DE3102195A1 - Verbundmaterial und verfahren zur herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft laminierte Baumaterialien und insbesondere nichtentflammbare laminierte Materialien, die zum Einschluß von Papier oder anderen Fasergeweben geformt werden, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Materialien.

Es sind eine große Anzahl unterschiedlicher Arten von Materialien verfügbar, aus denen vorgefertigte Baukomponenten, wie Wandpaneele und Paneelverbinder, Türen, Deckenabschnitte, Isolationsteile und ähnliches hergestellt werden und aus denen ein weiter Bereich von Gebrauchsgegenständen geformt wird, wie Möbel und Möbelrahmen, Schalen und ähnliches. Unter den zur Herstellung dieser Gegenstände am häufigsten verwendeten Materialien sind Partikelbretter, Spanplatten, Schichtholz, Papier, Verbundharzplatten, Phenol-Laminate und eine weite Vielfalt von gefüllten Kunstharzen, einschließlich Polystyrole, Epoxymaterialien, Harnstoff- und Phenol-Formaldehyde, Polyurethane und ähnliches.

Obwohl alle dieser bekannten Verbundmaterialien beim Bau einer Anzahl von unterschiedlichen Gegenständen nützlich sind, besitzen sie die Eigenschaft der Entflammbarkeit, und zwar wenigstens in einem unerwünschten Maß für viele Anwendungen. Dies gilt insbesondere für Verbundmaterialien auf Holz- und Papierbasis, beispielsweise Partikel- und Spanplatten, Schichtholz und Papier/Phenol-Laminate. Es ist daher wünschenswert, ein Verbundmaterial zu schaffen, das anstelle der derzeit verwendeten Materialien bei vielen Anwendungen brauchbar ist und das geringe oder keine Entflammbarkeit aufweist. Noch vorteilhafter wäre es, wenn man ein derartiges nichtentflammbares Verbundmaterial schaffen könnte, das aus Papier oder anderen Fasergewebelaminaten gebildet ist oder diese umfaßt und das aus verhältnismäßig preisgünstigen Gewebematerialien und einem nichtentflammbaren Zement hergestellt werden kann.

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Es ist dahor ein Hauptziel der Erfindung, ein laminiertes
Verbundmaterial zu schaffen, das im wesentlichen nichtentflammbar ist, und das zur Herstellung eines weiten Bereichs von Komponenten für Bauzwecke sowie für Gebrauchsartikel,
wie Möbel usw. geeignet ist. Ein weiteres Ziel besteht darin, ein Verbundmaterial mit den beschriebenen Eigenschaften zu schaffen, das ein nichtentflammbares Zement-/Fasergewebelaminat umfaßt, das geformt oder konturiert werden
kann und das derart gebildet werden kann, daß es einen
Bereich erwünschter physikalischer Eigenschaften aufweist, z.B. Dimensionsstabilität, Bindungsfestigkeit und Bruch-
und Schlagfestigkeit. Ein weiteres Ziel besteht darin,
ein Verbundmaterial zu schaffen, das gesägt, genagelt und
andererweitig in ähnlicher Art wie Sperrholz bzw. Schichthölzer, Partikel- und Spanplatten, Verbund-Hartplatten und ähnliches verarbeitet werden kann, so daß es in vielen Anwendungen als Ersatz für diese Materialien dienen kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein derartiges nichtentflammbares Verbundmaterial zu schaffen, das auf
herkömmlichen Anlagen geformt werden kann, wobei als Fasergewebekomponente verhältnismäßig billige Qualitäten von
Papier und anderen Fasergeweben verwendet werden können.
Ein weiteres Ziel besteht darin, ein Verbundmaterial zu
schaffen,, das ein Magnesiumoxyζement/Papierlaminat umfaßt, in welchem der Magnesiumoxyzement einen weiten Bereich von Füllmaterialien enthalten kann. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verbundmaterial zu schaffen, bei dem ein nichtentflammbares anorganisches Zement/Fasergewebelaminat mit einem Kernmaterial kombiniert ist, das entflammbar sein kann, und zwar derart, daß das Kernmaterial thermisch geschützt ist. (Magnesiumoxyzement = Magnesitbinder).

Ein weiteres Hauptziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Verbundmaterials zu schaffen, das ein Magnesiumoxyzement/Fasergewebelaminat

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umfaßt, sowie ein Verfahren zur Konturierung und Gestaltung des sich ergebenden Verbundmaterials. Ein weiteres Ziel besteht darin, ein Verfahren mit den beschriebenen Eigenschaften zu schaffen, das die Verwendung von ansonsten entflammbaren Fasergewebematerialien und Kernmaterialien bei der Herstellung von Verbundmaterialien gestattet, die für sich im wesentlichen nichtentflammbar sind.

Gemäß der Erfindung werden diese Ziele und vorteilhaften Eigenschaften durch die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale und Merkmalskombinationen erreicht.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt eines Ausführungsbeispiels eines Magnesium-Oxyzement/Fasergewebelaminats, das gemäß der Erfindung hergestellt wurde und das durchgehend Fasergewebebahnen gleicher Dicke aufweist;

Fig. 2 einen Querschnitt einer Abwandlung des Laminats der Fig. 1, bei dem die Dicke der Fasergewebebahnen unterschiedlich ist;

Fig. 3 einen Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Magnesium-Qxyzement/Fasergewebelaminats, das ein Verstärkungsfüllmaterial in einer oder mehreren der Magnesiumoxyzement-Schichten enthält;

Fig. 4 einen Querschnitt einer weiteren Ausführung des Laminats gemäß der Erfindung, wobei der Einbau einer oder mehrerer Lagen aus gefülltem Magnesium-

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oxyzement in den Verbund dargestellt ist;

E¹Ig. 5 einen Querschnitt einer weiteren Ausführung eines Magnesium-Oxyzement/Faserlaminats, an dem eine fertiggestellte Oberfläche angeklebt ist;

Fig. 6 einen Querschnitt eines Verbundmaterials

mit dem Laminat gemäß der Erfindung in Kombination mit einem Kern;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines gemäß

der Erfindung gefertigten Stuhlelements, das zur Illustration eines konturierten Strukturartikels dient, der aus einem Magnesium-Oxyzement/Faserlaminat geformt ist;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines gemäß der Erfindung gefertigten Wandpaneels zur Darstellung eines weiteren konturierten Strukturartikels, der aus einem Magnesium-Oxyzement/ Faserlaminat geformt ist;

Fig. 9 ein Flußdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 10 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Geräts zur Formung des erfindungsgemäßen Laminats, das mehrere Beschichtungsstationen verwendet und einen Luftpreß-Tunnel für die Endpressung und Aushärtung aufweist;

Fig. 11 eine Abwandlung des Geräts, bei dem eine Formpresse verwendet wird, um dem Laminat eine gewünschte Gestalt zu verleihen und, falls ge-

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wünscht, gleichzeitig die Aushärtung herbeizuführen;

Fig. 12 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Geräts, das insbesondere zur Formung des Laminats der Fig. 1 geeignet ist, bei dem eine einzige Beschichtungsstation verwendet wird; und

Fig. 13 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels des Geräts, das insbesondere zur Formung von Laminaten mit einem Zentralkern geeignet ist.

Gemäß einer Ausführung der Erfindung wird ein Verbundmaterial geschaffen, das aus einem Laminat besteht, welches aus miteinander verbundenen, diskreten, abwechselnden Lagen eines ausgehärteten Magnesiumoxyzements und eines Fasergewebes geformt ist, wobei die Lagen bzw. Schichten des Magnesiumoxyzements dem Laminat Festigkeit und Nichtentflammbarkeit verleihen. Innerhalb jedes Verbundmaterials können die Dicken der das Laminat bildenden Schichten bzw. Lagen durchgehend gleich sein oder abgestuft; die Magnesiumoxyzement-Schichten können, falls erwünscht, Füllstoffe enthalten; das Verbundmaterial kann jede gewünschte Oberflächenbearbeitung aufweisen und kann auch ein Kernmaterial enthalten. Das Verbundmaterial ist besonders geeignet zur Formung in verschiedene Gestaltungen vor oder während des Aushärtens der Magnesiumoxyzeraent-Schichten.

Unter einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zur Formung eines nichtentflammbaren Verbundmaterials geschaffen, bei dem abwechselnde Schichten aus einer reaktionsfähigen Wasseraufschlämmung aus Magnesiumsalzlösung und Magnesiumoxyd, die einen Magnesiumoxyzement bilden kann, und ein faserförmiges Gewebematerial

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aufeinander gelegt werden; dann wird die reaktionsfähige Aufschlämmung zur Formung des Magnesiumoxyzements unter Bedingungen der Temperatur und des Druckes zur Verbindung der Schichten in ein Laminat und zur Verhinderung der Entfernung einer nennenswerten Wassermenge ausgehärtet; der Wassergehalt der Aufschlämmung bzw. des Breis und die Wasserdurchlässigkeit der Fasergewebebahnen sind derart gewählt, daß jede der Magnesiumoxyzement-Schichten im wesentlichen getrennt und diskret von den Fasergewebeschichten bleibt und in sich im wesentlichen das gesamte Wasser des Breis zurückhält, so daß dem Laminat Festigkeit und Nichtentflammbarkeit verliehen wird. Bei dem Verfahren können auch die wahlweisen Schritte vorgesehen werden, daß eine Endschicht an eine oder beiden Oberflächen des Verbundmaterials angebracht wird, daß ferner ein Kernmaterial am Laminat angebracht oder eingeschlossen wird, daß die Dicken der einzelnen Schichten verändert werden, und daß Füllstoffe dem Magnesiumoxyzement zugesetzt werden. Das gebildete Laminat kann vor oder während der Aushärtung in eine gewünschte Gestalt geformt werden.

Die Grundstruktur des Verbundmaterials gemäß der Erfindung besteht aus einem Laminat aus abwechselnden Schichten eines Fasergewebes, vorzugsweise einem Papier, und einem Magnesiumoxyzement, der entweder Magnesiumoxychlorid oder Magnesiumoxysulfat sein kann. Wie sich aus der nachstehenden detaillierten Beschreibung ergibt, wird der Auslich, breiten Sinn verbezieht, das speziellen Anforderungen genügt; die Magnesiumoxyzemente sind mit speziellen Eigenschaften gefertigt. Die Verwendung dieser beiden Komponenten in Verbindung mit einem Laminat führt zu einem neuartigen Produkt, das verwendet werden kann wie es ist, oder mit einer Oberflächenendbearbeitung oder in Verbindung mit einem weiten Bereich von Kernmaterialien.

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BAD ORIGINAL

Die Magnesiumoxyzemente die gelegentlich allgemein als anorganisches Harz oder plastische Zemente bezeichnet werden, sind nach dem Stand der Technik bekannt. Ein verbessertes Verfahren zur Herstellung dieser anorganischen Zemente (Magnesiumoxychlorid und Magnesiumoxysulfat) ist in US-PS 3 320 077 beschrieben. Diese Magnesiumoxyzemente wurden bei der Herstellung von geformten oder gegossenen Strukturen angewendet, wie Baupaneelen, Bausteinen, Fußböden und ähnliches, sowie als Schutzbeschichtungen.

Kürzlich wurde gefunden, wie gefüllte Magnesiumoxyzemente mit guten physikalischen Eigenschaften geformt werden können, siehe US-PS 4 084 982.

Gemäß der US-PS 3 320 077 werden die erfindungsgemäß verwendeten Magnesiumoxyzemente dadurch hergestellt, daß eine hochkonzentrierte wässrige Lösung aus Magnesiumchlorid oder Magnesiumsulfat gebildet wird, die ein wasserlösliches Phosphat enthält. In die sich ergebende, sogenannten "Anrührlösung" wird unter Mischung mit hoher Geschwindigkeit und hoher Scherung aktives Magnesiumoxyd zugesetzt, um eine reaktionsfähige Aufschlämmung zu bilden. Obwohl das Verfahren gemäß US-PS 3 320 077 zur Bildung der verwendeten reaktionsfähigen Aufschlämmung besonders geeignet befunden worden ist, liegt es durchaus im Rahmen der Erfindung, irgendein geeignetes Verfahren zur Bildung der reaktionsfähigen Aufschlämmung zu verwenden, das die Dispersion und Aufbrechung der Mgö-Agglomerate in der Anrührlösung gewährleistet. Da das erfindungsgemäße Verfahren die Beschichtung des Gewebematerials mit dem Oxyzement während der Laminatbildung verlangt, kann es erforderlich oder bevorzugt sein, ein Viskositätsund /oder Strömungssteuerungsmittel zu der Aufschlämmung bzw. dem Brei zuzusetzen. Wie in US-PS 4 084 982 beschrie-

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ben ist, kränen an einem oder mehreren Punkten des Verfahrens Füllstoffe zu der Anrührlösung, zur reaktionsfähigen Aufschlämmung oder während der Aufschichtung zugesetzt werden. Ein wesentliches Merkmal dieses Verfahrens besteht darin, das die Gesamtmenge von Wasser in der reaktionsfähigen Aufschlämmung (Hydrationswasser des Magnesiumsalzes plus das bei der Herstellung der Lösung zugesetzte Wasser) bei der Reaktion verbraucht und in dem zuletzt erhaltenen Magnesiumoxyzement enthalten ist. Auf diese Weise verbleibt im wesentlichen das gesamte Wasser in dem schließlich ausgehärteten Oxyzement gebunden und ist als Selbstlöschungsmittel verfügbar. Wie nachstehend verständlich werden wird, ermöglicht es diese Eigenschaft, ein im wesentlichen nichtentflammbares Magnesiumoxyzement/Fasergewebelaminat zu schaffen, das zu den neuartigen Herstellungsgegenständen der Erfindung führt.

Die Schritte zur Formung des flüssigen ungehärteten Magnes iumoxy ζ ement s, der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Laminate verwendet wird, wird nun kurz beschrieben. Dabei wird ausdrücklich auf die US-PS 3 320 077 und die US-PS 4 084 982 sowie auf die Fig. 9 verwiesen, die das erfindungsgemäße Verfahren als Diagramm darstellt.

Das verwendete Magnesiumsalz kann entweder Magnesiumchlorid, vorzugsweise verwendet als Hexahydrat MgCl₂*6HO, oder Magnesiumsulfat sein, das vorzugsweise als das Heptahydrat MgSo₄·7Η_0 verwendet wird. Der erste Schritt des Verfahrens ist die Bildung einer Lösung des Magnesiumsalzes im Wasser. Diese, als die Anrührlösung bekannte Lösung, kann bezüglich des Magnesiumsalzes übersättigt sein und wird vorzugsweise mit einer kleinen Menge von wasserlöslichem Phosphat gebildet, das vor dem Zusatz des Magnesiumsalzes zum Wasser zugefügt werden kann,

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wie es bei der Verwendung von Natriumhexametaphosphat bevorzugt ist, oder es kann nach dem Zusatz des Salzes zugefügt werden, wie bei Verwendung von Phosphorsäure. Unter den verwendbaren wasserlöslichen Phosphaten sind Phosphorsäuren, Polyphosphate und insbesondere das sogenannte Natriumhexametaphosphat, verschiedene Alkalimetall-Mono- und dibasische Phosphate, Amoniumphosphate und ähnliches. Die Menge des verwendeten wasserlöslichen Phosphats kann bis zu etwa 6 Gew.-% des zugefügten Magnesiumoxyds reichen, wobei ein bevorzugter Bereich zwischen etwa 1 % und 4 % liegt.

Bei der Zubereitung der Anrührlösung sollte die Gewichtskonzentration des Magnesiumsalzes in der gebildeten Wasserlösung vorzugsweise im Bereich zwischen 60 % und 75 % liegen, und zwar auf der Grundlage des Gewichts der hydratislerten Salze. Es können jedoch Konzentrationen von etwas unter 60 % verwendet werden, solange sie nicht zum Aufblasen des Laminats während des Härtevorgangs führen. Die Wassermenge in der reaktionsfähigen Aufschlämmung zum Zeitpunkt der Aufschichtung sollte nicht wesentlich größer sein als die, die von dem Magnesiumoxyzement zur Reaktion zur Formung der endgültigen ausgehärteten inorganischen Schicht festgehalten werden kann. Dies führt dazu, daß die Magnesiumoxyzement-Schichten als diskrete und von den Fasergewebeschichten getrennte Lagen aufrechterhalten werden und daß das Entweichen von Wasser als Dampf verhindert wird, was zum Zerbrechen der Laminatstruktur während des Aushärtens führen kann, während jedoch ein Maximum von Wasser als Feuerlöschmittel gehalten wird.

Das verwendete Magnesiumoxyd kann entweder natürlich oder synthetisch sein; die Menge an Magnesiumoxyd hängt von dem zur Bildung des Magnesiumoxyzements verwendeten Magnesiumsalz ab. Wenn Magnesiumchlorid verwendet wird,

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sollte das ".olarverhältnis von MgCl₀ "6H₀O zu MgO zwischen etwa 1"zu 3 und etwa 1 zu 8 liegen; wenn MgSO₄-7H₀O verwendet wird, liegt das Molare Verhältnis zwischen etwa 1 zu 3 und etwa 1 zu 14.

Das Magnesiumoxyd wird der das Phosphat enthaltenden Magnesiumsalzlösung zugesetzt. Es ist bevorzugt, daß das Magnesiumoxyd langsam zugesetzt wird und daß der Brei während der Formation in einem Mischer mit hoher Scherung verarbeitet wird, beispielsweise in einem Daymax oder Meyers-Mischer, einem Homogenisierer oder irgendeiner anderen Anlage, die die Magnesiumoxydpartikel deflokkulieren und gründlich dispergieren kann.

Allgemein beträgt die Viskosität dieser reaktionsfähigen Wasseraufschlämmung bei der Bildung von etwa 1000 bis etwa 25000 Centipoise (gemessen bei 25°C); die Aufschlämmung ist vorzugsweise thixotrop. Die optimale Viskosität der Aufschlämmung zum Zeitpunkt der Aufbringung auf die Fasergewebeschichten kann ohne weiteres mit Bezug auf den Charakter der Oberfläche der verwendeten Fasergewebe bestimmt werden, sowie mit Bezug auf die durch die Aufschlämmungs-Beschichtungsgeräte, die bei der Aufschichtung der Laminatanordnung verwendet werden, gestellten Erfordernisse. Der Zusatz von Füllstoffen zu dem Magnesiumoxyzement erhöht normalerweise die Viskosität der reaktionsfähigen Aufschlä-Timung. Falls erforderlich, kann zusätzlich eine geringe Menge eines Viskositäts- und Strömungssteuermittels zur Aufschlämmung zugesetzt werden, um deren Viskosität einzustellen. Jedes geeignete bekannte inerte Viskositäts- und Strömungssteuermittel, wie Ton, Fullererde, Attapulgit und ähnliches kann verwendet werden. Diese Zusätze werden vorzugsweise in die reaktionsfähige Aufschlämmung eingemischt, nachdem das Magnesiumoxyd gründlich eingemischt wurde und der an ihnen zugesetzte Betrag

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wird von der für die Aufschlämmung erforderlichen Beschichtungsviskosität abhängen. Die endgültige Beschichtungsviskosität liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 500 bis etwa 50000 Centipoise zu dem Zeitpunkt, an dem der Magnesiumoxyzement auf das Papier aufgebracht wird. Die Beschichtungstechnik und die Eigenschaften der Gewebeoberfläche können jedoch eine Viskosität außerhalb dieses Bereichs verlangen.

Es können verschiedene Arten von Füllmaterialien dem flüssigen ungehärteten Magnesiumoxyzement zugesetzt werden. Der Ausdruck "Füllmaterialien" bzw. "Füllstoffe", umfaßt ohne darauf begrenzt zu sein, Mikrofaser-Füllstoffe, die eine nicht ausschließlich auf ein Verstärkungsmaterial gerichtete Rolle spielen. Wie in US-PS 4 084 982 beschrieben ist, tragen diese Mikrofasern zur Biegefestigkeit, sowie zur Zug- und Schlagfestigkeit von gehärteten Magnesiumoxyzementen bei, die in verschiedene strukturelle Gestaltungen geformt wurden. Diese Mikrofasern sind dadurch definiert, daß sie nicht länger sind als etwa 6,35 Millimeter bei einem Streckungsverhältnis von etwa 5 bis etwa 1500. Beispielhaft für derartige Mikrofasern sind sogenannte "gemahlene" bzw. "zerflockte" Glasfasern, die auch kleine Partikelstücke von Glas enthalten, sowie Fasern aus Mineralschlacke von natürlich auftretenden Materialien wie Wollastonit, Asbest, Haldenabfälle und ähnliches.

Zusätzlich zu den Mikrofasern können andere Füllmaterialien wie partikelförmiges Material, lange Glasfasern und kontinuierliche Glasmatten oder Glasfasergewebe verwendet werden. Solche Füllmaterialien müssen eine Beschaffenheit und Größe aufweisen, die eine Durchdringung durch sie hindurch und um sie herum gestatten, damit der Magnesiumoxyzement in dem Laminat eine im wesentlichen kontinuierliche einheitliche Schicht bilden kann. Allgemein kann die Dicke

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der diese Füllmaterialien enthaltenden Magnesiumoxyzement-Schichten größer sein als die von Harzschichten, die keine Füllmaterialien enthalten. Bei der Formung des Laminats können die gleichen Füller oder unterschiedliche Füller in allen oder einzelnen der Magnesiumoxyzement-Schichten verwendet werden. Die Auswahl und Lage der Füllmaterialien innerhalb des Basislaminats kann dazu verwendet werden, die physikalischen Eigenschaften des fertiggestellten Gegenstands aus dem Laminat zu verändern. Eine Anzahl von Ausführungsbeispielen von gefüllten Magnesiumoxyzement-Schichten sind nachstehend beschrieben.

Die Reaktion zwischen dem feinunterteilten Magnesiumoxyd, dem Magnesiumsalz und dem Wasser (das vorzugsweise sowohl von dem Hydrationswasser des Salzes und dem bei der Bildung der Anrührlösung zugesetzten Wasser herrührt) wird während der Aushärtung vollendet. Da im wesentlichen das gesamte in der reaktionsfähigen Aufschlämmung enthaltene Wasser an dieser Reaktion teilnimmt und da das feinunterteilte Magnesiumoxyd in der Aufschlämmung gehalten werden muß, bedeutet dies, daß das bei der Formung des Laminats verwendete Fasergewebe einen derartigen Charakter aufweisen muß, daß die Schichten der nichtausgehärteten aktiven Aufschlämmung im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung während der Formung des Laminats beibehalten können, d.h. während der Zusammensetzung der Lagen, dem wahlweisen Vorpressen, dem Pressen und dem Aushärten. Dies bedeutet andererseits, daß das Fasergewebe keine nennenswerte Menge der Magnesiumsalzlösung absorbieren kann und/oder die Herausfilterung irgendeiner nennenswerten Menge der feinunterteilten Magnesiumoxydpartikel auf seine Oberfläche innerhalb der Zwischenräume gestattet; ein derartiges Verhalten würde nämlich das Gleichgewicht der Reaktionskomponenten während der Aushärtung und der Bildung des Magnesiumoxyζements stören. Bei einigen Fasergewebebahnen kann es erforderlich sein,

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um ein optimales Laminat zu erhalten, die Gewebe auf einen'vorbestimmten Feuchtigkeitsgehalt zu bringen, um eine Absorption der Magnesiumsalzlösung zu verhindern.

Obwohl aus Kostengründen Papier im allgemeinen als Fasergewebekomponente bevorzugt ist, kann ein weiter Bereich von Materialien ebenfalls verwendet werden, die aus natürlichen oder synthetischen Fasern gebildet sind. Die Papiere können ausschließlich aus Zellulosefasern geformt sein oder sie können aus Mischungen von Fasern wie Zellulose, Glas, Kunststoff und ähnliches sein. Normalerweise sind Papiere natürlich nicht verwebt, doch ist es möglich, gewebte Faserbahnen zu verwenden, vorausgesetzt, daß sie die gestellten Anforderungen erfüllen. Nichtverwebte Materialien mit in einer Richtung ausgerichteten Fasergewebeverstärkungen, d.h. kontinuierliche Glasfasermatten sind beispielsweise ebenfalls geeignete Fasergewebe. Es ist in jedem Fall bevorzugt, daß die Fasergewebebahnen hohe innere Bindefestigkeiten aufweisen.

Ein bevorzugtes Fasergewebematerial ist Kraftpapier mit einem Gewicht von etwa 16 bis 165 Gramm pro Quadratmeter (10 pounds bis etwa 100 pounds pro 3000 square feet). Wenn das Papier zu schwer ist neigt das fertiggestellte Laminat dazu, die physikalischen Eigenschaften des Papiers anstelle der gewünschten physikalischen Eigenschaften des Laminats zu zeigen, beispielsweise Wasserempfindlichkeit und eine gewisse sich daraus ergebende Entschichtung und verminderte Festigkeit. Die Fasergewebe in einem Laminat können durchgehend ein gleichförmiges Gewicht haben oder sie können gewichtsmäßig abgestuft werden, um dem Laminat gewünschte Eigenschaften zu verleihen. Ausführungsbeispiele dieser Abwandlungen sind nachstehend beschrieben.

In einigen Fällen kann es erforderlich sein, auf die Oberflächen des Fasergewebes eine Leimung aufzubringen, um dem

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Gewebematerial die gewünschten Eigenschaften zu verleihen. Geeignete Leimmaterialien für diesen Zweck sind bekannt und handelsüblich.Beispielsweise können Harze, Acrylsäurepolymere, Styrol/Malein-Anhydrid-Copolymere, verschiedene wasserlösliche Polymere, die aus der Lösung durch Alaun in der Anwesenheit von divalenten oder trivalenten Ionen fällbar sind, und ähnliches verwendet werden.

Bei der Formung des Laminats wird ausreichend flüssiger ungehärteter Magnesiumoxyzement auf die Oberfläche des Fasergewebes aufgebracht, um letztlich ausgehärtete Magnesiumoxy ζement-Schichten zu liefern, die im Bereich zwischen etwa 0,05 Millimeter bis etwa 0,5 Millimeter (2 bis etwa 20 mil) Dicke liegen, und zwar in denjenigen Fällen, bei denen der Magnesiumoxyzement sehr wenig oder keine verstärkende Füllmaterialien enthält. Wenn Füllmaterialien zugesetzt wurden, können die Magnesiumoxyzement-Schichten erheblich dicker sein, wobei die tatsächliche Dicke derart gewählt wird, daß die gewünschten physikalischen Eigenschaften von dem gefüllten anorganischen Harzmaterial innerhalb des Laminats erhalten werden.

Obwohl die endgültigen Magnesiumoxyzement-Schichten und Fasergewebeschichten im wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen können, ist dies nicht erforderlich. Da die Dicken für die beiden Arten von Schichten unterschiedlich sein können und da die Dicken innerhalb eines Laminats abgestuft sein können, können die relativen Mengen von Magnesiumoxyzement und Fasergewebe in einem Laminat am besten als ein Magnesiumoxyzement/Fasergewebe-Gewichtsverhältnis ausgedrückt werden. Dieses Verhältnis kann zwischen etwa 90/10 und etwa 10/90 variieren.

Die Gesamtzahl der Schichten (Fasergewebe und Zementschichten) kann im Bereich zwischen zwei bis zu jeder

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vorbestimmten optimalen Zahl liegen, und zwar in Abhängigkeit von Faktoren wie den gewünschten physikalischen Eigenschaften und der beabsichtigten Verwendung des fertigen Verbundgegenstandes, der Art des verwendeten Fasergewebes und der endgültigen Form des Verbundgegenstands, beispielsweise mit oder ohne Kern, der Art der Oberflächenendbearbeitung, usw.

Wie in der sehr stark vergrößerten Querschnittsdarstellung der Fig. 1 gezeigt, sind die Fasergewebeschichten 10 und die Magnesiumoxyzement-Schichten 11 im wesentlichen diskret und voneinander getrennt und sie können durch visuelle überprüfung leicht identifiziert werden. Die Bindung zwischen ihnen innerhalb des Laminats 12 ist jedoch derart stark, daß ein absichtliches Zerbrechen des Laminats normalerweise innerhalb des Fasergewebes erfolgt und keinesfalls an den Gewebe-Magnesiumoxyzement-Grenzen.

Die Struktur der erfindungsgemäßen Laminate ist von der üblicheren Form von Papier- oder Tuchlaminaten mit synthetischen organischen Harzen unterscheidbar, da man in diesen herkömmlichen bekannten Laminaten die synthetischen organischen Harze, beispielsweise Phenolformaldehyde, Polyester, Epoxyharze und ähnliches in die Fasergewebe in einer Weise eindringen läßt, daß es im wesentlichen unmöglich wird, die getrennten Lagen des endgültigen Laminats zu identifizieren. Die Struktur der erfindungsgemäßen Laminate ist auch von den aus Magnesiumoxyzementen mit Glasgewebe oder Glasfaserfüllstoffen geformten Strukturen unterscheidbar, da in diesen Strukturen die Magnesiumoxyzemente derart geformt und ausgehärtet werden, daß sie in die Zwischenräume des Gewebes eindringen oder die Fasern vollständig umhüllen, ohne eine diskrete Magnesiumoxyzement-Schicht zu bilden. Wie jedoch nachstehend gezeigt wird, kann eine oder mehrere der Magnesiumoxyzement-Schichten des erfindungsgemäßen Laminats auch eine derartige Kombination von Füllstoff und Harz enthalten.

Es wird angenommen, daß die neuartige Struktur des erfindungsgemäßen Laminats, d.h. das Verbleiben der Magnesiumoxyzement-Schichten als diskrete getrennte und einheitliche Schichten, dem Laminat die Eigenschaften der Nichtentflammbarkeit verleiht. Da der Magnesiumoxyζement nichtentflammbar ist und im wesentlichen eine Flammenfortpflanzung von Null, sowie Null Rauchdichte und Null Brennstoffbeitrag aufweist, bildet er eine wirksame Feuerhemmung gegen die Ausbreitung von Flammen und Hitze in die nächste oder angrenzende Faserschichtlage, so daß es möglich ist, ein nichtentflammbares Laminat herzustellen, und zwar sogar mit Papier oder anderen normalerweise entzündlichen Materialien. Es kann weiter festgestellt werden, daß diese Feuerhemmung deshalb erzeugt wird, weil die getrennten Magnesiumoxyzement-Schichten in sich im wesentlichen das gesamte Wasser enthalten, das bei ihrer Herstellung im nichtausgehärteten flüssigen Harz enthalten war. Jede Magnesiumoxyzement-Schicht ist daher offensichtlich selbstlöschend.

Die verschiedenen das Laminat 13 bildenden Lagen brauchen nicht von gleicher Dicke sein, wie in der Fig. 2 dargestellt, wobei die Außenschichten aus Fasergeweben 14 dicker als die inneren Schichten 15 sind. Gleichermaßen kann die Dicke der Magnesiumoxyzement-Schichten oder Lagen durch das Laminat hindurch abgestuft werden. Bei dem Laminat 16 der Fig. 3 sind die äußersten Schichten 17 aus Magnesiumoxyζement verhältnismäßig dick und weisen einen eingebetteten verstärkenden Füller auf, wie er als grobgewebte Matte 18 dargestellt ist. Dieser verstärkende Füller sollte eine Beschaffenheit aufweisen, die es dem Magne siumoxyζement ermöglicht, leicht hindurchzudringen, so daß die Schicht 17 eine im wesentlichen einheitliche durchgehende Schicht des anorganischen Harzes ist. Insbesondere dann, wenn die Matte 18 aus einem nichtentflammbaren Material, wie Glasfaser gebildet ist, verleiht eine

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derartige Anordnung dem Laminat zusätzliche Festigkeit und Flammresistenz. Natürlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung, eine einzige dicke Lage des Fasergewebes (Lage 14 der Fig. 2) oder des Magnesiumoxyzements (Lage 17 der Fig. 3) bei der Bildung des Laminats zu verwenden.

Bei dem Laminat 20 der Fig. 4 bestehen die äußeren Lagen 21 aus Magnesiumoxyζement, in dem durchgehend Mikrofaser-Füllstoffe 22, wie in US-PS 4 084 982 beschrieben, verteilt sind. Bei diesen Schichten 17 der Fig. 3 ermöglicht die Verwendung der Mikrofaser-Verstärkungsfüllstoffe 22, daß die Lagen 21 als dickere Lagen geformt werden, so daß sich zusätzliche Festigkeit und größere Flammenresistenz ergibt. Wie bei dem Laminat 16 der Fig. 3 kann auch das Laminat 20 mit einer einzigen gefüllten Harzoberflächen-, schicht 21 geformt werden, wenn es beispielsweise bei Anwendungen genutzt werden soll, bei denen Schutz vor Hitze und/oder Flammen nur an einer einzigen Seite der das Laminat enthaltenden Verbundstruktur vorgesehen werden soll.

Die Fig. 5 zeigt ein Laminat 23 bei dem an einer oder beiden Oberflächen eine äußere Schicht 24 angebracht ist. Diese äußere Schicht kann eine Schutzschicht oder eine Dekorationsschicht sein. Beispielsweise kann sie eine Gelbeschichtung, ein angeklebtes harzimprägniertes Papier, ein geprägtes oder anderweitig dekoratives Blattmaterial, ein Gewebe, ein Kunstharz oder ähnliches sein.

In Abhängigkeit von der Beschaffenheit dieser Außenschicht kann sie während des letzten Schrittes des Laminatbildungsverfahrens angebracht werden oder in einem getrennten Verfahrensschritt; zur Befestigung der Außenschicht am Laminat kann, falls erforderlich, ein geeigneter Kleber verwendet werden.

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Wie in der Fig. 6 gezeigt, können gemäß der Erfindung konstruierte Laminate 30 an eine oder beide Seiten eines Kernmaterials 31 angeklebt werden. Geeignete Kernmaterialien sind beispielsweise geschäumte oder zellulare synthetische Harze, wie Polyurethan, Polystyrol oder Polyester und ähnliche. Es ist auch möglich, einen zellularen anorganischen Harzzement als Kernmaterial zu verwenden, wie er in US-PS 4 141 744 beschrieben ist. Es kann ein Klebemittel 32 erforderlich sein, um das Laminat 30 mit dem Kern 31 zu verbinden; dieses Klebemittel kann aus einem weiten Bereich geeigneter bekannter und auf dem Markt verfügbarer Klebemittel gewählt werden, beispielsweise Latex aus natürlichem oder synthetischem Gummi oder Lösungen von gummiartigen Polymeren. Das Kernmaterial braucht natürlich nicht nichtentflammbar sein, da das Laminat 30 den erforderlichen Schutz gegen Verbrennen bietet.

Wie sich aus den Fig. 1 bis 6 ergibt, können die erfindungsgemäßen Laminate und die die Laminate enthaltenden Verbundmaterialien in vielen verschiedenen Ausführungen geformt werden, da es innerhalb des Rahmens der Erfindung liegt, beispielsweise Laminate zu formen, in denen die Oberflächenschichten entweder eine Faserschichtlage oder eine Magnesiumoxyzementlage ist (mit oder ohne zusätzliche Beschichtung); die Lagendicke kann durch das Laminat hindurch variieren und muß auch nicht symmetrisch von einer Oberfläche zur anderen angeordnet sein; beliebige Kernmaterialien können mit jeder gewünschten Anordnung in Bezug zum Laminat oder den daran angeklebten Laminaten verwendet werden.

Das Magnesiumoxyzement/Fasergewebe-Laminat gemäß der Erfindung kann entweder vor oder während des Aushärtungsschrittes gestaltet oder geformt werden, um einen weiten Bereich von konturierten Strukturen zu bilden, wie das Stuhlelement 40 der Fig. 7, das eine Rückwand 41, Arme

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und einen Sitz 43 aufweist, die als einstückige Einheit geformt sind; ein weiteres Beispiel stellt das Wandpaneel 45 der Fig. 8 dar, welches vertiefte Bereiche 46 aufweist. Die Strukturen der Fig. 7 und 8 sind lediglich Erläuterungsbeispiele der vielen verschiedenen Formen und Anwendungen des nichtentflammbaren Verbundmaterials gemäß der Erfindung.

Die Fig. 9 zeigt in Gestalt eines Flußdiagramms das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung der Laminate und der die Laminate enthaltenden Verbundmaterialien. Soweit die Bildung der reaktionsfähigen Aufschlämmung im einzelnen in US-PS 3 320 077 beschrieben ist, ist lediglich noch anzumerken, daß es bei Verwendung eines Viskosität/Strömung-Steuerungsmittels bevorzugt ist, dieses nach dem mit hoher Scherung erfolgenden Einmischen des MgO in die Anrührlösung zuzusetzen. Die in der Magnesiumoxyzement-Schicht gleichförmig zu verteilenden Füllmaterialien, beispielsweise die in US-PS 4 084 982 beschriebenen Mikrofasern, werden vorzugsweise in die reaktionsfähige Aufschlämmung gerade vor deren Gebrauch zur Formung der Laminatschichten zugesetzt.

Wenn es erforderlich ist, das Easergewebematerial zu leimen, um ihm den gewünschten Grad an Wasserundurchdringlichkeit zu verleihen, erfolgt dies nach bekannten Verfahren,

Die tatsächliche Aufschichtung oder Laminierung der Schichten zur Formung einer Laminatanordnung erfolgt dadurch, daß der nichtausgehärtete, reaktionsfähige flüssige Magnesiumoxyzement im wesentlichen bei Raumtemperatur auf das Fasergewebematerial aufgebracht wird. Es sind viele verschiedene Verfahren, einschließlich einer Aufbringung von Hand, sowie viele verschiedene Arten von Geräten zur Verwendung in diesem Schritt möglich.

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Wenn ein Verstärkungsgewebe, beispielsweise das Gewebe 18 des in der Fig. 3 gezeigten Laminats vorgesehen wird, kann dieses als zusätzliche Lage bei der Bildung der Laminatanordnung behandelt werden; in den Ausführungen, bei denen die separate äußere Schicht, beispielsweise die Schicht 24 der Fig. 5, vorgeformt ist, kann diese äußere Schicht ebenfalls als zusätzliche Lage behandelt werden.

Nach der Herstellung der Laminatanordnung kann diese im wesentlichen bei Raumtemperatur vorgepreßt werden, wobei Druckwerte im Bereich von etwa 1,75 bis 17,5 kg/linear cm (etwa 10 bis etwa 100 pounds pro linear Zoll) verwendet werden. Es kann eine Vorpressung angewandt werden, um die gleichförmige Verteilung des Magnesiumoxyzements, die vollständige Berührung und Verbindung der Schichtoberflächen und die Entfernung von Luft sicherzustellen, die expandieren und Brüche in dem Laminat während der Hitzeaushärtung hervorrufen könnte. In vielen Fällen ist das Vorpressen nicht erforderlich; wenn es jedoch durchgeführt wird, dann hängt der optimale Druck bei diesem Verfahrensschritt wenigstens teilweise von der Zusammensetzung des verwendeten reaktiven Magnesiumoxyzements ab, sowie von der Anzahl und der Dicke der Schichten und ähnlichem. Es ist darauf zu achten, keine Drücke zu verwenden, die groß genug sind, um eine nennenswerte Menge des Magnesiumoxyzements aus der Anordnung herauszudrücken.

Obwohl Magnesiumoxyzemente und somit auch die erfindungsgemäßen Laminate unter Umgebungsbedingungen ausgehärtet werden können,wird jedoch die Laminatanordnung vorzugsweise einer Endheißpressung und -aushärtung unterzogen. Bei diesem Schritt wird die Temperatur der Druckplatten in der Heißpresse, der Luft in einem Luftpressentunnel oder der Formstücke in einer Form zur Ausführung der Heiß-

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pressung vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 95° und 15O°C (210 bis 300 F) liegen; die Druckwerte liegen vorzugsweise im Bereich von etwa 700 bis etwa 7100 g/cm (etwa 10 bis etwa 100 psi). Die Zeitdauer während der das Laminat der Heißpressung ausgesetzt ist, hängt von der Temperatur und dem verwendeten Druck ab, sowie von der Anzahl und der Beschaffenheit der das Laminat bildenden Schichten. Beispielsweise kann ein 25-Lagen-Laminat ausreichend in einer Heißpresse ausgehärtet werden, deren Druckplatten zwei Minuten lang auf etwa 110 C (230 F) bei einem Druck von etwa 1400 g/cm (20 psi) gehalten werden.

Wenn der zusammengesetzte Gegenstand mit dem erfindungsgemäßen Laminat eine vorbestimmte Gestalt haben soll, wird er entweder vor oder während des Heißpressens geformt. Im ersten Fall wird nach dem Verfahrensschritt der Formung das konturierte jedoch im wesentlichen nichtausgehärtete Laminat aufgeheizt, um den Magnesiumoxyzement auszuhärten. Das Wandpaneel der Fig. 8 kann in dieser Weise hergestellt werden. Wenn die Formung während des Heißpressens durchgeführt wird, wird die Aushärtung bequemerweise in einer Formungsanlage mit erhitztem Formstück vorgenommen. Typischerwexse werden Gegenstände wie die Stuhlkomponente der Fig. 7 in dieser Weise hergestellt,

Die Laminate können unter Verwendung eines geeigneten Klebemittels an ein Kernmaterial angeklebt werden und/ oder können mit einer Oberflächenendbearbeitung versehen werden, wobei Verfahren wie Anstreichen, Besprühen, Rollbeschichten und ähnliches verwendet werden können.

Die Fig. 10 bis 13 stellen in schematischer Form beispielsweise einige Anlagen dar, die zur Formung des Laminats, verwendet werden können. Zur erleichterten Beschreibung der verschiedenen Ausführungsbeispiele der Anlagen wird

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angenommen, daß das verwendete Fasergewebe ein Kraftpapier ist.

Gemäß der Fig. 10 wird die Schichtenanordnung durch abwechselndes Aufeinanderlegen kontinuierlicher Fasergewebe und Beschichtungen des reaktionsfähigen Magnesiumoxyzements geformt, wobei die Anordnung kontinuierlich durch Vorpressungswalzen bewegt und die Hitzeaushärtung in einem Luftpressentunnel herbeigeführt wird.

Wenn ein Laminat wie in den Fig. 1 oder 2 dargestellt, geformt wird, wird Kraftpapier von Rollen 51, 52, 53 und 54 zugeführt, wobei das Kraftpapier von der Vorratsrolle 51 zuerst auf einer geeigneten, sich vorwärts bewegenden Fördereinrichtung, wie einem endlosen Band 55 abgelegt wird, das um die Rollen 56 und 57 herum in bekannter Weise angetrieben ist. Es sind Kraftpapier-Führungsrollen 61, 62, 63 und 64 vorgesehen, um die genaue Plazierung jeder Kraftpapierbahn sicherzustellen. Der reaktionsfähige, flüssige, nichtausgehärtete Magnesiumoxyzement wird aus einem Reservoir 70 an eine Reihe von Beschichtungsstationen 71, 72, 73 zugeführt, vojj denen jede in einer geeigneten Beschichtungsdüse zur Abgabe des flüssigen Magnesiumoxyzements 74, 7 5 und 76 mit einer vorbestimmten Rate endet, um die gewünschte Harzschichtdicke zu erhalten. Die sich ergebende Schichtanordnung 77 wird dann durch die Vorpreßwalzen 78, 79 und 80, 81 geführt und die vorgepreßte Anordnung 82 wird durch einen Luftpressungstunnel 83 geleitet. Wie vorstehend bereits erwähnt, können die Vorpreßwalzen 78 bis 81 weggelassen werden. Der Luftpressungstunnel ist mit perforierten, aufgeheizten oberen und unteren Druckplatten 84 und 85 versehen, die derart im Abstand angeordnet sind, daß sie um einige hundertstel bis zehntel Millimeter von den Oberflächen des Laminats freistehen.

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Durch ventilgesteuerte Leitungen 86 und 87 wird Preßluft in den Tunnel eingeführt und durch die Druckplatten beim Hindurchtritt aufgeheizt. Auf diese Weise liefert die Heißluft die erforderliche Wärme und den Druck, um das Aushärten des Magnesiumoxyzements in dem Laminat 88 herbeizuführen, das kontinuierlich aus dem Luftpreßtunnel 83 herausgezogen wird.

Es liegt durchaus im Rahmen der Erfindung, soviele Fasergewebevorratsrollen und Beschichtungsstationen für die aktive Aufschlämmung zu verwenden, wie zur Formung von Laminaten mit der gewünschten Anzahl von Schichten erforderlich ist. überdies ist die in der Fig. 10 dargestellte Anlage zur Herstellung der in den Fig. 3, 4 und 5 gezeigten Laminate anpaßbar. Zur Herstellung des Laminats der Fig. 3 kann beispielsweise die zweite Fasergewebevorratsrolle 52 durch eine Einrichtung zur Zuführung einer kontinuierlichen Verstärkungsmatte ersetzt werden, so daß auf diese Weise die Matte in den Magnesiumoxyzement einbettet wird. Diese Anordnung kann dann entlang des Aufschichtungsgeräts weiter wiederholt werden. In gleicher Weise kann eine Magnesiumoxyzement-Aktivaufschlämmung, die gleichförmig eingemischte Verstärkungs-Füllstoffe enthält, auf das endlose Band 55 (das falls erforderlich ein geeignetes Ablösungsmittel aufweist) durch geeignete Beschichtungseinrichtungen (nicht gezeigt) vor der ersten Kraftpapierzufuhrrolle 51 aufgebracht werden. In gleicher Weise kann ein Oberflachenschichtmaterial von einer Vorratsrolle zugeführt werden, die vor der ersten Kraftpapierzufuhrrolle 51 liegt. Es ist erkennbar, daß viele Abwandlungen des Geräts 10 möglich sind, um einen weiten Bereich von Laminaten herzustellen.

Die Fig. 11- zeigt ein Gerät, das zur Formung des Laminats vor oder während der Hitzeaushärtung geeignet ist. Stücke

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der Schichtanordnung 77, die beispielsweise in dem Gerät der Fig. 10 hergestellt wurden, werden in eine Laminatanordnung geformt und diese Anordnungen werden dann intermittierend in eine Formungseinrichtung 90 eingespeist, die aus Formstücken 91 und 92 besteht, welche auf Umgebungstemperatur stehen können oder auf 100⁰C (212°F) aufgeheizt sind, wenn die Endaushärtung des geformten Laminats 93 in getrennten Vorrichtungen später ausgeführt wird, beispielsweise in einem Heißluftofen 94. Das aus dem Ofen 94' herausgenommene ausgehärtete und gestaltete Laminat 95 stellt den fertiggestellten Artikel dar. Alternativ hierzu können auch die Formstücke 91 und 92 auf die erforderliche Aushärtetemperatur aufgeheizt werden und der Heißluftofen weggelassen werden.

Die Fig. 12 zeigt ein Gerät, das zur Formung von Laminaten wie in der Fig. 1 dargestellt geeignet ist, wobei eine einzige Fasergewebezufuhreinrichtung und eine einzige Magnesiumoxyzement-Beschichtungsstation verwendet werden. Das Kraftpapier 100 wird von einer Vorratsrolle 101 um eine Spann- und Führungsrolle 102 herum durch den Spalt zwischen Führungswalzen 103 und 104 zu einer Vorfalzungseinrichtung 105 geführt, die (durch nichtgezeigte Mittel) derart betätigt wird, daß in dem Kraftpapier in vorbestimmten Abständen und wechselnden Richtungen eine Falzlinie gebildet wird. Das vorgefalzte Kraftpapier wird dann durch eine Beschichtungsstation 105 geführt, um mit dem flüssigen Magnesiumoxyzement 106 in Berührung zu treten, so daß eine Beschichtung 107 der Flüssigkeit auf beiden Oberflächen abgelagert wird. Die Beschichtungsdicke wird durch zwei gegenüberstehende Rollen 108 und 109 eingestellt und das beschichtete Kraftpapier wird dann entlang der gefalzten Linien gefaltet, um die notwendige Anzahl von Lagen zur Bildung des Laminats 110 aufzubauen, das¹ auf einer Stützplatte 111 angeordnet und darauf angeklebt werden kann. Das Gerät dieser Art ist be-

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kannt. In dieser Weise aufgebaute Laminate sind besonders zur Herstellung formgestalteter Strukturen geeignet.

Die Fig. 13 stellt in schematischer Weise eine weitere Art des Geräts zur Formung der Verbundmaterialien gemäß der Erfindung dar; diese Ausführung bietet die Möglichkeit, unmittelbar ein Kernmaterial einzubauen, das strukturell den Drücken beim Pressen und Aushärten widerstehen kann. Da der Bereich der Aushärtetemperatur verhältnismäßig niedrig liegt, wird es normalerweise kein Hinderungsgrund sein, den Kern während der Laminatbildung bereits einzubauen. Wenn beispielsweise wiederum Kraftpapier als Fasergewebe verwendet wird, wird das Papier 115 in dem Gerät der Fig. 13 von der Rolle 116 um eine Führungsrolle 117 herum auf einen endlosen Bandmechanismus 118 gefördert, der es durch eine Beschichtungsstation 119 hindurchführt, um eine Beschichtung des flüssigen Magnesiumoxyzements 120 darauf abzulagern, bevor es auf einer Laminat-Tragbasis abgelagert wird, die durch nichtgezeigte Mittel vertikal bewegbar ist. Die Vorwärtsbewegung des endlosen Gurtes und der Auslaß des flüssigen Harzes 120 sind zeitlich derart gesteuert und kontrolliert, daß das beschichtete Kraftpapier durch Messereinrichtungen 126 geschnitten werden kann. Der Laminatträger 125 wird dann abwärts in eine Position bewegt, in welcher er eine weitere Lage des beschichteten Kraftpapiers aufnimmt. Wenn die gewünschte Anzahl von Lagen zur Bildung des Laminats 127 aufgebaut worden ist und das letzte Blatt Papier darauf gelegt wurde, wird die Halterung 125 abgesenkt, damit ein Kern 128, der falls erforderlich mit einem Klebemittel behandelt worden ist, durch eine geeignete Vorschubeinrichtung 129 von einem Kernträger 130 an seinem Platz bewegt werden kann; danach wird die Anordnung in Position zurückbewegt, so daß die Lagen für das Laminat 131 (das nur teilweise geformt dargestellt ist) darauf abgelegt werden können. Es ist natürlich möglich, das Gerät der Fig. 13 zur Formung von Verbund-

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materialien ohne Kernmaterial einzusetzen.

Das Verfahren und die Verbundgegenstände gemäß der Erfindung werden weiter durch die folgenden Beispiele erläutert, die nicht einschränkend verstanden werden wollen.

Die bei allen Beispielen verwendete reaktionsfähige Aufschlämmung wurde durch Zubereitung einer Anrührlösung gebildet, die 70 Gew.-% Magnesiumchlorid-Hexahydrat enthielt. Die Anrührlösung wurde durch Zusatz von 7 Gew.-Teilen (2 % des endgültigen Aufschlämmungsgewichts) von Phosphorsäure zu 105,5 Gew.-Teilen Wasser und durch nachfolgenden Zusatz von 237,5 Gew.-Teilen Magnesiumchlorid-Hexahydrat hergestellt, um eine hochkonzentrierte (70%) Lösung des Magnesiumchlorids zu bilden. Dieser Anrühr-

—oxyd lösung wurden 282 Gew.-Teile Magnesium/durch Mischung mit hoher Scherung zugesetzt, um die reaktionsfähige Aufschlämmung zu bilden, in welcher das Molekularverhältnis von MgO:MgCl„·6H₂O:H„O dem Zahlenverhältnis 6:1:11 entsprach. In den Fällen, bei denen ein Viskosität-ZStrömungs-Steuermittel und/oder Mikrofaser-Verstärkungsfüllstoffe zugesetzt wurden, wurden diese in die reaktionsfähige Aufschlämmung durch Mischung mit geringer Scherung eingebracht, nachdem das Magnesiumoxyd vollständig eingemischt worden war.

Die Laminate wurden von Hand aufeinandergelegt, wobei eine Standard-Farbwalze zur Beschichtung mit dem flüssigen reaktionsfähigen Magnesiumoxyzement verwendet wurde. Unter Verwendung von drei oder mehr Lagen des Fasergewebes wurden Probepaneele mit Größen von 15,25 cm χ 15,25 cm (6 χ 6 Zoll) und 30,5 cm χ 30,5 cm (12 χ 12 Zoll) hergestellt. Die Vorpressung bei Raumtemperatur wurde an einigen Proben in einer Laboratoriumspresse unter Verwendung eines Drucks von etwa 17,237 bar (250 psi) durchgeführt; da die Vorpressung

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BAD ORI&NAU

der Laminatanordnung keinen nennenswerten Unterschied der physikalischen Eigenschaften des Laminats herbeiführte, wurde es gewöhnlich weggelassen. Der Heißpressungs/ Aushärtungs-Vorgang wurde in einer Laboratoriumspresse bei etwa 2,41 bar (35 psi) und einer Temperatur von 12O°C 6 Minuten lang durchgeführt. Niedrige Temperaturen von etwa 70 C während längerer Zeitspannen könnten ebenfalls verwendet werden.

Die Biegespannung bzw. der Bruch- oder Zerreißmodul und der Elastizitätsmodul wurden an Proben mit einer Größe von 2,54 cm χ 15,24 cm (1 Zoll χ 6 Zoll) unter Verwendung des ASTM Test D-790 erhalten. Die angegebenen Schlagfestigkeiten wurden unter Verwendung eines ASTM Test D-256 an ungekerbten Proben bestimmt. Einige der Proben wurden bei Atmosphärendruck in Wasser zwei Stunden lang gekocht und dann überprüft, um die Veränderung des Bruchmoduls zu bestimmen.

Eine Anzahl von Laminaten wurden unter Verwendung von Kraftpapier, Deckpapier, geleimtem Kraft- oder Deckpapier und sogenanntem "Glaspapier" mit verschiedenen Gewichten und mit verschiedener Anzahl vcn Schichten geformt. Die Tabelle 1 gibt die physikalischen Eigenschaften der aus Kraftpapier geformten Laminate an.

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TABELLE 1

Physikalische Eigenschaften von Magnesiumoxyzement/Kraftpapier-Laminaten

	Beispiel Nr.	Gewicht des Gewebes „ Lbs/3000ft	\nzähl der Sewebelagen	Gewichtsver hältnis MOC zu Gewebe	Spez.Ge wicht des . Laminats	Bruchmodul	000	Nach 2 h Kochen	510	Beibehalten	Schlagfestig keit in/lb.
	1	15	25			Anfänglich (psi)	200	(psi)	190		112
	2	18,7	15		1,42	16	710		110		118
	3	18r7	15		1,09	3	690		260		138
	4	18,7	23		1,45	3	940
	5	20	20	60/40	1,44	4	620			71
	6	20	20	68/32	1,30	4	535	3		69
	7	20	20		1,21	4	861	3		69
cw O	8	20	20*		1,13	4	000	3		48
O cn	9	22	15		1,70	8	870	4
O	10	22	20		1,70	15	135
O	11	60	20	61/39		22	305				127
■Ρ	12	60	20	70/30		6	240				63
Α»	13	60	20			5	450			147
	14	60	20	70/30		4	500			127
	15	60	20	66/34		3	290
	16	60	20	71/29		4	100			107
	17	60	20	70/30		3
		4

Harz imprägniertes Papier an beide Oberflächen angeklebt

lbs/3OOOft² = 1,6275 · 1O~³ kg/m²; 1 psi = 703 kg/m²; 1 in/lb =5,6 cm/kg

Der Magnesiumoxyzement für die Beispiele 1,5,6 und 8 bis 15 wurde unter Verwendung von natürlichen Magnesiumoxyden hergestellt und der Rest unter Verwendung eines synthetischen Magnesiumoxyds. Den in allen Beispielen mit Ausnahme von 9 und 10 verwendeten reaktionsfähigen Aufschlämmungen wurden jeweils 2 % des Aufschlämmungsgewichts eines Viskositäts-/Strömungssteuerungs-Mittels (ein handelsübliches Attapulgit) zugesetzt. Bei den Beispielen 2 und 4 wurden 2 Gew.-% Wollastonit-Mikrofasern (äquivalente sphärische Partikeldurchmesser von 1 bis Mikrometer und mittleres Streckungsverhältnis von 15 zu 1) und beim Beispiel 17 10 Gew.-% dieser Mikrofasern zugesetzt; beim Beispiel 3 wurden 2 Gew.-% Titandioxid zur reaktionsfähigen Aufschlämmung zugesetzt. Das harzimprägnierte Papier war ein mit Harnstoff-Formaldehyd behandeltes Papier.

Allgemein ist aus der Tabelle 1 ersichtlich, daß der Bruchmodul durch Verwendung eines schwereren Papiers oder durch Verwendung einer größeren Anzahl von Lagen erhöht werden kann, sowie durch Ankleben eines Blattmaterials, wie harzimprägniertes Papier, an eine oder beide Oberflächen des Laminats. Jede Kombination dieser Maßnahmen kann natürlich verwendet werden, um eine vorbestimmte gewünschte Festigkeit zu erzielen und gleichzeitig hinsichtlich anderer Eigenschaften, wie dem Elastizitätsmodul und der Schlagfestigkeit Flexibilität beizubehalten. Dies ist wichtig, da es hierdurch möglich wird, die optimale Kombination von Eigenschaften für jede Art der gewählten Endverarbeitung (Formung, Einbau eines Kernmaterials, Anbringung einer Feinoberfläche und ähnliches) auszuwählen.

Das Kochen der Laminate in Wasser während zwei Stunden ist ein außerordentlich harter Test zur Bestimmung der Stabilität der Laminate bei Anwesenheit von Wasser oder Feuchtigkeit. Aus der Tabelle 1 ergibt sich, daß die dieser

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Überprüfung ausgesetzten Proben allgemein eine bemerkenswert hohe Aufrechterhaltung des Bruchmoduls (der Strukturfestigkeit) unter diesen Bedingungen zeigten.

Die Tabelle 2 gibt die physikalischen Eigenschaften für eine Anzahl von Laminaten an, die unter Verwendung von Deckpapier als dem Fasergewebematerial hergestellt wurden. Bei diesen Beispielen wurden die mit den Nummern 22 bis 24, 27, 28, 31 und 32 unter Verwendung.-von natürlichem Magnesiumoxyd hergestellt; mit Ausnahme der Beispiele 34 bis 36 hatten alle Proben 2 % des Aufschlammungsgewichts an Attapulgit als Viskositäts-/Strömungssteuermittel zugesetzt; das Beispiel 28 wurde mit einer reaktionsfähigen ' Aufschlämmung hergestellt, die 10 % Wollastonit-Mikrofasern enthielt. Die Beispiele 27 und 34 bis 36 sind jeweils Mittelwerte zweier Proben. Im allgemeinen führen die Daten der physikalischen Eigenschaften der Beispiele 18 bis 36 zu denselben Schlußfolgerungen, wie vorstehend für die Beispiele 1 bis 17 ausgeführt. Die Tabelle 2 stellt auch die bekannte Beziehung zwischen dem Bruchmodul und dem Elastizitätsmodul dar, die sich im allgemeinen bei den Laminaten ergeben. Schließlich deutet der Zweistunden-Wasserkochtest die gute Stabilität dieser Laminate an.

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TABELLE 2

Physikalische Eigenschaften von Magnesiumoxyζement/Deckpapierlaminaten

	spiel	Gewicht des Gewebes „ lbs/3000ft	Anzahl der Gewebe schichten	Gewichtsver hältnis MOC zu Gewebe	Spez. Gewicht des Lami nats	Elastizitäts modul (psi)	600	Bruchmodul	314	Nach 2 h	•	5 360	Knchpn	<
Bei	18	26	11			444	200	Anfänglich (psi)	185	I (psi)		3 630	beibehalten
	19	26	15			617	600	3	786
Nr.	20	33*	10			224	200	5	840		3 440		~-~—
	21	33	14			999		3	050/		3 360	' ' I
	22	40	10					6	440
	23	42	10	51/49	1,17		800	3	000 835
	24 25	42 42	10 12	55/45	1,26	755	500	4	112		121
	26	42*	12			291		4 5	335		91
O	27	42	12	65/35	lr14			4	140
15 0/	28	42	12		1,27			6	680		54
O ■!>■·	29	60	15		1,30		900	4	800'		81
CO	30	64	5			292	000	3	820
	31	64	6			664	000	4	600
	32	64*	6			1 254	000	3	200
	33	64	7			229	305	8	156
	34	90**	3			222	590	5	406
	35	90**	4			179	756	4	278
	36	90	5			158		3
							2

An beide Oberflächen harzimprägniertes Papier angeklebt
An eine Oberfläche harzimprägniertes Papier angeklebt

1 lbs/3OOQitl. = J

O~³ka/m²

= 703 ka/m²: 1 in/lb =5.6 cm/ka

In den Beispielen 37 bis 42 der Tabelle 3 war das Geweberaaterial geleimtes Deck- oder Kraftpapier. Die in diesen Beispielen verwendeten reaktionsfähigen Magnesiumoxyzement-Aufschlämmungen wurden mit natürlichem Magnesiumoxyd zubereitet und enthielten 2 Gew.-% von handelsüblichem Attapulgit. Die Beispiele 38 und 41 sind jeweils Mittelwerte von zwei Proben.

Die Tabelle 4 zeigt schließlich physikalische Daten für Laminate, die aus sogenanntem "Glaspapier" als dem Fasergewebematerial hergestellt wurden.Dieses Glaspapier wurde in einem Papierherstellungverfahren unter Verwendung eines geringen Gewichtsprozentsatzes an Kraftpapierfasern als Bindemittel hergestellt, wobei der Rest aus Glasfasern besteht. Aus den Daten der Tabelle 4 ist erkennbar, daß die Werte des Bruchmoduls sehr vorteilhaft mit den Laminaten zu vergleichen sind, die aus unterschiedlichen Papieren gefertigt wurden, und daß der nach dem Zweistunden-Kochtest verbleibende Prozentsatz im allgemeinen ausnehmend hoch war, wodurch sich andeutet, daß der in sehr.hohen Gewichtsverhältnissen vorliegende Magnesiumoxyzement strukturell sehr stabil ist.

Ein Laminat unter Verwendung eines handelsüblichen feuer-

2 festen Papiers (Gewicht von 62,7 g/m in 10 LagerJ (38,5 pounds/3000 square, feet) und ein weiteres Laminat unter Verwendung eines Kraft-Isolationspapiers mit einem Gewicht

2
von 48,8 g/m in 20 Lagen (30 pounds/3000 square feet) er-

2 gaben Bruchmodulwerte von 258,7 kg/cm (3680 psi) bzw.

576,5 kg/cm² (8200 psi).

Laminate, die von jedem der in den Tabellen 1 bis 4 angegebenen ausgewählt wurden, wurden hinsichtlich der Entflammbarkeit unter Verwendung einer Zwei-Fuß-Tunnelprüfvorrichtung beurteilt, wie sie in "Journal of Paint Technology", 46; Nr. 591, Seiten 62 bis 69 (April 1971)

130050/0493

beschrieben ist. Bei dieser Prüfvorrichtung wird die Probe auf einem Winkeleisenrahmen angebracht, so daß die zu beurteilende Oberfläche das geneigte (28 von der Horizontalen) Dach einer Kammer bildet, die etwa 10 cm breit und etwa 60 cm lang ist. Die Seiten und das untere Ende, an dem der Brenner angeordnet ist, sind geschlossen. Das höhere Ende ist offen und wird zur Beobachtung der Prüfung verwendet. Die Prüfprobe wird 5 Minuten lang einer Flamme aus einem "Fisher"-Brenner ausgesetzt, der mit Gas von einer Strömungsrate zwischen 0,12 und 0,136 m³/h (4,2 bis 4,8 Kubikfuß pro Stunde) gespeist wurde. Während der ersten 4 Minuten wird die Länge der vorschreitenden Flammenfront an der geneigten Probenfläche hinauf in 15-Sekundenintervallen aufgezeichnet. Die Flammenausbreitungsgeschwindigkeit wird dadurch bestimmt, daß zuerst der Tunnel durch Prüfung von Asbestzementplatten und trockener roter Eiche kalibriert wird. Diese Materialien weisen jeweils eine Flammenausbreitungsgeschwindigkeit von O und 100 auf; die zu bewertenden Materialien werden dann anhand von Flammenausbreitungen bezüglich der 0 bis 100 Skala bewertet. Eine Flammenausbreitungsrate von 25 oder weniger macht es möglich, dem Material die Bewertung der Klasse A zu geben. Die Laminate gemäß der Erfindung hatten Flammenausbreitungsraten zwischen 15 und 20 und wurden daher als nichtentflammbar bezeichnet.

1300-50/0493

TABELLE 3

Physikalische Eigenschaften von Magnesiumoxyzement/Geleimte Deckoder Kraft-Laminaten

Beispiel Nr.	Gewicht des Gewebes ., lbs/3O0Oft	Anzahl der Gewebelagen	Spez. Gewicht des Laminats	Bruch modul in (psi)	Schlagfestig keit in./lbs
37	15	25	1,54	6 560	80
38	20	25	1,47	5 785	128
39	20*	25	1,57	5 660	132
40	20 + 190.	6 + 1	0,97	7 200
41	42	10	1,09	5 835	92
42	42**	10	1,04	10 800

Glasschleier an beiden Flächen angeklebt Harzimprägniertes Papier an beiden Flächen angeklebt

TABELLE 4

Physikalische Eigenschaften von Magnesiumoxyzement/Glaspapierlaminaten

Beispie]	Papier dicke (mils)	Anzahl der Ge webelagen	Gewichtsver hältnis MX zu Gewebe	Spez.Ge wicht des Laminats	Bruchmodul	Tfoi-h 2	h Kochen
Nr.	5	15	92/8	1,67	Anfänglich (psi)	(psi)	Beibehalten %
43	7	12	91/9	1,87	2 110	1 620	77
44	7	12		1,64	7 010	3 640	52
45	7	14		1,57	6 030	5 820	97
46	10	9	85/15	1,84	5 850	5 260	90
47	10 420	9 470	91

lbs/3OOOft - 1,6275 ·
mil = 25,4 Mikrometer;

10 ³ kg/m²; 1 psi = 703 kg/m²; 1 in/lb=5,6 cm/kg;

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Die Kombination der physikalischen Eigenschaften und
der Nichtentflanunbarkeit der erfindungsgemäßen Laminate und der mit ihnen geformte Verbundmaterialien, machen
sie für viele Anwendungsfälle sehr attraktiv. Diese Laminate können in vorbestimmte Gestaltungen geformt werden und die sich ergebenden Strukturen können für viele verschiedene Anwendungen eingesetzt werden. Da sowohl
das Fasergewebematerial, beispielsweise Kraftpapier, und auch der Magnesxumoxyzement kostengünstig sind in Bezug auf andere Arten von Gewebematerialien und synthetischen organischen Harzen, können diese Laminate mit verhältnismäßig geringen Kosten gefertigt werden.

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Claims (56)

1. Patentansprüche

   .] Verbundmaterial gekennzeichnet durch ein Laminat, das aus miteinander verbundenen, diskreten abwechselnden Schichten eines ausgehärteten Magnesiumoxyzements und einer Faserbahn geformt ist, wobei die Schichten des Magnesiumoxyzements dem Laminat Festigkeit und Nichtentflammbarkeit verleihen.
2. 2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die ausgehärteten Magnesiumoxyzement-Schichten in dem Laminat dadurch geformt sind, daß eine flüssige, reaktionsfähige Wasseraufschlämmung abgelagert wird und diese Aufschlämmung ausgehärtet wird, wobei die Zusammensetzung der Aufschlämmung derart ausgebildet ist, daß im wesentlichen das gesamte Wasser der Aufschlämmung in den ausgehärteten Magnesiumoxyzement-Schichten gehalten wird.

   U00S0/<H93
3. 3. Verbundmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Aufschlämmung ein Viskositäts-Vströmungssteuermittel enthält.
4. 4. Verbundmaterial· nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Magnesiumoxy- zement-Schichten durch das Laminat hindurch im wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.
5. 5. Verbundmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß in ausgewählten Magnesiumoxyzement-Schichten durchgehend ein Füllmaterial verteilt ist.
6. 6. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Magnesiumoxyzement-Schichten durch das Laminat hindurch unterschiedliche Dicken aufweisen.
7. 7. Verbundmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß in ausgewählten Magnesiumoxyzement-Schichten durchgehend Füllmaterialien verteilt sind.
8. 8. Verbundmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens eine der nächst wenigstens einer der Oberflächen des Laminats gelegenen Magnesiumoxyzement-Schichten dicker ist als die anderen Magnesiumoxyzement-Schichten.
9. 9. Verbundmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß in wenigstens einer der Magnesiumoxyzement-Lagen durchgehend ein Füllmaterial verteilt ist.

   160050/0493
10. 10. Verbundmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Füllmaterial ein kontinuierliches permeables Gewebe umfaßt, das in der wenigstens einen Magnesiumoxyzement-Schicht eingebettet ist, die ihre Einheit als getrennte Schicht beibehält.
11. 11. Verbundmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß das Füllmaterial verstärkende Mikrofasern umfaßt.
12. 12. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die ausgehärteten Magnesiumoxyzement-Schichten in dem Laminat dadurch geformt werden, daß eine flüssige, reaktionsfähige Wasserauf schlämmung abgelagert wird, die eine Magnesiumsalzlösung und Magnesiumoxyd umfaßt, und daß diese Aufschlämmung ausgehärtet wird, daß die Zusammensetzung der Aufschlämmung derart gewählt wird, daß im wesentlichen das gesamte Wasser der Aufschlämmung in den ausgehärteten Magnesiumoxyzement-Schichten gehalten ist, und daß die Fasergewebe im wesentlichen in einem Ausmaß undurchdringlich sind, daß keine nennenswerte Menge der Magnesiumsalzlösung aus der Aufschlämmung absorbiert und keine nennenswerte Menge des Magnesiumoxyds auf die Oberfläche hinaus oder in die Zwischenräume hinein ausgefiltert wird.
13. 13. Verbundmaterial.nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß das Magnesiumsalz Magnesiumchlorid ist.
14. 14. Verbundmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß das Magnesiumsalz Magnesiumsulfat ist.

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15. 15. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Fasergewebe Papier ist.
16. 16. Verbundmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß das Papier ein Kraftpapier mit einem Gewicht von etwa 16 bis etwa 165 Gramm pro Quadratmeter ist.
17. 17. Verbundmaterial nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß das Kraftpapier geleimt ist.
18. 18. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Fasergewebe aus Zellulosefasern, Glasfasern, Kunstharzfasern oder Mischungen hiervon gebildet ist.
19. 19. Verbündmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasergewebeschichten im wesentlichen die gleiche Dicke durch das Laminat hindurch aufweisen.
20. 20. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasergewebeschichten unterschiedliche Dicken durch das Laminat hindurch aufweisen.
21. 21. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Gewichtsverhältnis des Magnesiumoxyzements zum Fasergewebe im Bereich zwischen etwa 10 zu 90 und etwa 90 zu 10 liegt.
22. 22. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß ein Kernelement vorgesehen ist, an dem an einer oder beiden Oberflächen

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    das Laminat haftend angebracht ist.
23. 23. Verbundmaterial nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet , daß das Kernelement ein zellulares Material ist.
24. 24. Verbundmaterial nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß das zellulare Material aus einem Kunstharz geformt ist.
25. 25. Verbundmaterial nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß das zellulare Material

    . aus einem Magnesiumoxyzement geformt ist.
26. 26. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens an einer Oberfläche eine Endbearbeitung vorliegt.
27. 27. Verbundmaterial nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß die Endbearbeitung ein am Laminat anhaftendes mit einem Kunstharz imprägniertes Papier umfaßt.
28. 28. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es in eine vorbestimmte Gestaltung geformt ist.
29. 29. Verfahren zur Formung eines nichtentflammbaren Verbundmaterials, dadurch gekennzeichnet , daß

    a) abwechselnd Schichten einer reaktionsfähigen Wasserauf schlämmung einer Magnesiumsalzlösung und Magnesiumoxyd, die einen Magnesiumoxyzement bilden kann, und ein Fasergewebematerial zur Bildung eines Laminats aufeinandergeschichtet werden, und

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    b) daß die reaktionsfähige Aufschlämmung zur Formung des Magnesiumoxyzements unter Bedingungen der Temperatur und des Drucks ausgehärtet wird, um die Schichten miteinander zu verbinden und die Entfernung jeder nennenswerten Wassermenge aus den sich ergebenden Magnesiumoxyzement-Schichten zu verhindern, wobei der Wassergehalt der Aufschlämmung und die Wasserdurchlässigkeit der Fasergewebe derart gewählt ist, daß jede der Magnesiumoxyzement-Schichten im wesentlichen getrennt und von den Fasergewebeschichten unterscheidbar bleibt und in sich im wesentlichen das gesamte Wasser hält, das in der Aufschlämmung vorhanden ist, wodurch dem Laminat Festigkeit und Nichtentflammbarkeit verliehen wird.
30. 30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß die reaktionsfähige Wasseraufschlämmung dadurch gebildet wird, daß das Magnesiumoxyd unter Mischung mit hoher Scherung in eine wässrige Lösung des Magnesiumsalzes eingebracht wird, die eine geringe Menge eines wasserlöslichen Phosphats enthält.
31. 31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet , daß das Magnesiumsalz Magnesiumchlorid-Hexahydrat oder Magnesiumsulfat-Heptahydrat ist.
32. 32. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet , daß das molare Verhältnis des Magnesiumchlorid-Hexahydrats zu dem Magnesiumoxyd etwa zwischen 1 zu 3 und etwa 1 zu 8 liegt und das des Magnesiumsulfat-Heptahydrats zu dem Magnesiumoxyd etwa zwischen 1 zu 3 und etwa 1 zu 14 liegt, und daß die Menge des Magnesiumsalzes bis zu 75 Gew.-% der wässrigen Lösung beträgt.

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33. 33. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskositäts-und Strömungseigenschaften der reaktionsfähigen Wasseraufschlämmung vor dem Verfahrensschritt der Aufschichtung eingestellt werden.
34. 34. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet , daß vor dem Verfahrensschritt der Aufschichtung der reaktionsfähigen Wasseraufschlämmung ein Füllmaterial zugesetzt wird.
35. 35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet , daß das Füllmaterial Mikrofasern umfaßt.
36. 36. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß bei dem Verfahrensschritt der Aufschichtung die Dicken der Schichten der reaktionsfähigen Aufschlämmung durch das Laminat hindurch verändert werden.
37. 37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , daß in eine oder mehrere der dickeren Schichten der reaktionsfähigen Aufschlämmung ein kontinuierliches durchlässiges Gewebe eingebracht wird, so daß es innerhalb der dickeren Lage eingebettet wird und dennoch die Einheitlichkeit dieser Lage nach dem Aushärten erhalten bleibt.
38. 38. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß das Fasermaterial in einem Ausmaß im wesentlichen undurchlässig ist, daß keine nennenswerte Menge der Magnesiumsalzlösung aus der reaktionsfähigen Aufschlämmung während der Aufschichtung oder während der Aushärtung absorbiert wird und keine nennens-

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    werte Menge des Magnesiumoxyds auf die Oberfläche hinaus oder in die Zwischenräume des Fasergewebematerials hinein ausgefiltert wird.
39. 39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet , daß das Fasergewebematerial Papier ist.
40. 40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet , daß das Papier Kraftpapier ist und ein Gewicht von etwa 16 bis 165 Gramm pro Quadratmeter aufweist.
41. 41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet , daß das Kraftpapier geleimt ist.
42. 42. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet , daß das Fasergewebematerial aus Zellulosefasern, synthetischen Fasern oder Mischungen hiervon geformt ist.
43. 43. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet ,- daß die Fasergewebeschichten durch das Laminat hindurch im wesentlichen die gleiche Dicke aufweisen.
44. 44. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergewebeschichten durch das Laminat hindurch unterschiedliche Dicken aufweisen.
45. 45. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß das Gewichtsverhältnis des Magnesiumoxyzements zum Fasergewebe in dem Laminat im Bereich zwischen etwa 10 zu 90 und etwa 90 zu 10 liegt.

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46. 46. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß das Laminat an wenigstens einer Oberfläche eines Kernmaterials befestigt wird.
47. 47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet , daß das Kernelement ein zellulares Material ist.
48. 48. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß das zullulare Material aus einem Kunstharz geformt ist.
49. 49. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet , daß das zellulare Material aus
    einem Magnesiumoxyzement geformt wird.
50. .50. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß an wenigstens einer Oberfläche des Laminats eine Endbearbeitung angebracht wird.
51. 51. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet , daß bei der Endbearbeitung an der wenigstens einen Oberfläche ein mit Harz imprägniertes Blattmaterial befestigt wird.
52. 52. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß dem Laminat eine vorbestimmte Gestaltung verliehen wird.
53. 53. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet , daß die Herbeiführung der vorbestimmten Gestaltung des Laminats vor dem Aushärtungsvorgang durchgeführt wird.

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    — in —
54. 54. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet , daß die vorbestimmte Gestaltung dem Laminat während des Aushärtungsvorgangs verliehen wird.
55. 55. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß das Laminat bei Umgebungstemperatur unter einem Druck vorgepreßt wird, der ausreicht, um eine gleichförmige Dicke in jeder der Magnesiumoxyzement-Schichten sicherzustellen und etwaige in dem Laminat eingeschlossene Luft zu entfernen.
56. 56. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet , daß der Aushärtungsvorgang bei einem Druck zwischen etwa Umgebungsdruck und etwa 6,89 bar ausgeführt wird, und daß die Einrichtung zur Anlegung des erforderlichen Drucks auf einer Temperatur zwischen etwa 95 C und etwa 15OC gehalten wird.

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