DE3439128C2

DE3439128C2 -

Info

Publication number: DE3439128C2
Application number: DE3439128A
Authority: DE
Inventors: Takeo Neyagawa Osaka Jp Kurauchi; Atsushi Nishinomiya Hyogo Jp Yamada; Jun Hirakata Osaka Jp Nozue
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 1983-10-26
Filing date: 1984-10-25
Publication date: 1992-03-19
Also published as: GB2148907B; AU565336B2; GB8427132D0; FR2558478B1; GB2148907A; AU3404084A; FR2558478A1; US4728543A; DE3439128A1; CA1270704A

Description

Automobilkarosserien werden mit einer farbigen Grundbe schichtung versehen, auf die eine dekorative und schützen de, klare Deckbeschichtung aufgetragen wird. Um eine größe re Produktivität zu erzielen, wird die klare Deckbeschich tung üblicherweise naß-in-naß auf die Grundbeschichtung aufgetragen und zugleich mit der Grundbeschichtung gehärtet. Diese Methode ist für Inline-Beschichtungsverfahren in der Automobilindustrie sehr geeignet und liefert ein Finish hoher Güte hinsichtlich Aussehen, Wetterbeständigkeit, Lö sungsmittelbeständigkeit, chemischer Beständigkeit, Farb echtheit und dergl.

Um ausgezeichnetes Aussehen und insbesondere einen ausge zeichneten Metallglanz zu erzielen, ist es zwin gend, daß die naß-in-naß auf die Grundbeschichtung aufge tragene Deckbeschichtung sich nicht mit der Grundbeschich tung vermischt. Wäre dies der Fall, würde dies die Orien tierung der Metallschuppen und des metallischen Glanzes stark beeinflussen. Man hat daher Versuche unternommen, die Verträglichkeit zwischen dem Basislack und dem Deck lack zu verringern, beispielsweise dadurch, daß man für den Basislack ein Harz mit einem höheren Molekulargewicht verwendete als für den Decklack, oder auch dadurch, daß man für diese Beschichtungen verschiedene Harze verwen dete, z. B. eine Kombination aus Acrylharz-Deckbeschich tung/Polyester- oder Celluloseacetat-butyrat-Grundbeschich tung. Die Verträglichkeit zweier ungehärteter Beschichtun gen kann auch dadurch verringert werden, daß man die Be schichtungsbedingungen modifiziert. Diese Technik umfaßt den Auftrag des Basislacks in zwei Stufen, längere Unter brechungen zwischen den Auftragschritten, eine Erhöhung der Viskosität des Basislacks gegenüber derjenigen des Decklacks und dergl. Keine dieser Techniken ist jedoch zufriedenstellend. Die Verwendung von Harzen mit hohem Molekulargewicht erfordert eine Verringerung des Harzge haltes beim Auftragen. Kommen verschiedene Harze für die beiden Beschichtungen zur Anwendung, verringert sich die Haftung zwischen diesen Beschichtungen. Eine Modifizierung der Beschichtungsbedingungen erhöht die Anzahl der Ver fahrensschritte und verlängert die für eine Gesamtbe schichtung erforderliche Zeitspanne.

Eine Möglichkeit zur Verbesserung der ästhetischen Eigen schaften eines Mehrschicht-Systems besteht darin, daß man auf den Basislack einen relativ dicken Decklack aufträgt. Bei einem Zwei-Schicht-System auf der Grundlage einer Basisbeschichtung, die Aluminiumschuppen mit einer Größe von 10 bis 50 µm enthält, ragen große Aluminiumschuppen häufig aus der Oberfläche des Basislacks heraus. Der klare Decklack muß daher eine Filmstärke haben, die ausreicht, um das Hervortreten der Aluminiumschuppen zu kompensieren. Darüber hinaus dienen dick aufgetragene, klare Decklacke auch zur Verbesserung des gesamten Finishs, wenn der Basislack mit nichtmetallischen, fe sten Farbpigmenten pigmentiert ist. Bei Verwendung herkömm licher Deckbeschichtungsmassen lassen sich mit nur einem Beschichtungsvorgang lediglich eine Schichtdicke von 20 bis 30 µm und mit zwei Beschichtungsvorgängen eine Schicht dicke von 40 bis 45 µm erzielen. Der Grund dafür liegt darin, daß herkömmliche Beschichtungsmassen zu stark ver laufen, wenn man die aufgetragene Menge pro Flächenein heit erhöht. Dicke Deckbeschichtungen kann man durch meh rere Beschichtungsvorgänge erhalten. Diese Technik ist je doch wenig effizient und erfordert eine weitgehende Modi fizierung der bestehenden Fließbänder.

Um natürliche Rohstoffquellen und die Umwelt zu schonen und um Energie zu sparen, wurden in letzter Zeit viele Versuche unternommen, die nicht-flüchtigen Bestandteile in Beschichtungsmaterialien zu erhöhen. Lösungsmittelarme Beschichtungssysteme basie ren im allgemeinen auf einer Verringerung des Molekular gewichts des Trägerharzes. Diese Methode hat aber bei der Anwendung auf Zwei-Schicht-Systeme, die mit der naß-in- naß-Technik aufgetragen werden, große Probleme zur Folge, wie eine ungenügende Orientierung der Metallschuppen, Ver mischen, einen schlechten Glanz, zu starkes Verlaufen und dergl. Weitere Versuche zielten darauf ab, dem System eine nichtwäßrige Harzdispersion einzuverleiben. Es hat sich jedoch gezeigt, daß auch dieses Verfahren mit den oben erwähnten Problemen behaftet ist, weil eine Erhöhung der Viskosität nach dem Auftragen zu viel Zeit verbraucht.

Aufgabe der Erfindung war es daher, Beschichtungsmassen für Mehrschicht-Systeme zu schaffen, welche die obengenann ten Nachteile nicht aufweisen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Deckbeschichtungs masse, die enthält:

(a) ein filmbildendes Acrylpolymerisat mit mehre ren vernetzbaren Gruppen,
(b) ein flüchtiges, organisches, flüssiges Ver dünnungsmittel, das in der Lage ist, als Träger für das filmbildende Polymerisat zu wirken,
(c) ein Vernetzungsmittel für das in dem Verdün nungsmittel gelöste, filmbildende Polymerisat und

die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie durch nicht-wäßrige Dispersions- oder durch Emulsions- Polymerisation erhältliche, intern vernetzte Polymer- Mikrogelpartikeln aus zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Comonomeren einschließlich wenigstens einem vernetzbaren Comonomeren, das wenigstens zwei ethylenisch ungesättigte Bindungen im Molekül aufweist, wobei an dessen Stelle oder zusätzlich auch eine Kombination zweier Monomerer, die miteinander reagie rende Gruppen besitzen, einsetzbar ist, wobei die Polymer- Mikrogelpartikeln eine Teilchengröße von 0,01 bis 10 µm aufweisen, in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus filmbildendem Poly merisat, Vernetzungsmittel und Mikrogelpartikeln, ent halten und in der Mischung unlöslich, aber stabil dispergiert sind.

Weiter ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse in einem Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtenüberzugs auf einem Substrat, indem man eine Farb-Basisbeschichtungsmasse auf das Substrat aufträgt, darauf die klare Deckbeschich tungsmasse nach Anspruch 1 naß-in-naß aufträgt und beide Beschichtungen gleichzeitig härtet.

Auch die Farb-Basisbeschichtungsmasse enthält die Mikrogel-Partikeln nach Patentanspruch 1 zusätzlich zu der herkömmlichen For mulierung, insbesondere in einer Menge, die in dem oben angegebenen Bereich liegt.

Die vorliegende Erfindung weist die oben erwähnten Nachtei le des Standes der Technik nicht auf. Dementsprechend er möglichen es die Mikropartikeln aus einem intern vernetz ten Polymerisat, welche der klaren Deckbeschichtungsmasse und auch der Farb-Grundbeschichtungsmasse ein verleibt sind, die Deckbeschichtung naß-in-naß in einem Arbeitsgang in einer größeren Filmstärke aufzutragen als dies ohne Mikrogel-Partikeln möglich wäre. Der Grund dafür liegt darin, daß die Mikrogel-Partikeln dem Beschichtungs system eine große Strukturviskosität mit einer Fließgrenze verleihen. Das die Mikrogel-Partikeln enthaltende System besitzt deshalb in stationärem Zustand eine sehr hohe scheinbare Viskosität, es kann jedoch bei Anwendung von Scherkräften, die oberhalb der Fließgrenze liegen, belie big zerstäubt werden. Aus diesem Grund wird auch die Wan derung von Metallschuppen in der Basisbeschichtung, die auf einer Lösungsmittelkonvektion, auf dem Vermischen und Verlaufen der beiden Beschichtungen beruht, verhindert. Auf diese Weise erzielt man ein ausgezeichnetes Finish mit verbessertem Glanz und verbesserten ästhetischen Eigen schaften, selbst wenn die Deckbeschichtung in relativ großer Filmstärke aufgetragen wird. Diese Vorteile bleiben auch dann erhalten, wenn die erfindungsgemäße Beschich tungsmasse als System mit hohem Feststoffgehalt formuliert wird.

Jedes bekannte, filmbildende Acrylpolymerisat mit vernetz baren funktionellen Gruppen kann in der klaren Deckbeschich tungsmasse zur Anwendung kommen. Das Polymerisat muß je doch mehrere vernetzbare funktionelle Gruppen, wie Hydroxy- und Carboxylgruppen, besitzen. Außerdem muß es für die Bildung eines vernetzten Überzugsfilms die erfor derlichen Schutz- und dekorativen Eigenschaften aufweisen, wie Wetter-, Lösungsmittel- und chemische Beständigkeit oder Schlagfestigkeit. Vorzugsweise besitzt das Poly merisat eine Säurezahl von 0,5 bis 40, insbesondere bevor zugt von 2 bis 30, und eine Hydroxylzahl von 20 bis 200, insbesondere bevorzugt von 40 bis 150. Wenn diese Werte zu niedrig liegen, ist die Vernetzungsdichte zu gering, um der Beschichtung ausreichende Schlagfestigkeit und Lö sungsmittelbeständigkeit zu verleihen. Wenn diese Werte dagegen zu hoch liegen, verringert sich die Wasserbestän digkeit des erhaltenen Films, so daß sich beim wiederhol ten Benetzen Blasen bilden können.

Die erfindungsgemäß in der klaren Deckbeschichtungsmasse zur Anwendung kommenden Acrylpolymerisate können durch Copolymerisation einer Mischung aus einem Alkylacrylat oder -methacrylat und einem Comonomeren mit vernetzbaren funktionellen Gruppen gemäß üblichen Verfahren hergestellt werden. Die Mischung kann auch ein von den obigen Monome ren verschiedenes, ethylenisch ungesättigtes Monomer ent halten.

Beispiele bevorzugter Alkyl(meth)acrylate sind Methyl (meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat.

Beispiele geeigneter Monomerer mit vernetzbaren Gruppen sind Acrylsäure, Methacrylsäure, 2-Hydroxyethyl(meth) acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, N-Butoxymethyl (meth)acrylamid oder Glycidyl(meth)acrylat.

Geeignete Beispiele weiterer Monomerer, die gewünschten falls in der Monomerenmischung verwendet werden können, sind Vinylacetat, Acrylnitril, Styrol oder Vinyltoluol. Die Monomerenmischung kann auch ein Monomer enthal ten, das die Reaktion zwischen dem filmbildenden Polymer und dem Vernetzungsmittel katalysiert. Zu diesem Zweck verwendet man üblicherweise Acryl- oder Methacrylsäure. Man kann ebenfalls Monomere mit Sulfonsäuregruppen, wie 2-Sulfoethyl-methacrylat, und Maleinsäureester-halbester, wie Butylsäure-maleat, verwenden.

Die Monomerenmischung kann nach bekannten Methoden poly merisiert werden. Dazu zählen beispielsweise Lösungsmittel- Polymerisation, nichtwäßrige Dispersions-Polymerisation oder Bulk-Polymerisation. Man kann auch mit einer Emul sions-Polymerisation und anschließendem Lösungsmittel austausch arbeiten.

Die so hergestellten, filmbildenden Polymerisate können in der Mischung aus organischem, flüssigem Verdünnungs mittel und Vernetzungsmittel in Form einer Lösung, einer stabilen Dispersion oder beidem vorliegen.

Beispiele geeigneter Vernetzungsmittel zur Vernetzung der filmbildenden Acrylpolymeriste sind Polyisocyanate und Aminoplastharze, wie Kondensate aus Formaldehyd und ei ner Stickstoffverbindung, z. B. Harnstoff, Thioharnstoff, Melamin oder Benzoguanamin. Man kann auch C_1-4- Alkylether dieser Kondensate verwenden. Bevorzugt wird ein Melamin-Formaldehyd-Kondensat, wobei eine beträcht liche Zahl der Methylolgruppen mit Butanol verethert ist. Der Anteil des Vernetzungsmittels kann 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfest stoffgehalt an filmbildendem Polymerisat und Vernet zungsmittel, betragen.

Die dem erfindungsgemäßen Beschichtungssystem einverleib ten Mikrogel-Partikeln sollen intern vernetzt sein, damit sie in dem Beschichtungssystem nicht löslich, aber stabil dispergierbar sind. Es sind mehrere Verfah ren zur Herstellung derartiger Mikrogel-Partikeln bekannt. Eines dieser Verfahren, das im allgemeinen als nicht- wäßriges Dispersionsverfahren (NAD) bezeichnet wird, um faßt die Polymerisation einer Mischung aus ethylenisch ungesättigten Comonomeren einschließlich wenigstens einem vernetzbaren Comonomeren. Die Polymerisation erfolgt in einer organischen Flüssigkeit, in der zwar die Mischung löslich, das Polymerisat jedoch zur Bildung einer nicht- wäßrigen Dispersion des vernetzten Copolymerisats unlös lich ist. Derartige organische Flüssigkeiten sind bei spielsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe.

Alternativ können die Mikrogel-Partikeln durch Emulsions- Polymerisation einer Mischung aus ethylenisch ungesättig ten Comonomeren, die wenigstens ein vernetzbares Comono meres enthalten, in einem wäßrigen Medium gemäß herkömm lichen Verfahren hergestellt werden. Anschließend entfernt man das Wasser aus der Emulsion, z. B. durch Lösungsmittel substitution, Zentrifugieren, Filtrieren oder Trocknen. Für die Emulsions-Polymerisation können alle bekannten Emulga toren und/oder Dispersionsmittel verwendet werden. Emulga toren mit amphoteren, ionischen Gruppen sind besonders be vorzugt. Wenn Mikrogel-Partikeln einer Beschichtungsmasse einverleibt werden, kann die auf den Mikrogelen basie rende Strukturviskosität mit der Teilchengröße der Mikro gele variieren. Die Teilchengrößenverteilung der Mikro gele sollte daher so gleichmäßig wie möglich sein. Dies kann leicht durch die Verwendung eines Emulgators mit amphoteren, ionisierbaren Gruppen erreicht werden.

Beispiele geeigneter, ethylenisch ungesättigter Comonomerer zur Herstellung von Mikrogelen sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth) acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Styrol, α-Methyl styrol, Vinyltoluol, t-Butylstyrol, Ethylen, Propylen, Vinylacetat, Vinylpropionat, Acrylnitril, Methacrylnitril oder Dimethylaminoethyl(meth)acrylat. Dabei kann man zwei oder mehrere Comonomere kombinieren.

Die vernetzenden Comonomere umfassen ein Monomeres mit wenigstens zwei ethylenisch ungesättigten Bindungen im Molekül und die Kombination zweier verschiedener Monome rer mit Gruppen, welche miteinander reagieren können.

Typische Vertreter von Monomeren mit wenigstens zwei Poly merisationsstellen sind Ester von Polyalkoholen mit ethy lenisch ungesättigten Monocarbonsäuren, Ester von ethyle nisch ungesättigten Monoalkoholen mit Polycarbonsäuren und aromatische Verbindungen mit wenigstens zwei Vinyl substituenten. Beispiele sind Ethylen glykol-diacrylat, Ethylenglykol-dimethacrylat, Triethy lenglykol-dimethacrylat, Tetraethylenglykol-dimethacrylat, 1,3-Butylenglykol-dimethacrylat, Trimethylolpropan- triacrylat, Trimethylolpropan-trimethacrylat, 1,4-Butan diol-diacrylat, Neopentylglykol-diacrylat, 1,6-Hexan diol-diacrylat, Pentaerythrit-diacrylat, Pentaerythrit triacrylat, Pentaerythrit-tetraacrylat, Pentaerythrit-di methacrylat, Pentaerythrit-trimethacrylat, Pentaerythrit tetramethacrylat, Glycerin-diacrylat, Glycerin-allyloxy dimethacrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxymethyl)-ethan-diacrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxymethyl)-ethan-triacrylat, 1,1,1-Tris- (hydroxymethyl)-ethan-dimethacrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxy methyl)-ethan-trimethacrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxymethyl)- propan-diacrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxymethyl)-propan-tri acrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxymethyl)-propan-dimethacrylat, 1,1,1-Tris-(hydroxymethyl)-propan-trimethacrylat, Tri allylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triallyltrimellitat, Diallylphthalat, Diallylterephthalat und Divinylbenzol.

Kombinationen zweier Monomere, welche miteinander reagie rende Gruppen besitzen, kann man anstelle oder zusätzlich zu den Monomeren mit zwei oder mehreren Polymerisations stellen verwenden. Beispielsweise kann man Monomere mit Glycidylgruppen, wie Glycidylacrylat oder -methacrylat, mit Carboxylgruppen enthaltenden Monomeren, wie Acryl-, Methacryl- oder Crotonsäure, kombinieren. Außerdem kann man Hydroxylgruppen enthaltende Monomere mit Isocyanat gruppen enthaltenden Monomeren, wie Vinylisocyanat oder Isopropenylisocyanat, kombinieren. Zu den Hydroxyl gruppen enthaltenden Monomeren zählen 2-Hydroxyethyl (meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, Hydroxybu tyl(meth)acrylat, Allylalkohol oder Methallylalkohol. Wei tere Kombinationsmöglichkeiten sind dem Fachmann bekannt.

Mikrogele bildende Monomerenmischungen können Monomere mit funktionellen Gruppen enthalten, welche mit dem Ver netzungsmittel reagieren können. Geeignete Beispiele der artiger Monomere sind Acrylsäure, Methacrylsäure, 2-Hydro xyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, Hydro xybutyl(meth)acrylat, Allylalkohol, Methallylalkohol, Acrylamid oder Methacrylamid.

Die Mikrogelteilchen können einheitlich strukturiert sein oder eine Mehrschichtenstruktur besitzen. Ist letzteres der Fall, können die von den Mikrogelen als Ganzes verur sachten chemischen oder physikalischen Wirkungen auf die jeweiligen Schichten aufgeteilt sein.

Die Mikrogelpartikeln müssen eine Kolloidteilchengröße von 0,01 bis 10 µm (Mikron), vorzugsweise 0,02 bis 5 µm, be sitzen.

Der Anteil der Mikrogele in der Beschichtungsmasse beträgt 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Feststoffgehalt an Acrylpolymerisat, Ver netzungsmittel und Mikrogelen. Wenn die Menge an Mikro gelpartikeln zu gering ist, besteht die Gefahr, daß die Beschichtungsmasse beim Auftragen in dicker Filmstärke verläuft. Wenn die Menge dagegen zu groß ist, erhält man ein mattes und damit nicht zufriedenstellendes Finish.

Das in der erfindungsgemäßen, klaren Deckbeschichtungs masse verwendete organische, flüssige Verdünnungsmittel kann jedes herkömmliche, in der Lackindustrie zum Lösen von Trägerharzen verwendete Lösungsmittel sein. Geeigne te Beispiele sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexan und Heptan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol und Xylol; verschiedene Petroleumfraktionen mit einem geeigneten Siedepunktbereich; Ester, wie Butyl acetat, Ethylenglykol-diacetat und 2-Ethoxyethylacetat; Ketone, wie Aceton, Methylethylketon und Methylisobutyl keton; Alkohole, wie Butanol; sowie Mischungen dieser Lösungsmittel. Die Auswahl eines geeigneten Verdünnungs mittels erfolgt in Abhängigkeit des zur Anwendung kommen den, filmbildenden Polymerisats und der Form der Lösungs mittel-Polymer-Mischung (Lösung oder Dispersion). Wenn das System freies Isocyanat enthält, sollte die Verwen dung von Lösungsmitteln mit aktiven Wasserstoffatomen ver mieden werden.

Die erfindungsgemäße, klare Deckbeschichtungsmasse kann, falls erforderlich, neben den oben beschriebenen Bestand teilen weitere übliche Additive enthalten. Beispiele da für sind Viskosität-einstellende Mittel, wie organischer Montmorillonit, Polyamid- und Polyethylenwachse; Oberflä chenkonditioniermittel, wie Silikone und organische Poly merisate; Katalysatoren, wie p-Toluolsulfonsäure; UV-Ad sorptionsmittel, sterisch gehinderte Amine und sterisch gehinderte Phenole.

Die erfindungsgemäße, klare Deckbeschichtungsmasse kann in üblicher Weise bereitet werden. Im allgemeinen wird zuerst ein Lack aus dem filmbildenden Polymerisat und dem Verdünnungsmittel bereitet. Dazu gibt man dann die übrigen Bestandteile und dispergiert gründlich. Schließlich wird die Mischung mit dem Verdünnungsmittel auf eine geeignete Viskosität eingestellt. Bei Verwendung eines Polyiso cyanats als Vernetzungsmittel wird dieses in einem separa ten Behälter aufbewahrt und bei Gebrauch mit den anderen Bestandteilen gut vermischt.

Für die Farb-Basisbeschichtung, auf die die erfindungsge mäße, klare Deckbeschichtungsmasse naß-in-naß aufgetragen wird, kann jede herkömmliche Formulierung verwendet wer den. Wesentliche Bestandteile davon sind

(a) ein filmbildendes Polymerisat mit mehreren vernetzbaren Gruppen,
(b) ein Vernetzungsmittel für das filmbildende Polymerisat,
(c) ein Pigment und
(d) ein flüchtiges Lösungsmittel.

Die in der klaren Deckbeschichtungsmasse verwendeten Mi krogelpartikeln kommen ebenfalls zur Anwendung.

Beispiele geeigneter filmbildender Polymerisate mit ver netzbaren funktionellen Gruppen sind neben den bereits oben erwähnten Acrylpolymerisaten Polyester und Alkydhar ze mit einer Säurezahl von 0,5 bis 40, vorzugsweise 2 bis 30, und einer Hydroxylzahl von 40 bis 200, vorzugs weise 50 bis 150.

Der Ausdruck "Polyesterharz" bedeutet ein Polyesterharz, das üblicherweise in der Lackindustrie verwendet wird und das im wesentlichen ein Kondensat aus einem Polyalkohol und einer Polycarbonsäure darstellt. Dieser Ausdruck um faßt auch Alkydharze, die mit höheren Fettsäuregruppen modifiziert sind, die von natürlichen oder synthetischen, trocknenden, halbtrocknenden oder nichttrocknenden Ölen stammen. Diese Polyesterharze müssen, wie oben erwähnt, ge eignte Säure- und Hydroxylzahlen besitzen.

Beispiele geeigneter Polyalkohole für die Herstellung von Polyesterharzen sind Ethylenglykol, Propylenglykol, Buty lenglykol, 1,6-Hexylenglykol, Neopentylglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethylolethan, Pentaerythrit, Di pentaerythrit, Tripentaerythrit, Hexantriol, Oligomere von Styrol und Allylalkohol (z. B. der unter der Bezeichnung HJ 100 erhältliche Alkohol), Polyetherpolyole, die von Trimethylolpropan und Ethylen oxid und/oder Propylenoxid abstammen (z. B. die unter der Bezeichnung Niax Triol erhältlichen).

Beispiele geeigneter Polycarbonsäuren sind Bernsteinsäure, Adipin-, Azelain-, Sebacin-, Malein-, Fumar-, Mucon-, Itacon-, Phthal-, Isophthal-, Terephthal-, Trimellit-, Pyromellithsäuren und ihre Anhydride.

Beispiele von Ölen, von denen höhere Fettsäuren abgeleitet sind, sind Leinsamenöl, Sojabohnenöl, Tallöl, dehydrati siertes Rizinusöl, Fischöl, Tungöl, Saffloröl, Sonnenblu menöl und Baumwollsamenöl. Die Öllänge der ölmodifizierten Alkydharze beträgt vorzugsweise nicht mehr als 50%. Zur Erzielung interner Plastizität können die Polyesterharze auch Monocarbonsäure, wie eine gesättigte, aliphatische C_4-20-Monocarbonsäure, Benzoesäure, p-tert.-Butylbenzoe säure und Abietinsäure, umfassen.

Das Vernetzungsmittel, die Mikrogele und das Lösungsmittel sowie weitere Hilfsstoffe, wie Mittel zur Einstellung der Viskosität, Oberflächen-Konditionierungsmittel, Katalysa toren oder UV-Absorptionsmittel, sind im allge meinen die gleichen wie die in den klaren Deckbeschich tungsmassen verwendeten.

Die Farb-Basisbeschichtungsmasse muß geeignete Pigmente, wie Titandioxid, Eisenoxidpigmente, Chromoxide, Blei chromate, Kohlenstoffschwarz, Phthalocyaninblau, Phthalo cyaningrün, Carbazolviolett, Anthrapyrimidingelb, Flav anthrongelb, Isoindolingelb, Indanthronblau, Chinacridon rot und -violett oder Perylenrot, enthalten. Füll pigmente, wie Talk und Kaolin, können ebenfalls zur Anwen dung kommen. Für Metallicbeschichtungen enthält die Be schichtungsmasse zusätzliche Metallschuppenpigmente, wie Aluminiumschuppen, Kupferschuppen und weitere Metallpigmen te. Diese Pigmente können 5 bis 50 Gew.-% (oder 5 bis 30% für Metallicfarben), bezogen auf den Gesamtfeststoffge halt der Beschichtungsmasse, ausmachen.

Wenn nicht anders angegeben, sind die Mengen der einzelnen Bestandteile und das Verfahren zur Compoundierung im all gemeinen die gleichen wie für die klaren Deckbeschich tungsmassen.

Das Beschichten erfolgt, indem die Basisbeschichtungsmasse zuerst so auf ein Substrat, das zuvor mit einer Grundie rung versehen oder auf andere Weise behandelt wurde, auf getragen wird, daß man eine Trockenfilmstärke von vorzugs weise 10 bis 30 µm erhält. Nach dem Anziehen bei Raumtem peratur oder bei erhöhter Temperatur wird die klare Deck beschichtungsmasse naß-in-naß vorzugsweise so aufgetragen, daß man eine Trockenfilmstärke von 20 bis 70 µm erhält. Anschließend läßt man anziehen, oder es erfolgt ein Vor wärmen. Die auf diese Weise aufgetragenen Beschichtungen werden dann gleichzeitig bei Raumtemperatur oder bei er höhter Temperatur je nach Art des Vernetzungsmittels gehärtet. Das Substratmaterial beschränkt sich nicht auf Metalle, wie Eisen, Aluminium, Kupfer und Legierungen dieser Metalle, sondern es umfaßt auch Kera mik, Kunststoffe und andere Materialien, vorausgesetzt, sie sind gegen die beim abschließenden Härten der Mehr fachbeschichtung angewandten, erhöhten Temperaturen be ständig.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Wenn nicht anders angegeben, sind alle Teil- und Prozentanga ben auf das Gewicht bezogen.

Beispiele Teil I: Herstellung der Mikrogele Mikrogel A (NAD-Verfahren) Stufe (a)

In einen mit Rührer, Thermometer und Rückflußkühler aus gerüsteten Kolben gibt man folgende Materialien:


Teile
aliphatische Kohlenwasserstoffe (Sdp. 140-156°C, frei von aromatischen Kohlenwasserstoffen)
20,016
Methylmethacrylat	1,776
Methacrylsäure	0,036
Azo-bis-isobutyronitril	0,140
33%ige Lösung eines Pfropfcopolymerisat-Stabilisators (siehe unten)	0,662

Man spült den Kolben mit Stickstoff und hält die Mischung zur Herstellung einer Impfdispersion 1 h bei 100°C.

Man gibt dann portionsweise bei 100°C und unter Rühren während 6 h eine Monomerenmischung folgender Zusammen setzung zu:


Teile
Methylmethacrylat
32,459
Glycidylmethacrylat	0,331
Methacrylsäure	0,331
Azo-bis-isobutyronitril	0,203
Dimethylaminoethanol	0,070
33%ige Lösung eines Pfropfcopolymerisat-Stabilisators (siehe unten)	6,810
aliphatische Kohlenwasserstoffe (Sdp. 140-156°C)	37,166

Der Kolbeninhalt wird weitere 3 h bei 100°C gehalten, um die Monomerenmischung in unlösliche Polymer-Gelpartikeln (18 bis 19% der gesamten dispergierten Phase) und nicht- vernetzte Polymerpartikeln (19% der gesamten dispergier ten Phase) zu überführen.

Die oben verwendete Pfropfcopolymerisat-Stabilisator- Lösung wird hergestellt, indem man eine Selbstkondensa tion von 12-Hydroxystearinsäure bis zu einer Säurezahl von 31 bis 34 mg KOH/g (entsprechend einem Molekulargewicht von 1650 bis 1800) durchführt, das Kondensat mit einer stöchiometrischen Menge Glycidylmethacrylat umsetzt und anschließend 3 Teile des erhaltenen, ungesättigten Esters mit 1 Teil einer 95 : 5-Mischung von Methylmethacrylat/ Acrylsäure copolymerisiert.

Stufe (b)

Man gibt in einen Kolben gemäß Stufe (a) 63,853 Teile der gemäß Stufe (a) hergestellten Dispersion und erhitzt den Inhalt auf 115°C. Nach Spülen mit Stickstoff gibt man portionsweise unter Rühren bei 115°C während 3 h eine Monomerenmischung folgender Zusammensetzung zu:


Teile
Methylmethacrylat
3,342
Hydroxyethylacrylat	1,906
Methacrylsäure	0,496
Butylacrylat	3,691
2-Ethylhexylacrylat	3,812
Styrol	5,712
Azo-bis-isobutyronitril	0,906
n-Octylmercaptan	0,847
33%ige Lösung eines Pfropfcopolymerisat-Stabilisators (siehe oben)	1,495

Nach beendeter Zugabe hält man zur Vervollständigung der Reaktion den Kolbeninhalt weitere 2 h bei 115°C. Das er haltene Produkt wird mit 13,940 Teilen Butylacetat ver dünnt, wobei man 100 Teile einer nichtwäßrigen Dispersion mit einer Gesamtmenge an filmbildenden Feststoffen von 45% und einem Gehalt an unlöslichen Polymer-Mikrogelen von 27,0% erhält. Die Teilchengröße beträgt 0,08 µm.

Herstellung des Emulgators

In einen 2-l-Kolben mit Rührer, Rückflußkühler, Tempera tursteuerung, Stickstoff-Einlaß und Abscheidevorrichtung gibt man 134 Teile N,N-Bis-(hydroxyethyl)-taurin, 130 Tei le Neopentylglykol, 236 Teile Azelainsäure, 186 Teile Phthalsäureanhydrid und 27 Teile Xylol. Die Mischung wird unter Rückfluß erhitzt, wobei das Wasser als azeotrope Mischung mit Xylol entfernt wird. Man erhöht die Tempera tur während 2 h auf 190°C und führt die Reaktion unter Rühren fort, bis eine Säurezahl von 145 erreicht ist.

Man kühlt das Reaktionsprodukt auf 140°C und tropft dazu während 30 min bei 140°C 314 Teile Cardura E-10 (Glyci dylversatat). Die Reaktion wird weitere 2 h unter Rühren weitergeführt. Man erhält ein Polyesterharz mit einer Säurezahl von 59, einer Hydroxylzahl von 90 und einem zahlenmittleren Molekular gewicht () von 1054.

Dieser Polyester-Emulgator wird für die Herstellung des Mikrogels B verwendet.

Mikrogel B (Emulsions-Polymerisation)

In einen mit Rührer, Kühlvorrichtung und Temperatursteue rung ausgerüsteten 1-l-Kolben gibt man bei 80°C 282 Teile entsalztes Wasser, 10 Teile des oben beschriebenen Emulga tors und 0,75 Teile Diethanolamin. Man rührt, um eine Lö sung zu erhalten, und gibt dazu dann eine Lösung aus 4,5 Teilen Azo-bis-cyanovaleriansäure und 4,3 Teilen Di methylethanolamin in 45 Teilen entsalztem Wasser. Dazu tropft man anschließend während 60 min eine Monomeren mischung, bestehend aus 70,7 Teilen Methylmethacrylat, 94,2 Teilen n-Butylacrylat, 70,7 Teilen Styrol, 30,0 Tei len 2-Hydroxyethylacrylat und 4,5 Teilen Ethylenglykol dimethacrylat. Nach Zugabe der Monomeren versetzt man mit einer Lösung aus 1,5 Teilen Azo-bis-cyanovaleriansäure und 1,4 Teilen Dimethylethanolamin in 15 Teilen entsalz tem Wasser. Man rührt die Mischung 60 min bei 80°C, wo bei man eine Polymer-Emulsion mit einem Gehalt an nicht- flüchtigen Bestandteilen von 45%, einem pH von 7,2, ei ner Viskosität von 92 cP (25°C) und einer Größe der Poly merteilchen von 0,156 µm erhält.

Die Emulsion wird sprühgetrocknet; man erhält Mikrogel teilchen mit einer Teilchengröße von 0,8 µm (Mikrogel B).

Teil II: Herstellung von filmbildenden Polymerisaten Acryllack A

In ein mit Rührer, Temperatursteuerung und Rückflußkühler ausgerüstetes Reaktionsgefäß gibt man 80 Teile Xylol, 10 Teile Methylisobutylketon und 20 Teile einer Monomeren mischung folgender Zusammensetzung:


Teile
Styrol
5,0
Methacrylsäure	1,8
Methylmethacrylat	34,4
Ethylacrylat	43,6
Isobutylacrylat	3,2
2-Hydroxyethylacrylat	12,0
Azo-bis-isobutyronitril	1,5

Man erhitzt die Mischung unter Rühren zum Rückfluß und tropft dann während 3 h die verbleibenden 81,5 Teile obi ger Monomerenmischung zu. Nach Zugabe einer Lösung von 0,3 Teilen Azo-bis-isobutyronitril in 10 Teilen Xylol während 30 min wird die Mischung unter Rühren weitere 2 h unter Rückfluß erhitzt. Man erhält einen Acryllack mit einem Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen von 50% und einem Wert von 18 000.

Acryllack B

In ein dem obigen entsprechendes Reaktionsgefäß gibt man 55 Teile Xylol, 7 Teile Methylisobutylketon und 20 Teile einer Monomerenmischung folgender Zusammensetzung:


Teile
Styrol
5,0
Ethylacrylat	8,1
Isobutylmethacrylat	61,0
2-Ethylhexylacrylat	8,4
2-Hydroxyethylmethacrylat	15,0
Methacrylsäure	2,5
Azo-bis-isobutyronitril	4,0

Man erhitzt die Mischung unter Rühren zum Rückfluß und tropft dazu während 2 h die verbleibenden 84 Teile der Monomerenmischung. Nach Zugabe einer Lösung von 0,3 Tei len Azo-bis-isobutyronitril in 35 Teilen Xylol und 3 Tei len Methylisobutylketon erhitzt man die Mischung unter Rühren weitere 2 h unter Rückfluß. Man erhält einen Acryl lack mit einem Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen von 50% und einem Wert von 3500.

Acryllack C

In ein dem obigen entsprechenden Reaktionsgefäß gibt man 70 Teile Xylol, 20 Teile n-Butanol und 20 Teile einer Monomerenmischung folgender Zusammensetzung:


Teile
Methacrylsäure
1,2
Styrol	26,4
Methylmethacrylat	16,4
n-Butylacrylat	36,0
2-Hydroxyethylacrylat	10,0
Azo-bis-isobutyronitril	1,0

Man erhitzt die Mischung unter Rühren zum Rückfluß und tropft dazu während 2 h die verbleibenden 81,0 Teile der Monomerenmischung. Nach Zugabe einer Lösung von 0,3 Tei len Azo-bis-isobutyronitril in 10 Teilen Xylol erhitzt man die Mischung weitere 2 h unter Rückfluß. Man erhält einen Acryllack mit einem Gehalt an nicht-flüchtigen Be standteilen von 50% und einem Wert von 8000.

Acryllack D

In ein dem obigen entsprechendes Reaktionsgefäß gibt man 57 Teile Xylol, 6 Teile n-Butanol und 20 Teile einer Monomerenmischung folgender Zusammensetzung:


Teile
Styrol
30,0
2-Ethylhexylmethacrylat	45,2
2-Ethylhexylacrylat	5,5
2-Hydroxyethylmethacrylat	16,2
Methacrylsäure	3,1
Azo-bis-isobutyronitril	4,0

Man erhitzt die Mischung unter Rühren zum Rückfluß und tropft dann während 2 h die verbleibenden 84 Teile der Monomerenmischung zu. Nach Zugabe einer Lösung von 0,5 Teilen Azo-bis-isobutyronitril in 23 Teilen Xylol und 14 Teilen n-Butanol während 20 min erhitzt man die Mi schung unter Rühren weitere 2 h unter Rückfluß. Man er hält einen Acryllack mit einem Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen von 50% und einem Wert von 3400.

Acryllack E

Man unterwirft 12-Hydroxystearinsäure einer Selbstkonden sation, bis eine Säurezahl von 15 erreicht ist, und bringt dann mit einer stöchiometrischen Menge Glycidylmethacrylat zur Reaktion. 46 Teile des erhaltenen Präpolymerisats werden mit 50 Teilen Methylmethacrylat und 4 Teilen Glycidylmethacrylat in einer 2 : 1-Mischung von Ethylace tat/Butylacetat copolymerisiert. Anschließend verdünnt man mit Butylacetat auf einen Feststoffgehalt von 33%.

98,982 Teile der erhaltenen Lösung werden mit 0,440 Tei len Methacrylsäure, 0,057 Teilen Dimethylcocosamin und 0,006 Teilen p-tert.-Butylcatechol bei 111°C bis zu einer Säurezahl von weniger als 1 zur Reaktion gebracht. Weiter läßt man mit 0,683 Teilen p-Nitrobenzoesäure und 0,032 Tei len Dimethylcocosamin bei 111°C bis zu einer Säurezahl von weniger als 1 reagieren, wobei man eine Stabilisator- Polymerlösung erhält.

Eine Mischung von 4,8 Teilen der Stabilisator-Polymerlö sung, 16,7 Teilen Methylmethacrylat und 1,25 Teilen Azo- bis-isobutyronitril gibt man zu 201,6 Teilen einer 1 : 1-Mi schung von Hexan/Heptan bei 80°C. Man hält die erhaltene Mischung 25 bis 30 min bei der gleichen Temperatur, wobei man eine Polymethylmethacrylat-Impfdispersion erhält.

Zu dieser Impfdispersion gibt man während 3 h unter Rück fluß folgende Mischung:


Teile
Styrol
114,9
Methylmethacrylat	50,8
Hydroxyethylacrylat	38,3
Butylmethacrylat	74,2
2-Ethylhexylacrylat	76,7
Methacrylsäure	10,0
Stabilisator-Polymerlösung	110,8
Octylmercaptan	1,2
Azo-bis-isobutyronitril	2,6

Nach beendeter Zugabe erhitzt man die Mischung 30 min un ter Rückfluß. Zu der Reaktionsmischung gibt man 3,2 Teile Azo-bis-isobutyronitril in vier gleichen Portionen in je weils 30 min Abstand. Zur Vervollständigung der Polymeri sation erhitzt man die Mischung weitere 2 h unter Rückfluß.

Die erhaltene Dispersion, die das Polymerisat teilweise di spergiert und teilweise gelöst enthält, kühlt man auf 65°C und verdünnt mit einer Mischung von 35,0 Teilen Lackbenzin, 35,2 Teilen eines aromatischen Kohlenwasserstoffs (Sdp. 190 bis 210°C), 10,2 Teilen Isopropanol und 43,8 Teilen n-Buta nol. Nach dem Abkühlen auf 30°C verdünnt man die Dispersion weiter mit einer Mischung aus 28,8 Teilen Isopropanol, 46,3 Teilen n-Butanol, 48,0 Teilen eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs (Sdp. 100 bis 120°C) und 43,9 Teilen eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs (Sdp. 160 bis 180°C) bis zu einem Feststoffgehalt von 42%.

Polyesterlack

In ein mit einem Rührer, Temperatursteuerung und Abschei deeinrichtung ausgerüstetes Reaktionsgefäß gibt man die folgenden Reaktionspartner:


Teile
Ethylenglykol
39
Neopentylglykol	130
Azelainsäure	236
Phthalsäureanhydrid	196
Xylol	30

Man erhitzt die Mischung unter Rühren bis zu einer Säure zahl von 150, wobei man das entstehende Wasser als azeotro pe Mischung mit Xylol entfernt. Man kühlt die Mischung auf 140°C und gibt 314 Teile Cardura E-10 (Glycidylversatat) zu. Man läßt unter Rühren wei ter 2 h reagieren und erhält ein Polyesterharz mit einer Säurezahl von 9, einer Hydroxylzahl von 90 und einem Wert von 1050. Dieses Harz wird mit Xylol auf einen Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen von 60% verdünnt, wobei man den Polyesterlack A mit einer Gardner-Viskosität Y er hält.

Teil III: Basisbeschichtungsmassen

Acryl-Silbermetalliclack

Die obigen Bestandteile werden in einen Edelstahlbehälter eingewogen und mit einem Labormischer gründlich vermischt.

Polyester-Weißlack

Polyesterlack und Titandioxid werden in einen Behälter eingewogen und mit einem Konditionierer für Anstrich stoffe gründlich vermischt. Anschließend werden die ver bleibenden Bestandteile vermischt.

Acryl-Blaulack

Acryl-Silbermetalliclack

Teil IV: Deckbeschichtungsmassen

Teil V: Mehrschichtsystem Beispiel I

Die Basisbeschichtungsmassen A und B werden jeweils mit einer Mischung aus Cellosolveacetat/Butylacetat/Xylol (50/30/20) (im folgenden als "Verdünnungsmittel für die Basisschicht" bezeichnet) bis zu einer Viskosität Ford Cup Nr. 4 von 15 sec bei 20°C verdünnt.

Die klaren Deckbeschichtungsmassen A und B werden mit ei ner 1 : 1-Mischung von Xylol und Swasol 1000 (im folgenden als "Verdünnungsmittel für die Deckschicht" bezeichnet) bis zu einer Ford Cup-Nr. 4-Visko sität von 25 sec bei 20°C verdünnt.

Für jeden Versuch werden zwei entfettete, verzinnte Eisen blechmuster verwendet. Ein Muster bringt man in horizonta le und das andere in vertikale Position. Die Teststücke beschichtet man dann mit einer verdünnten Basisbeschich tungsmasse bis zu einer Trockenfilmstärke von 15 µm und läßt 3 min bei Raumtemperatur anziehen. Anschließend trägt man eine verdünnte, klare Beschichtungsmasse naß-in-naß auf das jeweilige Teststück auf, läßt 5 min bei Raumtempe ratur anziehen und brennt 30 min bei 140°C ein. Die verti kal aufgestellten Teststücke besitzen eine Deckbeschichtung mit einer Trockenfilmstärke von 20 bis 60 µm, die einen Gradienten aufweist. Die horizontal positionierten Test stücke besitzen eine gleichmäßige Deckbeschichtung mit ei ner Trockenfilmstärke von 35 µm. Es kamen folgende Kombi nationen zur Anwendung:

Wie aus den Tabellen I und II ersichtlich, besitzen Mehr schichtsysteme auf der Grundlage einer klaren Deckbeschich tung, die Mikrogelpartikeln enthält, hervorragende Oberflä chengüte (Finish) im Hinblick auf die Orientierung der Aluminiumschuppen, den Glanz, die Läuferbildung und den Aufbau.

Beispiel II

Gemäß dem in Beispiel I beschriebenen Verfahren verdünnt man die Basisbeschichtungsmassen C und D und trägt sie auf Teststücke auf, wobei man die folgenden Mehrschicht kombinationen erhält:

Das Mehrschichtsystem II-b, das Mikrogelpartikeln enthält, ergibt zufriedenstellende Ergebnisse, obwohl ein filmbil dendes Polymerisat mit niedrigem Molekulargewicht verwendet wird.

Beispiel III

Die Polyester-Weißlacke E und F und die Deckbeschichtungs massen E und F werden auf eine Ford Cup-Nr. 4-Viskosität von 20 sec bei 20°C verdünnt. Die Basisbeschichtungsmas sen werden gemäß Beispiel 1 auf jedes Teststück aufgetra gen. Man läßt 1 min bei Raumtemperatur setzen. Auf die Ba sisbeschichtung trägt man naß-in-naß die Deckbeschichtungs massen auf, läßt 8 min bei Raumtemperatur setzen und brennt 30 min bei 120°C ein, wobei man die folgenden Mehrschicht kombinationen erhält.

Die Mehrschichtsysteme auf der Grundlage einer klaren Deck beschichtung mit Mikrogelpartikeln ergeben ausgezeichnete Ergebnisse.

Beispiel IV

Die Basisbeschichtungsmassen G und H verdünnt mit dem Ver dünnungsmittel für die Basisschicht bis zu einer Ford Cup- Nr. 4-Viskosität von 17 sec bei 20°C. Gemäß dem Verfahren des Beispiels I und unter Anwendung der in Beispiel II ver wendeten, verdünnten Deckbeschichtungsmassen C und D stellt man die folgenden Mehrschichtkombinationen her.

Die Mehrschichtsysteme, die Mikrogelpartikeln enthalten, er geben ausgezeichnete Ergebnisse.

Beispiel V

Die Basisbeschichtungsmassen I und J verdünnt man mit dem Verdünnungsmittel für die Basisschicht auf eine Ford Cup- Nr. 4-Viskosität von 15 sec bei 20°C. Gemäß dem Verfahren des Beispiels I trägt man die in Beispiel III verwendeten, verdünnten Deckbeschichtungsmassen E und F naß-in-naß auf die Grundbeschichtung auf. Man läßt 24 h bei Raumtempera tur härten, wobei man die folgenden Mehrschichtkombinationen erhält.

Beispiel VI

Man verdünnt die Basisbeschichtungsmassen A und B mit dem Verdünnungsmittel für die Basisbeschichtung auf eine Ford Cup-Nr. 4-Viskosität von 15 sec bei 20°C. Die Deckbeschich tungsmassen G und H werden ebenfalls mit dem Verdünnungs mittel für die Deckbeschichtung auf eine Ford Cup-Nr. 4- Viskosität von 25 sec bei 25°C verdünnt. Gemäß dem Verfah ren des Beispiels I und auf der Grundlage der obigen Be schichtungsmassen stellt man die folgenden Mehrschicht kombinationen her.

Die Systeme mit einer Mikrogelpartikeln enthaltenden Deck beschichtung ergeben ausgezeichnete Ergebnisse.

Die gemäß den obigen Beispielen erhaltenen Ergebnisse sind in den Tabellen I und II zusammengestellt.

Tabelle I

Claims

1. Deckbeschichtungsmasse, enthaltend

(a) ein filmbildendes Acrylpolymerisat mit mehreren vernetzbaren, funktionellen Gruppen,
(b) ein flüchtiges, organisches, flüssiges Verdünnungs mittel als Träger für das filmbildende Polymerisat und
(c) ein Vernetzungsmittel für das in dem Verdünnungs mittel gelöste, filmbildende Polymerisat,

dadurch gekennzeichnet, daß sie durch nicht-wäßrige Dispersions- oder durch Emulsions- Polymerisation erhältliche, intern vernetzte Polymer- Mikrogelpartikeln aus zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Comonomeren einschließlich wenigstens einem vernetzbaren Comonomeren, das wenigstens zwei ethylenisch ungesättigte Bindungen im Molekül aufweist, wobei an dessen Stelle oder zusätzlich auch eine Kombination zweier Monomerer, die miteinander reagie rende Gruppen besitzen, einsetzbar ist, wobei die Polymer- Mikrogelpartikeln eine Teilchengröße von 0,01 bis 10 µm aufweisen, in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus filmbildendem Poly merisat, Vernetzungsmittel und Mikrogelpartikeln, ent halten und in der Mischung unlöslich, aber stabil dispergiert sind.

2. Verwendung der Deckbeschichtungsmasse nach Anspruch 1 in einem Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichten überzugs auf einem Substrat, indem man eine Farb-Basis beschichtungsmasse auf das Substrat aufträgt, darauf die klare Deckbeschichtungsmasse nach Anspruch 1 naß-in- naß aufträgt und beide Beschichtungen gleichzeitig härtet.

3. Verwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) eine Farb-Basisbeschichtungsmasse, enthaltend
- (i) ein filmbildendes Polymerisat mit mehreren vernetzbaren, funktionellen Gruppen,
- (ii) ein flüchtiges, organisches, flüssiges Ver dünnungsmittel als Träger für das erste film bildende Polymerisat,
- (iii) ein Vernetzungsmittel für das filmbildende Poly merisat,
- (iv) ein Pigment und
- (v) die in Anspruch 1 definierten Polymermikropartikeln, die auch in der Deckbeschichtungsmasse vorhanden sind, auf das Substrat aufträgt,
(b) darauf eine klare Deckbeschichtungsmasse nach Anspruch 1 naß-in-naß aufträgt und
(c) beide Beschichtungen gleichzeitig härtet,

wobei das filmbildende Polymerisat der Basisbeschichtungs masse ein Acryl- oder Polyesterharz und das der Deckbe schichtungsmasse ein Acrylharz ist.

4. Verwendung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Basis- und Deckbeschichtungsmasse unter schiedliche Acrylharze verwendet.