DE2904895C2 - Verfahren zur Herstellung eines radiographischen Verstärkungsschirmes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines radiographischen Verstärkungsschirmes, der im folgenden als »Verstärkungsschirm« bezeichnet wird, und wounter auch ein röntgenographischer Verstärkungsschirm verstehen ist

Die Radiographie oder die Röntgenographie wird gewöhnlich in zwei Arten eingeteilt, nämlich die medizinische Radiographie bzw. Röntgenographie, die für die medizinische Diagnose verwendet wird, und die industrielle Radiographie bzw. Röntgenographie, die für die nicht zerstörende Untersuchung industrieller Materialien angewendet wird. In beiden Fällen wird ein Verstärkungsschirm in Überlappung mit einem radiographischen Film verwendet, um die Sensibilität des radiographischen Systems zu erhöhen. Der Verstärkungsschirm besteht im wesentlichen aus einem Träger und einer darauf ausgebildeten fluoreszierenden Schicht (DE-AS 25 34 105). Die fluoreszierende Schicht besteht aus einem Phosphor bzw. einer Substanz, der bzw. die Licht mit einer hohen Luminanz, erregt durch die Strahlung, emittiert (im folgenden als »radiolumineszierende Substanz« bezeichnet), der in einem harzartigen Bindemittel dispergiert ist. Die fluoreszierende Schicht ist gewöhnlich mit einer transparenten Schutzschicht bedeckt. Einige Verstärkungsschirme weisen eine reflektierende Schicht oder eine absorbierende Schicht zwischen dem Träger und der fluoreszierenden Schicht auf. Darüber hinaus besitzen einige Verstärkungsschirme, die für die nicht zerstörende. Untersuchung industrieller Materialien verwendet werden, eine Metallfolie zwischen dem Träger und der fluoreszierenden Schicht.

Verstärkungsschirme mit.der vorstehenden Struktur wurden bisher nach folgendem Herstellungsverfahren erhallen. Eine radiolumineszicrende Substanz wurde mit einer geeigneten Menge eines nicht härtbaren oder thermoplastischen harzartigen Bindemittels, wie Zellulosederivaten (z. B. Zelluloseacetatbutyrat, Zellulosetriacelat, Zellulosenitrat), Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres. Vinylchlorid- Vinylidenchlorid-Copolymeres, Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymeres, Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymeres, Polyvinylbutyral, Polyamidharz, Butadien-Acrylnitril-Copolymeres, Styrol-Butadien-CopoIymeres, Polyesterharz oder Urethanharz vermischt Anschließend wurde eine geeignete Menge Lösungsmittel zu dem Gemisch gefügt, um eine Dispersion mit optimaler Viskosität herzustellen. Zusätze, wie ein Dispergiermittel zur Verbesserung der Dispergierbarkeit des radioiumineszierenden Phosphors und eines Weichmachers, wie Dibutylphthalat oder Methylphthalyl-Äthylenglykol zur Erhöhung der Plastizität des erhaltenen Verstärkungsschirmes, können der Überzugszusammensetzung zugesetzt werden. Anschließend wird die so hergestellte Dispersion beispielsweise mittels eines Walzenbeschichters oder eines Rakel- bzw. Messerbeschichters, unter Bildung eines Überzugs aufgetragen, und der Überzug wird unter Bile-.og einer fluoreszierenden Schicht getrocknet Wird ein Verstärkungsschirm mit einer reflektierenden Schicht, einer absorbierenden Schicht oder einer Metallfolie zwischen dem Träger und einer fluoreszierenden Schicht hergestellt, so werden die reflektierende Schicht, die absorbierende Schicht oder die Metallfolie zunächst auf dem Träger geschaffen, worauf die fluoreszierende Schicht in gleicher Weise, wie vorstehend beschrieben, darauf ausgebildet wird. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet der Ausdruck »Träger«, falls nicht anders angegeben, sowohl einen Träger, auf dem vorausgehend eine reflektierende Schicht, eine absorbierende Schicht oder eine metallische Schicht ausgebildet wurden, als auch einen Träger allein. Nach der Bildung der fluoreszierenden Schicht wird gewöhnlich eine transparente Schutzschicht auf der fluoreszierenden Schicht ausgebildet

Wie vorstehend beschrieben, wird bei dem üblichen Verstärkungsschirm ein thermoplastisches Harz als harzartiges Bindemittel verwendet. In der letzten Zeit wird an Verstärkungsschirme die Anforderung einer hohen physikalischen Lebensdauer sowie chemischen Beständigkeit, beispielsweise bedingt durch Fortschritte der Hochgeschwindigkeitsradiographie bzw. -röntgengraphie, gestellt. Daher wurde versucht, ein härtbares Harz anstelle des thermoplastischen Harzes zu verwenden, das sowohl hinsichtlich der physikalischen Dauerhaftigkeit, als auch der chemischen Widerstandsfähigkeit dem thermoplastischen Harz, das als harzartiges Bindemittel für Verstärkungsschirmc verwendet wird, überlegen ist. Als härtbare Harze, deren praktische Anwendung bisher untersucht wurde, sind Zwei-Packungs-Harzzusammensetzungen und wärmdiärtbare Harze bekannt. Wird jedoch die aus zwei Packungen bestehende rlarzzusammensetzung oder das wärmehärtbare Harz als harzartiges Bindemittel verwendet, so ist es schwierig, einen Verstärkungsschirm herzustellen, der eine gute radiographische bzw. röntgenographische Bildqualität aufweist (im folgenden als »Bildqualität« bezeichnet). Wird also die aus zwei Packungen bestehende Harzzusammensetzung verwendet, kann keine Dispersion mit hoher Dispergierbarkeit der radiolumineszierenden Substanz erzielt werden, da eine Härterkomponente oder ein Härtungskatalysator der Zwei-Packungs-Harzzusammensetzung in der letzten Stufe der Herstellung der Dispersion während eines kurzen Zeitraums beigemischt werden sollte, um ein Härten der Dispersion während deren Herstellung zu verhindern. Auf diese Weise ist es nicht möglich, einen Verslärkungsschirm mit guter Bildqualität zu erzielen. Verwendet man darüber hinaus die Zwei-Packungs-Harzzu-

sammensetzung, so sollte die hergestellte Dispersion so rasch wie möglich auf einen Träger aufgebracht werden, da der Härterbestandteil oder der Härtungskatalysator bereits zugesetzt wurde. In einer Dispersion, die man längere Zeit nach deren Herstellung stehenläßt, schreitet eine Härtungsreaktion fort und dementsprechend kann die Dispersion nicht mit guter Reproduzierbarkeit auf den Träger aufgebracht werden. Darüber hinaus tritt in der Dispersion, die während eines noch längeren Zeitraums stehengelassen wurde, eine Gelbildung auf, und dementsprechend kann die Dispersion überhaupt nicht auf den Träger aufgetragen werden. Wie vorstehend beschrieben, ergeben sich bei der Verwendung der Zwei-Packungs-Harzzusammensetzung als harzartiges Bindemittel Nachteile, die darin liegen, daß große Dispersionsmengen nicht gleichzeitig hergestellt werden können und daß ein hergestellter Oberzug nicht mit guter Reproduzierbarkeit auf einen Träger aufgetragen werden kann; darüber hinaus ergibt sich der Nachteil, daß kein Verstärkungsschirm mit guter Bildqualität erzielt werden karei.

Wird andererseits das wärmehärtbare Harz als harzartiges Bindemittel verwendet, so tritt eine Konvektion in der auf einen Träger aufgetragenen Dispersion während deren Härtung durch Erwärmen ein, und dementsprechend wird die Dispergierbarkeit des radiolumineszierenden Phosphors in der fluoreszierenden Schicht verschlechtert. Auf diese Weise kann kein Verstärkerschirm' mit guter Bildqualität erzielt werden. Wird darüber hinaus das wärmehärtbare Harz als harzartiges Bindemittel verwendet, so ist eine großformatige Erwärmungsvorrichiung für Härtung erforderlich. Aus den vorstehenden Gründen ^var esi^sher schwierig, ein härtbares Harz als harzartige' Bindemittel für Verstärkungsschirme zu verwenden.

In Research Disclosure, Dezember 1977, Seiten 53—56. werden radioiumineszierende Verstärkungsschirme beschrieben, die durch Beschichten eines Trägers mit einer viskosen Zusammensetzung, die Teilchen einer radioiumineszierenden Substanz enthält, hergestellt werden. Wesentlich dabei ist der Zusatz einer verdampfbaren Komponente, die Hohlräume in der fluoreszierenden Schicht der Verstärkungsschirme bildet.

Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines radigraphischen Verstärkungsschirmes, der eine verbesserte Bildschärfe bei überlegener Körnung und Granularität aufweist.

Diese Aufgabe wird durch das im Patentanspruch beschriebene Verfahren gelöst.

Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann leicht ein Verstärkungsschirm mit hoher physikalischer Beständigkeit uvid chemischer Widerstandsfähigkeit hergestellt werden, der eine hohe Bildqualität ermöglicht. Darüber hinaus besitzt das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß keine große Lösungsmittelmenge verwendet wird, und es besteht so keine Entzündungs- oder Umweltverschmutzungsgefahr. Auch wird beim erfindungsgemäßen Verfahren die Härtung während eines kurzen Zeitraums (einige Sekunden) durchgeführt, wodurch keine langen Trocknungsstufen erforderlich sind.

Im folgenden wird die erfindungsgemäße Herstellungsweise genauer beschrieben.

Die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete durch Ultraviolettstrahlung härtbare Harzzusammensetzung besteht aus einem ungesättigten Harz, einem polymerisierbaren Monomeren und einem Sensibilisator. Als ungesättigtes Harz können z. B. Polyesteracrylat, Urethanpolyesteracrylat, Polyestermethacrylat Epoxyacrylat oder Polyätheracrylat verwendet werden. Das polymerisierbare Monomere weist in der erfindungsgemäßen, durch Ultraviolettstrahlung härtbaren

Harzzusammensetzung zwei Funktionen auf. Zunächst wirkt das polymerisierbare Monomere als Quervernetzungsmittel für das ungesättigte Harz. Darüber hinaus wirkt das polymerisierbare Monomere als Verdünnungsmittel für das ungesättigte Harz, das sehr viskos

ίο ist. Das polymerisierbare Monomere läßt sich in zwei Typen einteilen, nämlich monofunktionelle Monomere mit einer reaktiven Gruppe und polyfunktionelle Monomere mit mehr als einer reaktiven Gruppe. Beide, das monofunktionelle Monomere und das polyfunktionelle Nionomere können erfindungsgemäß verwendet werden. Als monofunktionelles Monomeres können z. B. Styrol, Methylmethacrylat, Vinyltoluol, Λ-MethyIstyroL Vinylacetat, Acrylsäure, Acrylester von einwertigen Alkoholen (z. B. 2-Hydroxyäthylacrylat, Tetrahydrefurfurylacrylat, Methacrylsäure und Methacrylsäureester von einwertigen Alkoholen verwendet werden. Als polyfunktioneiles Monomeres können z. B. Bivinylbcnzo!. Acrylester von mehrwertigen Alkoholen (z. B. Diäthylenglykoldiacrylat, Neopentylglykoldiacryiat, 1,6-Hexandioldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Pentaerythrittriacrylat und Methacrylester von mehrwertigen Alkoholen verwendet werden. Der Sensibilisator absorbiert Ultraviolettstrahlung und wird aktiv, und der aktive Sensibilisator initiiert und fördert die Quervernetzungsreaktion zwischen dem ungesättigten Harz und dem polymerisierba,s;n Monomeren. Im allgemeinen absorbiert der Sensibilisator Licht mit einer Wellenlänge von 200—500 nm und weist ein Absorptionsmaximum im nahen Ultraviolettgebiet auf. Als Sensibilisator können z. B. Benzoin, Derivate von Benzoin (ζ. B. Benzoinisobutyläther, Benzoinmethyläther), Bcnzophenon, Derivate von Bcnzophenon (z. B. 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-methoxybenzopheno;n) und polycyclische aromatische Ketone (z. B. Thioxainthon, Chlorxanthon, Benzil verwendet werdsn.

Die durch Ultraviolettstrahlung härtbare Harzzusammensetzung stellt man her durch Vermischen des ungesättigten Harzes, des polymerisierbaren Monomeren und des Sensibilisators in einem geeigneten Mischgewichtsverhältnis. Im allgemeinen liegt das Mischgewichtsverhältnis des ungesättigten Harzes zu dem polymerisierbaren Monomeren vorzugsweise im Bereich von 1 :0,1 bis 1 :2, besonders bevorzugt im Bereich von 1 :0,5 bis 1:13· Die M.enge des Sensibilisator liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5—5 Gew.-% der Ultraviolettstrahlung härtbarenHarzzusammensetzung.

Anschließend wird eine Überzugsdispersion hergestellt durch Dispergieren einer radioiumineszierenden Substanz in der vorstehenden, durch Ultraviolettstrahlen härtbaren Harzzusammensetzung. Es wird eine übliche radioiumineszierende Substanz für Verstärkungsschirme verwendet, wie

Wolframat- Phosphore (z. B. CaWO₄, MgWO₄,
CaW04: Pb), mit Terbium aktivierte
Seltene-Erd-Oxysulfid-Phosphore [YjO₂S: Tb,
Gd₂O₂S : Tb, La₂OO₂S : Tb₁ (z. B. Y, Gd)₂O₂S : Tb. (Y₁Gd)₂O₂S : Tb, Tm], mit Terbium aktivierte

Seltene-Erd-Phosphat-Phosphore (z. IB. YPO₄ : Tb₁ GdPO₄ : Tb₁ LaPO₄ : Tb), mit Terbium aktivierte
Seltene-Erd-Oxyhalogenid-Phosphore (z. B.
LaOBr : Tb, LaOBr : Tb₁Tm, LaOCl: Tb,

LaOC!: Tb,Tm, GdOBr: Tb, GdOCI: Tb) mit
Thulium aktivierte

Seltene-Erd-Oxyhalogenid-Phosphore (ζ. Β.
LaOBr : Tm, LaOCi: Tm),
Barium-Sulfat-Phosphore[z. B. BaSO₄ : Pb,
BaSO₄ : Eu²+, (Ba₁Sr)SO₄ : Eu²⁺], mit
zweiwertigem Europium aktivierte
Erdalkalimetall-phosphat-Phosphore [z. B.
Ba₃(PO₄J₂ : Eu²+, (Ba^r)₃(PO₄J₂ : Eu²+], mit
zweiwertigem Europium aktivierte
Erdalkalimetall-Fluorhalogenid-Phosphore [z. B.
BaFCI: Eu²+, BaFBr : Eu²+, BaFCl: Eu²+, Tb,
DaFBr: Eu²+, Tb, BaF₂ · BaCI₂ · KCl: Eu²+,
BaF₂ · BaCl₂ - XBaSO₄ · KCI: Eu²⁺,
(Ba₁Mg)F₂ - BaCl₂ · KCl: Eu²+], Jodid-Phosphore (z. B. CsI: Na, CsI: Tl, NaI, KI: TI),
Sulfid-Phosphore (z. B. ZnS: Ag, (Zn₁Cd)S : Ag,
(Zn,Cd)S : Cu,(Zn,Cd)S : Cu₁AI und
Hafniumphosphat-Phosphore (z. B. HfP₂O₇ : Cu).

Der übliche radiographische Film weist eine spektrale Sensibilität für die Weilenlängen im Bereich des nahen Ultraviolette bis Blau (radiographischer FiIi_n vom üblichen bzw. regulären Typ) oder für die Wellenlängen im Bereich von ultraviolett bis grün (radiographischer Film vom Ortho-Typ) auf. Es muß nicht gesagt werden, daß bei Erregung durch Strahlung, die erfindungsgemäß verwendete radiolumineszierende Substanz eine Emission im Wellenlängengebiet aufweist, das vom nahen Ultraviolett bis Blau reicht oder im Wellenlängengebiet, das vom nahen Ultraviolett bis Grün reicht, was mit der spektralen Empfindlichkeit des radiographischen Films einhergeht; auch bei Erregung durch Ultraviolettstrahlen ergibt die erfindungsgemäß verwendete radiolumineszierende, Substanz die gleiche Emission wie bei Erregung durch Strahlung. Wie nachfolgend genauer beschrieben, ist es sehr wichtig für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren, daß die erfindungsgemäß verwendete radiolumineszierende Substanz mindestens die Emission in Wellenlängengebiet zeigt, das kürzer als etwa 500 nrn ist. wenn sie durch Ultraviolettstrahlung, wie vorstehend beschrieben, erregt wird.

Die radiolumineszierende Substanz wird mit der mit Ultraviolettstrahlen härtbaren Harzzusammensetzung vermischt und homogen dispergicrt, z. B. mittels einer Kugelmühle. D«is Mischgcwichtsverhältnis der durch Ultraviolettstrahlen härtbaren Harzzusammensetzung zu der radiolumineszierenden Substanz wird bestimmt nach den Charakteristika des gewünschten Verstärkungsschirmes, der Art. der durch Ultraviolettstrahlen härtbaren Harzzusammensetzung, der Art der radiolumineszierenden Substanz usw. Im allgemeinen beträgt das Mischungsverhältnis der durch Ultraviolettstrahlung härtbaren Harzzusammensetzung zu der radiolumineszierenden Substanz vorzugsweise 1:1 bis 1 :20, besonders bevorzugt 3 :10 bis 1 : 10. Wenn die Viskosität der erhaltenen Dispersion für die Anwendung zu groß ist, wird eine geeignete Lösungsmittelmenge zugesetzt, um die Viskosität in für die Anwendung geeigneter Weise zu senken. Als Lösungsmittel können z. B. Methyl-isobutylketon und Xylol verwendet werden,

Anschließend wird die Dispersion auf die Oberfläche einer flachen Platte aufgebracht, bei der es sich nicht um einen Träger handelt, unter Bildung eines Überzugs, und der Überzug wird durch Bestrahlen mit Ultraviolettstrahlen zur Bildung einer fluoreszierenden Schicht auf der flachen Platte gehärtet. Anschließend wird die fluoreszierende Schicht vof!· der flachen Platlc abgezogen und auf die Oberfläche eines Trägers gebunden. So .stellt man einen Verstärkungsschirm her. Als flache Platte können z. B. eine Glasplatte, Kunststoff- bzw. Harzplatte oder Metallplatte verwendet werden. Handelt es sich bei der flachen Platte um eine für Ultraviolettstrahlung durchlässige Platte, wie eine Glasplatte, so kann deren Bestrahlung mit Ultraviolettlicht durch Bestrahlen der Rückseite (Seite der flachen Platte) des Überzugs mit Ultraviolettstrahlung zusätzlich zu der Bestrahlung der

ίο exponierten Seite (Gegenseite zur flachen Platte) davon mit Ultraviolettstrahlung erfolgen. Dementsprechend ist das erfinclungsgemäße Verfahren wirksam bei der Herstellung eines Verstärkungsschirmes mit einer dikken fluoreszierenden Schicht, wenn man eine flache Platte verwendet, die für Ultraviolettstrahlung durchlässig ist Die Oberfläche der flachen Platte kann mit einem Entformungsmittel behandelt werden, um das Abziehen der darauf gebildeten fluoreszierenden Schicht zu erleichtern.

Verwendet man ein Lösungsmittel in der Dispersion, so wird der auf der Platte gebildete Überzug zur Entfernung des Lösungsmittel erwärmt, bevor der Überzug der Ultraviolettstrahlung ausgesetzt wird. Während des Erwärmens verdampft das Lösungsmittel.

Eine Quecksilberdampflampe, die die üblichste Quelle für Ul'raviolettstrahlcn darstellt, wird vorzugsweise als Quelle für die Ultraviolettstrahlung verwendet. Wie vorstehend beschrieben, befindet sich das Absorptionsmaximum des Sensibilisators, der in der durch Ultravio- lettstrahlung härtbaren Harzzusammt-nsetzung enthalten ist, im nahen Ultraviolettgebiet. Dementsprechend wird eine Quecksilberdampflampe bevorzugt, die Ultraviolettstrahlung von 365 nm emittiert
Die Härtungszeit hängt von der Intensität der ver-

wendeten Ultraviolettstrahlung, der Dicke des Überzugs usw. ab. Im allgemeinen erfolgt die Härtung eines sehr kurzer. Zeitraums. Wird beispielsweise eine handelsübliche Quecksilberdampflampe mit hohem Ausstoß verwendet und beträgt der Abstand zwischen der Quecksilberdampflampe und dem Überzug einige zehn Zentimeter, so beträgt die zur Härtung des Überzugs üblicher Dicke erforderliche Zeit einige Sekunden. Da die Härtung des Überzugs während einer sehr kurzen Zeit erfolgt, tritt keine Abtrennung der radio'umineszierenden Substanz aus der Harzzusammensetzung während der Härtung auf. und dementsprechend kann eine gleichmäßige fluo/eszierende Schicht mit einem hohen Dispersionsvermögen für die radiolumineszierende Substanz erzielt werden.

Es ist möglich eine transparente Schutzschicht auf die fluoreszierende Schicht aufzubringen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Dazu bringt man eine durch Ultraviolettstrahlung härtbare Har.zusammensetzung auf die Oberfläche der fluoreszierenden Schicht, unter Bildung eines Überzugs auf, und der Überzug wird mit Ultraviolcttstr&hlen unter Bildung der transparenten Schutzschicht gehärtet. In diesem Falle kann die verwendete, durch Ultraviolettstrahlung härtbure Harzzusamjnensetzung die gleiche sein, wie die zur Bildung der fluoreszierenden Schicht verwendete, oder nicht. Wie bei der Bildung der fluoreszierenden Schicht liegt das Mischungs-G.cwichtsverhältnis des ungesättigten Harzes zu dem polymerisierbaren Monomeren der durch Ultraviolettstrahlung härtbaren Harzzusammensetzung, die zur Bildung der transparenten Schutzschicht verwendet wird, vorzugsweise im Bereich von 1 :0,1 bis 1 :2 und besonders bevorzugt im Bereich von 1 :0,5 bis 1 :1,5, und die Menge

des Seiisibilisalors liegt vorzugsweise im Bereich von 0.01 —10 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 03—5 Gcw.-% der durch Ultraviolettstrahlung härtbaren Har/zusammenselzung. Darüber hinaus wird in gleicher Weise, wie bei der Bildung der fluoreszierenden Schicht vorzugsweise eine Quecksilberdampflampe als Quelle für die Ultraviolettstrahlung verwendet, und besonders bevorzugt wird eine Quecksilberdampflampe verwendet, die Ultraviolettstrahlung von 365 nm emittiert.

Die durch Ultraviolettstrahlung härtbare Harzzusammensetzung, die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, wird gewöhnlich nur als klarer Lack verwendet. Der Grund hierfür liegt darin, chiB. falls ein normalerweise in Anstrichmitteln verwendetes Pigment in der mit Ultraviolettstrahlung härtbaren Harzzusammcnset/ung zur Herstellung einer Dispersion dispcrgiert wird, der Sensibilisator nicht ausreichend durch Bestrahlen mit Ultraviolettstrahlung, insbesondere im tieferen Bereich des Überzugs aus der Dispersion aktiviert werden kann, wegen der Absorption der Ultraviolettstrahlung durch das Pigment und dementsprechend der Überzug aus der Dispersion nicht völlig gehärtet wird. Als Grund für die völlige Härtung des Überzugs bei dem erfindungsgemäßen Hersteilungsverfahren wird angenommen, daß die in dem Überzug enthaltene radiolumineszierende Substanz Licht emittiert, wenn der Überzug mit Ultraviolettstrahlung bestrahlt wird und die Emission die Aktivierung des Sensibilisators beschleunigt. Das bedeutet, wie vorstehend beschrieben, daß der Sensibilisator Licht im Wellenlängenbereich von 200—500 nm absorbiert und andererseits die erfindungsgemäß verwendete radiolumineszierende Substanz zumindest in einem Wellenlängengebiet emittiert, das kürzer ist als etwa 500 nm, wenn sie durch Ultraviolettstrahlung angeregt wird. Da ein Teil des Wellenlängcngebieis der Absorption des Scensibüisaiors und Tei! des Wellenlängengcbiets der Emission der radiolumincs/.icrcnden Substanz überlappen (Wellcnlängengebict im Bereich des nahen Ultraviolett bis 500 nm), wird die Aktivierung des Sensibilisators auch durch die Emission der radiolumineszierenden Substanz beschleunigt, die durch die Ultraviolettstrahlung bewirkt wird, die von der Substanz absorbiert wird, sowie auch durch die Ultraviolettstrahlung, die nicht durch die Substanz absorbiert wird, wodurch im Unterschied zu dem Fall der Verwendung eines üblichen Pigments, das in einer durch Ultraviolettstrahlung härtbaren Harzzusammensetzung dispergiert ist. der Überzug völlig gehärtet wird.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Verstärkungsschirm mit hoher physikalischer Beständigkeit und chemischer Widerstandsfähigkeit leicht hergestellt Darüber hinaus kann durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ein Verstärkungsschirm mit hoher Dispersionsfähigkeit für eine radiolumineszierende Substanz, der dementsprechend eine gute Bildqualität (Schärfe und Körnung) hat erhalten werden, da beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren eine fluoreszierende Schicht während eines sehr kurzen Zeitraums gebildet wird, ohne daß eine Erwärmung des Überzugs erforderlich ist, wie dies bei Verfahren benötigt wird, bei denen ein wärmehärtbares Harz als harzartiges Bindemittel verwendet wird. Darüber hinaus weist das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren den Vorteil auf, daß keine große Losungsmittelmenge verwendet wird, und dementsprechend besteht keine Entzündungs- und Umweltschutzgefahr. Auch wird beim crfindungsgemäßen I lersiellungsverfahren die Härtung während eines kurzen /eiiruums durchgeführt, wodurch lange Trocknungsstufen nicht erforderlich sind.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Epoxyacrylat

Trimethylolpropantriacrylat

Benzoinmethyläther

CaWO₄

(radiolumineszierende

Substanz)

70 Teile (Gew.)
80 Teile
3 Teile

300 Teile

i'. Die vorstehenden Ausgangsmatcrialien wurden 24 Stunden mittels einer Kugelmühle vermischt, und das erhaltene Gemisch wurde durch ein Filtertuch mit einer lichten Maschenweite von 0,149 mm, unter Bildung einer Dispersion fiimcii. Anschließend wurde die SG hcrgestellte Dispersion auf die Oberfläche einer Entformungsschicht aufgebracht, die auf einer 3 mm dicken Glasplatte ausgebildet worden war, mittels einer Rakel unter Bildung eines Überzugs mit einer derartigen Dikke, daß sich eine gehärtete Schicht von 150 μιη Dicke (fluoreszierende Schicht) ergab, und die Glasplatte, auf der der Überzug ausgebildet worden war, wurde 10 Mintuen stehengelassen. Anschließend wurde der Überzug durCl'i Bestrahlen des Überzugs mit Ultraviolettstrahlung von 365 nm gehärtet, die von zwei Quecksil- berdampflampen (200 W/2,54 cm) emittiert wurden, von denen sich eine in 20 cm Abstand von der belichteten Oberfläche des Überzugs und die andere in 20 cm Abstand von der belichteten Oberfläche der Glasplatte befand, was während 3 Sekunden unter Bildung einer fluoreszierenden Schicht erfolgte. Anschließend wurde die fluoreszierende Schicht von der Glasplatte abgezogen und an eine Klebstoffschicht gebunden= die vorausgehend auf einem weißen Papier von 400 μΐη Dicke gebildet worden war. Man erhielt so einen Verstärkungsschirm.

Beispiel 2

Nachstehend sind Beispiele für härtbare Harzzusammensetzungen angegeben.

a)	Polyesteracrylat	70 Teile (Gew.
	Trimethylolpropantriacrylat	80 Teile
	Benzoinmethyläther	3 Teile
	BaFCl: Eu2+	300 Teile
b)	Polyesteracrylat	70 Teile (Gew.)
	Trimethylolpropantriacrylat	80 Teile
	Benzoinmethyläther	3 Teile
	Gd2O2StTb	300 Teile
c)	Epoxyacrylat	70 Teile (Gew.)
	Trimethylolpropantriacrylat	80 Teile
	Benzoinmethyläther	3 Teile
	CaWO4	500 Teile
	Methylisobutylketon	10 Teile
d)	Epoxyacrylat
	(DICLITE UE-8100	100 Teile (Gew.)
	Trimethylolprantriacrylat	50 Teile
	Benzoinmehtyläther	3 Teile
	CaWO4	300 Teile
	Methylisobutylketon	10 Teile

9 10

Beispiel

für die Formulierung eines Schutzüberzuges: Rpoxyacrylat 70 Teile (Gew.)

Trimethylolpropantriacrylat 80 Teile Benzoinmfcthyläther 3 Teile 5

10

15

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung eines radiographischen Verstärkungsschirmes durch Härten einer einen Sensibilisator, eine übliche radiolumineszierende Substanz und ein durch Ultraviolettstrahlung härtbares Harz enthaltenden Dispersion auf der Oberfläche eines Trägers, durch Bestrahlen mit Ultraviolettstrahlung, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine Oberfläche einer flachen Platte eine Dispersion aus einer durch Ultraviolettstrahlung härtbaren Harz-Zusammensetzung, aus einem ungesättigten Harz, einem polymerisierbaren Monomeren, einem Sensibilisator und einer üblichen radiolumineszierenden Substanz, die in der Zusammensetzung dispergiert ist, unter Bildung eines Oberzugs auf der flachen Platte aufträgt, gegebenenfalls zur Herstellung der Dispersion vorhandene Lösungsmittel durch Erwärmen entfernt, den erhaltenen Überzug durch Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlung, unter Bildung einer fluoreszierenden Schicht auf der flachen Platte härtet, die fluoreszierende Schicht von der flachen Platte abzieht, und die fluoreszierende Schicht auf die Oberfläche eines Trägers bindet