DE3515061A1 - Verfahren und vorrichtung zur ueberwachung von maschinenteilen - Google Patents

Description

FRIED. KRUPP GESELLSCHAFT MIT BESCHRÄNKTER HAFTUNG

in Essen

Verfahren und Vorrichtung zur überwachung von Maschinenteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur überwachung von Maschinenteilen durch Messung der auftretenden Schwingungen.

Um numerisch gesteuerte Maschinen sinnvoll betreiben zu können, ist eine überwachung der durch Verschleiß oder Ab^ nutzung gefährdeten Maschine erforderlich.Ein überwachungsverfahren bzw. eine dazu geeignete Vorrichtung von Bauteilen einer automatisch arbeitenden Maschine muß also dazu dienen können, sich allmählich und/oder plötzlich sich ändernde Zustände zu erkennen und z.B. bei Bruchgefahr die Maschine abzuschalten.

So ist z.B. aus der DE-OS 25 57 428 eine Vorrichtung zur Feststellung von Beschädigungen an Schneidwerkzeugen bekannt, bei der ein Detektor ein elektrisches Signal entsprechend den Schwingungen liefert, die während des Schneidvorganges im Werkstücktisch oder im Werkzeugträger erzeugt werden. Wird das Schneidwerkzeug z.B. beschädigt, so erzeugt der Detektor hingegen ein zu dem bisher gelieferten Signal, das der Beschleunigung der mechanischen Schwingung proportional ist, unterschiedliches Ausgangssignal mit großer Amplitude. Hierauf wird das Schneidwerkzeug vom Werkstück getrennt, so daß die anomale Schwingung aufhört und der Detektorausgang auf einen niederen Pegel abfällt. Nachteiligerweise reagiert die überwachungseinrichtung erst, wenn der Schadensfall

bereits eingetreten ist, wodurch an Werkzeugen oder Werkstücken erhebliche Schäden entstehen können.

In der DE-OS 34 08 492 wird eine Geräuschmeßeinrichtung zur Messung von anomalen Geräuschen bei Getrieben beschrieben, mit deren Hilfe die von einem zu untersuchenden Getriebe erzeugten Geräusche mittels eines Mikrophons aufgenommen und durch ein an das Mikrophon angeschlossenen, einstellbaren Bandpaßfilter automatisch all diejenigen Komponenten des Ausgangssignals vom Mikrophon herausgefiltert werden, mit Ausnahme von denen, die eine gewünschte Frequenz haben, was von der Geschwindigkeit bzw. der Drehzahl des zu untersuchenden Getriebes abhängt. Die von einem X-y-Schreiber in graphischer Form aufgezeichneten Daten müssen ausgewertet werden, um die Qualität des zu untersuchenden Getriebes zu bestimmen. Diese Einrichtung erlaubt demnach nur vorsorgliche Prüfungen von Getrieben. Da die anomalen Geräusche eine Folge von zuvor von der Maschine ausgehenden Schwingungen sind, ist dieses Verfahren zudem auch unempfindlich.

Die ansonsten bekannten Überwachungsverfahren von Maschinen durch Messungen von Schwingungen beschränken sich ebenfalls im wesentlichen auf die Lagerüberwachung und sind auf Betriebsfrequenzen der Maschine, wie z.B. Lagerfrequenz, Drehzahl, Zahneingriffsfrequenzen angelegt. Je nach Aufbau und dynamischem Verhalten der Maschine ist es nicht möglich, geringe Veränderungen an Funktionsbauteilen einer Maschine zu erkennen. Ebenso ermöglichen die nach dem Stand der Technik bekannten Verfahren und Vorrichtungen keine Differenzierung zwischen Störeinflüssen, die von der Maschine selbst oder die von äußeren Störungen herrühren. Die vielfach hierdurch nur erhältlichen verfälschten Meßergebnisse reichen jedenfalls bei weitem nicht aus, eine hinreichend empfindliche Überwachung sicherzustellen.

Die Erfindung soll die Aufgabe lösen, Maschinen bzw. die Bauteile einer automatisch arbeitenden Maschine, die zur Funktion des Arbeitsablaufes erforderlich sind, zu überwachen. Insbesondere soll die Aufgabe gelöst werden, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Überwachung von Maschinen anzugeben, die einen Bruch bzw. den weiteren Fertigungsvorgang gefährdenden Verschleiß des Werkzeuges in der Entstehung erkennen lassen und vor dem eigentlichen Schadensfall die Maschine abstellen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst das Eigenschwingverhalten der Maschine für die dynamischen Kräfte, die durch die zu überwachenden Bauteile verursacht werden, ermittelt wird. Hierzu werden geeignete Meßstellen an der Maschinenstruktur oder an dem bruch- oder verschleißgefährdeten Werkzeug selbst, in Sonderfällen auch am Werkstück, bestimmt. "

Anschließend werden für definierte Betriebszustände die Schwingungen, z.B. die Beschleunigungen/der Maschine , vorzugsweise im Frequenzbereich der zuvor bestürmten Eigenschwingungen gemessen und daraus in für die Überwachung der Maschine geeigneten Modulen Beurteilungskenngrößen ermittelt und als sogenannter SoIl-Zustand gespeichert

und jeweils mit dem momentanen Schwingungsverhalten derselben Meßstellen, dem Ist-Zustand, verglichen. Weichen Ist-Zustand und Soll-Zustand um ä.nen vorgebbaren Schwellenwert voneinander ab, wird die Maschine abgeschaltet bzw. ein Signal ausgelöst. Vorteilhafterweise arbeitet das Verfahren kontinuierlich und ermöglicht eine frühzeitige Erkennung des sich anbahnenden Schadensfalles.

Bevorzugt werden der Soll- und der Ist-Zustand durch Messung der Beschleunigung der Meßstellen (Schwingbeschleunigung) festgestellt und die Meßwerte in analoge bzw. digitale elektrische Signale umgewandelt. Hierdurch wird der Einsatz von Mikrorechnern möglich.

Der Mikrorechner mit austauschbaren Modulen eignet sich auch zur Aufbereitung und zum Speichern des Soll-Zustandes sowie dazu, äußere Störeinflüsse, die nicht aus dem Arbeitsablauf der Maschine stammen, bei der Ermittlung des Soll-Zustandes zu berücksichtigen.

Bevorzugt werden auch Ist-Zustände gespeichert, wodurch es später möglich ist, beim Auftreten von Störungen, die zum Abbruch des Arbeitsablaufes führen, die Ursache genau zu analysieren und nötigenfalls den Katalog der erlaubten Störungen, d.h. der äußeren Kräfte, zu erweitern. Der Soll-Zustand wird somit ständig durch Hinzunahme von aktuellen Daten überarbeitet und ergänzt.

Die zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Überwa-Chungseinheit besitzt folgenda Bauteile, die einander nachgeschaltet sind: Einen Signalwandler, der die gemessenen physikalischen Größen, z.B. Beschleunigungswerte, in analoge elektrische Größen umwandelt, einen Speicher für die Soll- und/oder Ist-Zustände, einen Frequenzanalysator, vorzugsweise mit einem Bandpaßfilter gekoppelt, und/oder einen Spitzenwertanalysator, einen Komparator zum Vergleich der Ist- und SoIl-Zustände und einen Vergleichswertanalysator (Diskriminator), der bei überschreiten eines fest vorgegebenen Schwellenwerts ein Signal abgibt, das ggf. zum Abschalten der Maschine benutzt werden kann. Nach einer Weiterbildung besitzt die Vorrichtung noch einen

zusätzlichen Erinnerungsspeicher für die Ist-Zustände. Verschiedene Sof twaremodule, die ausgetauscht werden können, erlauben eine optimale Ausnutzung des Mikrorechners, wobei jedes Lflodul auf den speziellen Anwendungsfall abgestimmt ist und spezifische aussagefähige Beurteilungskenngrößen, z.B. Schwellwerte enthält. Diese Beurteilungskenngrößen werden für bestimmte vorwählbare Zeit- und Frequenzabschnitte als Soll-Werte gespeichert, die nach Bedarf zu jeder Zeit aktualisiert werden können. Bei der erfindungsgemäßen kontinuierlichen Überwachung werden ebenso die momentanen Beurteilungskenngrößen, das sind im wesentlichen die Ist-Zustände, bestimmt und mit den gespeicherten Soll-Werten bzw. Soll-Zuständen verglichen, was vorteilhafterweise in speziellen, dem Problem angepaßten Modulen geschieht. Hierbei werden automatisch die erlaubten Störeinflüsse berücksichtigt und je nach Bedarf eliminiert. Dadurch können störungsfrei Überwachungskriterien abgeleitet werden.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß anhand der Eigenschwingungen von Maschinenstrukturen mit größerer Sensibilität Änderungen erkannt werden, die im Bereich der zu überwachenden Größe entstehen. Darüber hinaus kann scharf getrennt werden, welche Schwingungen einen erhöhten Maschinenverschleiß oder ähnliches ankündigen. Durch die Speicherung des zuvor ermittelten Katalogs von erlaubten Störgrößen und Eliminierung bzw. Ausblendung dieser Störgrößen bei-dem Soll-Ist-Vergleich kann die Zuverlässigkeit des Überwachungsverfahrens erheblich gesteigert werden. Mit Hilfe des vorgesehenen Erinnerungsspeichers, z.B. eines Ringspeichers, ist die Möglichkeit gegeben, nach Auftreten von bestimmten, unerwünschten Maschinenzuständen, z.B. Crash-Zuständen, eine ürsachenanalyse vorzunehmen und nötigenfalls den Katalog der erlaubten Störungen zu erweitern,

d.h. das Überwachungssystem lernfähig auszugestalten. Das überwachungsverfahren arbeitet also mit fortschreitender Zeitdauer zuverlässiger und bietet eine ständige Verbesserung der Überwachungskriterien. Zudem ist es auch möglich, in den (gespeicherten) Soll-Zustand andere im Hinblick auf die überwachung tolerierbare durch äußere Einflüsse verursachte Schwingungen aufzunehmen.

Weitere Erläuterungen der Erfindung sind anhand von Ausführungsbeispielen, die in den Zeichnungen dargestellt sind, möglich. Es zeigen:

Fig. 1 ein schematisches Schaltbild der

erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2a einen Stanzautomat mit überwachungs-

einrichtung in schematischer Dar

stellung,

Fig. 2b, c die aufgezeichnete Schwingbeschleunigung der Maschine (b: Soll-Zustand, c:Ist-Zustand),

Fig. 3 den Schwinggeschwindigkeitspegel

in Abhängigkeit der Frequenz bei einem Stanζautomaten gemäß Fig. 2a,

Fig. 4a eine schematische Darstellung zweier

Übergabestationen einer Blasformmaschine und

Fig. 4b und c Diagramme, in denen der Beschleunigungspegel in Abhängigkeit der Frequenz für ausgewählte Meßstellen der Übergabestationen gemäß Fig. 4a

_ α —
aufgezeigt ist.

Entsprechend der in Fig. 1 dargestellter Anordnung werden Schwingungen als physikalische Größen der zu überwachenden Einheit, in dem dargestellten Fall der Maschine 1, für definierte Betriebszustände sowie später momentane Schwingungen während des Betriebes durch einen Signalwandler 2, z.B. einen Körperschallaufnehmer, aufgenommen und die gemessene physikalische Größe z.B. die Beschleunigungen eine analoge elektrische Größe umgewandelt. Ggf. wird die analoge elektrische Größe noch durch einen Signalumwandler (A/D-Wandler) in ein digitales Signal umgewandelt. Die elektrischen Signale werden - je nach Bedarf - vom Signalwandler 2 oder vom Signalumwandler einer Abtastung und Speicherung 4 zugeführt. Ggf.

können die aufgenommenen Signale auch einem Erinnerungsspeicher 5 zugeführt werden. Zur Bestimmung von Beur·* teilungskenngrößen, wie z.B. Spitzenwerten, Frequenzanalysen etc., dienen Module A- bis A , die zweckmäßigerweise austauschbar sind. Diese Module A. sind über einen Schalter 6 mit Aufbereitungseinheiten 7, 8 für den Soll- oder den Ist-Zustand,in denen z.B. der Beschleunigungspegel für eine bestimmte Bandbreite im Bereich der Eigenfrequenz der Maschinenstruktur ermittelt wird, verbunden. In einer weiteren Einheit 9 ist somit der problemspezifische Soll-Zustand einschließlich erlaubter Störeinflüsse abrufbar, wozu Module B- bis B dienen, die im wesentlichen als Komparator ausgestaltet sind und die den Soll-Zustand mit dem Ist-Zustand, jeweils in der aktualisierten Form, miteinander vergleichen. Die genannten Module B., sind mit einem Vergleichswertanalysator 10 verbunden, der die Vergleichskriterien kombiniert und nach Vorgaben auswertet. Im einfachsten Falle würde als Vergleichswertanalysator ein Diskriminator dienen können, der bei überschreiten eines fest vorgegebenen

•Schwellenwerts ein Signal abgibt. Es bietet sich an, die gesamten Auswerteinheiten 4 bis 10 sowie A. und B. in einem Mikrorechner 11 zusammenzufassen.

In Fig. 2 ist vereinfacht die Bruchüberwachung des Werkzeuges 12 eines Stanzautomaten 13 dargestellt. Der Stanzdorn 12 stanzt in eine auf Rollen 14 auf- bzw. abwickelbare Folie 15 in vorgegebenen Abständen Löcher. Der Vollständigkeit halber sind noch Führungsrollen 16 für die Folie 15 eingezeichnet. An einer vorgewählten Stelle des Stanζautomaten, die im vorliegenden Fall unterhalb der Arbeitsebene liegt, ist ein Meßwertaufnehmer 17 angebracht.

Mit der in Fig. 1 beschriebenen Anlage wird der Stanzautomat folgendermaßen überwacht: In einem Modul A₁

entsprechend Fig. 1 wird für ein bestimmtes Frequenzband im Bereich der Eigenfrequenz der Maschinenstruktur die Amplitude des Schwingungsbeschleunigungspegels L, des Meßwertaufnehmers 17 eines Strukturmeßpunktes in Abhängigkeit von der Zeit t bestimmt. Hieraus ergibt sich eine Beurteilungskenngröße dergestalt, daß aus z.B. 100 Arbeitsschüben ein statistischer Spitzenwert berechnet und eine zulässige Toleranzgröße für den Bruch dazu addiert wird. Diese Kenngröße wird dann als Sollwert für den Zeitbereich ^Ksoll^ gespeichert. In Fig. 2b ist der Beschleunigungspegel L, in Form von Meßwerten ^Kc_o;n ^) aufgetragen. Die so erhaltene Kurve 18 zeigt deutlich die beim Stanzen auftretenden Spitzenwerte 19, die im Normalzustand innerhalb eines zulässigen Toleranzbereiches 20 liegen, das ist die Abweichung um einen statistisch ermittelten Spitzenwert.

Bei der kontinuierlichen Überwachung werden die Spitzenwerte der einzelnen Arbeitsschübe Κχ-^^) ^im Zeit-

bereich ebenfalls im Modul A* für dasselbe Frequenzband bestimmt und im Modul B₁ mit dem gespeicherten Sollwert verglichen. Bei überschreiten der Sollwerte wird die Maschine vor dem nächsten Arbeitshub abgeschaltet. Ein solcher Abschaltvorgang ist aus Fig. 2c ersichtlich. Dort sind die K_{1 t}(t) gegenüber der Zeit aufgetragen, die oberhalb des statistischen Spitzenwertes 21, aber innerhalb der Toleranzgrenze 20 liegen, bis das Werkzeug 12 bricht und sich ein K (t)-Wert einstellt, der außerhalb der Toleranzgrenze 20 liegt. Unmittelbar nach überschreiten dieses Bereiches wird die Maschine zum Zeitpunkt t^ bevor der Stanzdorn 12 nochmals zum Einsatz kommt, abgeschaltet.

Mit dem beschriebenen Verfahren ist aber auch eine Verschleißüberwachung des Werkzeuges des in Fig. 2a dargestellten Stanzautomaten möglich. Hierzu wird in einem Modul A_, in dem die Amplitude des Schwinggeschwindigkeitspegels L des Meßwertaufnehmers 17 über die Frequenz f bestimmt wird, eine Beurteilungskenngröße im Frequenzbereich ermittelt. Aus den gemittelten Frequenzspektren, die z.B. aus ca. 20 Messungen gewonnen werden, werden die Effektivwerte bestimmter Bandbreiten, sowohl im Hubfrequenz- bzw. Betriebsfrequenzbereich (f_ß Fig. 3) Af₁ als auch für den Eigen- frequenzbereiche (f_Q Fig. 3) Af₂ des Systems bestimmt, Viie in Fig. bei der Spitzenwertüberwachung wird auch aus den gemittelten Größen der jeweilige Sollwert der Verschleißkenngrößen K ,, ( Δ f..), K 11^^ ^f2^ ' ^nämlich durch Integration zu den statistischen Mittelgrößen, den Effektivwerten, ermittelt.

Ist aus einer Störpegelanalyse der Maschine bekannt, daß beim Auftreten eines äußeren Störeinflusses, z.B. durch das Einschalten einer in der Nachbarschaft der Maschine befindlichen Presse hervorgerufen, die Meß-

signale so weit erhöht werden, daß eine zuverlässige überwachung normalerweise nicht möglich wäre, wird zur Eliminierung dieser erlaubten Störungen der Effektivwert des Meßsignals beim Auftreten der äußeren Störung für einen bestimmten, für die Störung maßgebenden Frequenzbereich Δ f₃ bestimmt und als Kenngröße der erlaubten Störung ^Kc+-ör^ ^ ^3^ gespeichert.

Bei der kontinuierlichen überwachung werden im Modul A2 die momentanen Effektivwerte für den genannten Frequenzbereich Af₃, K_Igt bestimmt. Im Modul B₂ wird als erstes die Differenz Λ _gtör = ^Kstör ^^-"* ^KIst ⁽ ^ ^f gebildet. Solange ^„,g kleiner als die zulässige Abweichung ist, werden die momentanen Effektivwerte ^KIst ^^r ^^e Verschleißüberwachung nicht berücksichtigt. Als zulässiger Grenzwert wird der Wert angesehen, bei dem die Meßsignale gerade noch auswertbar sind. Überschreitet Zi __tö den zulässigen Grenzwert, so wird das gemittelte Frequenzspektrum aus mehreren, z.B. 20 momentanen Frequenzspektren gebildet und daraus der Effektivwert K_Ist( /S. f.,) , ^K _Ist< A f₂) bestimmt. Bei dem anschließenden Soll-/Ist-Vergleich der Verschleißüberwachung im Modul B₂ werden die Differenzen

- ^KIst<^Af1> -

gebildet. Hieraus werden folgende Beurteilungskriterien abgeleitet:

1. Für Δ > L- und Δ :=»-L wird durch ein Signalzeichen, wie z.B. eine Hupe oder einen Blinker, das Bedienungspersonal alamiert. L₁ und L₂ sind wählbare Grenzpegel (in dB) für den erlaubten Verschleiß.

2. Für Λ ₁ =- L₃ und A » =- L. wird die Maschine abgeschaltet. L₃ und L. sind Grenzpegel des kritischen Verschleißes.

Die Pegel L- und L₃ sind von der Hubzahl abhängig. Durch die Eingabe von Betriebsdaten, die auch automatisch erfolgen können, werden die entsprechenden Werte für Af., L₁ und L₃ festgesetzt. Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung die Schwinggeschwindigkeitspegel des (äußeren) Störsignals 23, des SoIlsignals 24 und des Istsignals 25, insbesondere auch die hohe Empfindlichkeit des erfindungsgemäßen Meßverfahrens im Eigenfrequenzbereich Δ f_.

In einem weiteren Anwendungsbeispiel der Erfindung wird der Betriebszustand einer Blasformmaschine durch Messung der Schwingungen im Bereich der Eigenfrequenzen der Maschinenstruktur überwacht. Durch diese überwachung werden Störungen vorher erkannt und die Anlage vor dem Eintreten eines Crash-Zustandes abgeschaltet.

In Fig. 4a sind schematisch zwei der vier Übergabestationen der Blasformmaschine, in dessen Bereich die meisten Störungen auftreten, dargestellt. Diese Störquellen basieren in erster Linie auf fehlerhafter Übergabe von Dornen 26 und Vorformlingen 27. In den Lagern 28 der Übergabestationen werden mit Hilfe von Beschleunigungsaufnehmern 29 die Beschleunigungen gemessen. In einem Modul A-, entsprechend der in Fig. beschriebenen Anordnung werden für alle Meßstellen Effektivwerte bestimmter Bandbreite, im Bereich der Eigenfrequenz der Struktur, für den Neuzustand der Maschine aus ca. 50 Mittelungen bestimmt und als Soll-Kenngrößen, K₁ .„ ,, bis K./-,,, gespeichert. Fig. 4b und 4c zeigen jeweils die Soll-Zustände 30 bzw. 32 und Ist-Zustände 31 bzw. 33, jeweils aufge-

tragen gegenüber der Frequenz f. Bei der kontinuierlichen überwachung werden ebenfalls im Modul A₃ die Ist-Kenngröße ^κ·|/_Ist bis ^K ₄/_Ist aus ca. 20 Mittlungen für denselben Frequenzbereich wie bei der Ermittlung der Sollwerte bestimmt. Im Modul B₃ werden dann die Differenzen

1 " ^K1/Ist " ^K1/Soll

2 *2/Ist *2/Soll

Δ _

3 "

^Λ4 ^{= K}4/Ist " ^K4/Soll

berechnet. Durch den Vergleich dieser Differenzpegel mit den dazugehörigen, zulässigen Grenzwerten im Vergleichswertanalysator 10 (Fig. 1) wird der Betriebszustand der Übergabestationen einzeln überwacht und nötigenfalls die Maschine vor Eintritt eines Crash-Zustandes abgeschaltet oder ein Alarmsignal erzeugt. In dem vorliegenden Anwendungsbeispiel ist die Differenz .Δ_ = K,/j _t - ^K2/soll 9^rößer als der zulässige Grenzwert. Der Grund liegt darin, daß die Drehscheibe 34, siehe· Fig. 4a, der zweiten Übergabestation gegenüber der Drehscheibe 34 der ersten Übergabestation so weit verdreht war, daß eine zentrische Übergabe der Dorne 26 von der Übergabestation I nach II nicht möglich war. Durch Messung der Schwingungsbeschleunigung im Lager der Übergabestation, im Bereich der Eigenschwingungen der Übergabestation II, konnte dieser Fehler erkannt und lokalisiert werden. Dadurch war die Möglichkeit gegeben, die Maschine vor dem Eintreten eines Crash-Zustandes abzuschalten.

Ein weiteres Anwendungsbeispiel ist die Bruch- und Verschleißüberwachung der Schneidwerkzeuge von Drehautomaten. Hierbei werden zuvor die Eigenfrequenzen der Maschinenstruktur an geeigneten Meßstellen in Abhängigkeit der zu überwachenden Kräfte, z.B. der Schnitt- oder auch der Vorschubkräfte, bestimmt. Bei der kontinuierlichen Verschleißüberwachung werden die Schwingungen der Maschinenstruktur an denselben Stellen wie oben gemessen und daraus, ähnlich wie in dem in Fig. 4 dargestellten Beispiel, im Frequenzbereich Soll-Werte K. für den Eigenfrequenzbereich der Maschinenstruktur ermittelt. Aus dem Vergleich der zugehörigen Ist-Werte werden dann Beurteilungskriterien für den Verschleiß des Schneidwerkzeuges abgeleitet. Die Bruchüberwachung des Schneidwerkzeuges erfolgt, ähnlich wie in dem in Fig. 2 dargestellten Beispiel, in Abhängigkeit von der Zeit und soll für den Fall, wenn der Ist-Zustand einen zuvor ermittelten Soll-Zustand überschreitet, die Maschine innerhalb kürzester Zeit, d.h. innerhalb von einer Umdrehung des Werkstücks abschalten. Um dies zu ermöglichen, wird der Ist-Wert im Zeitbereich kontinuierlich für eine Mittlungszeit bestimmt, die kleiner ist als die Zeitdauer für eine Umdrehung des Werkstückes.

Die erlaubten Störungen dieser Maschine können - u.a. auch mit Hilfe des Erinnerungsspeichers je nach Einsatzort und dort vorkommender Störungen festgestellt und bei der überwachung berücksichtigt werden bzw. der Katalog der erlaubten Störungen kann erweitert werden.

- Leerseite -

Claims (9)

1. Ansprüche

   1, Verfahren zur überwachung von Maschinenteilen durch Messung der auftretenden Schwingungen, dadurch gekennzeichnet, daß Schwingungen, vorzugsweise im Bereich des Eigenschwing-Verhaltens der Maschine, das durch dynamische Kräfte, welche die Maschinenteile verursachen, an vorbestimmten Stellen und für definierte Betriebszustände gemessen und als Soll-Zustand jeweils mit dem momentanen Schwingungsverhalten dieser Meßstellen (Ist-Zustand) verglichen sowie bei Abweichung des Ist-Zustandes vom Soll-Zustand um einen vorgebbaren Schwellenwert die Maschine abgeschaltet und/oder ein Signal abgegeben wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Zustand und der Ist-Zustand durch

   Messung der Schwingung, vorzugsweise der Beschleunigung, der Meßstellen festgestellt und in analoge bzw. digitale elektrische Signale umgewandelt werden.
3. 3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Zustand in austauschbaren Modulen für bestimmte Überwachungsaufgaben aufbereitet und anschließend gespeichert wird.
4. 4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß wiederkehrende äußere Kräfte, die

   nicht durch die^zu überwachende Maschine bedingt \,/s"ind, die jedoch auf das Schwingungsverhalten der Maschine einwirken und den Ist-Zustand verändern bzw. mitprägen, bei der Ermittlung des SoIl-Zu-Vo/F 30 Standes berücksichtigt werden. EV 6/85
5. 5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ist-Zustände gespeichert werden.
6. 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Zustand und/oder der Schwellenwert um die Werte des Ist-Zustandes korrigiert und/oder ergänzt werden, bei denen sich ein unerwünschter Maschinenzustand oder andere tolerierbare ggf. durch äußere Einflüsse hervorgerufene Schwingungen eingestellt haben, die durch Überwachung vermieden werden können.
7. 7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Signalwandler, der die gemessenen Signale in analoge elektrische Größen umwandelt, einen Speicher für die Soll- und/oder Ist-Zustände, einen Frequenzanalysator, vorzugsweise mit einem Bandpaßfilter gekoppelt, und/oder einen Spitzenwertanalysator, einen Komparator zum Vergleich der Ist- und Soll-Zustände und einen Vergleichswertanalysator (Diskriminator), der bei Überschreiten eines fest vorgegebenen Schwellenwertes ein Signal abgibt, wobei die genannten Teile jeweils einander nachgeschaltet sind.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einen (zusätzlichen) Erinnerungsspeicher für Ist-Zustände .
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergleichswert-/Frequenz- und/oder Spitzenwertanalysatoren in Modulform austauschbar vorgesehen sind.