell zu entfernen.

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Ein Siedepunkt zwischen 93 C und 205 C hat sich als zweckmäßig erwiesen. Die Auswahl des Parafinöles macht einen Auslaugeprozeß vor dem Ausbrennprozeß nicht erforderlich.

Eine bevorzugte Mischung einer keramischen Schlemme besteht

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aus 14, 5 g eines thermoplastischen Elastomers (wie Katron 1101), 12, 5 g eines flüchtigen Öles wie eines parfinisch-naphthanischen Öles mit einem Siedepunkt zwischen 93 C und 205 C (wie Shell Flex)und 100 g eines Füllers wie Silicium .

b) Diese Materialien werden nun bei Temperaturen zwischen 93 C

und 16O C in einer Gummimühle, einem Banburymi scher oder einer anderen Mischerform gemischt, bis eine gleichförmige Mischung erzielt ist.

c) Die gemischte Schlemme kann nun extrudiert, kalendriert, gegossen oder gepreßt werden. Vorzugsweise werden die Röhren durch Extrudieren der Schlemme hergestellt, wobei die verschiedensten Querschnitte, wie vorhergehend erwähnt, erzielt werden können. Die Schlemme kann auch zu unverrippten Platten extrudiert oder kalendriert werden , um aus diesen den Mantel für den Erhitzerkopf zu formen.

d) Die einzelnen geformten Bauteile werden hierauf in aufkohlender Atmosphäre in Stufen erhitzt. Auf eine Temperatur zwischen 93 C und 115 C für vier Stunden, eine Temperatur von 120 C bis 135 C für vier Stunden, auf eine Temperatur von 176 C bis 232 C für vier Stunden und auf eine Temperatur von 426 C für weitere vier Stunden.

e) Die Wandungen des Mantels des Erhitzerkopfes werden nun mit entsprechenden öffnungen versehen und die vorgefertigten Röhren in diesen öffnungen montiert.

f) Diese montierte Anordnung wird nunmehr in einer aufkohlenden

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Atmosphäre zunächst rasch auf 1093 bei einem Temperaturan-

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33o und 440 pro !

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stieg von zwischen 33o und 440 pro Stunde und hierauf langsam

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auf eine Temperatur zwischen 1210 C bis 1380 C bei einem Temperaturanstieg von 56 pro Stunde erhitzt.

Für den Fall, daß Siliciumkarbid verwendet wird, findet dieser Sintervor-

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gang bei Temperaturen zwischen 1480 C bis 1650 C statt. Der Sintervorgang kann auch bei normaler Atmosphäre erfolgen, wenn ein dichroitischer Füller verwendet wird.

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Leerseife

Claims

Ford / US-905 / 13. Juni 1978 Patentansprüche 2826603

1. Röhrenwärmetauscher für zwei Gase von stark unterschiedlichen Drücken und Temperaturen, insbesondere für ein Heizgas mit einem

ο Druck von etwa 1 Atmosphäre und einer Temperatur von etwa 1100 C bis 1650 C und einem Arbeitsgas mit einem Druck von etwa 50 bis 200 Atmosphären und einer Temperatur, die verhältnismäßig niedriger ist, gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden Merkmale:

a) Wandungen (20) umschließen ein erstes, geschlossenes Volumen (22) für das Arbeitsgas ;

b) eine Vielzahl von Röhren (23) bilden ein zweites, offenes Volumen (28) für das Heizgas, das kleiner und innerhalb des ersten Volumens (22) angeordnet ist und wobei sich die Röhren (23) durch das erste Volumen (22) und über öffnungen (25) durch dessen Wandungen (20) erstrecken und in diesen druckdicht eingelassen sind und

c) eine Einrichtung (27) zur Zufuhr des Heizgases in das offene, zweite Volumen (28) und eine Einrichtung (21) zum Halten des Arbeitsgases im ersten, geschlossenen Volumen (22) ist vorgesehen.

2. Röhrenwärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste geschlossene Volumen (22) von einem aufrechten Zylindermantel (20) und das zweite Volumen (28) von einer Vielzahl sich quer zur Längsachse desselben erstreckenden parallelen Röhren (23) gebildet ist.

3. Röhrenwärmetauscher nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungen (20) und die Vielzahl von Röhren (23) aus einem feuerfesten Material bestehen und ihren

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Durchtrittsstellen (25) druckdicht miteinander verschmolzen sind.

4. Röhrenwärmetauscher nach den Ansprüchen 1 bis 3, insbesondere für einen Stirlingmotor, dadurch gekennzeichnet, dafl die Einrichtung (27) zur Zufuhr des Heizgases aus dem externen Brennerkreis besteht und die Einrichtung (21) zum Halten des Arbeitsgasee aus dem geschlossenen Arbeitsmittelkreis besteht.

5. Röhrenwärmetauscher nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungen (20) und die Röhren (23) aus feuerfestem Material wie Siliciumkarbid oder Magnesium-Aluminium Silikat bestehen und durch Verschmelzen bzw Sintern druckdicht miteinander verbunden sind.

6. Verfahren zur Herstellung eines Röhrenwärmetauschers nach den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

a) Herstellen einer keramischen Schlemme aus einem Bindemittel und Siliciumpulver, wobei das Bindemittel aus einer Mischung eines Drei-Block-Polymers mit Polystyrol-Endblöcken und Parafinölen besteht und das öl derart gewählt wird, daß ein Aufspalten der Qu er verkettung des Hauptpolymers vermieden und ei

wird;

und ein Siedepunkt im Bereich zwischen 93 C und 205 C erzielt

b) Mischen der Schlemme bei einer Temperatur von 93 C bis 150 C, bis eine gleichförmige Mischung erzielt ist; '

c) Extrudieren der Schlemme in glatten, unverrippten Platten zur Herstellung des Zylindermantels (20) des Erhitzer kopfes und in einer Vielzahl von Schlauchquer schnitten zur Herstellung von

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Röhren (23) mit einem 5-6fachen Innendurchmesser der jeweiligen Wandstärke;

d) Erhitzen der geformten Bauteile (20 und 23) in aufkohlender Atmosphäre in Stufen, bei Temperaturen zwischen 90 C und 116 C für vier Stunden, bei Temperaturen zwischen 120 C und 135 C für vier Stunden, bei Temperaturen zwischen 176 C und 230 C für vier Stunden und bei einer Temperatur von 430 C für weitere vier Stunden;

e) Versehen der Wandungen des Zylindermantels (20) des Erhitzerkopfes mit öffnungen (25) für die Röhren (23) und Montieren der Röhren(23) in diesen öffnungen (25);

f) Erhitzen der montierten Anordnung einer aufkohlenden Atmosphäre zunächst rasch auf etwa lloo C bei einem Temperaturanstieg zwischen 330 und 440 pro Stunde und hierauf langsam auf eine Temperatur zwischen 1210 und 1380 C bei einem Temperaturanstieg von etwa 56 pro Stunde.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Röhren (23) durch Extrudieren der Schlemme in Schlauchform hergestellt werden, wobei Querschnittsformen gewählt werden, deren Außenoberfläche (23 a) wesentlich größer als deren Innenoberfläche (23 b) ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die extrudierten Röhren (23) aus einer inneren Röhre (35) und einer äußeren Röhre (36) gebildet sind, die miteinander einstückig sind und das nachfolgend Teile (36 a) der äußeren Röhre (36) entfernt werden, um freistehende Rippen (37) zu bilden.

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