DE2907239A1 - Formen eines muendungsteiles an einem vorformling - Google Patents

Formen eines muendungsteiles an einem vorformling

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Description

PLM AB9 Maimö -lf~
Formen eines Mündungsteiles an einem Vorformling
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen eines Mündungsteiles an einem Vorformling beim Umformen eines vorzugsweise rohrförmigen Rohlings aus thermoplastischem Werkstoff, der zur Fertigung eines Behälters, beispielsweise durch Formblasen, bestimmt ist, wobei aussen an diesem Mündungsteil Verbindungsmittel, beispielsweise ein Gewinde, die an eine geeignete Verschlussform des Behälters angeglichen sind und/order ider Halterung des Vorformlings dienen, dadurch verformt werden, dass der Rohling zwischen einem äusseren Formteil mit einer Form der Anslussfläche der Verbindungsmittel und einem inneren Formteil eingesetzt ist, worauf durch eine angetriebene, relative axiale Bewegung der beiden Formteile zueinander das Material des Rohlings dicht umschlossen radial nach aussen in die Form der Anslussfläche gepresst wird, und ein axialer Gegenhalter vorgesehen ist.
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Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist aus der DT OS 2 715 897 bekannt. Dort wird der Innenraum eines Rohlings mit rohrförmigen Querschnitt , der einen zylindrischen Dorn aufnimmt mit einer Druckschulter abgeschlossen und das Material des Rohlings nach aussen in die Form eines Gewindes gepresst. Der Rohling ist von einem Gegenhalter axial hinterstellt. Im Gegensatz zur Lösung nach der CH PS 542 705 ergibt· sich kein Material abfall durch Beschneiden des fertigen Vorformlings. Nachteilig ist jedoch, dass die Wandstärke des gewindetragenden Mündungsteiles gegenüber der Wandstärke des beim späteren Blasen entstehenden Behälters unverändert bleibt und damit viel zu stark ist. Dies bedeutet abgesehen von der unschönen Uberdimensionierung auch eine Materialverschwendung, die bei einem Massenartikel ins Gewicht fällt.
Dagegen beschreibt die US PS 3 649 150 einen inneren Formteil, der bei axialer Bewegung im Bereich des Gewindes am Mündungsteil den inneren Durchmesser des Rohlings von 0,55 auf 0,60 inch vergrössert. Damit sinkt die Wandstärke von 0515 auf 0,125 inch, bezw. nur etwa 8 % des Materials des Mündungsteils wird verschoben und dies vorzugsweise radial. Soferne diese 8 % mehr ausmachen als die Form an Material aufnehmen kann, gelangt dieses in am zylindrischen Teil eines Dorns vorgesehene Nuten und ist verloren, oder es wird in einen Raum innerhalb des Innendurchmessers des Rohlings verdrängt, der nach Fig. 3 bis zu einem zylindrischen Dorn von nur 0,49 inch und nach Fig. 4 in einen konischen Teil dieses Raumes verschoben wird und den Blasvorgang der anschliessend folgt durch Wandstärkenverdi ckungen zweifellos stört. An einer Längung nimmt dieses Material nicht teil, vielmehr ist offenbar eine gesonderte Längvorrichtung vorgesehen, die einer entsprechenden Greif- und Zugvorrichtung bedarf. Dies ist aufwendig und nachteilig, umsomehr als der oben offene Aufnahme-
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raum für den Rohling keine klar definierte Ausbildung der eigentlichen Mündung erwarten lässt.
Aufgabe der Erfindung ist es, die aufgezeigten Nachteile zu beseitigen und bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art mit Rücksicht auf die Massenfertigung möglichst viel des relativ kostspieligen Rohstoffes einzusparen und das umgeformte Material volumen einer Längung des fertigen Vorformlings zuzuführen. Vor allem im Mündungsteil soll die Wandstärke des Vorformlings keine grössere Dicke aufweisen, als erforderlich ist um den Anforderungen an Formstabilität und Widerstandsfähigkeit zu genügen und um eine einwandfreie Füllung der Form der Anschlussflächen der Verbindungsmittel, d.i. des Gewindes für den Verschluss, zu gewährleisten. Dieses Gewinde ist bei Behältern für kohlensäurehältige Flüssigkeiten einer hohen Beanspruchung ausgesetzt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der innere Formteil eine an sich bekannte, das Material radial in die Form der Anschlussfläche fördernde Kegel fläche aufweist, die mit dessen Achse einen Winkel von 3 bis 8° einschliesst und bei der relativen axialen Verschiebung der beiden Formteile über den Bereich der Form hinaus mehr als 10 % vom Querschnitt des Rohlings an dessen Innenseite verformt, wodurch dieses Material verstärkt nicht nur radial sondern auch axial in Richtung des zu blasenden Behälters verschoben wird, wobei ein an die Kegelfläche anschliessender, schwach konischer Dorn verhindert, dass das verschobene Material in den Raum des Innendurchmessers des rohrförmigen Rohlings eintritt, womit erzielt wird, dass sich der Rohling beim Umformen entsprechend längt und der entstehende Vorformling über die gesamte Länge des inneren Formteiles dicht eingeschlossen verschoben wird. Gegenüber der Lösung nach der DT OS 2 715 zeitigt das erfindungsgemässe Verfahren den Vorteil, dass nicht nur die
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Fonn unter Druck vom Material gefüllt wird, sondern dass das Material aus dem nun im Vorformling in seiner Wandstärke verdünntem Mündungsteil dem zu blasenden Behälterbereich in einer Weise zugeführt wird, die eine volle Nutzung dieses Materials gewährleistet. Im Gegensatz zur Lösung nach der US PS 3 649 150 wird durch den unter Abschluss des den Vorformling aufnehmenden Raumes erreichten Druck ein sauberes und widerstandsfähiges Ausformen der eigentlichen Mündung und des Gewindes ermöglicht, bei dem sich die aus dem Ablängen der rohrförmigen Rohlinge stammenden ebenen Flächen zu einer gerundeten Mündung umformen. Um dies zu erreichen ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass das Längen des Vorform!ings, bezw. dessen dichtes Einschliessen am inneren Formteil längs des Domes, längs der Kegel fläche, einer an diese anschli essende Zylinderfläche und eines Dichtflansches, bezw. am äusseren Formteil längs einer den Dorn überragenden inneren Zylinderfläche und eines Dichtflansches erfolgt. Die Dichtflansche tragen abdichtende zylindrische Passflachen, die mit abgerundeten Flächen in die zylindrischen Flächen übergehen, sodass beim Formen eine gerundete, gratlose MUndugn^entSteht.
Zusätzlich zu einem Gewinde für die Aufnahme eines Behälterverschlusses kann an Mündungsteil die Anschlussfläche der Form ein Muster bilden, das als Reibungsfläche zum Fixieren des aus dem Rohling entstehenden Vorformlings dient. Ein derartiges Muster kann auch ohne sonstige Verbindungsmittel zum Fixieren des Vorformlings dienen.
Der Gegenhalter erfährt dadurch eine zweckmässige Weiterbildung, dass er nur während des Beginnes der Verformung des Rohlings von diesem die axialen Kräfte aufnimmt und von geeigneten Antriebsorganen beiseitegeführt wird, sobald der entstehende Vorformling an der Anschlussfläche des äusseren
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Formteiles durch das in die Form eintretende Material fixiert worden ist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass sich der Vorformling ungestört längen kann und der anschliessende Blasvorgang nur durch die dazu vorgesehene Form begrenzt wird.
Die Verwendung der fertigen Behälter für die Aufbewahrung von Lebensmitteln und von Flüssigkeiten unter Druch erfordert relativ kostspielige Werkstoffe für die die angestrebte Materialeinsparung von besonderer Bedeutung ist. Die richtige Materialauswahl und die Anwendung der richtigen Verarbeitungstemperatur spielt daher beim erfindungsgemässen Verfahren eine grosse Rolle. Als Materialien für den rohrförmigen Rohling werden wahlweise Polyäthylen-Terephtalat, Polyhexamethylen-Adipamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylen-Sebacamid, Polyäthylen-2,6- und 1,5-Naphtalat, PoIytetramethylen-1,2-Dioxybensoat und Copolymere aus Äthylen-Terephtalat, Äthylenisophtalat oder andere gleichartige Polymer-Kunststoffe verwendet und bei einer die Glasumwandlungstemperatur untersteigenden Temperatur zum Vorformling verarbeitet.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von zwei Figuren näher beschrieben. Diese Figuren zeigen:
Fig. 1 einen äusseren Formteil (20), einen inneren Formteil (30) und einen Rohling (10) während des Beginnens des Formens des Mündungsteiles des Vorform!ings und
Fig. 2 dieselben Teile nachdem das Formen des Mündungsteiles abgeschlossen ist und ein Vorformling entstanden ist.
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Bei der Herstellung von Behältern aus thermoplastischen Stoffen werden diese in zwei Stufen geformt, wobei die erste Stufe die Herstellung eines Vorformlings aus einem Rohling umfasst und die andere Stufe das Umformen des Vorformlings zu einem fertigen Behälter. Der Rohling 10 wird dabei durch Extrudieren einer Röhre erhalten, die schnell abgekühlt wird, damit sich der Werkstoff nach dem Extrudieren in einem amorphen Zustand befindet. Die extrudierte Röhre wird in Stücke bestimmter Länge abgelängt. Die so entstandenen Rohlinge 10 werden während einer geeigneten Phase des Verfahrens vor dem Blasen des Behälters durch eine Vorrichtung an ihrem einen Ende verschlossen. Nach Formen eines Mündungsteiles, dergestalt dass am Mündungsteil Verbindungsmittel ausgebildet werden, die an eine geeignete Verschlussform des fertigen Behälters oder an eine Halterung angeglichen sind, entsteht der Vorformling 10a.
Für das Verfahren zum Formen eines Mündungsteiles bedarf es eines äusseren Formteiles 20 und eines inneren Formteil es 30. Die beiden Formteile 20, sind relativ zueinander in axialer Richtung zwischen zwei Endlagen bewegbar. In der einen Endlage ist der innere Formteil 30 ausserhalbdes äusseren Formteils 20 und der Rohling 10 wird von unten her eingesetzt. Er liegt dann mit der einen ebenen Schnittfläche an einer abgerundeten Fläche 22, bezw. an deren Beginn an (Fig. 1). In der anderen Endlage umschliesst das innere Formteil 30 und das äussere Formteil 20 den fertigen Vorformling 10a (Fig. 2). ,
Der äussere Formteil ist im Anschluss an die innere Zylinderfläche 101 mit einer Anschlussfläche 21 versehen, die in einer Ausführungsform der Erfindung ein Gewinde bildet. Anschliessend an die Anschlussfläche findet sich eine gerundete Fläche 22. Die gerundete Fläche geht in eine zylindrische Passfläche 23 über. Die Zylinderfläche 101 erstreckt sich
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bis zu einer ringförmige Erweiterung 24. Diese Erweiterung 24 liegt weiter von der Anschlussfläche 21 entfernt als sich der innere Formteil 30 in der Endlage erstreckt. Der äussere Formteil 20 besteht in bestimmten Ausführirngsformen aus mehreren vorzugsweise zwei Formteilhälften, die zwischen einer Lage in der die Formteil halften geschlossen sind und einer Lage in der sie voneinander getrennt sind verschoben werden. In der geschlossenen Lage erfolgt das Formen des Müridungsteiles aus Vorformling 10a.
Der inneren Formteil 30 besteht aus einer Zylinderfläche 33, die in eine Kegelfläche und danach in einen schwach konischen Dorn 31 ausläuft. Der Dorn 31 hat einen verhältnissmässig kleinen Öffnungswinkel zwischen 0,5° und 4° vorzugsweise von etwa 2°. Die Kegelfläche 32 schliesst mit der Achse des inneren Formteils 30 einen zwischen 3° und 8° liegenden Winkel ein, vorzugsweise einen von etwa 5°. Die Zylinderfläche 33 wird von einer gerundeten Fläche 34 begrenzt, die in eine zylindrische Passfläche 35 übergeht.
Die abgerundeten Flächen 22 und 34 sind so ausgebildet, dass, sobald der innere Formteil 30 nach dem Formen in seiner Endlage ist, die Flächen 22 und 34 so aneinander anschliessen, dass sie zusammen eine zusammenhängende, gewölbte Fläche bilden. Fernen liegt die zylindrische Passfläche 23 an der zylindrischen Passfläche 35 an und dichtet den den Vorformling 10a enthaltenden Innenraum ab.
Der rohrförmige Rohling 10 ist mit seinem abgelängten Ende 11 so in das äussere Formteil 20 eingesetzt, dass die ebene Schnittfläche des Rohlings an die gerundete Fläche 22 des äusseren Formteiles 20 anschliesst. Die
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Abmessungen des Rohlings 10 und des äusseren Formteiles 20 sind so aufeinander abgestimmt., dass der Rohling mit seiner äusseren Mantelfläche dicht neben der Form 21a der Anschlussfläche 21 des äusseren Formteiles anliegt. Ein Gegenhalter - in den Figuren nicht dargestellt - ist am anderen Ende des Rohlings angeordnet.
Von Antriebsorganen - in den Abbildungen nicht veranschaulicht - wird beispielsweise der innere Formteil 30 in axialer Richtung abwärts durch das das Mündungsteil bildende Ende Π des Rohlings 10 geführt. Die Kegelflächen 32, 31 erbringen dabei den Werkstoff im Mündungsteil des Rohlings in radialer Richtung in die Form 21a der Anschlussfläche 21s so dass der äussere Formteil 20 in wachsend festeren Eingriff mit dem Rohling kommt. Der nicht dargestellte Gegenhalter am anderen Ende des Rohlings wird aus seiner stützenden Lage beiseitegeschoben, wenn der Eingriff der Anschlussfläche 21 an dem entstehenden Vorformling 10a hinreichend gross genug ist, um die axial gerichteten Kräfte aufzunehmen. In der Ausführungsform, in der die Anschlussfläche 21 als Gewinde ausgebildet ist, werden am Beginn des beschriebenen Verlaufes die Gewindegänge des Mündungsteiles gebildet.
Der Rohling 10 wird nun von der Anschlussfläche 21 am äusseren Formteil stabil festgehalten. Bei der weiteren axialen Verschiebung des inneren' Formteiles 30 fördert die Kegelfläche 32 Material vom Mündungsteil in axialer Richtung und damit zum anderen Ende des Rohlings, der für den zu blasenden Behälterteil bestimmt ist und längt den entstehenden Vorformling 10a.
Die Zylinderfläche 33 wird danach in den Mündungsteil des Rohlings geschoben und nimmt schliesslich seine Endlage (Fig. 2) ein. In der Endlage liegen die beiden zylindrischen Passflächen 23 und 35 aneinander an. Die
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beiden gerundeten Flächen 34 und 22 bilden dabei einen gleichmässigen Übergang untereinander. Dadurch wird auch eine weiche, abgerundete Form an der Mündungsflache des aus dem Rohling 10 entstandenen Vorform!ings 10a geschaffen.
Nachdem der Vorformling 10a fertig ist, wird der innere Formteil 30 von Antriebsorganen in seine Ausgangslage zurückgefahren und der zweiteilige äussere Formteil 20 wird geöffnet, damit der Vorformling 10a herausgenommen werden kann.
Beim Formen des Mündungsteiles des Vorformlings 10a wird demnach Material vom Bereich für den Mündungsteil verschoben. Hierbei wird der Rohling 10 verlängert, weshalb bei der Herstellung von Vorform!ingen nach der Erfindung die Ausgangslänge für die Rohlinge kurzer als nach der früher'verwendeten Technik zu wählen ist. Durch das Verschieben von Material vom Mündungsteil wird mithin die gesamte Materialmenge des Rohlings für den Vorformling in optimaler Weise ausgenutzt. Praktische Versuche haben darüber Aufschluss gegeben, dass man beispielsweise für eine Flasche, die zum Aufbewahren von ungefähr 1 Liter Flüssigkeit vorgesehen ist, eine Werkstoffennsparung in der Grössenordnung von 8-9 % erziehlt. Wenn man diese Einsparung auf das eigentliche Mündungsteil bezieht nähert sich die Werkstoffe!nsparung einem Wert von 30 %.
In den Fällen, bei denen sich Probleme beim Befestigen des Mündungsteiles am Rohling 10 an der-Anschlussfläche 21 des äusseren Formteiles 20 ergeben, wird die Reibung zwischen dem Rohling und der Anschlussfläche 21 dadurch erhöht, dass in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung auch der Rohling mit einem Muster z.B. Riffelungen oder anderen herausragenden
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Teilen ausgebildet wird,, das in ein Muster der Anschlussfläche 21 eingreift.
Ausser der vorstehenden Beschreibung ist die Erfindung durch die Beschreibungseinleitung und die beigefügten Patentansprüche erläutert.
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Claims (9)

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1. Verfahren zum Formen eines Mündungsteiles an einem Vorformling beim Umformen eines vorzugsweise rohrförmigen Rohlings aus thermoplastischem Werkstoff, der zur Fertigung eines Behälters, beispielsweise durch Formblasen, bestimmt ist, wobei aussen an diesem Mündungsteil Verbindungsmittel, beispielsweise ein Gewinde, die an eine geeignete Verschlussform des Behälters angeglichen sind und/oder der Halterung des Vorform!ings dienen, dadurch angeformt werden, dass der Rohling zwischen einem äusseren Formteil mit einer Form der Anschlussfläche der Verbindungsmittel und einem inneren Formteil eingesetzt ist, worauf durch eine angetriebene, relative axiale Bewegung der beiden Formteile zueinander das Material des Rohlings dicht umschlossen radial nach aussen in die Form der Anschlussfläche gepresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Formteil (30) eine an sich bekannte, das Material radial in die Form (HIa) der Anschlussfläche (21) fördernde Kegelfläche (32) aufweist, die mit dessen Achse einen Winkel von 3° bis 8° einschliesst und bei der relativen axialen Verschiebung der beiden Formteile (20, 30) über den Bereich der Form (2Ta) hinaus mehr als 10 % vom Querschnitt des Rohlings (10) an dessen Innenseite verforat, wodurch dieses f4aterial verstärkt nicht nur radial sondern auch axial in Richtung des zu blasenden Behälters verschoben wird, wobei ein an die Kegelfläche (32) anschliessender, schwach konischer Dorn (31) verhindert, dass das verschobene Material in den Raum des Innendurchmessers des rohrförmigen Rohlings (10) eintritt, womit erzielt wird, dass sich der Rohling beim Umformen entsprechend längt und der entstehende Vorformling (10a) über die gesamte Länge des inneren Form-
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teiles (30) dicht eingeschlossen verschoben wird. * J U / ^Og
2. Verfahren zum Formen eine Mündungsteiles nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Längen des Vorformlings (TOa) bezw. dessen dichtes Einschliessen am inneren Formteil (30) längs des Dornes (31), längs der Kegel fläche (32), einer an diese anschliessende Zylinderfläche (33) und eines Dichtflansches (36), bezw. am äusseren Formteil (20) längs einer den Dorn (31) überragenden inneren Zylinderfläche (101) und eines Dichtflansches (37) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtflansche (36, 37) abdichtende zylindrische Passflächen (23, 35) tragen, die mit abgerundeten Flächen (22, 34) in die zylindrischen Flächen (101, 33) des abgedichteten Aufnahmeraums übergehen, sodass beim Formen eine gerundete, gratlose Mündung entsteht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussfläche (21) der Form (21a) ein Gewinde ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussfläche (21) der Form (21a) ein Muster bildet, das als Reibungsfläche zum Fixieren des aus dem Rohling (10) entstehenden Vorformlings (10a) dient.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kegelfläche (32) mit der Achse des inneren Formteiles (30) vorzugsweise einen Winkel von 5 einschliesst.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet,
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dass der schwach konische Dorn (31) des inneren Formteiles (30) einen öffnungswinkel von 0,5° bis 4°, vorzugsweise 2° aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche l-75 dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenhalter während des Beginnes der Verformung des
Rohlings (10) von diesem die axialen Kräfte aufnimmt und dass dieser Gegenhalter von geeigneten Antriebsorganen beiseitegeführt wird, sobald der entstehende Vorformling (10a) an der Anslussflache (21) des äusseren Formteiles (20) durch das in die Form (21a) eintretende Material fixiert worden ist.
9. Verfahren nach einem derAnspr.U£he 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass als Materialien für den rohrförmigen Rohling (10) wahlweise Polyäthylen-Terephtalat, Polyhexamethylen-Adipamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylen-Sebacamid, Polyäthylen-2,6- und 1,5 Naphtalat, PoIytetramethyien-152-Diaxybensoat und Copolymere aus Äthylen-Terephtalat3 Äthylenisophtalat oder andere gleichartige Polymer-Kunststoffe verwendet sind und bei einer die Glasumwandlungstemperatur untersteigenden Temperatur zum Vorformling (10a) verarbeitet werden.
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