DE2947622C2 - Verfahren zur Herstellung von Mischpolymerisaten aus einer Vinylcarbonsäure-Verbindung und niederen Alkylacrylaten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Mischpolymerisaten aus einer Vinylcarbonsäure-Verbindung und niederen Alkylacrylaten

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DE2947622C2
DE2947622C2 DE2947622A DE2947622A DE2947622C2 DE 2947622 C2 DE2947622 C2 DE 2947622C2 DE 2947622 A DE2947622 A DE 2947622A DE 2947622 A DE2947622 A DE 2947622A DE 2947622 C2 DE2947622 C2 DE 2947622C2
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acrylic acid
methyl acrylate
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Robert R. Chicago Ill. Otremba
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F220/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical or a salt, anhydride ester, amide, imide or nitrile thereof
    • C08F220/02—Monocarboxylic acids having less than ten carbon atoms; Derivatives thereof
    • C08F220/04—Acids; Metal salts or ammonium salts thereof
    • C08F220/06—Acrylic acid; Methacrylic acid; Metal salts or ammonium salts thereof

Description

Ο —Α
entspricht, in der
R ein Wasserstoffatom oder die CHs-Gruppe und
A ein Wasserstoffatom, ein Ammoniumion oder Alkalimetallion ist,
durch Polymerisation der Monomeren in einem wäßrigen Medium in Gegenwart eines freiradikalischen Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem Rohrreaktor unter einem Überdruck zwischen 3,5 und 24,5 bar, wobei der Druck ausreicht, die Reaktanten im flüssigen Zustand zu halten, eine wäßrige Lösung der Monomeren unter folgenden Reaktionsbedingungen
Monomerkonzentration 20 bis 50 Gew.-%
Initiierungstemperatur 27 bis 82,2°C
Monomer-pH 1,0 bis 6.0
Initiatorkonzentration 2,0 bis 30 Gew.-°/o
(auf Monomergrundlage)
Gewichtsverhältnis
Vinylcarbonsäure-Verbindung/nied. A'kylacrylat 60/40 bis 95/5
Verweilzeit 1 bis 24 Minuten
polymerisiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als freiradikalischen Katalysator einen Redoxkatalysator einsetzt und den Überdruck innerhalb des Bereichs von 10,5 bis 14,0 bar einstellt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Acrylsäure und Methylacrylat im Verhältnis 80 : 20 polymerisiert
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Kettenübertragungsmittel aus der Gruppe Thioglykolsäure bzw. Glykolsäure mitverwendet.
Wasserlösliche Vinylcarbonsäure/nied. Alkylacrylat-Mischpolymerisate finden auf vielen und unterschiedlichen Gebieten der Technik Anwendung. Sie sind als Flockungsmittel, als Mittel zur Verbesserung der Feinstoff- und Füllstoff-Retention bei Papierhers:ellungsgängen, als Kesselsteininhibitoren, als Korrosionsinhibitoren und als Verdickungs- und Dispergiermittel geeignet. Bei bestimmten Anwendungen wie zur Heizkessel-Kesselsteinkontrolle und als Dispergiermittel für wäßrige Systeme ist es zweckmäßig und erwünscht, daß die Mischpolymerisate ein verhältnismäßig niedriges Molekulargewicht, z. B. von 3000 bis 300 000 und bevorzugt von etwa 5000 bis 25 000 aufweisen.
Vinylcarbonsäure/nied. Alkylacrylat-Mischmonomere werden häufig unter Anwendung von ansatzweisen Verfahren und Polymerisieren der Monomeren in verdünnten wäßrigen Lösungen hergestellt. In anderen Fällen können die Comonomeren unter Verwendung einer Wasser-in-Öl-Emu!sionstechnik polymerisiert werden, siehe z.B. US-PS 32 84 393. Wenn Lösungs- oder Emulsionspolymerisationen zur Erzeugung von Polymeren mit niedrigem Molekulargewicht angewendet werden, ist es oft schwierig, das Molekulargewicht der erhaltenen Mischpolymerisate so zu regeln, daß es unter 300 000 bleibt. Dies ist sogar der Fall, wenn Kettenübertragungsmittel wie Thioglykolsäure angewendet werden. Wenn keine große Sorgfalt waltet, haben die erhaltenen
bo Mischpolymerisate oft sehr hohe Molekulargewichte, so daß sie für bestimmte der oben diskutierten industriellen Anwendungen ungeeignet sind.
Die Herstellung eines Copolynieren aus einer λ. //-ungesättigten Carbonsäure und Methyiacrylat durch ansatzweise Emulsionspolymerisation ist auch aus der DK-OS 28 01 883 bekannt, wobei als Emulgiermittel der Dioctylester von Sulfobernsleinsäurc eingesetzt wird. Die nach diesem bekannten Verfahren erhaltenen Copo-
hi lymeren weisen sehr hohe Molekulargewichte auf. womit ihre günstigen Verdickungseigenschaften begründet werden. Eine Polymerisationstechnik zur Herstellung entsprechender Copolymerisate mit kontrollierbarem niedrigen Molekulargewicht ohne Verwendung eines Emulgators wird demgegenüber von der DE-OS 28 01 883 nicht angesprochen.
I 'Φ
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem das Molekulargewicht von Vinylcarbonsäure/nied. Alkylacrylat-Mischpolymerisaten innerhalb des Bereichs von 3000 bis 300 000 und vorzugsweise zwischen 5000 und 25 000 eingestellt werden kann, so daß diese Mischpolymerisate ohne weiteres ohne bedeutende Molekulargewichts-Variation erzeugt werden können. Das Verfahren soll kontinuierlich und einfach zu betreiben sein und eine einfache billige Vorrichtung verwenden.
Hierzu wird das in Anspruch 1 angegebene Verfahren vorgeschlagen, dessen bevorzugte Ausgestaltungen den Gegenstand der Ansprüche 2 bis 4 bilden.
Das Verfahren der Erfindung ist eine kontinuierliche Polymerisation von wäßrigen Lösungen einer Vinylcarbonsäure-Verbindung und der bezeichneten niederen Alkylacrylate in einem Rohrreaktor unter einem Oberdruck zwischen 3,5 und 24,5 bar und in Gegenwart eines freiradikalischen Katalysators. Ein ausreichender Druck ist in dem Rohrreaktor einzuhalten, um die Reaktanten im flüssigen Zustand zu halten. Indem die Reaktionsbedingungen innerhalb der anspruchsgemäß und im folgenden angegebenen Grenzen gehalten werden, wird es möglich, das Molekulargewicht des Mischpolymerisats sorgfältig zu steuern, wenn die Mischpolymerisate kontinuierlich in wäßriger Lösung erzeugt werden:
I. Monomerfeststoffe
II. Initiierungstemperatur
III. Monomer-pH
IV. Initiatorkonzentration
V. Gewichtsverhältnis
Vinylcarbonsäure/nied. Alkylacrylat
VI. Verweilzeit
20bis50Gew.-%
27 bis 82,2°C
1,0 bis 6,0
2,0 bis 30,0 Gew.-%
(Monomergrundlage)
60/40 bis 95/5
1 bis 24 Minuten
Die bevorzugten freiradikalischen Katalysatoren sind die Redoxkatalysatoren, die gewöhnlich ein Gemisch eines wasserlöslichen Persulfats und eines wasserlöslichen Bisulfits darstellen. Bevorzugt wird insbesondere Ammoniumpersulfat verwendet. Als freiradikalische Katalysatoren verwendet werden kennen auch die Hydroperoxide und Azokatalysatoren wie Azobisisobutyronitril.
Die Monomerfeststoffe (Monomerengehalt) liegen im Bereich von 20 bis 50%; manchmal erzeugen Gehalte von 50% Monomerfeststoffen eine Lösung, die zu viskos ist und nicht mehr zufriedenstellend in dem kontinuierlich arbeitenden Rohrreaktor gehandhabt werden kann. Demzufolge sind Monomerfeststoffgehalte von 20 bis 40% und am besten von 20 bis 32% vorzuziehen.
Über die Initiierungstemperatur von 27 bis 82,2°C kann die Erzeugung von Materialien mit unterschiedlichen Molekulargewichten gut gesteuert werden. Durch Erhöhen der Temperatur werden Materialien mit niedrigerem Molekulargewicht, durch Erniedrigen der Initiierungstemperatur, innerhalb des obigen Bereiches werden Materialien mit höheren Molekulargewichten hergestellt.
Für die Monomerlösung ist ein saurer pH-Wert in einem Bereich von 1,0 bis 6,0 vorzugeben; oft ist es notwendig, innerhalb des Bereichs von 1 bis 5 zu arbeiten, um die Bildung einer Monomerlösung mit zwei Phasen zu vermeiden. Auch der Parameter der Initiatorkonzentration bestimmt das Molekulargewicht des fertigen Polymerisats mit, wobei höhere Initiatorgehalte angewendet werden, um ein Material mit einem niedrigeren Molekulargewicht zu erzeugen. Das Arbehen mit einer Initiatorkonzentration von 2,0 bis 12,0Gew.-% (auf Monomergrundlage) ist besonders zweckmäßig.
Das Verhältnis von Vinylcarbonsäure-Verbindung zu niederem Alkylacrylat kann variieren. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis bei 70 : 30 bis 90 : 10 und besonderes bevorzugt bei annähernd 80 : 20. Es ist wichtig, daß das gewählte Monomerenverhältnis zu einem Polymerisat führt, das wasserlöslich ist und in die diskutierten Molekulargewichtsbereiche fällt. Die Temperatur kann nach Initiierung beträchtlich steigen. Wegen der raschen Polymerisation können Temperaturen bis zu 2050C erwartet werden; der angewendete Druck dient dszu, die Reaktanten im flüssigen Zustand zu halten. Die Verweilzeit der Monomerenlösung nach Initiierung in dem kontinuierlich arbeitenden Reaktor kann stark variieren und reicht im allgemeinen von 1 bis 24 Minuten, wobei diese Zeit in Abhängigkeit von der angewendeten Vorrichtung schwanken kann. Verweilzeiten von 1 bis 15 Minuten sind vielfach ausreichend.
Einer der Vorteile des erfindungsgemäßen kontinuierlichen Verfahrens ist die Tatsache, daß Kettenübertragungsmittel wie Thioglykolsäure und/oder Glykolsäure nicht unbedingt verwendet werden müssen, um das MolekulargewichfPolymerisatlösung zu regeln. Dies ist deswegen vorteilhaft, weil diese Materialien häufig starke Gerüche entwickeln, die besser vermieden werden, und die Kettenübertragung bei der Endanwendung zu Tage tritt, der das Polymerisat zugeführt wird. Das erfindungsgemäßc Verfahren funktioniert sowohl mit als auch ohne Kettenübertragungsmittel.
Beispiel e
Alle Beispiele wurden in einem 102 cm langen und 1,90 cm Durchmesser aufweisenden Reaktor durchgeführt, der mit Glaskügelchen zwecks Begrenzung des Reaktorvolumens bepackt war. Obwohl die speziell erwähnten Reaktionsbedingungen mit speziellem Bezug auf diesen Reaktor genannt werden, sind bei Reaktoren von größerem Maßstab nur entsprechende kleinere Änderungen in diesen Variablen vorzunehmen. Beispielsweise würde in größeren Reaktoren weniger Wärmeverlust eintreten, so daß es zweckmäßig sein kann, bei etwas geringerer Temperatur als in den Beispielen angegeben zu arbeiten, so daß die Reaktion leichter geregelt werden kann. Eine Begrenzung auf einen speziell dimensionierten Reaktor, so wie er in den Beispielen benutzt wird, ist nicht beabsichtigt, das Verfahren kann unter Anpassung der angegebenen Parameter auch in bedeutend
15
20
40 45 50
der
55
60
größeren Reaktoren ausgeführt werden.
Beispiel 1
5 Monomer-Beschickungslösung
Chicago-Leitungswasser 1311g
50%ige NaOH-Lösung 515 g
Eis-Acrylsäure 927 g
Methylacrylat (pH der Lösung 5,C) 247 g
Katal-^atorlösung Nr. 1
Chicago-Leitungswasser 355 g
Ammoniumpersulfat 45,0 g
15 Katalysator'.ösung Nr. 2
Chicago-Leitungswasser Natriumbisulfit
Der Rohrreaktor besteht aus nichtrostendem Stahl-Rohr (Hr. . STSyVnit 1,90 cm Innendurchmesser und 102 cm Länge. Das Rohr war mit Glaskügdchen von 3 bis 4 mm Durchmesser, die ein Leervolumen von 150 ecm einnahmen, bepackt.
Pulsspeisepumpen wurden zur Monomereneinspeisung und zur Beschickung mit den Katalysatorlösungen benutzt. Für die obigen Lösungen wurden folgende Pumpgeschwindigkeiten eingehalten:
Monomerenbeschickungslösung 34,5 ccm/min.
Katalysatorlösung Nr. 1 3,0 ccm/min.
Katalysatorlösung Nr. 2 ■ 6,0 ccm/min.
Vor Beginn des eigentlichen Polymerisationsversuches wurde der Rückschlag-Regler mit Stickstoff unter Druck gesetzt. Der Druck konnte von 3,5 bis 24,5 bar Überdruck je nach dem während der Polymerisation zu erwartenden Temperaturanstieg varriiert werden. Im allgemeinen war ein Druck im Bereich von 10,5 bis 17,5 bar Überdruck für die meisten experimentellen Arbeiten angemessen. Dieser Rückdruck war notwendig, um während der Polymerisationsumsetzung eine flüssige Phase aufrechtzuerhalten, wenn die Temperaturen den Siedepunkt des Wassers überstiegen.
Der Versuch wird begonnen, wenn die Monomerenbeschickimgs- und Katalysatorpumpen gleichzeitig aufgedreht werden. Danach wird die Monomerenlösung durch einen Vorheizabschnitt einer 3,0 m-Rohrwicklung aus nichtrostendem 6,35 mm-Stahlrohr (Nr. 316), das in ein auf vorbestimmte Temperatur gesetztes ölbad eintauchte, gepumpt. Die Vorheizung sorgt dafür, daß die Monomerenlösung auf die gewünschte Initiierungstemperatur angehoben wird. Wenn die Monomerenlösung die Vorheizung verläßt, tritt sie unmittelbar in den statischen Mischer ein, zur gleichen Zeit, wenn die Katalysatorlösungen Nr. 1 und 2 in das System gepumpt werden. Die kombinierten Lösungen gelangen in den statischen Mischer, wo innig gemischt wird. Eine gewisse Initiierung kann zu diesem Zeitpunkt beginnen. Wenn jedoch die kombinierten Lösungen das bepackte Rohr erreichen, findet der Hauptteil der Polymerisationsreaktion statt, und es wird bis zur vollständigen Reaktion umgesetzt. Dieser Rohrreaktorabschnitt war mit einer Isolation umgeben, um Adiabatizität sicherzustellen. Auf der Basis der zuvor beschriebenen Pumpgeschwindigkeit hat die Polymerenlösung in diesem Reaktorabschnitt eine Verweilzeit von 3,5 Minuten. Wenn die Polymerlösung den Reaktor verläßt, sollte die Umwandlung hoch und die Reaktion abgeschlossen sein.
Nach Verlassen des Reaktors wurde die Polymerisatlösung in dem Abschreckabschnitt abgekühlt. Die Abschreckvorrichtung bestand aus einem 6,35 mm-Rohr aus nichtrostendem Stahl (Nr. 316) mit 3,0 m-Rohrwicklungen, das in ein kaltes Wasserbad eintauchte.
Nach Abschrecken wurde das Endprodukt als wäßrige Polymerisatlösung gesammelt.
Unter Anwendung der obigen Prozedur wurde der Reaktor mit Stickstoffgas auf 17,5 bar Überdruck gesetzt. Die Monomerenlösung wurde auf eine Temperatur von 77,2°C und nach Kombinieren mit dem Katalysator vor Eintritt in das Rohr auf 87,8°C erhitzt. Während der Umsetzung stieg die Maximaltemperatur im Rohr auf etwa 1590C an in etwa 25,4 cm Rohrhöhe. Das erhaltene Material hatte ein Molekulargewicht von annähernd 19 000.
Nach der obigen Prozedur wurde eine Reihe von Tests unter Abwandlung verschiedener Reaktionsbedingungen durchgeführt, deren Ergebnisse nachfolgend zusammengestellt sind.
Tabelle I Beispiel
Initiator') Initiierungs
Konzentration temperatur
(Prozent) (0C)
10 82,2
20 82,2
30 82,2
20 71,1
20 60,0
10 60,0
20 37,8
10 37,8
Molekulargewicht °/o restliches Monomer-)
Acrylsäure Methyl
acrylat
19 000 0,4 0,2
9 400 0,2 0,05
5 900 0.2 0,15
10 000 0,6 0,5
8 900 — —
21 000 —
7 100 — _
24 000
') 3Teile Natriumbisulfit zu 1 Teil Ammoniumpersulfat 2) bezogen auf Polymerisatfeststoffe
Tabellen
Wirkung von Thioglykolsäure (TGA) und der lnitiierungstemperatur auf das erhaltene Molekulargewicht und das Restmonomer von Acrylsäure-Methylacrylat-Mischpolymerisaten
Prozeßvariable
Beispie! Monomeren- Monomeren- Monomer Initiator') Initiator- 5,3 Initiierungs- Ketten tragungs- Molekulargewicht Restliches Monomer2) Methylacrylat
zusammensetzung Konzen pH Konzen temperatur über- mittel
tration tration ("C) kein Acrylsäure
(Prozent) (Prozent)
9 80% Acrylsäure 31 2,0 APS 4,0 82,2 TGA
20% Methylacrylat
10 80% Acrylsäure 31 2,1 APS 5,3 82,2 TGA
20% Methylacrylat
U 80% Acrylsäure 31 2,1 APS 5,3 37,8 TGA
20% Methylacrylat
12 80% Acrylsäure 31 2,0 3 SBS : 1 APS 10,0 82,2 GA3)
20% Methylacrylat
13 80% Acrylsäure 31 2,1 APS 82,2
20% Methylacrylat
Tabelle II (Fortsetzung)
Beispiel Al f )H Intrinsische
(0C) Viskosität
96,0
70
28,0
0
113
1,2 1,6
2,1
0,640
0,0717
0,130
0,0855
0,563
000
300
000
600
000
1,7
23,5
0,6
29
7,8
1,3
15,8
0,03
32
0,9
1) APS = Ammoniumpersulfat, SBS = Natriumbisulfit
2) Prozent, bezogen auf Polymerfeststoffe
3) Glykolsäure
Tabelle III
Molekulargewicht und Resimonomer bei Variierung des Verhältnisses von Acrylsäure zu Methylacrylat in der Monomerlösung
Prozeßvariable Monomeren- Monomeren- pH Monomer Init'ator') 3SBS:1 APS Initiator- Iniiiierungs- CO Restliches Monomer2) Methylacrylat
Beispiel zusammensetzung Konzentration pH Konzentration temperatur 82,2 Acrylsäure <0,03
(Prozent) 3 SBS:1 APS (Prozent) 0,28 0,05
70% Acrylsäure 31 2,2 2,1 20 82,2 0,2 0,03
14 30% Methylacrylat 3 SBS: 1 APS 0,58
80% Acrylsäure 31 2,1 20 82,2
15 20% Methylacrylat
90% Acrylsäure 31 2,1 Molekulargewicht 20
16 10% Methylacrylat
III (Fortsetzung) 8 800
Tabelle JT 9 400
Beispiel (0O 12 000
80,5
14 86,0
15 89,0
16
1) APS = Ammoniumpersulfat, SBS = Natriumbisulfit
2) Prozent, bezogen auf Polymerfeststoffe
Tabelle IV
Molekulargewicht und Restmonomer bei variierendem pH der Monomerenlösung 35 Prozeßvariable
Beispiel Monomeren- AT Monomeren- PH Monomer Initiator1) Initiator- lnitiierungs- Restliches Monomer2) Methylacrylat
zusammensetzung co konzentration pH Konzentratior l temperatur Acrylsäure
(Prozent) (Prozent) CO
17 80% Acrylsäure 31 2,1 3 SBS : 1 APS 10 82,2
20% Methylacrylat
18 80% Acrylsäure 31 4,5 3 SBS : 1 APS 10 82,2
20% Methylacrylat
19 80% Acrylsäure 31 5,9 3 SBS: 1 APS 10 82,2
20% Methylacrylat
Tabelle IV (Fortsetzung)
Beispiel Molekulargewicht
17 18 19
89,0 1,9 19 000 0,4
77,7 4,9 14 000 3,3
Phasentrennung des Monomeren (Methylacrylat)
0,2 1,5
1) APS = Ammoniumpersulfat, SBS = Natriumbisulfit
2) Prozent, bezogen auf Polymerfeststoffe
Tabelle V
Molekulargewicht und Restmonomer bei Änderungen in der Initiator')-Konzentration
Prozeßvariable
Beispie! Monomeren- JT Monomeren- pH Monomer Initiator') Initiator Initiierungs
zusammensetzung CC) konzentration pH konzentration temperatur
(Prozent) (Prozent) CO
20 80% Acrylsäure 31 2,1 3SBS:1 APS 10 82.2
20% Methylacrylat
15 80% Acrylsäure 31 2,1 3SBS:1 APS 20 82,2
20% Methylacrylat
22 80% Acrylsäure 31 2,2 3SBS:1 APS 30 82,2
20% Methylacrylat
Tabelle V (Fortsetzung)
Beispiel Molekulargewicht Restmonomer2)
Acrylsäure Methylacrylat
20 89,0 1,9 19 000 0,4 0,2
15 86,0 2,2 9 400 0,2 0,05
22 78,2 2,2 5 900 0,2 0,15
') APS = Ammoniumpersulfat, SBS = Natriumbisulfit
2) Prozent, bezogen auf Polymerfeststoffe
Tabelle VI
Wirkung der Initiierungstemperatur auf das Molekulargewicht und den Restmonomergehalt von Acrylsäure-Methylacrylat-Mischpolymerisaten
Prozeßvariable
Beispiel Monomeren- co Monomeren- PH Monomer Initiator1) APS Initiator Initiierungs
zusammensetzung konzentration pH konzentration temperatur
(Prozent) APS (Prozent) (0C)
23 80% Acrylsäure 31 2,1 3 SBS:1 10 37.8
20% Methylacrylat APS
24 80% Acrylsäure 31 2,1 3 SBS : 1 10 60,0
20% Methylacrylat APS
20 80% Acrylsäure 31 2.1 3 SBS:1 10 82,2
20% Methylacrylat APS
26 80% Acrylsäure 31 2,1 3 SBS:1 20 37,8
20% Methylacrylat APS
27 80% Acrylsäure 31 2,1 3 SBS:1 20 71,1
20% Methylacrylat
15 80% Acrylsäure 31 2,1 3 SBS : 1 Molekulargewicht 20 82,2
20% Methylacrylat
Tabelle VI (Fortsetzung)
Beispiel Restmonomer2)
Acrylsäure Methylacrylat
23 87,1
24 92,1
20 89,0
26 943
27 90,5
15 86,0
1) APS=Ammoniumpersulfat, SBS = Natriumbisulfit
*) Prozent, bezogen auf Polymerfeststoffe
24 000 0,13 <0,03
21000 0,75 <0,03
19 000 0,4 0,2
7 100 033 <0,03
10 000 0,6 0,5
9 400 0,2 0,05
Tabelle VII
Vergleich von Molekulargewicht und Restmonomer bei Methyl- und Ethylacryl-Polymerisaten, hergestellt unter verschiedenen ProzePbedingungen
5 Beispiel Monomcren- z/T Monomeren- PH Monomer Initiator1) 3 SBS : 1 APS Initiator Initiierungs-
zusammensetzung (0C) konzentration pH konzentration temperatur
89,0 (Prozent) 1,9 3 SBS : 1 APS (Prozent) (°C)
20 80% Acrylsäure 73,7 31 1,9 2.1 10 82,2
10 20% Methylacrylat 86,0 2,2 3 SBS : 1 APS
30 80% Acrylsäure 83,8 31 1,7 — 10 82,2
20% Ethylacrylat 72,1 — 3 SBS : 1 APS
15 80% Acrylsäure 100,5 31 1,8 2,1 20 822
20% Methylacrylat 92,1 — 3 SBS : 1 APS
15 32 80% Acrylsäure 94,4 31 1,9 — 20 82,2
20% Ethylacrylat 3 SBS : 1 APS
33 80% Acrylsäure 31 2,1 20 60,0
20% Methylacrylat 3 SBS : 1 APS
34 80% Acrylsäure 31 — 20 60,0
20 20% Ethylacrylat 3 SBS : 1 APS
24 80% Acrylsäure 31 2,1 10 60,0
20% Methylacrylat
36 80% Acrylsäure 31 — Molekulargewicht iO 60,0
20% Ethylacrylat
25 Tabelle VlI (Fortsetzung) 19 000
Beispiel 23 000 Restmonomer2)
9 400 Acrylsäure Methylacrylat
30 20 9 400 0,4 0,2
30 8 900 1,4 <0,2
15 9 500 0,2 0,05
32 21 000 0,5 <0,2
35 33 22 000 0,02 <0,03
34 0.7 <0,2
24 0,75 <0,03
36 0,9 0,2
40 1J SBS = Natriumbisulfit, APS = Ammoniumpersulfat 2) Prozent, bezogen auf Polymerfeststoffe
Aus obigen Tabellen geht hervor, daß das Molekulargewicht eines speziellen Mischpolymerisats variieri werden kann, wenn man einen oder mehrere der oben beschriebenen Reaktionsparameter variiert. Durch 45 Auswahl des speziell zu ändernden Parameters ist es überraschenderweise möglich, mit extremer Genauigkeii das Molekulargewicht des fertigen Mischpolymerisats zu steuern.

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Mischpolymerisaten aus einer Vinylcarbonsäure-Verbindung und niederen Alkylacrylaten au·, der Gruppe Methylacrylat und Ethylacrylat mit einem Molekulargewicht von 3000 bis 300 000, wobei die Vinylcarbonsäure-Verbindung der Formel
H R
C = C
I I
H C = O
DE2947622A 1978-11-27 1979-11-26 Verfahren zur Herstellung von Mischpolymerisaten aus einer Vinylcarbonsäure-Verbindung und niederen Alkylacrylaten Expired DE2947622C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US05/964,213 US4196272A (en) 1978-11-27 1978-11-27 Continuous process for the preparation of an acrylic acid-methyl acrylate copolymer in a tubular reactor

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2947622A1 DE2947622A1 (de) 1980-06-12
DE2947622C2 true DE2947622C2 (de) 1984-09-13

Family

ID=25508266

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2947622A Expired DE2947622C2 (de) 1978-11-27 1979-11-26 Verfahren zur Herstellung von Mischpolymerisaten aus einer Vinylcarbonsäure-Verbindung und niederen Alkylacrylaten

Country Status (10)

Country Link
US (1) US4196272A (de)
JP (1) JPS55102616A (de)
AU (1) AU514387B2 (de)
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