DE3529530A1 - Verwendung von stabilen dispersionen fester, feinteiliger polyisocyanate in pigmentdruckpasten und faerbeflotten - Google Patents
Verwendung von stabilen dispersionen fester, feinteiliger polyisocyanate in pigmentdruckpasten und faerbeflottenInfo
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- C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
- C08G18/70—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the isocyanates or isothiocyanates used
- C08G18/703—Isocyanates or isothiocyanates transformed in a latent form by physical means
- C08G18/705—Dispersions of isocyanates or isothiocyanates in a liquid medium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
Description
Verfahren zur Herstellung von Pigmentdrucken und Pigmentfärbungen auf
Textilien sind bekannt. Für das Bedrucken benötigt man Druckpasten, die
als wesentliche Komponenten ein natürliches oder synthetisches Verdickungsmittel
und/oder Benzin in emulgierter Form sowie übliche Hilfsstoffe
enthalten. Die Färbeflotten unterscheiden sich von den Druckpasten
im wesentlichen dadurch, daß sie kein Verdickungsmittel enthalten. Für
beide Verfahren benötigt man jedoch ein Bindemittel, um die Pigmente an
das mit den Druckpasten bedruckte bzw. mit den Flotten gefärbte Gewebe zu
binden. Bei den Bindemitteln handelt es sich um wäßrige Dispersionen von
Kunststoffen, die unter den Fixierbedingungen vernetzen und damit unlöslich
werden. Diese sogenannten selbstvernetzenden wäßrigen Kunststoff-
Dispersionen enthalten als charakteristische Monomere N-Methylolacrylamid,
N-Methylolmethacrylamid oder die entsprechenden veretherten Monomeren
einpolymerisiert. Eine andere Möglichkeit beim Textilpigmentdruck
besteht darin, anstelle der selbstvernetzenden Kunststoff-Dispersionen
andere Dispersionen einzusetzen und diese Bindemittel dann durch Zugabe
von Harnstoff-Formaldehyd- bzw. Melamin-Formaldehyd-Harzen durch Erhitzen
auf höhere Temperaturen während des Fixierens zu vernetzen. Beim Einsatz
der genannten Bindemittel erfolgt die Fixierung der Drucke immer nur mit
Heißluft bei relativ hoher Temperatur.
Aus der DE-OS 31 09 978 sind Textilpigmentdruckpasten bekannt, die neben
einem Bindemittel, einem Pigment, einem Verdickungsmittel und gegebenenfalls
weiteren üblichen Zusätzen als charakteristischen Bestandteil ein
wasserunlösliches, flüssiges Polyisocyanat eines Molekulargewichts von
364 bis 4000 in einer Menge von 1 bis 8 Gew.% enthalten. Diese Pigmentdruckpasten
sind zwar länger als eine Woche haltbar, zeigen jedoch ein
schlechtes Laufverhalten und setzen bereits nach kurzer Laufzeit die
Druckschablonen zu.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Echtheiten von
Pigmentfärbungen zu verbessern und Textilpigmentdruckpasten und Färbeflotten
zur Verfügung zu stellen, bei denen auch andere als selbstvernetzende
Kunststoff-Dispersionen als Binder eingesetzt werden können.
Insbesondere sollen die Wasch- und Reibechtheiten der Pigmentfärbungen
und Drucke sowie das Laufverfahren und die Stabilität der Druckpasten
verbessert werden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäße dadurch gelöst, daß man feste, feinteilige
Polyisocyanate, die einen Schmelzpunkt oberhalb von 25°C haben,
deren mittlere Teilchengröße 0,5 bis 5 µm beträgt und deren Teilchenoberflächen
durch Reaktion der darauf befindlichen Isocyanatgruppen mit gegenüber
diesen Gruppen reaktiven Verbindungen desaktiviert sind, in Form
von stabilen Dispersionen in einem flüssigen Dispersionsmedium als Vernetzer
in einer Menge von 0,1 bis 6 Gew.% in Textilpigmentdruckpasten und
Färbeflotten verwendet.
Die Herstellung fester, feinteiliger Polyisocyanate, die einen Schmelzpunkt
oberhalb von 25°C haben und deren Teilchenoberflächen durch Reaktion
der darauf befindlichen Isocyanatgruppen mit gegenüber diesen Gruppen
reaktiven Verbindungen desaktiviert sind, werden beispielsweise in
der DE-OS 31 12 054, der DE-OS 32 28 670, der DE-OS 32 28 724, der
DE-OS 32 28 723 und DE-OS 32 30 757 beschrieben. Diesem Stand der Technik
liegt der Gedanke zugrunde, feste Polyisocyanate in mit Isocyanaten reaktionsfähigen
Medien lagerstabil zu dispergieren und eine vorzeitige unerwünschte
Reaktion der im Inneren der Teilchen enthaltenen Isocyanatgruppen
mit dem Medium dadurch zu verhindern, daß die dispersen Isocyanate
an ihrer Oberfläche desaktiviert sind bzw. gemäß der Terminologie
in der DE-OS 32 30 757 eine retardierte Reaktivität besitzen. Diese Desaktivierung
der Teilchenoberflächen bzw. Retardierung wird dadurch erreicht,
daß nur die auf der Oberfläche der Teilchen befindlichen Isocyanatgruppen
mit dem Desaktivierungsmittel reagieren und die im Inneren des
Teilchens enthaltenen Polyiscyanatmoleküle an der Reaktion mit den
Stoffen hindern, die bekanntermaßen mit Isocyanaten reagieren. Nach der
Desaktivierung der Polyisocyanate erhält man durch Dispergieren der Teilchen
in einem Dispersionsmedium direkt stabile Dispersionen.
Als feste feinteilige Polyisocyanate eignen sich diejenigen Stoffe, die
einen Schmelzpunkt oberhalb von 25°C, vorzugsweise oberhalb von 40°C haben.
Hierzu gehören aliphatische, araliphatische, aromatische und heterocyclische
Polyisocyanate, Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate, die
durch Anilin-Formaldehyd-Kondensation und anschließende Phosgenierung erhalten
werden, perchlorierte Arylpolyisocyanate, Carbodiimidgruppen aufweisende
Polyisocyanate, Allophanatgruppen aufweisende Polyisocyanate,
Isocyanuratgruppen aufweisende Polyisocyanate, Urethan- oder Harnstoffgruppen
aufweisende Polyisocyanate, acylierte Harnstoffgruppen aufweisende
Polyisocyanate, Biuretgruppen aufweisende Polyisocyanate, durch Telomerisationsreaktion
hergestellte Polyisocyanate, Estergruppen aufweisende
Polyisocyanate, ferner bevorzugt Uretdiongruppen aufweisende Diisocyanate
und Harnstoffgruppen aufweisende Diisocyanate. Als Beispiele für derarige
geeignete Polyisocyanate seien genannt:
p-XylylendiisocyanatFp.: 45 - 46°C1,5-Diisocyanatomethylnaphthalin88 - 89°C1,3-Phenylendiisocyanat51°C1,4-Phenylendiisocyanat94 - 96°C1-Methylbenzo-2,5-diisocyanat39°C1,3-Dimethylbenzol-4,6-diisocyanat70 - 71°C1,4-Dimethylbenzol-2,5-diisocyanat76°C1-Nitrobenzol-2,5-diisocyanat59 - 61°C1,4-Dichlorbenzol-2,5-diisocyanat134 - 137°C1-Methoxybenzol-2,4-diisocyanat75°C1-Methoxybenzol-2,5-diisocyanat89°C1,3-Dimethoxybenzol-4,6-diisocyanat125°CAzobenzol-4,4′-diisocyanat158 - 161°CDiphenylether-4,4′-diisocyanat66 - 68°CDiphenylmethan-4,4′-diisocyanat42°CDiphenyl-dimethylmethan-4,4′-diisocyanat92°CNaphthalin-1,5-diisocyanat130 - 132°C3,3′-Dimethylbiphenyl-4,4-diisocyanat68 - 69°CDiphenyldisulfid-4,4′-diisocyanat58 - 60°C
Diphenylsulfon-4,4′-diisocyanat154°C1-Methylbenzol-2,4,6-triisocyanat75°C1,3,5-Trimethylbenzol-2,4,6-triisocyanat93°CTriphenylmethan-4,4′,4″-triisocyanat89 - 90°C4,4′-Diisocyanato-(1,2)-diphenyl-ethan88 - 90°Cdimeres 1-Methyl-2,4-phenylendiisocyanat156°Cdimeres 1-Isopropyl-2,4-phenylendiisocyanat125°C
dimeres 1-Chlor-2,4-phenylendiisocyanat177°Cdimeres 2,4′-Diisocyanato-diphenylsulfid178 - 180°C
dimeres Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat
3,3′-Diisocyanato-4,4′-dimethyl-N,N′-diphenylharnstoff
N,N′-Bis/4(4-Isocyanatophenylmethyl)phenyl/harnstoff
N,N′-Bis/4(2-Isocyanatophenylmethyl)phenyl/harnstoff.
p-XylylendiisocyanatFp.: 45 - 46°C1,5-Diisocyanatomethylnaphthalin88 - 89°C1,3-Phenylendiisocyanat51°C1,4-Phenylendiisocyanat94 - 96°C1-Methylbenzo-2,5-diisocyanat39°C1,3-Dimethylbenzol-4,6-diisocyanat70 - 71°C1,4-Dimethylbenzol-2,5-diisocyanat76°C1-Nitrobenzol-2,5-diisocyanat59 - 61°C1,4-Dichlorbenzol-2,5-diisocyanat134 - 137°C1-Methoxybenzol-2,4-diisocyanat75°C1-Methoxybenzol-2,5-diisocyanat89°C1,3-Dimethoxybenzol-4,6-diisocyanat125°CAzobenzol-4,4′-diisocyanat158 - 161°CDiphenylether-4,4′-diisocyanat66 - 68°CDiphenylmethan-4,4′-diisocyanat42°CDiphenyl-dimethylmethan-4,4′-diisocyanat92°CNaphthalin-1,5-diisocyanat130 - 132°C3,3′-Dimethylbiphenyl-4,4-diisocyanat68 - 69°CDiphenyldisulfid-4,4′-diisocyanat58 - 60°C
Diphenylsulfon-4,4′-diisocyanat154°C1-Methylbenzol-2,4,6-triisocyanat75°C1,3,5-Trimethylbenzol-2,4,6-triisocyanat93°CTriphenylmethan-4,4′,4″-triisocyanat89 - 90°C4,4′-Diisocyanato-(1,2)-diphenyl-ethan88 - 90°Cdimeres 1-Methyl-2,4-phenylendiisocyanat156°Cdimeres 1-Isopropyl-2,4-phenylendiisocyanat125°C
dimeres 1-Chlor-2,4-phenylendiisocyanat177°Cdimeres 2,4′-Diisocyanato-diphenylsulfid178 - 180°C
dimeres Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat
3,3′-Diisocyanato-4,4′-dimethyl-N,N′-diphenylharnstoff
N,N′-Bis/4(4-Isocyanatophenylmethyl)phenyl/harnstoff
N,N′-Bis/4(2-Isocyanatophenylmethyl)phenyl/harnstoff.
Besonders bevorzugt werden 1,5-Naphthalin-diisocyanat, 3,3′-Diisocyanato-
4,4′-dimethyl-N,N′diphenylharnstoff, dimeres 1-Methyl-2,4-diisocyanatobenzol,
dimeres 4,4′-Diisocyanato-diphenylmethan und 3,3′-Dimethyl-
4,4′-diisocyanato-diphenyl eingesetzt.
Die Polyisocyanate können mit den Methoden desaktiviert werden, die in
den oben angegebenen DE-OSen beschrieben sind. Zur Desaktivierung eignen
sich beispielsweise Verbindungen mit Hydroxylgruppen, Carboxylgruppen,
Amidgruppen und Mercaptangruppen. Verbindungen dieser Art bilden auf der
Oberfläche der Polyisocyanatteilchen eine Art Polymerumhüllung, indem sie
selektiv mit den Isocyanatgruppen reagieren, die sich auf der Teilchenoberfläche
befinden. Dadurch wird die Polymerumhüllung fest an die Polyisocyanatteilchen gebunden, ohne daß dabei wesentliche Anteile der insgesamt vorhandenen Isocyanatgruppen in den Polyisocyanatteilchen verbraucht
werden. Besonders geeignet zur Desaktivierung der Isocyanatgruppen
an der Oberfläche der Polyisocyanatteilchen sind Reaktionen, die die
Isocyanatgruppen zu Harnstoff bzw. Polyharnstoff-Strukturen umwandeln.
Solche Desaktivierungsmittel sind beispielsweise Wasser und primäre oder
sekundäre Amine. Zur Desaktivierung der Teilchenoberflächen der Polyisocyanate
können auch zwei- oder mehrfunktionelle, nieder- oder höhermolekulare
Verbindungen mit aliphatisch gebundenen, primären und/oder sekundären
Aminogruppen und/oder -CO · NH · NH2-Endgruppen und/oder Hydrazine mit
einem Molekulargewicht von 32 bis etwa 60 000, vorzugsweise 60 bis 3000,
eingesetzt werden. Es sind dies z. B. niedermolekulare und/oder höhermolekulare
primäre und/oder sekundäre Polyamine, vorzugsweise Diamine. Die
Aminogruppen sind dabei im allgemeinen an aliphatischen Gruppen, an cyclo-aliphatischen
Gruppen, oder an den aliphatischen Rest von araliphatischen
Gruppen gebunden. Weiterhin können Hydrazin (meist in Form von Hydrazinhydrat),
oder Alkyl-substituierte Hydrazine wie N,N′-Dimethylhydrazin
eingesetzt werden. Zur Desaktivierung der Oberfläche der Polyisocyanate
eignen sich außerdem Verbindungen mit Hydrazin-Endgruppen, z. B. Dihydrazide,
wie Oxalsäuredihydrazid, Adipinsäuredihydrazid, Terephthalsäuredihydrazid
oder Verbindungen mit Hydrazid und Semicarbazid-, Carbazinester-
oder Aminogruppen, z. B. β-Semicarbazidoalanylhydrazid, 2-
Semicarbazidoethylencarbazinester, Aminoessigsäurehydrazid, β-Aminopropionsäurehydrazid
oder Ethylen-bis-carbazinester bzw. Ethylen-bis-semicarbazid,
sowie Polyhydrazide,
die durch Hydrazinolyse von Polyacrylaten erhalten
werden und deren Herstellung z. B. von M. Hartmann, R. Dowbenko,
U. T Hockswender in Organic Coating + Applied Polymer Science 46, 1986,
Seite 429 mit 432 beschrieben wird. Bevorzugt sind jedoch aliphatische
bzw. cycloaliphatische Di- und Polyamine, die gegebenenfalls neben den
Aminogruppen auch noch OH-Gruppen, tertiäre Aminogruppen, Ethergruppen,
Thioethergruppen, Urethangruppen oder Harnstoffgruppen aufweisen können.
Vorzugsweise werden folgende Di- und Polyamine verwendet: Ethylendiamin,
1,2- und 1,3-Propandiamin, 1,4-Butandiamin, 1,6-Hexandiamin, Neopentandiamin,
2,2,4- und 2,4,4-Trimethyl-1,6-diaminohexan, 2,5-Dimethyl-2,5-diaminohexan,
1,10-Decandiamin, 1,11-Undecandiamin, 1,12-Dodecandiamin,
Bis-aminomethyl-hexahydro-4,7-methano-indan (TCD-Diamin), 1,3-Cyclohexandiamin,
1,4-Cyclohexandiamin, 1-Amino-3,3,5-trimethyl-5-aminomethylcyclohexan
(Isophorondiamin), 2,4- und/oder 2,6-Hexahydrotoluylendiamin, 2,4′-
und 4,4′-Diaminodicyclohexylmethan, m- oder p-Xylylendiamin, Bis-(3-aminopropyl)-methylamin,
-Bis-N,N′-(3-aminopropyl)-piperazin, Diaminoperhydroanthrazene
und 1-Amino-2-aminomethyl-3,3,5-(3,5,5)-trimethylcyclopentan,
2,2-Dialkylpenten-1,5-diamine oder Triamine wie 1,5,11-Triaminoundecan,
4-Aminomethyl-1,8-diaminooctan, Lysinmethylester, cycloaliphatische
Triamine gemäß DE-OS 26 14 244, 4,7-Dioxadecan-1,10-diamin, 2,4-
und 2,6-Diamino-3,5-diethyl-1-methylcyclohexan und deren Gemische, alkylierte
Diaminodicyclohexylmethane, z. B. 3,3′-Dimethyl-5,5′-diamino-
dicyclohexylmethan oder 3,5-Diisopropyl-3′,5′-diethyl-4,4′-
diaminodicyclohexylmethan,
perhydrierte Diaminonaphthaline, perhydrierte Diaminoanthrazene
oder höherwertige Amine wie Diethylentriamin, Triethylentetramin,
Pentaethylenhexamin, Dipropylen-triamin, Tripropylentetramin oder N,N′-
Dimethylethylendiamin, 2,5-Dimethylpiperazin, 2-Methylpiperazin, Piperazin(hydrat)
und 2-Hydroxyethylpiperazin.
Neben diesen niedermolekularen Diaminen oder im Gemisch mit diesen können
auch höhermolekulare Di- und Polyamine verwendet werden, wie sie z. B.
durch Aminieren von Polyoxylalkylenglykolen mit Ammoniak gemäß der
BE-PS 6 34 741 oder der US-PS 36 54 370 erhältlich sind.
Weitere sehr gut geeignete höhermolekulare Polyamine sind die durch Polykondensation
aus Polycarbonsäure, z. B. polymere Leinölfettsäure mit
einem Überschuß an Di- und Triaminen hergestellten handelsüblichen
Stoffe. Diese höhermolekularen Polyamine besitzen Molekulargewichte von
etwa 400 bis 6000, vorzugsweise 400 bis 3000. Infolge ihres Aufbaus sind
derartige höhermolekulare Polyamine zur Ausbildung einer nicht-brüchigen,
"elastischen" Polyharnstoffumhüllung besonders geeignet. Sie werden daher,
vorzugsweise in Mischung mit den niedermolekularen Di- und Polyaminoverbindungen,
zur Desaktivierung der Oberfläche der Polyisocyanatteilchen
eingesetzt. Selbstverständlich können beliebige Kombinationen
der genannten Amin-, Hydrazin- und Hydrazid-Verbindungen verwendet werden,
um z. B. nachteilige Nebeneffekte eines Amines durch entsprechende
Vorteile anderer Amine auszugleichen (z. B. nieder- und höhermolekulare
Diamine in gemeinsamer Anwendung) oder um möglichst viele vorteilhafte
Nebeneffekte zu vereinigen. In Frage kommen z. B. Kombinationen von
schnell reagierenden Aminen wie z. B. Ethylendiamin mit durch sterische
Hinderung verlangsamten Aminen oder von niedermolekularen Amine oder
Hydrazinen mit hochmolekularen Aminen wie z. B. aliphatischen Aminopolyethern.
Um die Deaktivierung zu steuern und zu beschleunigen, können auch Katalysatoren
zugegeben werden. Bevorzugt sind Katalysatoren, die selektiv
die Desaktivierung beschleunigen. Die Desaktivierungskatalysatoren können
aber auch identisch sein mit den später die bestimmungsgemäße wärmeaktivierte
Reaktion beschleunigenden oder steuernden Katalysatoren.
Die festen, feinteiligen Polyisocyanate können praktisch in jedem beliebigen
flüssigen Dispersionsmedium dispergiert werden, z. B. in Alkoholen,
Polyolen, Aminen, Ethern, Ketonen, Estern, Carbonsäuren, aliphatischen
oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, halogenierten Kohlenwasserstoffen
und Wasser. Für die erfindungsgemäße Verwendung der feinteiligen Polyisocyanate
verwendet man bevorzugt als Dispersionsmedium Paraffinöl, Benzin
eines Siedebereichs von 140 bis 250°C, Xylol, Toluol oder Wasser. Das
Dispersionsmedium kann ebensogut auch als Desaktivierungsmittel bezeichnet
werden, sofern es mit den Isocyanatgruppen reagiert. Das bedeutet,
daß die mit Isocyanatgruppen reagierenden Dispersionsmedien gleichzeitig
auch als Desaktivierungsmittel angesehen werden können. An das Dispersionsmedium
wird lediglich die Forderung gestellt, daß es bei Temperaturen
oberhalb von 20°C flüssig ist.
Die bekannten feinteiligen Polyisocyanat-Dispersionen haben eine sehr
breite Teilchengrößenverteilung und sind in dieser Form für den Einsatz
in Textilpigmentpasten oder Färbeflotten nicht geeignet. Sie können jedoch
sehr leicht in eine geeignete Form überführt werden, indem man diese
bekannten Polyisocyanat-Dispersionen auf eine mittlere Teilchengröße von
0,1 bis 15, vorzugsweise 0,5 bis 5 µm bringt (bestimmt mit der Scheibenzentrifuge
nach Joice Label). Die Herstellung derartig feinteiliger Polyisocyanat-
Dispersionen gelingt sehr einfach, indem man die bekannten Dispersionen
einer Feindispergierung oder Mahlung unterwirft. Hierfür eignen
sich beispielsweise schnell-laufende Dissolver- oder Dispergiergeräte vom
Rotor/Startor-Typ oder Rührwerkskugelmühlen, Perl- und Sandmühlen, Kugelmühlen
und Reibspaltmühlen. Vorzugsweise erhält man die erfindungsgemäß
zu verwendenden feinteiligen Polyisocyanat-Dispersionen durch Vermahlen
von desaktivierten festen, feinteiligen Polyisocyanaten. Falls das Vermahlen
der Polyisocyanate in Gegenwart von Stoffen vorgenommen wird, die
mit Isocyanatgruppen reagieren, darf die Temperatur beim Mahlen 50°C
nicht überschreiten. Vorzugsweise erfolgt das Mahlen in dem Temperaturbereich
von 0 bis 40, insbesondere 10 bis 40°C. Beim Mahlen kann man zusätzlich
grenzflächenaktive Stoffe bzw. Schutzkolloide verwenden, um besonders
stabile Polyisocyanat-Dispersionen herzustellen. Geeignete grenzflächenaktive
Stoffe sind übliche anionische, kationische oder neutrale
Tenside, z. B. Sorbitanfettsäureester, Polyoxyethylensorbitan-Fettsäureester,
Arylsulfonate, Alkalisalze höherer Fettsäuren, oxethylierte Amine,
wie oxethyliertes Oleylamin, Sulfobernsteinsäureester, Soja-Lecithin,
ethoxylierte Fettsäureester, propoxylierte Fettsäureester, sowie Kondensationsprodukte
aus Phenolsulfonsäuren, Harnstoff und Formaldehyd. Außerdem
kann man viskositätsregelnde Stoffe, wie Celluloseether, Methylcellulose,
polymere Säuren und Salze polymerer Säuren (z. B. Polyacrylsäure),
natürliche und synthetische Polysaccharide und Eiweißprodukte, kationische
Stärke, Polyacrylamide, Polyvinylalkohole und Polyvinylether verwenden.
Beim Erhitzen der feinteiligen Polyisocyanat-Dispersionen auf höhere Temperaturen,
z. B. auf Temperaturen oberhalb von 60°C wird die Desaktivierung
der Oberfläche der Polyisocyanatteilchen aufgehoben und es kommt
zu einer Reaktion der Polyisocyanate mit den Verbindungen, die damit reagieren.
Die genannten Polyisocyanat-Dispersionen werden zu Textilpigmentdruckpasten
und Färbeflotten in einer Menge, bezogen auf den Feststoffgehalt,
der Isocyanatdispersionen von 0,1 bis 6,0, vorzugsweise 0,2 bis 1,2 Gew.%
eingesetzt.
Die Pigmentdruckpasten können als Bindemittel die üblicherweise verwendeten
selbstvernetzenden wäßrigen Kunststoff-Dispersionen enthalten. Wie
bereits oben ausgeführt, handelt es sich hierbei um Emulsionspolymerisate,
die als selbstvernetzende Monomere N-Methylolacrylamid, N-Methylol-
methacrylamid oder die entsprechenden veretherten Monomeren einpolymerisiert
enthalten. Dispersionen dieser Art sind im Handel erhältlich. Sie
enthalten als hauptsächliche Monomere Styrol und Acrylester bzw. Vinylacetat
und Acrylsäureester einpolymerisiert. Die selbstvernetzenden
filmbildenden Copolymerisate können zur Modifizering eine
ethylenisch ungesättigte C3- bis C5-Carbonsäure, z. B. Acrylsäure,
Methacrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure in einer Menge von
0,5 bis 10 Gew.% einpolymerisiert enthalten oder als weitere Comonomere
Vinylether, Vinylketone, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylpropionat
und/oder Acrylnitril einpolymerisiert enthalten. Die selbstvernetzenden
Copolymerisate sind in den Druckpasten als Bindemittel in einer Menge von
0,45 bis 25, vorzugsweise 2,4 bis 12 Gew.%, bezogen auf den Feststoffgehalt
der Dispersion, in den Druckpasten bzw. Färbeflotten enthalten.
Die selbstvernetzenden Polymerisate enthalten 0,3 bis 12, vorzugsweise
1,5 bis 6 Gew.% an Monomeren einpolymerisiert, die mit Isocyanatgruppen
reagieren. Hierbei handelt es sich um N-Methylolgruppen sowie Carboxylgruppen.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß man nicht
mehr allein auf die selbstvernetzenden filmbildenden Bindemittel, die
bisher für den Pigmentdruck verwendet wurden, angewiesen ist, sondern
außerdem oder in Mischung mit diesen bekannten selbstvernetzenden Bindemitteln
Polymerisate einsetzen kann, die funktionelle Gruppen enthalten,
die mit Isocyanaten reagieren. In Betracht kommen beispielsweise als Bindemittel
für diese Pigmentdruckpasten Polymere, die folgende funktionelle
Gruppen aufweisen: Hydroxyl-, Carboxyl-, Carbonamid-, NH- und NH2-Gruppen.
Damit eine ausreichende Vernetzung bei der Fixierung der Textildruckpasten
erfolgt, müssen diese Gruppen zu 0,3 bis 12, vorzugsweise 1,5
bis 6 Gew.% in das Bindemittel eingebaut sein. Monomere mit funktionellen
Gruppen sind beispielsweise Acrylsäure, Acrylamid, Hydroxyethylacrylat,
Hydroxypropylacrylat, Butandiolmonoacrylat, Methacrylsäure, Crotonsäure,
Itakonsäure und alle den genannten Derivaten der Acrylsäure analogen
Derivate der Methacrylsäure, der Crotonsäure und der Itakonsäure. Aus
diesen Monomeren, die miteinander copolymerisierbar sind, ist eine große
Anzahl von Bindemitteln herstellbar, die erfindunsgemäß mit den Polyisocyanat-
Dispersionen vernetzt werden können. Geeignet sind beispielsweise
Polyacrylsäuren, Polymethacrylsäuren, Copolymerisate aus Acrylsäure und
Acrylsäureester, Copolymerisate aus Acrylamid und Acrylsäure, Copolymerisate
aus Acrylamid und Hydroxyethylacrylat. Diese Copolymerisate
können mit anderen Monomeren, die damit copolymerisierbar sind und keine
funktionellen Gruppen enthalten, die mit Isocyanatgruppen reagieren, copolymerisiert
werden. Die funktionelle Gruppen enthaltenden Bindemittel
brauchen im Gegensatz zu den herkömmlichen selbstvernetzenden Bindemitteln
nicht in Form von Dispersinen vorzuliegen, sie können zwar als
Dispersion eingesetzt werden, ebensogut ist es jedoch auch möglich,
wäßrige Lösungen dieser Bindemittel zu verwenden. Diese Bindemittel sollten
soviele polare Gruppen enthalten, daß sie ohne ein Hilfsmittel in
Wasser dispergiert oder gelöst werden können. Geeignet ist z. B.
Polyvinylalkohol, teilverseiftes Polyvinylacetat, Hydroxyethylcellulose und
Hydroxymethylcellulose.
Ein weiterer wesentlicher Bestandteil der Pigmentdruckpasten sind die üblicherweise
in Betracht kommenden Pigmente, die beispielsweise dem Color-
Index entnommen werden können. Die Pigmente sind in den Druckpasten bzw.
Färbeflotten in einer Menge von 0,01 bis 40, vorzugsweise 1 bis 25 Gew.%
vorhanden. Prinzipiell kann man alle unlöslichen anorganischen und organischen
farbigen Substanzen, die üblicherweise als Pigment verwendet werden
einsetzen. Bekannte Pigmente sind beispielsweise Titandioxid und Ruß.
Bei den Pigmentfärbungen liegt die Einsatzmenge an Pigmentfarbstoff zwischen
0,01 bis 4, vorzugsweise 0,1 bis 1,5 Gew.%.
Wesentlicher Bestandteil von Textilpigmentdruckpasten sind Verdickungsmittel.
Hierbei handelt es sich um natürliche oder synthetische Verdickungsmittel
bzw. um Benzinemulsionen. Natürliche Verdickungsmittel
sind beispielsweise Tragant, Alginate, Johannisbrotkernmehl und
Carragheenmoos.
Geeignete synthetische Verdickungsmittel sind hochmolekulare Polymerisate
auf Basis ethylenisch ungesättigter C3- bis C5-Carbonsäuren, insbesondere
der Acrylsäure. Diese Polymerisate können geringe Mengen eines ethylenisch
ungesättigten Monomeren mit zwei Doppelbindungen einpolymerisiert
enthalten. Außerdem eignen sich hierfür Copolymerisate aus Ethylen und
Maleinsäureanhydrid sowie Mischungen verschiedener synthetischer Verdickungsmittel.
Die Verdickungsmittel sind in den Pigmentdruckpasten in
einer Menge von 0,4 bis 16, vorzugsweise 0,55 bis 2,0 Gew.% vorhanden.
Sofern die Pigmentdruckpasten Benzin in emulgierter Form als Verdickungsmittel
enthalten, beträgt die Menge an Benzin 50 bis 70 Gew.%. Es ist
selbstverständlich noch möglich, Mischung aus seinem synthetischen
Verdickungsmittel und einer Benzinemulsion bzw. einer Mischung aus einem
natürlichen Verdickungsmittel und einer Benzinemulsion einzusetzen.
Die Färbeflotten enthalten in aller Regel kein Verdickungsmittel. Als
weitere übliche Zusätze zu Druckpasten und Färbeflotten seien Emulgatoren,
Weichmacher, Silikonöle, Kieselsäurester, Harnstoff, Glykole, Harnstoff-
Formaldehyd- und Melamin-Formaldehyd-Harze genannt. Diese Stoffe
können in einer Menge bis zu 10 Gew.% in den Druckpasten bzw. Färbeflotten
enthalten sein.
Die Druckpasten werden durch Mischen der einzelnen Bestandteile erhalten.
Hierbei kann man so vorgehen, daß man zunächst eine Emulsionsverdickung
herstellt, indem man beispielsweise ein festes synthetisches Verdickungsmittel
und einen Emulgator in Wasser einrührt, quellen oder sich auflösen
läßt und gegebenenfalls anschließend Schwerbenzin unter Rühren einemulgiert.
Hierzu gibt man dann ein Bindemittel und die erfindungsgemäß zu
verwendende Polyisocyanat-Dispersion hinzu. Man erhält dann eine Paste,
in die der Pigmentfarbstoff eingerührt wird. Die Paste kann mit Wasser
verdünnt und gegebenenfalls mit weiteren Zusätzen verrührt werden. Falls
die Viskosität der Paste zu niedrig ist, wird weiteres Verdickungsmittel
zugesetzt. Die Druckpasten können mit Hilfe der üblichen Druckverfahren
angewendet werden. Es handelt sich hierbei beispielsweise um den
Rouleaux-Druck, Siebdruck, Filmdruck und Rotationsfilmdruck. Mit den
Druckpasten werden Textilien bedruckt, die entweder als Gewebe, Gewirke
oder als Faservlies aus beliebigen natürlichen, synthetischen oder halbsynthethischen
Fasern vorliegen. Hierbei kann es sich um textile Materialien
aus Wolle, Baumwolle, Leinen, Zellwolle, Seide, Kunstseide, Polyester,
Polyamid, Polyacrylnitril oder Mischungen dieser Faserarten handeln.
In gleicher Weise werden die Pigmentfärbeflotten angewendet. Im
Anschluß an den Druckvorgang erfolgt das Fixieren der Druckpasten auf dem
bedruckten Material durch eine Wärmebehandlung bei Temperaturen um 100°C.
Das Fixieren kann sowohl mit Dampf als auch mit Heißluft erfolgen. Die
Verwendung von überhitztem Dampf ist nicht erforderlich, jedoch möglich.
Der Fixiervorgang benötigt etwa 3 bis 6 Minuten. Ein Fixieren ist selbstverständlich
auch für Pigmentfärbungen erforderlich. Sowohl beim Bedrucken
als auch beim Färben erreicht man gegenüber dem Stand der Technik
höhere Echtheiten. Die Polyisocyanat-Dispersionen in der Druckpaste bzw.
der Färbeflotte wirken als Vernetzer und reagieren mit den löslichen Bestandteilen
der Druckpaste, die funktionelle Gruppen aufweisen, die mit
Isocyanaten reagieren. Die Druckpasten können auch nach wochenlanger
Lagerung noch verwendet werden und zeigen ein gutes Laufverhalten beim
Drucken. Im Gegensatz zu den bekannten, flüssige Isocyanate enthaltenden
Druckpasten verstopfen die erfindungsgemäßen Pigmentdruckpasten nicht die
Druckschablonen.
Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben
in Prozent beziehen sich auf das Gewicht der Stoffe.
30 g pulverförmiger über Urethdiongruppen dimerisiertes Toluylendiisocyanat,
4 g eines handelsüblichen Polyamidoamins mit einer Aminzahl von
400 und 66 g Paraffinöl werden bei Raumtemperatur gemischt und eine
Stunde in einer Rührwerkskugelmühle bei einer Temperatur von 20 bis 25°C
mit Hartglasperlen des Durchmessers von 0,6 bis 0,8 mm gerührt. Man erhält
eine stabile feinteilige Polyisocyanat-Disperson, deren Teilchenoberflächen
desaktiviert sind und die eine Teilchengröße in dem Bereich
von 0,9 bis 1,5 µm haben. Der Schmelzpunkt des Polyisocyanat liegt bei
ca. 170°C.
1653 Teile eines handelsüblichen Polyamidoamins mit einer Aminzahl von
400 werden in 4500 Teilen Wasser gelöst. Man gibt 5500 Teile pulverförmiges,
über Urethdiongruppen dimerisiertes Toluylendiisocyanat (Schmelzpunkt
ca. 170°C) zu und erhält unter der Einwirkung des Scherfelds in
einem Disolver innerhalb von 4 Minuten eine stark sedimentierende wäßrige
Polyurethan-Dispersion.
2500 Teile der wäßrigen Polyisocyanat-Dispersion werden mit einer Lösung
von 4 Teilen eines handelsüblichen Polysaccharids mit hohem Molekulargewicht,
117 Teilen eines handelsüblichen Kondensationsprodukt aus Phenolsulfonsäure,
Harnstoff und Formaldehyd in 1272 Teilen Wasser vereinigt
und 20 Minuten bei einer Temperatur von 20 bis 25°C in einer gekühlten
offenen Rührwerkskugelmühle nachdispergiert. Dadurch erhält man eine
Dispersion mit einer stark verringerten durchschnittlichen Teilchengröße,
die in dem Bereich von 0,5 bis 2 µm liegt.
In 76 Teile einer Öl-in-Wasser-Emulsion, die durch Einemulgieren von 75%
Benzin (Siedebereich 140 bis 220°C) in eine Lösung von 1% Hydroxyethylcellulose,
1% Diethylenglykol und 1% eines Anlagerungsproduktes von
12 Mol Ethylenoxid an 1 Mol p-Benzyl-o-Phenylphenol in 22% Wasser erhalten
wurde, rührt man nacheinander folgende Bestandteile ein. 1 Teil Silikolöl
einer Viskosität von 5000 mPa · s, 14 Teile einer 40%igen wäßrigen
Dispersion eines Mischpolymerisats aus 86% Butylacrylat, 3% Acrylamid,
10% Acrylnitril und 1% Hydroxyethylacrylat, 3 Teile einer 35%igen
wäßrigen Aufbereitung des gelben Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr.
21108 und 6 Teile des Vernetzers 2. Ein Mischgewebe aus Baumwolle-
Polyester wird anschließend im Flachfilmdruck mit der oben beschriebenen
Druckpaste bedruckt, getrocknet und 5 Minuten bei einer Temperatur von
140°C mit Heißluft fixiert. Man erhält Drucke mit sehr guten Echtheiten.
1,5 Teile eines mit Ammoniak neutralisierten hochmolekularen Mischpolymerisats
aus 95% Acrylsäure und 5% Acrylamid in Benzin werden in
79,3 Teile Wasser eingerührt. In die so erhaltene Verdickung trägt man
dann unter Rühren nacheinander folgende Bestandteile ein:
2 Teile Tris-Stearylzitrat,
12 Teile einer 40%igen, wäßrigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 40% Acrylsäurebutylester, 52,5% Acrylsäureethylester, 3% Hydroxypropylacrylat und 4,5% N-Methylolmethacrylamid,
0,5 Teile Talgfettalkohol, der mit 25 Mol Ethylenoxid umgesetzt ist,
1 Teil Ethylhexylphthalat,
2,5 Teile des 35%igen wäßrigen Pigmentteigs der Color-Index-Nr. 60005 (violettes Pigment)
1,2 Teile des Vernetzers 2.
2 Teile Tris-Stearylzitrat,
12 Teile einer 40%igen, wäßrigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 40% Acrylsäurebutylester, 52,5% Acrylsäureethylester, 3% Hydroxypropylacrylat und 4,5% N-Methylolmethacrylamid,
0,5 Teile Talgfettalkohol, der mit 25 Mol Ethylenoxid umgesetzt ist,
1 Teil Ethylhexylphthalat,
2,5 Teile des 35%igen wäßrigen Pigmentteigs der Color-Index-Nr. 60005 (violettes Pigment)
1,2 Teile des Vernetzers 2.
Ein mit dieser Paste in üblicher Weise bedruckter Baumwoll-Batist zeigt
nach einer Trocknungszeit von 3 Minuten bei 130°C sehr gute Echtheiten.
In 83,5 Teile einer 4,5%igen wäßrigen mit Ammoniak neutralisierten Verdickung
eines hochmolekularen 25%igen Mischpolymerisats aus 92% Acrylsäure
und 8% Acrylamid gibt man unter Rühren
12 Teile einer wäßrigen Mischpolymerisat-Dispersion, die 93% Butylacrylat, 3% Acrylnitril und 1% Acrylsäure und 3% N-Methylolmethacrylamid einpolymerisiert enthält,
2,5 Teile eines 36%igen wäßrigen orangefarbenen Farbstoffteigs des Pigments der Color-Index-Nr. 21115 und
2 Teile des Vernetzers 2.
12 Teile einer wäßrigen Mischpolymerisat-Dispersion, die 93% Butylacrylat, 3% Acrylnitril und 1% Acrylsäure und 3% N-Methylolmethacrylamid einpolymerisiert enthält,
2,5 Teile eines 36%igen wäßrigen orangefarbenen Farbstoffteigs des Pigments der Color-Index-Nr. 21115 und
2 Teile des Vernetzers 2.
Mit dieser Druckpaste wird ein Baumwollgewebe im Rouleaux-Druck bedruckt,
anschließend getrocknet und 60 Sekunden mit Heißdampf von 160°C fixiert.
Man erhält einen Druck mit guten Echtheiten.
0,75 Teile eines Ethylen-Maleinsäure-Mischpolymerisats mit einem Molekulargewicht
von mehr als 500.000 werden in
80,35 Teile Wasser eingerührt. Dazu gibt man dann
1,0 Teile einer 25%igen wäßrigen Ammoniaklösung und rührt anschließend nacheinander folgende Bestandteile ein:
14 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 87% Butylacrylat, 10% Acrylnitril und 3% Hydroxypropylacrylat,
1,4 Teile des Vernetzers 2 und 2,5 Teile einer 35%igen wäßrigen Aufbereitung des roten Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr. 12370.
80,35 Teile Wasser eingerührt. Dazu gibt man dann
1,0 Teile einer 25%igen wäßrigen Ammoniaklösung und rührt anschließend nacheinander folgende Bestandteile ein:
14 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 87% Butylacrylat, 10% Acrylnitril und 3% Hydroxypropylacrylat,
1,4 Teile des Vernetzers 2 und 2,5 Teile einer 35%igen wäßrigen Aufbereitung des roten Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr. 12370.
Mit dieser Druckpaste wird dann ein Zellwollgewebe bedruckt. Der Druck
wird getrocknet und dann 3 Minuten bei 100°C mit Heißluft fixiert. Man
erhält einen Druck mit sehr guten Echtheiten.
0,65 Teile einer teilvernetzten hochmolekularen Polyacrylsäure werden in
80,35 Teile Wasser eingerührt und mit Ammoniak neutralisiert. In die so erhaltene Verdickung rührt man nacheinander folgende Bestandteile ein:
13 Teile einer 50%igen wäßrigen Dispersion eines Copolymerisats aus 82,5% Butylacrylat, 10% Ethylacrylat, 3% Acrylnitril, 1% Acrylsäure und 3,5% N-Methylolmethacrylamid,
0,5 Teile eines mit 20 Mol Ethylenoxid umgesetzten Bis-2,4-xylenol- glycerin-ethers,
1 Teil Silikonöl,
3 Teile eines 30%igen wäßrigen Farbstoffteigs von Kupferphthalocyaningrün und zum Schluß
1,5 Teile des Vernetzers 1.
80,35 Teile Wasser eingerührt und mit Ammoniak neutralisiert. In die so erhaltene Verdickung rührt man nacheinander folgende Bestandteile ein:
13 Teile einer 50%igen wäßrigen Dispersion eines Copolymerisats aus 82,5% Butylacrylat, 10% Ethylacrylat, 3% Acrylnitril, 1% Acrylsäure und 3,5% N-Methylolmethacrylamid,
0,5 Teile eines mit 20 Mol Ethylenoxid umgesetzten Bis-2,4-xylenol- glycerin-ethers,
1 Teil Silikonöl,
3 Teile eines 30%igen wäßrigen Farbstoffteigs von Kupferphthalocyaningrün und zum Schluß
1,5 Teile des Vernetzers 1.
Mit dieser Druckpaste wird in an sich bekannter Weise auf einer Flachfilmdruckmaschine
ein Polyamidgewebe bedruckt, getrocknet und 4 Minuten
bei 100°C fixiert. Man erhält einen Druck mit guten Echtheiten.
200 Teile einer 30%igen wäßrigen Lösung eines Polymeren aus 75.8% Butylacrylat,
14,2% Acrylsäure und 10% Hydroxypropylacrylat (K-Wert des
Polymeren von 20, bestimmt nach Fikentscher bei 250°C in 1%iger wäßriger
Lösung) mischt man mit 35 Teilen Wasser und 25 Teilen einer 90%igen
wäßrigen Lösung von Bis-2,4-Xylenolglycerinethern, der mit 20 Mol Ethylenoxid
pro Mol umgesetzt ist. In diese Mischung emulgiert man
740 Teile Benzin des Siedebereichs 140 bis 22°C.
In 93,5 Teile der so erhaltenen hochviskosen Emulsion rührt man nacheinander
2,5 Teile eines 36%igen wäßrigen Farbstoffteigs des orangefarbenen
Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr. 71105 und 4 Teile des Vernetzers 2.
Mit der so erhaltenen Druckpaste bedruckt man ein Baumwollgewebe, trocknet
es bei 80°C und fixiert den Druck 5 Minuten bei 130°C mit Heißluft.
Man erhält einen Druck mit guten Echtheiten.
Zu 9 Teilen einer 60%igen wäßrigen Aufbereitung von polyacrylsaurem
Ammonium mit einem Molekulargewicht von 3.000.000 gibt man
20 Teile einer 10%igen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol und
0,5 Teile eines mit 20 Mol Ethylenoxid umgesetzten Laurylalkohols.
In diese Verdickung trägt man unter Rühren
2 Teile einer wäßrigen Anteigung des orangefarbenen Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr. 71105, 3,75 Teile des Vernetzers 2 und 64,75 Teile Wasser ein. Anschließend wird mit dieser Druckpaste ein Baumwoll/Polyester- Mischgewebe im Filmdruck bedruckt, bei 80°C getrocknet und 6 Minuten bei einer Temperatur von 130°C mit Heißluft fixiert. Man erhält einen Druck mit guten Echtheiten.
0,5 Teile eines mit 20 Mol Ethylenoxid umgesetzten Laurylalkohols.
In diese Verdickung trägt man unter Rühren
2 Teile einer wäßrigen Anteigung des orangefarbenen Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr. 71105, 3,75 Teile des Vernetzers 2 und 64,75 Teile Wasser ein. Anschließend wird mit dieser Druckpaste ein Baumwoll/Polyester- Mischgewebe im Filmdruck bedruckt, bei 80°C getrocknet und 6 Minuten bei einer Temperatur von 130°C mit Heißluft fixiert. Man erhält einen Druck mit guten Echtheiten.
In 40 Teile einer 3%igen wäßrigen im Handel erhältlichen hochmolekularen
Hydroxyethylcellulose rührt man folgende Bestandteile nacheinander ein:
3 Teile einer 40%igen Aufbereitung von Kupferphthalocyaninblau der Color-Index-Nr. 74160,
3,75 Teile des Vernetzers 2 und
53,75 Teile Wasser
3 Teile einer 40%igen Aufbereitung von Kupferphthalocyaninblau der Color-Index-Nr. 74160,
3,75 Teile des Vernetzers 2 und
53,75 Teile Wasser
Mit der so erhaltenen Druckpaste wird anschließend ein Baumwollküper im
Rotationsfilmdruck bedruckt, bei 80°C getrocknet und 5 Minuten lang mit
Heißluft bei einer Temperatur von 120°C fixiert. Man erhält einen Druck
mit guten Echtheiten.
In 42 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines handelsüblichen Kernmehlethers
rührt man nacheinander folgende Bestandteile ein:
2,5 Teile einer 32%igen Anteigung von Phthalocyaningrün der Color- Index-Nr. 74260
1 Teil Ricinusöl
3,5 Teile des Vernetzers 2 und
51 Teile Wasser.
2,5 Teile einer 32%igen Anteigung von Phthalocyaningrün der Color- Index-Nr. 74260
1 Teil Ricinusöl
3,5 Teile des Vernetzers 2 und
51 Teile Wasser.
Die so erhaltene Druckpaste wird im Filmdruck auf einen Baumwollsatin in
bekannter Weise aufgedruckt. Der Druck wird dann bei 80°C getrocknet und
anschließend mit Heißluft bei einer Temperatur von 140°C innerhalb von
5 Minuten fixiert. Man erhält einen Druck mit guten Echtheiten.
Zu 18 Teilen Wasser gibt man ein Teil Bis-2,4-Xylenolglycerinether, der
18 Mol Ethylenoxid angelagert enthält und 20 Teile einer 25%igen wäßrigen
Lösung von Polycaprolactam, dessen Stickstoffe mit durchschnittlich
3,2 Mol Ethylenoxid umgesetzt sind und ein Molekulargewicht von etwa 2000
hat. Unter Verwendung eines hochtourigen Rührers mischt man in diese Lösung
61 Teile Benzin vom Siedebereich 140 bis 220°C. Man erhält auf diese
Weise eine hochviskose Emulsion.
In 93,5 Teile der oben beschriebenen Emulsion rührt man 2,5 Teile eines
40%igen wäßrigen Farbstoffteiges des roten Pigmennfarbstoffs der Color-
Index-Nr. 12385 und 4 Teile des Vernetzers 2 ein.
Mit der so hergestellten Druckpaste bedruckt man im Flachfilmdruck einen
Baumwollbatist, trocknet das bedruckte Material und fixiert den Druck
innerhalb von 6 Minuten mit Heißdampf bei 170°C. Man erhält einen Druck
mit guten Echtheiten.
8 Teile eines mit Stearinsäure modifizierten Epoxid-Amin-Adduktes vom
Molekulargewicht 3000 und einer Basenzahl von 120 mg KOH pro Gramm
Festprodukt werden mit Essigsäure neutralisiert, dann mit 1 Teil eines
mit 18 Mol Ethylenoxid umgesetzten Bis-2,4-xylenolglycerinethers und
25,3 Teilen Wasser vermischt. In diese Mischung emulgiert man an anschließend
unter hochtourigem Rühren 65,7 Teile Benzin vom Siedebereich
140 bis 220°C ein. Man erhält eine hochviskose Emulsion.
In 93,5 Teile der so erhaltenen Emulsion rührt man nacheinander 4,5 Teile
des Vernetzers 2 und 2 Teile eines 35%igen wäßrigen Farbstoffteigs des
roten Pigmentfarbstoffs der Color-Index-Nr. 12370 ein. Mit der so erhaltenen
Druckpaste bedruckt man ein Baumwollgewebe, trocknet es bei . . .°C
und fixiert anschließend 5 Minuten bei 175°C mit Heißdampf. Man erhält
einen Druck mit guter Koch-Wasch-Beständigkeit und guten Reibechtheiten,
wobei das bedruckte Material einen sehr weichen Griff aufweist.
13,4 Teile Wasser werden mit einem Teil Bis-2,4-xylenolglycerinether, der
mit 18 Mol Ethylenoxid umgesetzt ist, und 20 Teile einer 25%igen wäßrigen
Lösung des Natriumsalzes eines Lösungspolymerisats aus 5% Acrylsäure,
87% Methylacrylat und 8% Acrylnitril gemischt. In diese Mischung
emulgiert man anschließend unter Verwendung eines hochtourigen Rührers
65,6 Teile Benzin vom Siedebereich 140 bis 220°C. Man erhält eine hochviskose
Emulsion. In 96 Teile dieser Emulsion rührt man anschließend
2 Teile des Vernetzers 2 und 2 Teile einer 35%igen wäßrigen Farbstoffteigs
des gelben Pigments der Color-Index-Nr. 20040. Mit der so erhaltenen
Druckpaste bedruck man im Rouleaux-Druck einen Baumwoll-Creton,
trocknet und fixiert 5 Minuten bei 140°C bei Heißluft. Man erhält einen
Druck mit guter Koch-Wasch-Beständigkeit und guten Reibechtheiten bei
sehr weichem Griff.
In 903 Teile Wasser rührt man nacheinander 80 Teile einer 40%igen wäßrigen
Dispersion eines Copolymerisates aus 85% Butylacrylat, 8% Acrylnitril,
3% Hydroxypropylacrylat und 4% N-Methylolmethacrylamid, 15 Teile
des Vernetzers 2 und 2 Teile einer 38%igen wäßrigen Aufbereitung von
Phthalocyaninblau der Color-Index-Nr. 74160. Mit der so erhaltenen Färbeflotte
foulardiert man ein Baumwollgewebe, trocknet es bei 100 bis 110°C
und fixiert anschließend bei 150°C mit Heißluft. Man erhält eine Färbung
mit sehr guten Wasch- und Reibechtheiten.
Claims (8)
1. Verwendung fester, feinteiliger Polyisocyanate, die einen Schmelzpunkt
von mindestens 25°C haben, deren Teilchengröße 0,1 bis 15 µm
beträgt und deren Teilchenoberflächen durch Reaktion der darauf
befindlichen Isocyanatgruppen mit gegenüber diesen Gruppen reaktiven
Verbindungen desaktiviert sind, in Form von stabilen Dispersionen in
einem flüssigen Dispersionsmedium als Vernetzer in einer Menge von
0,1 bis 6 Gew.% in Textilpigmentdruckpasten und Färbeflotten.
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Isocyanate
mit einem Schmelzpunkt oberhalb von 40°C einsetzt.
3. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 5 bis
60 Gew.% Polyisocyanate enthaltende Dispersionen in aliphatischen
und/oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, die bei 20°C flüssig sind,
einsetzt.
4. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 5 bis
50 Gew.% Polyisocyanate enthaltende Dispersionen in Paraffinöl als
Dispersionsmedium einsetzt.
5. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 5 bis
70 Gew.% Polyisocyanate enthaltende Dispersionen in Wasser als
Dispersionsmedium einsetzt.
6. Verwendung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
man als Polyisocyanate Uretdiongruppen enthaltende Diisocyanate einsetzt.
7. Verwendung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
man als Polyisocyanat Toluylendiisocyanat einsetzt, das über Uretdiongruppen
dimerisiert ist.
8. Textilpigmentdruckpasten und Färbeflotten die
a) 3 bis 35 Gew.% einer 15 bis 55 gew.%igen wäßrigen Dispersion eines mindestens unter Fixierbedingungen (100 bis 200°C) filmbildenden Polymerisats als Bindemittel, das 0,3 bis 12 Gew.% eines Monomeren mit mindestens einer gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppe einpolymerisiert enthält,
b) 0,01 bis 40 Gew.% eines Pigments,
c) 0 bis 16 Gew.% eines Verdickungsmittels und/oder gegebenenfalls 5 bis 70 Gew.% Benzin in emulgierter Form und
d) 0 bis 10 Gew.% anderer üblicher Zusätze,
dadurch gekennzeichnet, daß die Textildruckpasten und Färbeflotten 0,1 bis 6 Gew.% fester, feinteiliger Polyisocyanate, die einen Schmelzpunkt oberhalb von 25°C haben, deren Teilchengröße 0,5 bis 5 µm beträgt und deren Teilchenoberflächen durch Reaktion der darauf befindlichen Isocyanatgruppen mit gegenüber diesen Gruppen reaktiven Verbindungen desaktiviert sind, in Form von stabilen Dispersionen in einem flüssigen Dispersionsmedium als Vernetzer enthalten.
a) 3 bis 35 Gew.% einer 15 bis 55 gew.%igen wäßrigen Dispersion eines mindestens unter Fixierbedingungen (100 bis 200°C) filmbildenden Polymerisats als Bindemittel, das 0,3 bis 12 Gew.% eines Monomeren mit mindestens einer gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppe einpolymerisiert enthält,
b) 0,01 bis 40 Gew.% eines Pigments,
c) 0 bis 16 Gew.% eines Verdickungsmittels und/oder gegebenenfalls 5 bis 70 Gew.% Benzin in emulgierter Form und
d) 0 bis 10 Gew.% anderer üblicher Zusätze,
dadurch gekennzeichnet, daß die Textildruckpasten und Färbeflotten 0,1 bis 6 Gew.% fester, feinteiliger Polyisocyanate, die einen Schmelzpunkt oberhalb von 25°C haben, deren Teilchengröße 0,5 bis 5 µm beträgt und deren Teilchenoberflächen durch Reaktion der darauf befindlichen Isocyanatgruppen mit gegenüber diesen Gruppen reaktiven Verbindungen desaktiviert sind, in Form von stabilen Dispersionen in einem flüssigen Dispersionsmedium als Vernetzer enthalten.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853529530 DE3529530A1 (de) | 1985-08-17 | 1985-08-17 | Verwendung von stabilen dispersionen fester, feinteiliger polyisocyanate in pigmentdruckpasten und faerbeflotten |
DE8686111021T DE3662112D1 (en) | 1985-08-17 | 1986-08-09 | Use of stable dispersions of solid, finely dispersed polyisocyanates in pigment print pastes and dye baths |
EP86111021A EP0212511B1 (de) | 1985-08-17 | 1986-08-09 | Verwendung von stabilen Dispersionen fester, feinteiliger Polyisocyanate in Pigmentdruckpasten und Färbeflotten |
AT86111021T ATE40840T1 (de) | 1985-08-17 | 1986-08-09 | Verwendung von stabilen dispersionen fester, feinteiliger polyisocyanate in pigmentdruckpasten und faerbeflotten. |
JP61188799A JPS6241384A (ja) | 1985-08-17 | 1986-08-13 | 微粒状ポリイソシアナ−トの安定分散液の顔料捺染のり又は染浴中での使用 |
US07/092,363 US4849262A (en) | 1985-08-17 | 1987-09-02 | Pigment printing pastes and dyeing liquors containing stable dispersions of finely divided solid polyisocyanates |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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AT (1) | ATE40840T1 (de) |
DE (2) | DE3529530A1 (de) |
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