DE3415460A1 - Hochtemperaturfester abgaskatalysator-traegerkoerper aus stahlblechen mit hohem aluminiumanteil und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Hochtemperaturfester abgaskatalysator-traegerkoerper aus stahlblechen mit hohem aluminiumanteil und verfahren zu seiner herstellung

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Description

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INTERATOM
Internationale Atomreaktorbau GmbH D-5O6O Bergisch Gladbach 1
Hochtemperaturfester Abgaskatalysator-Trägerkörner aus Stahlblechen mit hohem Aluminiumanteil und Verfahren zu seiner Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abgaskatalysator-Trägerkörper nach dem Oberbegriff des ersten Anspruchs, wie er beispielsweise in der DE-OS 29 24 592.9 beschrieben wird. Solche Abgaskatalysator-Trägerkörper werden mit einer katalytisch wirkenden Beschichtung zur Reinigung von Abgasen in Kraftfahrzeugen eingesetzt und sind hohen mechanischen und thermischen Belastungen ausgesetzt. Es ist daher sehr schwierig, mechanisch genügend feste und über lange Zeit haltbare Trägerkörper herzustellen. Aus verschiedenen Gründen, insbesondere wegen der Korrosionsbeständigkeit ist es wünschenswert, daß die verwendeten Stahlbleche einen hohen Aluminiumanteil enthalten, was jedoch technisch wegen der schlechten "Walzbarkeit von Stahl mit hohem Aluminiumanteil und wegen der daraus entstehenden Kosten zu Problemen führt. Weiterhin sind die fügetechnischen Verbindungen der Berührungsstellen zwischen den einzelnen Blechen problematisch, da diese hochbelasteten Stellen je nach Art der Verbindung wegen thermischen Belastungen oder wegen Er-osion Schwachstellen sein können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Abgaskatalysator-Trägerkörper der aus dem preiswert verfügbaren Stahlblech ohne nennenswerten Aluminiumanteil gewickelt wird, der jedoch in fertigem Zustand im Grundmaterial und vor-5 wiegend an den fügetechnischen Verbindungsstellen einen
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• 24.698.7 großen Aluminiumanteil aufweist. Weiterhin ist die Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Abgaskatalysator-Trägerkörpers und die Herstellung von dauerhaften fügetechnischen Verbindungsstellen.
Zur Lösung dieser Aufgaben wird ein Abgaskatalysator-Trägerkörper nach dem Hauptanspruch vorgeschlagen. Dazu ist ein Abgaskatalysator-Trägerkörper zunächst in einer der bekannten Weisen aus dünnen Blechen geschichtet oder aufgewickelt, wobei die Bleche gewellt, glatt oder sonstwie strukturiert sein können. Auf diese Weise entstehen gasdurchlässige Körper mit großer Oberfläche und vielen Berührungsstellen zwischen den geschichteten bzw. aufgewikkelten Blechen. Bisher ist es bekannt, daß diese Verbindungsstellen alle oder teilweise fügetechnisch verbunden sind, beispielsweise mit Hilfe eines geeigneten Lotes verlötet. Erfindungsgemäß wird nunmehr vorgeschlagen, daß die Verbindungsstellen und der Grundwerkstoff, zumindest in Oberflächennähe, als Zusatzmaterial einen großen Alumir.iumanteil aufweisen, wodurch eine besondere Art der Verbindung entsteht. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens von Metallträgerkörpern für Katalysatoren werden im folgenden und anhand der Zeichnung noch näher erläutert.
Im Anspruch 2 wird ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Abgaskatalysator-Trägerkörpers nach Anspruch 1 vorgeschlagen. Dazu wird der Abgaskatalysator-Trägerkörper zunächst in an sich bekannter Weise aus geeignet strukturierten Blechen gewickelt oder geschichtet, wobei als Ausgangsmaterial ein handelsübliches z.B. chromhaltiges Stahlblech ohne oder mit einem geringen Aluminiumanteil verwendet wird. Der fertig gewickelte oder geschichtete Abgaskatalysator-Trägerkörper wird mit Aluminiumpulver beschichtet, wobei in die Spalten in der Nähe der Berührungsstellen der Bleche möglichst viel Aluminiumpulver
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eingebracht wird, sei es unter Verwendung von Kleber, Binder Haftkleber oder auf andere Weise. Die Methode für das Aufbringen von Aluminiumpulver entspricht den für das Aufbringen von Lot bekannten Maßnahmen. Anschließend wird der mit Aluminiumpulver beschichtete Abgaskatalysator-Trägerkörper für einige Zeit über den Schmelzpunkt des Aluminiums im Vakuumofen aufgeheizt. Auf diese Weise schmilzt das Aluminium, benetzt die Oberflächen und läuft in die Spalten in der Nähe der Berührungsstellen hinein und bildet dort, wie dies auch bei einem Lot der Fall wäre, Verbindungsbrükken. Außerdem beginnt das Aluminium überall in den Stahl hineinzudiffundieren, wodurch der Aluminiumanteil des Stahls nachträglich deutlich erhöht werden kann.
In besonderer Ausgestaltung des Verfahrens wird im Anspruch 3 vorgeschlagen, daß der Abgaskatalysator-Trägerkörper so hoch erhitzt wird, daß der erniedrigte Schmelzpunkt der durch in den Stahl eindiffundierendes Aluminium entstehenden örtlich aluminiumreichen Aluminium-Stahl-Legierung erreicht wird und sich zusammenschmelzende Verbindungsstellen an den Berührungspunkten ergeben. Diese Ausgestaltung geht von der Erkenntnis aus,daß der Schmelzpunkt einer Aluminium-Stahl-Legierung niedriger ist als der von reinem Stahl. Da das Aluminium das Bestreben hat, in den Stahl einzudiffundieren, entsteht in der Nähe der Spalten, wo sich genügend Aluminium befindet, sehr schnell eine Legierung mit hohem Aluminiumanteil, welche einen relativ niedrigen Schmelzpunkt hat.
Wird die Temperatur genügend hoch gewählt, so kann auf diese Weise eine sehr viel innigere Verbindung hergestellt werden, als dies beim Löten der Fall ist.
In weiterer Ausgestaltung dieses Gedankens wird im Anspruch 4 vorgeschlagen, die hohe Temperatur solange bei-
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έ *>' 24.698,7 zubehalten, bis das Aluminium überall in den Stahl eindiffundiert ist und bis aus den örtlich aluminiumreichen Legierungen so viel Aluminium wegdiffundiert ist, daß der Schmelzpunkt dieser Stellen wieder oberhalb der herrschenden Temperatur liegt und diese somit erstarren. Das Aluminium hat natürlich das Bestreben, von seinem ursprünglichen Ort der Aufbringung überall hin in den Stahl hineinzudiffundieren. Die örtlich aluminiumreiche Legierung wird daher in Abhängigkeit von der Zeit durch die hohe Aluminium-Diffusionsgeschwindigkeit wieder weniger aluminiumhaltig, wodurch der Schmelzpunkt steigt. Auch nach Erstarren der Verbindungsstellen diffundiert Aluminium noch weiter in den Stahl« Es kann daher durch entsprechend langes Beibehalten einer hohen Temperatur der Schmelzpunkt der Verbindungsstellen wieder erheblich angehoben werden, wobei gleichzeitig der übrige Stahl zur Stabilisierung seiner Hochtemperatur-Korrosionsfestigkeit mit Aluminium angereichert wird.
Dies kann gemäß dem Vorschlag in Anspruch 5 dazu ausgenutzt werden, daß die hohe Temperatur so lange beibehalten wird, bis das aufgebrachte Aluminium im wesentlichen gleichmäßig im Stahl verteilt ist. Ein so behandelter Abgaskatalysator-Trägerkörper hat in Bezug auf Hochtemperatur-Korrosion wesentlich verbesserte Eigenschaften,
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da durch dieses Verfahren der Aluminiumanteil des Grundwerkstoffes, zumindest in Oberflächennähe, auf Werte größer als 6 % gesteigert werden kann, beispielsweise auf 10 % - 20 % oder auch darüber. Stahlwerkstoffe mit ähnlich hohen Aluminiumanteilen lassen sich wegen ihrer Rißanfälligkeit werktechnisch nicht mehr verarbeiten und somit auch nicht direkt zur Herstellung von Katalysator-Trägerkörpern verwenden.
Gemäß Anspruch 6 wird weiterhin vorgeschlagen, daß die zur Beschichtung verwendeten Aluminium-Körner noch Anteile anderer zur Verbesserung der Hochtemperaturfestigkeit beitragender Elemente, z. B, Yttrium,Zirkon oder Cer, enthalten. Dadurch können zusätzliche Verbesserungen der Korrosionsfestigkeit erreicht werden.
Das beschriebene Verfahren wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine typische Berührungsstelle zwischen zwei Blechen vor der Erhitzung und
Fig. 2 die gleiche Stelle nach dem Schmelzen
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Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Berührungsstelle zwischen einem glatten Blechstreifen 1 und einem gewellten Blechstreifen 2. Eine solche Berührungsstelle 7 weist üblicherweise an den Seiten enge Spalten 3 auf, in welche zur Herstellung einer fügetechnischen Verbindung ein Zusatzmaterial mit einer geeigneten Methode eingebracht werden muß. In diesem Falle sind Aluminiumkörner 4 mit einer geeigneten Methode auf die Blechoberflächen und in die Spalten 3 eingebracht worden, so daß genügend Legierungsmaterial in der Nähe der Berührungsstelle 7 vorhanden ist.
Wie in Fig. 2 schematisch angedeutet, geschieht beim Aufheizen etwa folgendes:
Die Aluminiumkörner 4 auf den Blechen 1, 2 und insbesondere in den Spalten 3 schmelzen, benetzen die Oberfläche und fließen ineinander.Dabei beginnt das Aluminium sofort in den Stahl einzudiffundieren, so daß sich Zonen 5, 6, 8 in den Blechen 1, 2 bilden, welche einen hohen Aluminiumanteil aufweisen.
Diese örtlich aluminiumreichen Aluminium-Stahl-Legierungen haben einen wesentlich niedrigeren Schmelzpunkt als Stahl, so daß sich auch diese Zonen 5, 6 vorübergehend verflüssigen. Es entsteht so eine sehr innige Verbindung in der Nähe der Berührungsstelle 7, welche im Idealfall nahezu die Eigenschaften einer Schweißverbindung aufweist. Das Aluminium diffundiert bei hoher Temperatur natürlich weiter, wie mit Pfeilen angedeutet, in den Stahl hinein, wodurch der Schmelzpunkt der Zonen 5, 6 sich wieder erhöht und die Verbindungsstelle erstarrt. Die so geschaffene Verbindung ist außerordentlich stabil und die Verbindungsmethode hat zusätzlich den Vorteil, daß der Stahl mit Aluminium angereichert werden kann, was für die Korrosionseigenschaften von Vorteil ist. Es sei noch darauf hingewiesen, daß die Zeichnung nur schematisch
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und keinesfalls maßstabgerecht in Bezug auf die Eindringtiefe des Aluminiums ist.
Mit Hilfe der vorliegenden Erfindung kann ein langlebiger und besonders stabiler Abgaskatalysator-Trägerkörper hergestellt werden.
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Claims (6)

84 P 6 7 12 INTERATOM -X- 24.698.7 Internationale Atomreaktorbau GmbH D-5O6Q Bergisch Gladbach 1 Abgaskatalysator-Trägerkörper aus hochtemperaturfesten Stahlblechen mit Aluminiumanteil und Verfahren zu seiner Herstellung 10 Patentansprüche
1. Abgaskatalysator-Trägerkörper, insbesondere aus spiralförmig aufgewickelten oder geschichteten dünnen gewellten (2) und/oder im wesentlichen glatten (1) Blechen aus hochtemperaturfestem Stahl, wobei die Berührungsstellen (7) der Bleche fügetechnisch verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial, zumindest in Oberflächennähe,und die fügetechni- schen Verbindungsstellen (3, 5, 6) einen großen Aluminiumanteil aufweisen.
2. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysator-Trägerkörpers nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) Der Abgaskatalysator-Trägerkörper wird zunächst in an sich bekannter Weise aus gewellten (2) und/oder im wesentlichen glatten (1) Blechen gewickelt oder geschichtet, wobei als Ausgangsmaterial ein handelsübliches, z.B. chromhaltiges Stahlblech ohne oder mit geringem Aluminiumanteil verwendet wird.
b) Der fertig gewickelte oder geschichtete Abgaskatalysator-Trägerkörper wird mit Aluminiumpulver (4) beschichtet, wobei möglichst viel Aluminiumpulver in die Spalten (3) in der Nähe der Berührungsstellen (7) der Bleche eingebracht wird, sei es unter Verwendung von Kleber, Binder, Haftkleber oder auf andere Weise.
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"' 24.698.7 c) Der mit Aluminiumpulver (4) beschichtete Abgaskatalysator-Trägerkörper wird für einige Zeit über den Schmelzpunkt des Aluminiums im Vakuumofen aufgeheizt. 5
3. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysator-Trägerkörpers nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgendes Merkmal:
Der Abgaskatalysator-Trägerkörper wird so hoch erhitzt, daß der Schmelzpunkt der durch in den Stahl eindiffundierendes Aluminium entstehenden örtlich aluminiumreichen Aluminium-Stahl-Legierung (5, 6) erreicht wird und sich zusammenschmelzende Verbindungsstellen (3, 5, 6) an den Berührungspunkten (7) ergeben. 15
4. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysator-Trägerkörpers nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch folgendes Merkmal:
Die hohe Temperatur wird so lange beibehalten, bis das Aluminium überall in den Stahl eindiffundiert ist und bis aus den örtlich aluminiumreichen Legierungen so viel Aluminium wegdiffundiert ist, daß der Schmelzpunkt dieser Stellen wieder oberhalb der herrschenden Temperatur liegt und diese somit erstarren. 25
5. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysator-Trägerkörpers nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch folgendes Merkmal:
Die hohe Temperatur wird solange beibehalten, bis das aufgebrachte Aluminium im wesentlichen gleichmäßig im Stahl verteilt ist< wobei Anteile von mehr als 6 %, z.B. 10 - 25 % erreicht werden können.
6. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysator-Trägerkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, g e kennzeichnet durch folgendes Merkmal:
Das aufgebrachte Aluminiumpulver enthält Anteile anderer, die Hochtemperatur-Korrosionsfestigkeit verbessernde Elemente z.B. Yttrium, Zirkon oder Cer.
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