DE3133488C3 - Programmgesteuerte Werkzeugschleifmaschine - Google Patents
Programmgesteuerte WerkzeugschleifmaschineInfo
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- B24B3/065—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters of face or end milling cutters or cutter heads, e.g. of shank type end milling cutters with rounded ends
Description
Die Erfindung betrifft eine programmgesteuerte
Werkzeugschleifmaschine zum Schleifen von rundlaufenden
Werkzeugen, beispielsweise Fräsern und Bohrern,
nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Eine aus der US-PS 36 80 263 bekannte Schleifmaschine
dieser Art, bei der der Schleifkopf jedoch nicht
um eine Vertikalachse drehbar ist, dient zum Schleifen
der Stirnzähne eines spiralgenuteten Werkzeuges.
Durch entsprechende Drehung des in der Aufnahmespindel
gespannten Werkzeuges während des Schleifvorganges
können die Schneiden der Stirnzähne, ausgehend
von der Werkzeugachse, zum Umfang des Werkzeuges
hin geschliffen werden. Diese Maschine gestattet
es aber nicht, beispielsweise die am Umfang des Werkzeugkörpers
vorhandenen Spiralnuten herzustellen
oder zu bearbeiten. Auch könnten bei einem Schaftfräser
weder die Spannuten aus dem Vollen in den Rohling
eingeschliffen, noch der Freiwinkel an den zylindrischen
Schneiden und anschließend im Radiusbereich angeschliffen
werden. Um deshalb ein solches Werkzeug fertig
zu bearbeiten, müssen mehrere verschiedene Schleifmaschinen
aufeinanderfolgend in Einsatz kommen, wozu
das Werkzeug jedesmal neu gespannt und ausgerichtet
werden muß.
Bei einer anderen, aus der US-PS 41 15 956 bekannten
programmgesteuerten Schleifmaschine, die insbesondere
zum Schleifen der Schneidkanten und der Freiflächen
bei Planfräsern und dergl. dient, ist der Schleifkopf
noch zusätzlich um eine Vertikalachse schwenkbar,
um damit eine größere Vielfältigkeit der Einsatzmöglichkeiten
zu erzielen, doch wird dies mit einem mechanisch
sehr komplizierten Aufbau der Maschine bezahlt.
Da alle Schleifoperationen mit einer einzigen, an dem
Schleifkopf vorgesehenen Schleifscheibe durchgeführt
werden, ergeben sich verhältnismäßig komplizierte
Stellbewegungen für die Schleifspindel dieser Schleifscheibe,
wobei es dennoch nicht ohne weiteres möglich
ist, in einer Aufspannung etwa spiralgenutete Schaftfräser
an allen Stellen zu schleifen.
Außerdem entsteht bei der bekannten Schleifmaschine ein
zusätzlicher Programmierungsaufwand allein aufgrund des
Aufbaus. Der Schleifkopf, an dem die Schleifspindel gelagert
ist, sitzt auf einer auf dem Maschinenbett ortsfesten
Säule, die ihrerseits an ihrem oberen Ende die
Führungseinrichtungen aufweist, damit der Schleifkopf
in Richtung etwa rechtwinklig zu der Längsachse des Werkstücks
verstellbar ist. Die Folge davon ist, daß die Achsen
nicht mehr rechtwinklig zueinander stehen, wenn der
Schleifkopf auf den Spiralwinkel entsprechend der Spiralsteigung
des zu schleifenden Werkzeugs eingeschwenkt
ist. Der Vorschub muß entsprechend trigonometrischer
Funktionen korrigiert werden, was die Fehlermöglichkeit
beim Programmieren deutlich erhöht.
Daneben ist in der Praxis eine numerisch gesteuerte
Werkzeugschleifmaschine bekanntgeworden, deren
Schleifkopf zwei einander im festen Abstand und in fester
Winkeleinstellung stirnseitig gegenüberliegende
Schleifscheiben trägt, die es gestatten, die Schleifarbeit
aufzuteilen. Auch diese Maschine, die insbesondere
ebenfalls zum Schleifen von Stirnfräsern bestimmt ist,
gestattet es nicht, alle Schleifarbeiten an komplizierteren,
am Umfang und stirnseitig schneidenden Werkzeugen
durchzuführen, es sei denn, sie ist mit 8 Bewegungsachsen
ausgebildet, was aber wiederum einen sehr
hohen Aufwand bedeutet.
Das Gleiche gilt auch für einen aus der DE-OS
23 33 041 bekannten Universalschleifspindelstock zum
Planschleifen, Innenschleifen und Außenschleifen, der
um eine senkrecht zum Tisch des Supports gerichtete
Schwenkachse schwenkbar ist und bei dem die zum Innen-
und zum Außenschleifen dienenden Schleifspindeln
starr rechts und links dieser Achse gelagert sind.
Bekannt ist es aus der DE-PS 15 77 301, bei einer
Maschine zum Herstellen von Spiralbohrern durch
gleichzeitiges Schleifen von Nuten und Rücken, wenigstens
drei getrennte Schleifscheiben vorzusehen, die auf
getrennt angetriebenen Schleifspindeln sitzen. Diese
Maschine weist aber einen auf einem Vorschub gesteuerten
Schlitten angeordneten, um eine horizontale Achse
schwenkbaren Revolverkopf auf, der jeweils so viele
Arbeitsspindeln enthält und dem jeweils so viele Schleifgruppen
zugeordnet sind, wie der Zahl der für das
Schleifen von Nuten und Rücken erforderlichen Arbeitsgänge
entspricht. Diese im Schwenkbereich des
Revolverkopfes angeordneten Schleifgruppen, die jeweils
aus einer Schleifspindel mit Schleifscheibe und
Antriebsquelle bestehen, sind den einzelnen Stellungen
des Revolverkopfes zugeordnet an getrennten Stellen
vorgesehen, wobei lediglich die Schleifgruppe(n) für den
Spitzenanschliff des Sprialbohrers auf einem vorschubgesteuerten
Schlitten gelagert ist. Mit einer solchen Maschine
können bspw. keine Radiusfräser bearbeitet werden.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine programmgesteuerte
Werkzeugmaschine zu schaffen, die es gestattet,
bei vergleichbar geringem technischem und Programmieraufwand
auch an komplizierteren Werkzeugen, beispielsweise
bei einem Radiusfräser, alle Schleifvorgänge einschließlich
der Spiralnuten an Umfang und Stirn mit einer Werkzeugspannung
programmgesteuert selbsttätig durchzuführen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im
Kennzeichen des Patentanspruchs 1 genannten Maßnahmen
gelöst.
Dadurch, daß der Schleifkopf zumindest drei Schleifscheiben
aufweist, lassen sich selbsttätig alle bei rundlaufenden
Werkzeugen vorkommenden Schleifarbeiten
durch entsprechende Verstellung der Schleifspindeln
des Schleifkopfes und des Werkzeugträgers durchführen,
ohne daß die Maschine übermäßig viele Bewegungsachsen
aufweisen müßten, die die Steuerung, die
Programmierung und auch den mechanischen Aufbau
der Maschine wesentlich verteuert. Die Werkzeugschleifmaschine
benötigt lediglich 6 Bewegungsachsen,
von denen 3 jeweils einer Drehbewegung und 3 einer
translatorischen Bewegung zugeordnet sind.
Jeder der Schleifscheiben kann eine eigene Schleifspindel
zugeordnet sein, doch kann die Anordnung auch
derart getroffen sein, daß etwa auf der horizontalen
Schleifspindel zwei Schleifscheiben jeweils endseitig angeordnet,
sind. In ähnlicher Weise können auch auf der
in der Vertikalebene schwenkbaren ersten Schleifspindel
zwei Schleifscheiben jeweils endseitig vorgesehen
sein. Da die erste Schleifspindel mit ihrer Achse, ausgehend
von einer Vertikalstellung, verschwenkbar ist und
wenigstens eine weitere Schleifspindel mit ihrer Achse
im wesentlichen horizontal angeordnet ist, so daß diese
beiden Schleifspindeln sich im Raum in der Ausgangsstellung
rechtwinklig kreuzen, ergeben sich verhältnismäßig
kleine Verstellwege aus den genannten Ausgangsstellungen,
um die Schleifscheiben für den jeweiligen
Schleifvorgang in die richtige räumliche Lage zu
überführen.
Es können auch handelsübliche genormte Schleifscheiben
zum Einsatz kommen; dadurch wird die Wirtschaftlichkeit
der Maschine, wesentlich erhöht.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn die die erste Schleifspindelachse
enthaltende Vertikalebene und die andere
horizontale Schleifspindel auf verschiedenen Seiten der
ersten Vertikalachse liegen, um die der Schleifkopf verdrehbar
ist. Damit lassen sich nämlich verhältnismäßig
kleine Stellbewegungen sowohl des Werkzeugträgers
als auch des Schleifkopfes beim Übergang zwischen den
einzelnen Bearbeitungsvorgängen des Werkzeuges erzielen.
Dadurch sind die unproduktiven Nebenzeiten
ebenfalls sehr kurz, was zusätzlich die Wirtschaftlichkeit
der Maschine erhöht.
Vorteilhaft ist es auch, wenn die horizontale Schleifspindel
um eine quer verlaufende Horizontalachse
schwenkbar gelagert ist, so daß beispielsweise zum Anschleifen
des Freiwinkels an den zylindrischen Schneiden
eines Radiusfräsers die auf dieser Schleifspindel sitzende
Topf-Schleifscheibe um einen bestimmten kleinen
Winkel in der Größenordnung von 10° schräg gestellt
werden kann. Auch kann die Anordnung derart
getroffen sein, daß die erste Schleifspindel mit ihrer
Schwenkebene um eine im Abstand zu ihr verlaufende
Horizontalachse kippbar gelagert ist, womit die Vielfältigkeit
der Einstellmöglichkeiten erhöht wird.
Die erste Schleifspindel und/oder die horizontale
Schleifspindel sind zweckmäßigerweise mit ihrem Antriebsmotor
jeweils zu einer gemeinsam verstellbaren
Einheit verbunden, während der Schleifkopf selbst um
wenigstens 180° um die erste Vertikalachse verschwenkbar
ausgebildet ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des
Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigt
Fig. 1 eine Werkzeugschleifmaschine gemäß der Erfindung,
in perspektivischer, schematischer Teildarstellung,
Fig. 2 die Werkzeugschleifmaschine nach Fig. 1, in
einer Seitenansicht, in der Richtung der Pfeile II-II der
Fig. 1, bei in der Ruhelage stehendem Werkzeugträger,
Fig. 3 die Werkzeugschleifmaschine nach Fig. 1, in
einer Seitenansicht, in Richtung der Pfeile III-III der
Fig. 1, bei seitwärts geschwenktem Werkzeugträger,
Fig. 4 die Werkzeugschleifmaschine nach Fig. 2, in
der Draufsicht,
Fig. 5 den Schleifkopf und den Werkzeugträger der
Werkzeugschleifmaschine nach Fig. 1, in der Draufsicht,
unter Veranschaulichung der gegenseitigen räumlichen
Zuordnung beim Schleifen der Spiralnuten eines
in der Werkzeugspindel aufgenommenen spiralgenuteten
Werkzeuges,
Fig. 6 die Anordnung nach Fig. 5, in einer Seitenansicht,
unter Veranschaulichung der gegenseitigen Zuordnung
beim Schleifen der Spanflächen des Werkzeugs,
Fig. 7 die Anordnung nach Fig. 5, in der Draufsicht,
unter Veranschaulichung der gegenseitigen Zuordnung
beim Anschleifen der Freiflächen und
Fig. 8 die Anordnung nach Fig. 5, in der Draufsicht,
unter Veranschaulichung der gegenseitigen Zuordnung
beim Schleifen des Freiwinkels im Radiusbereich des
Werkzeuges.
Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte programmgesteuerte
Werkzeugschleifmaschine weist ein Maschinengestell
1 auf, auf dem ein erster Schlitten 2 längs einer
ersten Horizontalachse X verschieblich gelagert ist. Der
erste Schlitten 2 trägt einen Rundtisch 3 mit vertikaler
Drehachse C, auf dem ein aus einem Längs- und Quersupport
4 bzw. 5 bestehender Kreuzschlitten endseitig
befestigt ist.
Der Quersupport 5 trägt seinerseits ein Spindelgehäuse
6, das parallel zu dem Längssupport 4 ausgerichtet
und in dem eine Werkzeugaufnahmespindel 7 drehbar
gelagert ist. Das Spindelgehäuse 6 ist zwischen zwei
Backen 8 gehaltert und mittels Stellschrauben 9 fixiert.
Nach dem Lösen der Stellschrauben 9 kann es um eine
Horizontalachse 10 verschwenkt werden, so daß die
Achse der Werkzeugaufnahmespindel 7 eine entsprechende
Neigung gegenüber der Horizontalen erhält.
An das Spindelgehäuse 6 ist ein Untersetzungsgetriebe
11 angeflanscht, auf das ein Schrittschaltmotor 12
aufgesetzt ist, der über das Untersetzungsgetriebe 11
die Werkzeugaufnahmespindel 7 um ihre Drehachse A
antreiben kann, wie dies durch einen Pfeil 13′ angedeutet
ist (Fig. 1).
In ähnlicher Weise ist dem Rundtisch 3 über ein Untersetzungsgetriebe
14 (Fig. 2) ein zweiter Schrittschaltmotor
15 zugeordnet, der es gestattet, programmgesteuert
den Rundtisch 3 und damit den darauf sitzenden
Kreuzschlitten um die Vertikalachse C zu verdrehen,
was in Fig. 1 durch einen Pfeil 16 angedeutet ist.
Auch der den Rundtisch 3 tragende Schlitten 2 ist
über ein entsprechendes, nicht weiter dargestelltes Untersetzungsgetriebe
mit einem programmgesteuerten
Schrittschaltmotor 16 (Fig. 2) gekuppelt, der es gestattet,
den Rundtisch 3 und den darauf angeordneten, im
Vorstehenden beschriebenen, aus dem Kreuzschlitten
dem Spindelgehäuse 6 der Werkzeugaufnahme 7 und
dem Schrittschaltmotor 12 mit dem zugeordneten Untersetzungsgetriebe
11 bestehenden Werkzeugträger
längs der ersten Horizontalachse X programmgemäß zu
verschieben.
Der Längssupport 4 des Kreuzschlittens kann von
Hand durch Betätigung eines Handrads 17 (Fig. 2) verstellt
werden, während die Verstellung des Quersupports
5 durch ein entsprechendes Handrad 18 (Fig. 4)
ebenfalls von Hand geschehen kann. Allerdings ist auch
vorgesehen, diese beiden Bewegungen durch einen geeigneten
programmgesteuerten Antrieb durchzuführen,
womit die Umrüstzeiten weiter reduziert werden können.
Auf dem Maschinengestell 2 ist ein zweiter Schlitten
19 längs einer zweiten Horizontalachse Z längsverschieblich
gelagert, die rechtwinklig zu der ersten Horizontalachse
X verläuft, längs derer der Rundtisch verschieblich
ist. Auf dem zweiten Schlitten 19 ist eine Säule
20 höhenverstellbar gelagert, auf der ein Schleifkopf
21 angeordnet ist. Der zweite Schlitten 19 ist über ein
Untersetzungsgetriebe 22 ebenfalls von einem Schrittschaltmotor
23 (Fig. 2) programmgesteuert längs der
zweiten Horizontalachse Z verschiebbar.
Auf der höhenverstellbaren Säule 20, deren Höhenverstellung
längs einer Y-Achse über einen (Fig. 3) programmgesteuerten
Schrittschaltmotor 27a erfolgt, der an einem
Untersetzungsgetriebe 26 angeflanscht ist, ist
der eigentliche Schleifkopf 21 aufgebaut und drehbar
gelagert. Der Sockel 25 ist über ein in dem Gehäuse des
Untersetzungsgetriebes 26 enthaltendes zweites Untersetzungsgetriebe
von einem ebenfalls angeflanschten
Schrittschaltmotor 27 um eine Vertikalachse B (Fig. 1,
2), ausgehend von einer in Fig. 1 veranschaulichten
Ausgangsstellung, in beiden Richtungen um wenigstens
180° verdrehbar. Auf ihm ist mittels Lagerteilen 28 eine
Halterungsplatte 29 befestigt, welche eine in einer Horizontalebene
liegende Aufspannfläche trägt, an der über
einen Rundteller 31 eine erste Schleifeinheit 32 um eine
Horizontalachse 33 schwenkbar gelagert ist. Die erste
Schleifeinheit 32 weist eine mit ihrer Achse 34 in einer
Vertikalebene um die Achse 33 schwenkbar erste
Schleifspindel auf, die endseitig eine Schleifscheibe 35
trägt und durch einen einen Teil der Schleifeinheit 32
bildenden, mit ihr fest gekuppelten Elektromotor 36 angetrieben
ist. Ausgehend von der in Fig. 1 dargestellten
Ausgangsstellung kann die erste Schleifspindel 37 um
die Horizontalachse 33 beispielsweise um den Spiralwinkel
eines zu schleifenden Werkzeuges geschwenkt
werden; beispielsweise bis zu plus oder minus 50°. Außerdem
kann aber die ganze Schleifeinheit 32 erforderlichenfalls
gemeinsam mit der erwähnten Schwenkebene
der Achse 34 der Schleifspindel 37 um die andere Horizontalachse
30 geschwenkt werden. Beide Schwenkbewegungen
können von Hand vorgenommen werden;
normalerweise sind den beiden Schwenkachsen 33, 30
aber mit entsprechenden Untersetzungsgetrieben ausgestattete
Schrittschaltmotoren zugeordnet, wie sie bei
38 und 39 in Fig. 1 angedeutet sind.
Auf der der ersten Schleifeinheit 32 gegenüberliegenden
Seite der Vertikalachse B ist eine zweite Schleifeinheit
40 angeordnet, die eine zweite Schleifspindel 41
aufweist, welche mit ihrer Achse 42 im wesentlichen in
einer Horizontalebene liegt und über einen einen Teil
der Schleifeinheit 40 bildenden Elektromotor 430 angetrieben
ist. Die horizontale Schleifspindel 41 trägt an
ihren beiden Enden zwei Schleifscheiben 43, 44, von
denen die eine 44 als Topf-Schleifscheibe ausgebildet
ist. Die zweite Schleifeinheit 40 ist an dem Sockel 25 um
eine Horizontalebene 45 (Fig. 1, 3) verschwenkbar, wobei
in der Regel ein Schwenkbereich von plus oder minus
10°, ausgehend von der in den Fig. 1, 3 dargestellten
Ausgangsstellung, genügt. Auch diese Schwenkbewegung
kann programmgesteuert durch einen bei 46 in
Fig. 3 angedeuteten Schrittschaltmotor erfolgen.
Der Schleifkopf 21 trägt ersichtlich drei Schleifscheiben
35, 43, 44, doch könnte die Anordnung auch derart
getroffen sein, daß auf die Vertikalspindel 37 noch eine
weitere Schleifscheibe - in Fig. 1 oben - endseitig
aufgesetzt ist. Auch wäre es denkbar, den beiden
Schleifscheiben 41, 44 jeweils eine eigene Schleifspindel
zuzuordnen, die auch über einen eigenen Antrieb verfügt.
Wesentlich ist, daß in jedem Fall der Schleifkopf
21 zumindest drei getrennte Schleifscheiben aufweist
und die ganze Werkzeugmaschine über sechs programmgesteuerte
Bewegungsachsen verfügt, nämlich
die drei translatorischen Bewegungen zugeordneten
Achsen X, Y, Z (Fig. 1), wobei die Y-Achse der Hubbewegung
der Säule 20 und damit des Schleifkopfes 21
zugeordnet ist, und die drei Rotationsachsen A, B, C.
Die Bewegungen längs bzw. um die Achsen X, Y, Z
und A, B, C sind durch einen Programmregler 47 gesteuert
(Fig. 2), der gegebenenfalls auch eine Steuerung der
übrigen erläuterten Bewegungen über die Schrittschaltmotoren
28, 38, 46 vornehmen kann.
Die Arbeitsweise der Werkzeugschleifmaschine ist
beispielhaft in den Fig. 5 bis 8 im Zusammenhang mit
dem Schleifen eines Schaftfräsers mit Radius veranschaulicht:
In die Werkzeugaufnahmespindel 7 ist in Fig. 5 ein
zylindrischer Rohling 50 eingesetzt; der Rundtisch 3 und
der Schleifkopf 21 sind in der in Fig. 5 ersichtlichen
Weise um den Spiralwinkel des aus dem Rohling 50
herzustellenden Werkzeuges um die Achsen C und X
gegeneinander verschwenkt; mittels der Umfangs-Schleifscheibe
43 werden die Spannuten aus dem Vollen
in den Rohling 50 eingeschliffen. Dabei wird der Rohling
50 um die Achse A entsprechend gedreht, während der
Rundtisch 3 längs der X-Achse bewegt wird, derart, daß
die spiralige Spannut über die notwendige Länge des
Rohlings 30 eingeschliffen wird.
Sowie die Spannuten eingeschliffen sind, werden der
Schleifkopf 21 und der den Werkzeugträger tragende
Rundtisch 3 selbsttätig in die Stellung nach Fig. 6 überführt,
in die Teller-Schleifscheibe 35 der um die Horizontalachse
33 entsprechend verschwenkten Schleifeinheit
32 die Spanfläche im zylindrischen Schneidenteil
und im Radiusbereich des Werkzeuges 50 anschleift.
Zum Anschleifen der Spanfläche im Radiusbereich wird
der Rundtisch 3 um die Achse C entsprechend verdreht,
wobei zunächst der zylindrische Teil an der Spanfläche
geschliffen wird und erst am Ende der Bearbeitung des
zylindrischen Teils die Verschwenkung um die C-Achse
erfolgt.
Daran anschließend werden programmgesteuert der
Schleifkopf 21 und der Rundtisch 3 in die Stellung nach
Fig. 7 überführt, in der mittels Topf-Schleifscheibe
44 der Freiwinkel an den zylindrischen Schneiden angeschliffen
wird. Dabei kann die horizontale Schleifspindel
um die Horizontalachse 45 (Fig. 1) um einen Wert von
ca. 10° gegenüber der Horizontalen geneigt sein.
Schließlich wird in der aus Fig. 8 ersichtlichen Weise
der Freiwinkel im Radiusbereich des Werkzeuges 50
angeschliffen, wobei sich der Rundtisch 3 um die Achse
C hin- und herbewegt.
Ersichtlich erfolgen die geschilderten Bearbeitungsvorgänge
alle bei einer einzigen Einspannung des Rohlinges
bzw. Werkzeuges 50. Damit ergibt sich nicht nur
eine wesentliche Einsparung an Arbeitszeit, sondern
auch ein hohes Maß an Genauigkeit, da jedes Umspannen
des Werkzeuges Fehler mit sich bringen kann. Die
geschilderten Bewegungsvorgänge erfolgen, gesteuert
von dem Programmsteuerungsgerät 47, selbsttätig gemäß
dem vorher in das Programmsteuergerät 47 eingegebenen
Programm.
Selbstverständlich ist die geschilderte Arbeitsweise
nur ein Beispiel für die Einsatzmöglichkeiten der Werkzeugschleifmaschine,
die zur Herstellung und Bearbeitung
praktisch aller vorkommender Werkzeuge, und
hier insbesondere auch der hartmetallbestückten oder
aus Hartmetall bestehenden Werkzeuge geeignet ist, an
die besonders hohe Genauigkeitsanforderungen gestellt
werden.
Anstelle der bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel
erläuterten Schrittschaltmotoren können auch andere
Antriebe, beispielsweise Gleichstromservoantriebe
und/oder elektrohydraulische Servoantriebe, verwendet
werden.
Claims (7)
1. Programmgesteuerte Werkzeugschleifmaschine zum Schleifen
von rundlaufenden Werkzeugen, beispielsweise Fräsern
und Bohrern,
mit einem auf einem Maschinengestell (1) längs einer ersten Vertikalachse (Y) verstellbar und um diese verdrehbar gelagerten Schleifkopf (21), der eine mit ihrer Achse in einer vertikalen Ebene schwenkbar gelagerte, angetriebene und endseitig eine Schleifscheibe (35) tragende erste Schleifspindel (37) und wenigstens zwei weitere Schleifscheiben (43, 44) aufweist und der auf einer Säule (20) sitzt, sowie
mit einem auf dem Maschinengestell (1) im Abstand von dem Schleifkopf (21) auf einem Rundtisch (3) angeordneten Werkzeugträger (6), der einen um die durch den Rundtisch (3) definierte zweite Vertikalachse (C) schwenkbaren, in einer Horizontalebene verstellbaren Kreuzschlitten (4, 5) aufweist, auf welchem eine mit einer programmgesteuerten Antriebsvorrichtung gekuppelte Werkzeugaufnahmespindel (7) drehbar gelagert ist, wobei der Rundtisch (3) längs einer quer zu dem Schleifkopf (21) verlaufenden ersten Horizontalachse (X) und der Schleifkopf (21) längs einer zweiten zu der ersten Horizontalachse (X) rechtwinkeligen Horizontalachse (Z) verstellbar sind und zumindest dem Schleifkopf programmgesteuerte, ihm Stellbewegungen in Form von Längs- und Drehbewegungen bezüglich der einzelnen Achsen erteilende Stellvorrichtungen zugeordnet sind, durch die die Schleifscheiben (37, 43, 44) nacheinander mit der jeweils richtigen räumlichen Ausrichtung mit dem Werkstück (13) in Eingriff bringbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die wenigstens beiden weiteren Schleifscheiben (43, 44) auf einer zweiten getrennt angetriebenen Schleifspindel (41) des Schleifkopfes (21) sitzen,
daß diese zweite Schleifspindel (41) mit ihrer Achse im wesentlichen in einer Horizontalebene liegend angeordnet ist,
daß die Säule (20) auf einem zweiten auf dem Maschinengestell (1) gelagerten Schlitten (19) steht, der längs der zweiten Horizontalachse (Z) verstellbar ist.
mit einem auf einem Maschinengestell (1) längs einer ersten Vertikalachse (Y) verstellbar und um diese verdrehbar gelagerten Schleifkopf (21), der eine mit ihrer Achse in einer vertikalen Ebene schwenkbar gelagerte, angetriebene und endseitig eine Schleifscheibe (35) tragende erste Schleifspindel (37) und wenigstens zwei weitere Schleifscheiben (43, 44) aufweist und der auf einer Säule (20) sitzt, sowie
mit einem auf dem Maschinengestell (1) im Abstand von dem Schleifkopf (21) auf einem Rundtisch (3) angeordneten Werkzeugträger (6), der einen um die durch den Rundtisch (3) definierte zweite Vertikalachse (C) schwenkbaren, in einer Horizontalebene verstellbaren Kreuzschlitten (4, 5) aufweist, auf welchem eine mit einer programmgesteuerten Antriebsvorrichtung gekuppelte Werkzeugaufnahmespindel (7) drehbar gelagert ist, wobei der Rundtisch (3) längs einer quer zu dem Schleifkopf (21) verlaufenden ersten Horizontalachse (X) und der Schleifkopf (21) längs einer zweiten zu der ersten Horizontalachse (X) rechtwinkeligen Horizontalachse (Z) verstellbar sind und zumindest dem Schleifkopf programmgesteuerte, ihm Stellbewegungen in Form von Längs- und Drehbewegungen bezüglich der einzelnen Achsen erteilende Stellvorrichtungen zugeordnet sind, durch die die Schleifscheiben (37, 43, 44) nacheinander mit der jeweils richtigen räumlichen Ausrichtung mit dem Werkstück (13) in Eingriff bringbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die wenigstens beiden weiteren Schleifscheiben (43, 44) auf einer zweiten getrennt angetriebenen Schleifspindel (41) des Schleifkopfes (21) sitzen,
daß diese zweite Schleifspindel (41) mit ihrer Achse im wesentlichen in einer Horizontalebene liegend angeordnet ist,
daß die Säule (20) auf einem zweiten auf dem Maschinengestell (1) gelagerten Schlitten (19) steht, der längs der zweiten Horizontalachse (Z) verstellbar ist.
2. Werkzeugschleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die die erste Schleifspindelachse (34) enthaltende
Vertikalebene und die andere horizontale Schleifspindel
(41) auf verschiedenen Seiten der ersten Vertikalachse
(Y) liegen.
3. Werkzeugschleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die horizontale
Schleifspindel (41) zwei Schleifscheiben (43, 44) jeweils
endseitig angeordnet sind.
4. Werkzeugschleifmaschine nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die horizontale Schleifspindel (41) um eine quer
verlaufende Horizontalachse (45) schwenkbar gelagert
ist.
5. Werkzeugschleifmaschine nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Schleifspindel (37) mit ihrer Schwenkebene
um eine im Abstand zu ihr verlaufende Horizontalachse
(30) kippbar gelagert ist.
6. Werkzeugschleifmaschine nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der ersten Schleifspindel (37) zwei Schleifscheiben
(35) jeweils endseitig angeordnet sind.
7. Werkzeugschleifmaschine nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schleifkopf (21) um wenigstens 180° um die
erste Vertikalachse (Y) verschwenkbar ausgebildet
ist.
Priority Applications (5)
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: WALTER AG, 7400 TUEBINGEN, DE |
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8366 | Restricted maintained after opposition proceedings | ||
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D4 | Patent maintained restricted | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |