DE2910432C2

DE2910432C2 -

Info

Publication number: DE2910432C2
Application number: DE19792910432
Authority: DE
Inventors: Theodore E. Hamilton Ohio Us Clear
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-03-16
Filing date: 1979-03-14
Publication date: 1992-09-24
Also published as: NL190362C; BE874862A; IT1111935B; SE436212B; BR7901559A; GB2097763B; FR2427889A1; SE7902345L; GB2016367A; JPS5912447B2; GB2097763A; AU4488679A; SE450268B; AU531222B2; IT7921012A0; US4203788A; FR2427889B1; CA1143542A; SE8203210L; DE2910432A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von zementhaltigen Platten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Zementhaltige Platten sind allgemein in der US-Patentschrift 32 84 980 beschrieben. Diese Platten enthalten gewöhnlich eine aus Zement und Zuschlagstoff bestehende Kernschicht, die auf ein Verstärkungsgitter gerichtet ist, das mit Zement an der Kernschicht befestigt ist.

Verstärkte zementhaltige Platten der erwähnten Art sind im Bauwesen äußerst nützlich, es sind jedoch bisher keine ganz zweckmäßige Verfahren und Vorrichtungen zur wirtschaftlichen Herstellung brauchbarer Platten bekannt. Die in der erwähnten Patentschrift beschriebene Herstellung der Platten durch die Verwendung einzelner Formen wird bei einer höheren Ausstoßkapazität unwirtschaftlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von zementhaltigen Platten mit einem nagelbaren Kern aus Zement und Zuschlagstoff, der auf jeder Breite mit einem Gewebe aus Verstärkungsmaterial versehen ist, anzugeben, mit dem eine höhere Ausstoßkapazität auf wirtschaftliche Art und Weise erzielbar ist.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem Anspruch 1 gelöst.

Die Herstellung einer zementhaltigen Platte erfolgt beim Verfahren nach der Erfindung im wesentlichen durch das Durchlaufen eines fortlaufenden Gewebes aus einem Glasfaserverstärkungsgitter durch ein Zementmörtelbad zum Füllen der Zwischenräume an beiden Seiten des Gitters, das Abstreifen übertretenden Mörtels von diesem vor dem Anliegen des nassen Gitters an mehreren dünnen, sich bewegenden, aneinanderstoßenden Trägerblechen, dem Auftragen eines Kerns mit geringem Gewicht und niedrigem Feuchtigkeitsgehalts, das Führen eines zweiten fortlaufenden Gewebes aus einem Glasfasergitter durch ein Zementmörtelbad, das Abstreifen überstehenden Mörtels von diesem, das Auftragen des zweiten nassen Gitters auf das Material des verdichteten Kerns zum Herstellen eines Plattengewebes, das Abschneiden des Plattengewebes quer zu und zwischen den Trägerblechen zum Erhalten einzelner Platten und das anschließende Aufeinanderstapeln der geschnittenen Platten zum Aushärten bei geringstem Biegen der Platte und ohne Zerstören ihrer Kanten.

Nach der Erfindung wird jedes Glasfasergewebe gezogen, wenn es entsprechend auf die Trägerbleche und auf das Kernmaterial gebracht worden ist, um den Mörtel durch das Gitter zu drücken, wobei der Mörtel das Gitter mit dem verhältnismäßig trockenen und bröcklichem oder nicht gestürztem Kern geringen Gewichts bindet.

Beim Verfahren nach der Erfindung folgt dem Herstellen eines fortlaufenden, verstärkten Stranges auf mehreren Trägerblechen ein Querschneiden des fortlaufenden Stranges in bestimmte Plattengrößen, die der Länge der Trägerbleche entsprechen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel stoßen die Trägerbleche an ihren Enden an einen Bundförderer. Jedes Trägerblech wird so abgetastet, daß es einen Schneidantrieb betätigt, der ein Messer quer zum Strang zieht, um aus dem jeweiligen Strang zwischen den Trägerblechen einzelne Platten zu schneiden. Insbesondere ist jedes Trägerblech mit einem metallischen Niet nahe der Vorderkante versehen. Ein Metallnäherungsabtastgerät unter dem Förderband tastet den Niet ab und betätigt ein Messer am Gewebe zwischen aneinanderstoßenden Trägerblechen. Das Messer befindet sich an einem von einem Schwingarm angetriebenen Träger und bewegt sich mit einer Bewegungskomponente in Richtung der Maschine, während gleichzeitig das sich bewegende Plattengewebe quer geschnitten wird. Die abgeschnittene Platte wird vom nachfolgenden Strang von einem Band höherer Geschwindigkeit zu einem Plattenstapler zum Aushärten und Lagerung beschleunigt. Bei einer anderen Ausführung des Verfahrens befindet sich ein Messer unmittelbar am Träger und schneidet dann die Platten, wenn die Trägerbleche angehalten werden, wobei die vorderen und hinteren Kanten über der Abtastvorrichtung in der Messerlage liegen.

Nach dem Schneiden werden die Platten an einen Stapeltisch mit Unterplatten geführt, die zu den Seiten gleiten und das Trägerblech um ein geringes Stück auf einen Stapel vorhergehender Platten fallen lassen. Der Stapel wird von einem mit Anzeigen versehenen Träger getragen, der bei jedem Stapeln um einen Abstand gleich einer Plattendicke abfällt. Die Zementplatten werden in diesen Stapeln ausgehärtet und sind dann zur Lagerung oder Verwendung fertig.

Wenn die Fallplatten unter den Zementplatten abgezogen werden, können die Trägerplatten sich in der Mitte biegen und durchhängen. Dieser Durchhang kann ein Ablösen der Plattenschichten bewirken. Um das Durchbiegen der Fallplatten so klein wie möglich zu halten und die Kanten unbeschädigt zu lassen, werden die Fallplatten vorzugsweise so abgeschrägt, daß bei ihrem Abziehen das Trägerblech erst von den Plattenecken und dann von der Plattenmitte entfernt wird. Dadurch wird das Biegen der Platten und die Gefahr einer Schichtenablösung gering gehalten. Der Aufbau der Fallplatte wirkt mit der geringen Fallstrecke zusammen, die sich aus dem Stapel ergibt und so eine Durchbiegung der Platte und das Ablösen der Schichten wesentlich verringert.

Zusammenfassend ist festzustellen, daß die Erfindung ein wirtschaftliches Herstellungsverfahren für zementhaltige Platten mit hoher Ausstoßkapazität und ohne ein Zerstören der Plattenkanten oder der Schichtenbindung betrifft.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnungen. In diesen zeigen

Fig. 1 die Ansicht einer Platte und eines Trägerblechs,

Fig. 2 und 3 Ansichten einer Plattenherstellvorrichtung, wobei die nach Fig. 3 der Übersichtlichkeit halber im Maßstab von der nach Fig. 2 abweicht,

Fig. 4 bis 7 Draufsichten auf eine bevorzugte Plattengewebeschneidvorrichtung,

Fig. 8 einen Schnitt der Schneidvorrichtung entlang der Linie 8-8 der Fig. 6,

Fig. 9 eine Draufsicht auf eine andere Schneidvorrichtung,

Fig. 9A eine Endansicht der Vorrichtung nach der Linie 9A-9A der Fig. 9,

Fig. 10 die Ansicht einer Stapelvorrichtung nach der Erfindung nach der Linie 10-10 der Fig. 3,

Fig. 11 eine Endansicht der Stapelvorrichtung nach der Linie 11-11 der Fig. 3.

Fig. 1 zeigt eine mit dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte bevorzugte Platte. Die Einzelheiten der Platte sind in der US-Patentschrift 32 84 980 beschrieben, auf die hier Bezug genommen wird. Die Platte 10 ist eine verstärkte, nagelbare Zementbauplatte mit einer Kernschicht 11, einer Oberseite mit einem Verstärkungsgewebe 12 an einer Breitseite der Kernschicht 11 und einer Oberseite mit einem Verstärkungsgewebe 13 an der anderen Breitseite des Kerns 11.

Der Kern 11 ist aus einem Leichtbeton aus leichtem Zuschlagstoff und Zement hergestellt. Das Verhältnis Zuschlagstoff zu Zement ist so gewählt, daß die Kernschicht verhältnismäßig trocken und bröcklig ist im Vergleich mit den verstärkten Vorderlagen, was noch beschrieben werden wird. Beispielsweise enthält die Kernschicht ein Gemisch aus etwa drei oder vier Volumen-Teilen Zuschlagstoff zu je einem Teil Zement, was eine nagelbare Lage ergibt. Weitere Einzelheiten können aus der erwähnten Patentschrift 32 84 980 entnommen werden.

Die verstärkte Vorderlage enthält vorzugsweise glasfaserige gitterähnliche Gewebe 12 und 13, denen Zement zugegeben wird. Der Zement wird so an die Gewebe 12 und 13 gegeben, daß der Zement die Zwischenräume in der Faserschicht füllt und deren Außenflächen bedeckt. Die weiteren Einzelheiten der Verstärkungsgewebe sind ebenfalls aus der erwähnten Patentschrift zu entnehmen. Jedes Verstärkungsgewebe ist verhältnismäßig dünn, d. h. beispielsweise 3 mm dick, und die ganze Zementplatte 10 mit dem Kern 11 und den Oberseiten ergibt praktisch eine Bauplatte von beispielsweise 6,5 mm bis 50 mm Dicke, je nach der gewünschten Endverwendung. Wenn nötig, können auch dünnere Verstärkungsgewebe verwendet werden.

Nach Fig. 1 sind Plattenträgerbleche 20 jeweils für eine zu formende Platte 10 vorgesehen. Die Trägerbleche 20 sind etwa 3 mm dick und vorzugsweise aus einem Kunststoff wie Polyethylen. Jedes Trägerblech 20 enthält an seiner Vorderkante 21 ein metallisches Element, z. B. einen Niet 22. Jedes Trägerblech ist normalerweise flach und hat keine erhöhten Enden oder Seiten und ist leicht biegsam. Das Binden der Verstärkungselemente 12 und 13 an die Kernschicht 11 der Platte ist sehr wichtig für die Unversehrtheit der Platte und deren Festigkeitscharakteristiken.

Die Fig. 2 und 3 zeigen ein fortlaufendes gitterartiges Verstärkungsgewebe 12, das durch ein Mörtelbad 30 hindurchgeführt wird, in dem der Mörtel 31 aus einer Mischung von Zement und Zuschlagstoffen nach der erwähnten US-Patentschrift besteht. Nach Fig. 2 wird das längliche Verstärkungsgewebe 12 mittels einer Rolle 32 durch das Mörtelbad 30 gezogen, so daß der Zement 31 an beide Seiten des Verstärkungsgewebes 12 gelangt. Danach wird das Verstärkungsgewebe um die Rolle 33 herum aus dem Bad gezogen, und übertretender Mörtel wird vom Gewebe 12 durch ein einstellbares Abstreifblatt oder ein Meßgerät 34 abgestreift, das auf das Regeln des an das Gewebe angelegten Mörtels eingestellt werden kann.

Vom Gerät 34 geht dann das Gewebe 12 auf einen Punkt herunter, an dem es auf mehrere Trägerbleche 20 aufgetragen wird. Jedes Blech wird von einem Förderband 25 getragen und geführt, wobei die Bleche aneinanderstoßen, so daß ein vorderes Ende jedes Trägerbleches vorzugsweise das hintere Ende des vorhergehenden Bleches berührt. Während das mit Mörtel versehende Gewebe 12 auf den Trägerblechen aufliegen kann, die voneinander entsprechend getrennt sind, stoßen diese vorzugsweise mit ihren Enden aneinander, um die Plattenvorderseite einheitlich zu gestalten. Die Bleche können durch geeignete Mittel vor dem Mörtelbad 30 auf das Förderband gebracht werden, die jedoch keinen Teil der Erfindung darstellen.

Das mit Mörtel versehene Gewebe 12 wird von einer Zugstange 35, die sich über dem Gewebe befindet und gegen dessen obere Fläche wirkt und so zum Drücken des Zements in die Zwischenräume im Gewebe und durch dieses hindurch dient, auf die Trägerbleche gebracht. Die Zugstange entfernt nicht den ganzen Zement oder schabt ihn vom Gewebe, sondern läßt eine bestimmte Menge Zement auf der oberen Fläche des Gewebes zurück.

Ausgehend von der Zugstange 35 bewegen sich die geförderten Trägerbleche unter dem Kernmischungszuführer 40, der einen Behälter 41 aufweist, der über einem Bandförderer 42 aufläuft, der die Zement-Zuschlagstoffmischung durch ein einstellbares Meßtor 43 überträgt, das die auf das mörtelgetränkte Gitter aufgetragene Mischung regelt.

Die Kernmischung 44 wird vom Behälter 41 auf den Bandförderer 12 und dann durch das Tor 43 auf das mörtelgetränkte Gewebe 12 gegeben.

Mindestens die obere Lage der Kernmischung zwischen dem Kernmischungszuführer 40 und einem Rohverteiler 45 ist nicht einheitlich. Der Verteiler 45 dreht sich in Richtung des Pfeils 45A, um die obere Fläche der Kernschicht 11 auszuglätten. Danach dient ein Feinverteiler 46, der sich in Richtung des Pfeils 46A dreht, zum Verringern der Dicke der Kernschicht 11 und zum weiteren Glätten von deren Oberfläche. Dann bewegt das Band die aneinanderstoßenden Trägerbleche 20, das mörtelgetränkte Gewebe 12 und die Kernschicht 11 an eine Verdichtungsstelle mit der Verdichtungsrolle 47, die zum Verdichten der Kernschicht gegen das mörtelgetränkte Gewebe dient. Dadurch wird die Bindung des mörtelgetränkten Gewebes mit der verhältnismäßig bröckeligen Kernschicht erhöht.

Danach wird ein längliches fortlaufendes Gewebe 13 durch ein zweites Mörtelbad 50 mit Mörtel 51 geführt, das ebenfalls aus der erwähnten Zementmischung besteht. Das Gewebe 13 wird mittels der Rolle 52 durch das Bad 50 gezogen, und dann wird hinter der Rolle 53 von einem zweiten Abstreifblatt oder Meßgerät 54 die an das Gewebe anzulegende Mörtelmenge eingestellt. Die beiden Meßgeräte 34 und 54 und die beiden Mörbelbäder haben eine geeignete Form und legen mit den jeweiligen Rollen und der einstellbaren Öffnung an das Gewebe Mörtel, der mit einer entsprechenden Menge durch das Gewebe hindurchgeht. Die Mörtelmenge kann auf geeignete Weise gemessen werden.

Aus dem Meßgerät 54 wird das Gewebe 12 durch eine zweite Zugstange 35 geführt auf die obere Fläche der verdichteten Kernschicht 11, wo das Gewebe auf die Oberseite der Kernschicht 11 aufgebracht wird. Die Zugstange 55 drückt den Zement auf das Gewebe 12, in die Zwischenräume und durch das Gewebe selbst hindurch, so daß eine ausreichende Menge Zement sich auf der unteren Fläche des Gewebes 13 befindet und dadurch die Fläche der Kernschicht 11 zum Binden des Gewebes 13 berührt. Ein nachfolgendes Stapeln zum Aushärten dient zum Verbessern der Bindung.

Von der Zugstange 55 wird der fortlaufende Strang mit dem mit Mörtel versehenen unteren Gewebe 12, der Kernschicht 11 und dem mit Mörtel versehenen oberen Gewebe 13 an eine Schneidestelle geführt, wie es aus Fig. 3 zu erkennen ist, in der der Übersichtlichkeit halber weniger Einzelheiten als in Fig. 2 gezeigt werden.

Die Schneidstelle enthält ein Messer 60, das sich quer zum Strang und zwischen benachbarten und aneinanderstoßenden Trägerblechen 20 bewegt. Die Einzelheiten des Messers werden noch beschrieben.

Vom Messer 60 wird die jetzt einzelne Platte 10 mit ihrem jeweiligen Trägerblech 20 auf ein Förderband 90 mit einer höheren Geschwindigkeit als die des Förderbandes 25 geführt, um eine geschnittene Platte und das Trägerblech von dem fortlaufenden Strang vor dem Messer abzutrennen. Wenn die jetzt abgeschnittene Platte mit dem zugehörigen Trägerblech auf das Förderband 90 mit der höheren Geschwindigkeit gebracht worden ist, wird sie abgetastet und von dem Förderband 90 über eine Schiebeeinrichtung 96 auf den Stapler 110 gedrückt. Der Stapler 110 dient zum Herstellen eines Stapels 111 von Einheiten, von denen jede ein Trägerblech mit einer verstärkten Platte 10 auf diesem enthält. Wenn ein voller Stapel 111 aufgebaut worden ist, wird er vom Stapler 110 zum weiteren Aushärten und Lagern weggeführt. Gehärtet sind die Platten zur Verwendung für viele Bau- und Umbauzwecke bereit. Es können einzelne die Plattenfläche mit Textilstoffen überziehende Mittel zum Ummanteln des Zements auf der Plattenvorderseite zum Erhalt eines gewünschten Musters verwendet werden.

Die Fig. 4 bis 7 zeigen eine bevorzugte Schneidevorrichtung, die zum Schneiden des fortlaufenden Stranges quer und zwischen den Trägerblechen bei Bewegung des Stranges in Maschinenrichtung betätigt werden kann, die vom Pfeil MD in den einzelnen Figuren angezeigt ist. Die Kombination der Querschneidevorrichtung und ihre Arbeitsweise ergeben eine Einrichtung, durch die ungehärtete Platten ohne Zerstören und Zackigwerden der Kanten einheitlich geschnitten werden können. Ferner können getrennte Platten von einem forlaufenden Strang abgeschnitten werden, während sich der Strang weiter bewegt und so die Ausstoßkapazität des Herstellungsverfahrens wesentlich erhöht wird.

Fig. 8 zeigt den Niet 22 an der Vorderkante 21 des jeweiligen Trägerblechs. Das Messer schneidet, wie bereits erwähnt, bei entsprechender Abtastung des Niets 22 quer zum Plattengewebe. Dieses Abtasten kann beispielsweise durch einen Metallannäherungsschalter 23 eingeleitet werden. Beim Abtasten der Annäherung des Niets 22 in der in Fig. 8 gezeigten Stellung betätigt der Annäherungsschalter 23 einen Messerantriebsmotor 61, der das Messer bewegt und so den Strang zwischen aneinanderstoßenden Trägerblechen 20 schneidet.

Zur besseren Erläuterung wird das Arbeiten des Messers in den Fig. 4 bis 7 bei drei verschiedenen Platten oder Strängen 1, 2 und 3 betrachtet. Fig. 4 zeigt beispielsweise einen Strangteil 1, der nicht geschnitten ist. In Fig. 5 ist das Schneiden teilweise durchgeführt, um die herzustellende einzelne Platte 1 und ihr zugehörendes Trägerblech von der Vorderkante des folgenden fortlaufenden Strangteiles 2 abzutrennen. Fig. 6 zeigt das praktisch beendete Schneiden, bei dem die Platte 1 jetzt eine getrennte geschnittene Platte ist, die der Platte 10 nach Fig. 1 entspricht, während das nachfolgende fortlaufende Strangteil mit 2 bezeichnet ist. Das Strangteil 2 hat eine von der Vorderkante 21 des Trägerblechs gebildete Vorderkante und die abgetrennte Platte 1 hat eine hintere Kante, die mit der Hinterkante 24 des Trägerblechs zusammenfällt, auf der die Platte 1 geführt wird.

In Fig. 7 hat sich nun der fortlaufende Strangteil 2 in der Maschine vorwärts bewegt, so daß ein nachfolgendes Trägerblech unter dem Strangteil einschließlich der herzustellenden Platte 3 jetzt in die Schneidstellung geführt wird. Danach wird die Schneidvorrichtung entgegengesetzt der ersten Schneidrichtung quer zur geschnittenen Platte 2 vom nachfolgenden Strang 3 zwischen den jeweiligen Trägerblechen betätigt (Fig. 7).

Der Messerantriebsmotor 61 der Schneidvorrichtung treibt einen Träger 62 quer zum Strang auf einer Bahn 63 an. Die Bahn 63 kann in geeigneter Weise am Gestell verlaufen (nicht dargestellt).

Der Motor 61 ist an der Bahn 63 oder deren Traggestell angebracht und über ein Kabel 64 mit dem beweglichen Träger 62 verbunden, wobei die Enden an gegenüberliegenden Seiten des Trägers liegen. Der Motor 61 ist umkehrbar, so daß er das Kabel 64 in der einen Richtung und dann bei Betätigung eines Motorreglers, die von der Abtastung des Niets 22 durch den Annäherungsschalter 23 abhängt, in der anderen Richtung angetrieben wird.

Das bevorzugte Messer enthält ferner einen Schwenkarm 65, an dem das Messerblatt 66 angebracht ist. Der Schwenkarm 65 wird bei 67 zum Träger 62 geschwenkt und von einer Feder 68 in die Stellungen nach den Fig. 4 und 7 gedrückt. Das Messerblatt 66, das etwa 50 mm breit und mit zwei Kanten versehen ist, wird bei 69 zum Schwenkarm 65 geschwenkt. Wenn sich der Träger in seinen äußersten Stellungen befindet (Fig. 4 und 7), kann die Feder 68 den Schwenkarm 65 um das Gelenk 67 nach rechts drehen und so das geschwenkte Messerblatt 66 gegen die jeweiligen Anschläge 70 und 71 drücken, wodurch das Messerblatt 66 um 90° zur Maschinenrichtung und der Längsachse des Stranges geschwenkt wird. Das Messerblatt 66 liegt parallel zur vorderen und hinteren Kante 21 bzw. 24 des Trägerblechs 20 senkrecht zu den Längskanten der Platte. Beim Abtasten des Niets 22 an der Schneidstelle wird der Motor 61 eingeschaltet, der den Träger 62 antreibt, wodurch das Messerblatt 66 in den Strang zwischen die Vorder- und Hinterkante nebeneinanderliegender und aneinanderstoßender Trägerbleche gelangt, und beispielsweise die Platte 1 vom Strangteil 2 abschneidet (Fig. 4, 5 und 6). Da die Platten konstant in der Maschinenrichtung beim Schneiden bewegt werden, durchquert die Schwenkachse des Messerblatts 66 eine diagonale Strecke 75, wie es die Fig. 4 bis 6 zeigen, während der Schnitt zwischen den Trägerblechen auf einer senkrecht zu den Kanten des Plattengewebes verlaufenden Linie erfolgt, wobei die Schnittlinie 76 gestrichelt gezeichnet ist.

Wenn die Platte 1 vom Strangteil 2 abgeschnitten worden ist, gelangt der Träger 62 in die äußerste Stellung nach Fig. 7, wo er bleibt, bis ein nachfolgender Niet 22 im nächsten Trägerblech abgetastet worden ist, das in die Schneidstelle gelangt. Zu diesem Zeitpunkt ist das Hinterende der herzustellenden Platte 2 in das Schneidgebiet gelangt und die Vorderkante 21 des Blechs unter dem fortlaufenden Strangteil 3 folgt unmittelbar.

Beim Abtasten des Niets 22 wird der Motorregler über den Schalter 23 betätigt, wodurch der Motor eingeschaltet wird, der den Träger 62 in entgegengesetzter Richtung der Querbewegung nach den Fig. 4 bis 6 antreibt und ihn mit dem Messer 60 an der beabsichtigten Schnittlinie 77 abschneidet und die herzustellende abgetrennte Platte 2 vom fortlaufenden Strangteil 3 loslöst. Der Schnitt erfolgt somit zwischen der Hinterkante 24 des Trägerblechs unter der Platte 2 und der Vorderkante des Blechs unter dem Strangteil 3. Da Platte und Strang bei Betätigung des Messers 60 sich in Maschinenrichtung bewegen, überquert, wie Fig. 7 zeigt, der Schwenkpunkt 69 die diagonale Linie 78. Jetzt erfolgt am Strang ein gerader Schnitt durch das Messerblatt 66, das zwischen der Hinterachse 24 des Trägerblechs für die Platte 2 und der Vorderkante 21 des Blechs unter dem Strangteil 3 geführt wird.

Der Zwischenraum zwischen dem Annäherungsschalter 23 und der Schnittstelle ist in seiner angehaltenen Stelle wichtig. Der Schalter 23 und der Motorregler werden in bekannter, entsprechender Weise zum Regeln des Motors 61 und somit zum Führen des Messerblattes 66 in das Plattengewebe zu dem Zeitpunkt eingeschaltet, in dem der Niet 22 abgetastet wird, an dem das Messerblatt 66 mit der Vorder- und der Hinterkante aneinanderstoßender Trägerbleche ausgerichtet ist. Somit dringt das Messerblatt in den Strang ein und wird danach durch das Anstoßen an die Kanten der Bleche geführt. Der jeweilige Motorregler bildet keinen Teil der Erfindung und es kann jeder Motorregler, der in Kombination mit dem Näherungsschalter zum Bewegen des Messerblattes in das Gewebe an der jeweiligen Stelle geeignet ist, benutzt werden.

Wenn die Schneidevorrichtung am Strang betätigt wird, versucht die weitere Bewegung des Stranges den Schwenkarm 65 um das Lager 67 zu schwenken und vom Träger 62 wegzuziehen, aber sobald das Messerblatt 66 das Gewebe freigibt, kann die Feder 68 den Schwenkarm 65 in seine Ausgangsstellung zurückziehen, um den nächsten Schnitt quer zum Strang durchzuführen und das Messerblatt 66 gegen den Anschlag 71 in die Stellung für den nächsten Schnitt zu ziehen.

Die Fig. 9 und 9A zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel der Schneidevorrichtung 60A, wobei Teile, die der bevorzugten Schneidvorrichtung ähnlich sind, außer mit dem jeweiligen Bezugszeichen noch mit einem zusätzlichen "A" versehen sind.

Fig. 9 zeigt einen Träger 62A an einer Seite des Stranges in durchgezogenen Linien und an der anderen Seite des Stranges in strichpunktierten Linien, daß dem mit einem Schnitt an der beabsichtigten Schnittlinie 81 folgt, zwischen der Vorder- und Hinterkante aneinanderstoßender Trägerbleche, die sich unter dem fortlaufenden Strang befinden. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem bevorzugten Ausführungsbeispiel darin, daß das Messerblatt 66A fest am Träger 62A angebracht ist und sich nicht von ihm wegschwenkt. Demnach ist es im Betrieb dieser Vorrichtung notwendig, das Förderband 25 und den hergestellten Strang an einem Punkt entsprechend dem Abtastergebnis durch den Schalter 23A anzuhalten, so daß das Messerblatt 66A durch den Strang an der Berührungsstelle zweier aneinanderstoßender, angehaltener Trägerbleche 20 angetrieben werden kann. Demnach wird vom Schalter 23A an die Förderregelung ein entsprechendes Signal gegeben, um das Förderband dann anzuhalten, wenn der Niet 22 abgetastet wird und die Stelle zwischen aneinanderstoßenden Trägern mit dem Messerblatt 66A ausgerichtet ist. Wenn nötig kann der Antrieb (nicht dargestellt) des Förderbandes 25 abgebremst werden, um es so genau anzuhalten, daß das abgetastete Trägerblech mit seiner Vorderkante mit dem Messerblatt 66A ausgerichtet ist. Im Gegensatz zum bevorzugten Ausführungsbeispiel muß der Strang bei diesem Ausführungsbeispiel zusammen mit den die Strangteile zuführenden Vorrichtungen sofort angehalten werden, aber nur für eine sehr kurze Dauer.

Beide Ausführungsbeispiele dienen zum Durchschneiden des Stranges zwischen einanderstoßenden Trägerblechen, um so die einzelnen Platten vom Strang abzuschneiden. Die Platten sind gleich lang wie die darunterliegenden Trägerbleche. Die Messer ergeben somit eine gleichförmige, nichtgezackte Plattenkante.

Von der Schneidestelle wird die geschnittene Platte auf das Förderband mit der höheren Geschwindigkeit gegeben, wobei der Spalt zwischen der abgeschnittenen Platte und dem nachfolgenden Strang beispielsweise von einer photoelektrischen Abtasteinrichtung 91 abgetastet wird. Beim Abtasten der Hinterkante der geschnittenen Platte 1 (Fig. 3) wird die Schiebeeinrichtung 96 betätigt, die das hintere Ende der Platte 1 ergreift und es auf den Stapler 110 drückt.

Die Schiebeeinrichtung 96 enthält einen Drücknocken 97, der an einem (nicht gezeigten) Gestänge angebracht ist, das den Drücknocken 97 in Maschinenrichtung überqueren kann und so eine Platte 10 auf den Stapler schiebt. Bei Beendigung des Drückens des Nockens 97 hebt das Gestänge den Drücknocken an und führt ihn entgegengesetzt der Maschinenrichtung in die strichpunktiert eingezeichnete Stellung zurück, in der der Nocken dann zum Senken vorwärts bewegt wird und an der hinteren Kante einer nachfolgenden Platte angreift.

Das Förderband 90 mit der höheren Geschwindigkeit arbeitet schneller als das Förderband 25 und dient zum Trennen der Platte 10 von dem nachfolgenden Strang. Beim Abtasten des Durchganges der Platte 10 am Förderband mit der hohen Geschwindigkeit wird der Drücknocken 97 gesenkt und bewegt sich in Maschinenrichtung, um die Platte 10 aufzufangen und sie auf den Stapler zu drücken.

Der Drücknocken 97 kann in Maschinenrichtung in eine Stellung 99 geführt werden, die zur Vorderkante 112 eines Falltisches 113 im Stapler 110 eben verläuft. Da die Platten verschieden lang sein können, wird ein Anschlag 114 in Verbindung mit dem Stapler vorgesehen, um die Bewegung der Platte auf ihn in eine zum Stapeln geeignete Lage zu begrenzen. Da die äußerste Bewegung des Drücknockens diejenige in die Stellung 99 an der Vorderkante 112 des Falltisches 113 ist, ist die Vorderkante 101 der Platte noch nicht zum Anschlag 114 geführt worden. Jedoch ist der Reibungskoeffizient zwischen dem Trägerblech 20 aus Kunststoff und der oberen Fläche des Falltisches 113 derart, daß die Anordnung mit der Platte 10 und dem Trägerblech 20 auf dem Falltisch in die Lage des einstellbaren Anschlags 114 gleitet und so die Platte in die richtige Lage bringt.

Der Falltisch 113 kann die Platten zusammen mit dem diese tragenden Trägerblech auf einen Stapel fallen lassen. Nach dem Aushärten werden die Trägerbleche von den Platten zur Wiederverwendung bei der Herstellung getrennt.

Der Stapel 111 wird auf einer Scheibe 120 getragen, die wiederum auf einer vertikal beweglichen Scheibenförderanlage 125 aufliegt, die einen Stapel 111 vom Stapler 110 wegführen kann. Der Falltisch 113 enthält mehrere Fallplatten 130 und 131 (Fig. 10), die sich auf entsprechenden Gestellen 132, 133, 134 und 135 befinden. Diese Gestelle werden von entsprechenden Ritzeln 136 angetrieben, die von einem (nicht dargestellten) Antrieb gedreht werden. Beim Drehen der Ritzel werden die Gestelle quer zur Maschinenrichtung bewegt und ziehen die Fallplatten 130 und 131 unter der Platte 1a und dem Trägerblech 20 zurück, wodurch die Teile auf den Stapel 111 fallen. Die Fallplatten (Fig. 10) haben eine besondere Kantenausbildung, die die Unversehrtheit des fertigen Plattenerzeugnisses gewährleistet.

Wenn die Fallplatten 130 und 131 zurückgezogen werden, versucht die Platte in der Mitte durchzuhängen. Der Durchhang oder das Biegen der Platte, besonders bei dickeren Platten, kann bewirken, daß die Schichten der Platte sich quer zueinander verschieben und sich somit voneinander ablösen. Dadurch wird die Unversehrtheit und die Bindung zwischen den Schichten verloren und kann die Festigkeitscharakteristiken der fertigen Platte verringern. Die Vorrichtung verringert das Biegen der Platte beim Stapeln wesentlich.

Insbesondere haben die Fallplatten 130 und 131 abgeschrägte Kanten 140 bis 143. Bei den Fallplatten von etwa 2,20 Meter Länge in Maschinenrichtung beginnt die Abschrägung an einem Punkt um 60 cm in Maschinenrichtung an der Vorderkante 112 und verläuft zur Kante 112 zurück und etwa 100 mm nach außen. Auch beginnt die Abschrägung am selben Punkt und geht praktisch in Maschinenrichtung am anderen Ende der Platten etwa 100 mm weit nach außen. Dieses Abschrägen der Kanten liefert im Gegensatz zu den zur Maschinenrichtung parallelen geraden Plattenkanten ein einmaliges Ergebnis. Das heißt, wenn die Fallplatten 130 und 131 unter der Platte 1A zurückgezogen werden, werden die mittleren Teile der Platte 1A weiter getragen, während die Fallplattenträger zunächst unter den Ecken der Platte abgezogen werden. Beispielsweise werden die Kanten der Platte 1A, wenn die Fallplatten 130 und 131 in ihre jeweiligen Stellungen 130A und 131A zurückgezogen werden (strichpunktierte Linien), frei fallen, und nun wird der mittlere Teil der Platte im Gebiet der Linie 1B von einem Teil der Fallplatten weiter getragen. Das erste Fallen der Ecken der Platte 1A verringert entgegen dem Fallen der ganzen Platte durch Wegnahme der Fallplatten mit geraden Kanten den Durchhang der Platte 1A in der Mitte bis zum letzten Moment. Da die Ecken etwas gebogen sein können, wird das Biegen nicht so stark sein, wie der Durchhang der Platte in der Mitte sein könnte, wenn die Kanten der Fallplatten parallel liegen und somit gleichzeitig unter der Platte zurückgezogen werden.

Demnach wird das Biegen der Platte an den leichteren Ecken und nicht in der Mitte verteilt, wenn die Fallplatten zurückgezogen werden, und dadurch wird zusammen mit der verhältnismäßig raschen Bewegung der Fallplatten unter der Platte und dem Trägerblech das Biegen der Platte so klein wie möglich gehalten. Dieses Biegen wird auf verschiedene größere Gebiete und nicht allein auf die Mitte verteilt und somit wird die Unversehrheit des fertigen Erzeugnisses gewährleistet. Schließlich werden die Fallplatten in die Stellungen 130B und 131B gebracht, wodurch die fertige Platte auf den Stapel 111 fallen kann. Die Bewegung der Platten ist fortlaufend und rasch.

In Fig. 10 wird eine Platte größter Länge gezeigt, die an die Anschläge 114 angreift, so daß die Linie 1B sich nicht unmittelbar in der Mitte der Platte 1A befindet. Bei der Verwendung kürzerer Platten sind jedoch die Fallplatten 130 und 131 mehr in der Mitte unter den kürzeren Platten abgeschrägt. Dies geschieht durch Führen der Anschläge 114 in entgegengesetzter Richtung zur Maschinenrichtung, um die kürzeren Platten aufzunehmen. In einem Fall dient das Abschrägen der Fallplatten 130 und 131, wie erwähnt, zum erheblichen Verringern des Biegens der Platten für alle Längen beispielsweise von 90, 120 oder auch 200 bis 230 cm und in jedem Fall zum Tragen des Mittelteils der Platte bis zum letzten Moment, wodurch das Durchbiegen verringert wird. Da sich die Platten nur ein wenig biegen, wird somit durch das Abschrägen der Fallplatten 130 und 131 ein Loslösen der Schicht ganz oder fast ganz verhindert.

Der Stapler enthält ferner einen Stapelträger zum Heben und Senken des Stapels. Insbesondere ist das Kleinhalten der Fallstrecke der Platte wichtig, um einheitliche Kanten und ein geringeres Biegen der Platten zu gewährleisten. Demnach soll jede Platte nur eine möglichst kurze Strecke fallen. Die Förderanlage 125 befindet sich auf einem Scherengestänge 150, das mit einem hydraulischen Zylinder 151 verbunden ist. Unter Druck dient der Zylinder 151 zum Strecken des Gestänges und somit zum Anheben der Förderanlage 125 gegen den Falltisch 113. Andererseits kann sich bei entlastetem Zylinder das Scherengestänge 150 zusammenziehen und so die Förderanlage 125 und den Stapel 111 vom Falltisch lösen.

Beim bevorzugten Verfahren soll die Platte auf dem Falltisch die kürzeste Strecke fallen. Somit wird der Zylinder 151 so geregelt, daß er den Stapel 111 unmittelbar unter dem Falltisch 113 - bei jeder Platte, die fallen soll - hebt. Hier ist der Stapler mit einer photoelektrischen Abtasteinrichtung 155 versehen, die sich am Stapel 111 befindet, wie es die Fig. 3 zeigt. Die Abtasteinrichtung liegt an einem entsprechenden elektrischen Regler für den hydraulischen Zylinder.

Wenn der Drücknocken 97 in seine Endstellung 99 (Fig. 3) gelangt, kommt ein Begrenzungsschalter in Eingriff und gibt ein Signal an einen Fallplattenregler, der einen (nicht dargestellten) Getriebeantriebsmechanismus betätigt. Dies geschieht nach einer gegebenen Zeit, um sicherzustellen, daß die Platte sich in der richtigen Stellung auf dem Falltisch an den Anschlägen befindet. Wenn der Fallplattenregler die Fallplatte betätigt, kann er auch ein Signal an den Zylinderregler geben, wodurch der Zylinder entlastet wird. Das Scherengestänge 150 kann sich entspannen und dadurch den Stapel ebenfalls nach einer gegebenen Verzögerung senken, damit die Platte 1A auf die Oberseite des Stapels fallen kann, bevor der Stapel gesenkt wird. Wenn der Zylinder 151 entlastet ist, senkt sich der Stapel 111 weiter und fällt unter die photoelektrische Einrichtung 155. An der Oberseite des Stapels entsteht ein Strahl, wobei die photoelektrische Einrichtung ein Signal an den Zylinderregler gibt, der den Zylinder unter Druck setzt. Dadurch wird das Scherengestänge 150 gestreckt und der Stapel 111 angehoben, bis der Strahl der photoelektrischen Einrichtung 155 am Stapel unterbrochen wird. Dann gibt die Einrichtung 155 wieder ein Signal an den Zylinderregler, der den Zylinder im statischen Zustand anhält und den Stapel 111 in der angehobenen Lage hält. Die Einstellung der photoelektrischen Einrichtung 155 ist somit zum Erhalt einer kurzen Fallstrecke wichtig. Sie ist so hoch wie möglich eingestellt, so daß die oberste Platte auf dem Stapel so nahe wie möglich an der Unterfläche der Fallplatten 130 und 131 liegt. Auf diese Weise wird der Stapel 111 auf die höchstmögliche Stellung gehoben, so daß die oberste Platte auf dem Stapel sich in derselben Lage zu den Fallplatten befindet, wie die unmittelbar darunter liegende Platte, wenn die oberste heruntergefallen ist. So befindet sich der Stapler dann im Zustand zur Aufnahme einer weiteren Platte, die nur eine kurze Strecke zu fallen hat, die vorzugsweise nur etwas größer als die Dicke der Fallplatten ist.

Die Kombination der Ausbildung der Fallplatten wirkt somit zusammen mit den Funktionsmerkmalen des Staplers, wodurch die Fallstrecke klein gehalten wird zum Verringern der Biegung der ungehärteten Platte während des Fallens.

Wenn der Stapel 111 durch aufeinander fallende Platten anwächst, wird der Scherenmechanismus gegebenenfalls auf einen Punkt gesenkt, an dem die Förderanlage auf den mittleren Anschlägen 160 und 161 aufliegt. In der Anordnung nach Fig. 11 werden zwei Scherengestänge 150A und 150B zusammen mit entsprechenden Zylindern verwendet. Die Gestänge arbeiten gleichzeitig, bis die Anschläge 160 und 161 erreicht werden. Während des Entlastens der Zylinder 151A und 151B werden die Gestänge entspannt. Durch den Umstand, daß die Anschläge 160 und 161 außermittig liegen (Fig. 11), kann das linke Ende der Förderanlage 125 nach Fig. 11 unter das rechte Ende geraten und ergibt so eine Neigung. Der Stapel 111 auf seiner Scheibe 120 versucht dann von der Förderanlage 125 herunter auf einen Aufnahmeförderer 126 zu rollen, der an eine Stelle zum weiteren Aushärten und Lagern führt. Es können bekannte Mechanismen und Regler zum Ausführen dieser neuen Funktionen verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von zementhaltigen Platten mit einem nagelbaren Kern aus Zement und Zuschlagstoff, der auf jeder Breitseite mit einem Gewebe aus Verstärkungsmaterial versehen ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Hindurchführen eines ersten länglichen Gewebes (12) aus Verstärkungsmaterial durch ein zementhaltiges Mörtelbad (30) zum Ablagern von Mörtel auf dem ersten Gewebe,
b) Dosieren der Menge des auf dem ersten Gewebe (12) abgelagerten Mörtels,
c) Drücken des mit Mörtel versehenen ersten Gewebes (12) mittels einer Zugstange (35) gegen sich bewegende, aneinanderstoßende Trägerbleche (20), wobei der Mörtel in die Zwischenräume des Gewebes gedrückt wird, eine bestimmte Menge des Mörtels aber auf der Oberseite des Gewebes (12) verbleibt,
d) Aufgeben des Kernmaterials (44) auf das erste Gewebe (12) unter Bildung einer Kernschicht (11),
e) Hindurchführen eines zweiten länglichen Gewebes (13) aus Verstärkungsmaterial durch ein zweites zementhaltiges Mörtelbad (50) zum Ablagern von Mörtel auf dem zweiten Gewebe,
f) Dosieren der Menge des auf dem zweiten Gewebe (13) abgelagerten Mörtels,
g) Drücken des mit Mörtel versehenen zweiten Gewebes (13) mittels einer Zugstange (55) gegen die Oberfläche der Kernschicht (11), wobei der Mörtel in die Zwischenräume des Gewebes gedrückt und teilweise durch diese hindurchgedrückt wird,
h) Schneiden des so gebildeten ungehärteten Stranges in einzelne Platten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ungehärteten Zementplatten gestapelt und dann gehärtet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ungehärtete Strang (12, 13) durch Schneiden zwischen den aneinanderstoßenden Trägerblechen (20) in einzelne Platten geteilt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial gegen das erste Gewebe vor dem Auflegen des zweiten Gewebes verdichtet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mörtelmenge (31, 51) auf dem ersten Gewebe (12) gemessen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der ungehärtete Strang (12) bei Bewegung in einzelne Platten geschnitten wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten zum Härten übereinander gestapelt werden, wozu die abgeschnittenen ungehärteten Platten auf einen Falltisch gefördert werden und getrennt aufeinander fallen, wobei der Falltisch bewegliche Fallplatten aufweist, die erst unter den Ecken der Platten und dann unter den mittleren Teilen der Platten abgezogen werden.