DE3608802A1 - Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen einschmelzen von schrott - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen einschmelzen von schrottInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Einschmelzen
von Schrott, bei dem die Schmelzwärme durch
die Teilverbrennung von staubförmigem Kohlen- und
Koksstaub mit Sauerstoff in einem Schmelzraum aufgebracht
wird und die Restenergie des bei der Teilverbrennung
entstehenden Gases soweit zur Schrottvorwärmung
eingesetzt wird, daß eine getrennte Restgasverwertung
entfallen kann. Die Schmelzeinheit besteht
aus einem senkrechten Schacht zur Schrottvorwärmung
mit einem darunter angeordneten Schmelzraum.
Verfahren zum Einschmelzen von Schrott, bei denen Kohlenstoffträger
zur Erzeugung der Schmelzwärme verwendet
werden, sind bereits bekannt. Beispielsweise ist
vorgeschlagen worden, Schrott in Kupolöfen einzuschmelzen,
wie sie zur Herstellung von Gußeisen als
Gießereischachtöfen eingesetzt werden. In solchen
Öfen wird der metallische Einsatz unter Zugabe von
schlackenbildenden Zuschlagstoffen (Kalkstein) und
metallurgischem Koks als Energieträger geschmolzen.
Die Verbrennungsluft (Wind) wird von einem Gebläse
verdichtet und über Düsen in den Ofenschacht eingeblasen.
Man unterscheidet den Kaltwind- und den Heißwindbetrieb,
je nachdem, ob die zugeführte Verbrennungsluft
kalt oder vorgewärmt ist. Der Schmelzprozeß
läuft wie folgt ab: Die durch die Begichtungsöffnung
eingeworfenen Chargen füllen den Ofenschacht etwa bis
in Höhe der Gichtbühne. Die aufsteigenden heißen Ofengase
erwärmen den Einsatz, der durch das Schmelzen
allmählich in den Ofenschacht abgleitet. Nach Erreichen
der Schmelzzone (300 bis 400 mm über den Düsen)
wird das Eisen flüssig und tropft durch das Koksbett,
d. i. die Füllkokssäule von der Sohle bis zur Schmelzzone,
auf der die Charge ruht. Hierbei kohlt sich das
Eisen stark auf. Neue Entwicklungen sind der "futterlose
Kupolofen", bei dem der Schacht aus einem wasserberieselten
Metallkörper ohne Feuerfestzustellung
besteht, und der "kokslose Kupolofen", der wahlweise
mit Gas oder Öl betrieben wird. Der Ofen weist anstelle
des tragenden Koksgerüstes einen wassergekühlten
Rost mit einem darüberliegenden Aufbau aus feuerfesten
Kugeln auf. Darüber hinaus sind Kaltwindkupolöfen
mit Sekundärwindbetrieb bekannt, bei denen durch
Einblasen von Luft in den Ofenschacht brennbare Gasbestandteile
teilweise nachverbrannt werden. Hierbei
kann eine teilweise Rückreaktion des gebildeten
Kohlendioxids mit dem Koks zu Kohlenmonoxid
(Boudouard-Reaktion) nicht verhindert werden.
Zum Einschmelzen von Schrott ist auch schon vorgeschlagen,
einen Herdofen mit wassergekühlten Wandelementen
als Frischgefäß zu verwenden. Bei diesem als
EOF-Verfahren bezeichneten Verfahren wird im Herdofen
durch seitlich unterhalb der Badoberfläche angeordnete
Düsen Sauerstoff und durch seitlich oberhalb der
Badoberfläche angeordnete Brenner Öl und/oder Feinkohle
gemeinsam mit Sauerstoff eingeblasen. Durch
über den Öl/Feinkohle-Sauerstoffbrennern angeordnete
Blasformen wird angereicherter Heißwind zugeführt und
das Abgas im Ofengefäß vollständig nachverbrannt. Die
heißen Ofenabgase werden durch eine über dem Ofen
befindliche Schrottvorwärmanlage geleitet und
anschließend einem Rekuperator zur Windvorwärmung
zugeführt. Der Schrott wird auf maximal 800°C
vorgewärmt und dem Herdofen diskontinuierlich
zugegeben.
Nachteile dieses Verfahrens sind der komplizierte mechanische
Aufbau des Hochtemperatur-Schrottvorwärmers
und die diskontinuierliche Chargierweise. Die hierdurch
verursachten zeitlich schwankenden Abgastemperaturen
erschweren die weitere Ausnutzung der Abgaswärme.
Um die Einschmelzleistung von Stahlwerkskonvertern zu
erhöhen, wurden in letzter Zeit auch Verfahren entwickelt,
bei denen durch spezielle Düsen im Konverterboden
Feinkohle und Sauerstoff in das Metallbad eingeblasen
werden. Die bei der Teilverbrennung des Kohlenstoffs
zu Kohlenmonoxid freiwerdende Wärme wird zum
Einschmelzen von Schrott oder Eisenschwamm verwendet.
Beispiele für solche Verfahren sind der sog. COIN-Prozeß
und das KMS-Verfahren. Beim KMS-Verfahren wird
zusätzlich Sauerstoff auf die Badoberfläche aufgeblasen
und das Abgas teilweise nachverbrannt.
Ein wesentlicher Nachteil dieser Verfahren ist die
schlechte Gasausnutzung. Für den wirtschaftlichen
Betrieb solcher Anlagen ist eine sekundäre Nutzung
des Abgases unbedingt erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zu schaffen, das die Mängel der bisherigen Verfahren
nicht aufweist, bei dem staubförmige Kohlenstoffträger
zum Einschmelzen verwendet und die latente und
spezifische Wärme des entstehenden Abgases durch eine
Nachverbrennung ausgenutzt werden kann. Diese Aufgabe
wird mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale aufweist,
die im Anspruch 1 angegeben sind. Bei diesem
Verfahren wird im vorzugsweise zur Ofenachse asymmetrisch
geformten Herd eines Schachtofens Feinkohle
und/oder Sauerstoff durch eine oder mehrere Düsen
unter das Metallbad geblasen. Zusätzlich sind oberhalb
der Badoberfläche eine oder mehrere Feinkohle/
Sauerstoffdüsen angebracht. Die bei der Teilverbrennung
des Kohlenstoffs innerhalb der Schmelze und im
Gasraum freiwerdende Wärme wird zum kontinuierlichen
Einschmelzen von Schrott verwendet. Der Feinkohle-
und Sauerstoffanteil jeder Düse wird dabei so bemessen,
daß durch die oberhalb der Badoberfläche befindlichen
Düsen weitgehend die Schmelzwärme des Schrotts
und durch die unterhalb der Badoberfläche angeordneten
Düsen die Überhitzungswärme eingebracht wird.
Durch eine Variation des Feinkohle/Sauerstoff-Verhältnisses
in den Unterbaddüsen kann in der Schmelze ein
beliebiger Kohlenstoffgehalt eingestellt werden. Das
Verfahren wird so betrieben, daß die aufsteigenden
Gase den durch den Ofenschacht in den Herdraum absinkenden
Schrott vorwärmen. Über den oberhalb des Bades
angeordneten Feinkohle-Sauerstoff-Düsen werden vorzugsweise
zwei oder mehr Ringdüsen angebracht, durch die
Luft und/oder Sauerstoff in den Gasstrom eingeblasen
wird. Dadurch werden die brennbaren Gasbestandteile
nahezu vollständig nachverbrannt und so die latente
Wärme des Abgases fast vollständig ausgenutzt.
Das nachverbrannte, abgekühlte Gas wird zweckmäßigerweise
in einer Ringleitung gesammelt und entsorgt.
Die enthaltene Restwärme kann für Vorwärmung der Luft
oder des Sauerstoffs für die Nachverbrennungsstellen
genutzt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
hat der Herdofen einen zur Ofenachse asymmetrischen
Querschnitt. Dort, wo die unter dem Metallbad angeordnete
Feinkohle-Sauerstoff-Düse in den Herdraum eintritt,
wölbt sich die Ofenwand deutlich vor. Dadurch
wird verhindert, daß die Düse von herabfallenden
Schrotteilen beschädigt wird. Die Schrottsäule ruht
dabei direkt auf dem Herdboden.
Vorteilhaft wird der Herdofen mit einem geneigten Boden
ausgestattet. Die tiefste Stelle des Bodens befindet
sich dabei auf der Ebene der Feinkohle-Sauerstoff-
Düsen. Zweckmäßig steigt der Boden zu der gegenüberliegenden
Seite hin an. Die Steigung beträgt ca.
45°. Durch diese Anordnung wird gewährleistet, daß
sich das flüssige Metall stets vor der Feinkohle-
Sauerstoff-Düse sammelt und so die Düse ständig von
der Schmelze umspült wird. Dadurch wird übermäßiger
Düsenverschleiß verhindert. Außerdem ist die Badtemperatur
in diesem Bereich durch die direkte Wärmeeinbringung
stets so hoch, daß ein störungsfreier Abstich
durch den in unmittelbarer Nähe befindlichen
Syphon möglich ist.
Die Syphonebene kann um 45° zur Düsenebene versetzt
sein. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß der Bereich
des Metall- und Schlackenauslaufes durch eine
direkt auftreffende Flamme nicht beschädigt werden
kann, gleichzeitig aber die Abstichtemperatur des
Metalls für einen störungsfreien Betrieb ausreichend
hoch ist.
Im Bereich des Metallbades wird der Herdofen mit
Magnesit- oder Chrom-Magnesit-Steinen ausgemauert. In
der Schlackenzone besteht die Ofenwand vorzugsweise
aus Material mit dahinterliegenden wassergekühlten
Elementen, so daß eine Ansatzbildung zum Schutz der
Zustellung provoziert wird.
Der Nachverbrennungsraum wird vorzugsweise durch wassergekühlte
Wände gebildet.
Gegenüber dem Stand der Technik bietet das der Erfindung
zugrunde liegende Verfahren den Vorteil, daß
100% Schrotteinsatz möglich ist. Außerdem ist die
Einstellung beliebiger C-Gehalte im Bad möglich. Auch
lassen sich konstante Abgastemperaturen einhalten.
Schließlich befinden sich in Hochtemperaturzonen
keine mechanischen Bauteile, und es ist kontinuierliche
Schrottchargierung und kontinuierlicher Metall-/
Schlackeabzug möglich. Eine Überschußgasverwertung
ist nicht erforderlich.
In besonderen Fällen können die oberhalb der Badoberfläche
vorgesehenen Düsen zum Einblasen von Kohlenstoffträger
und Sauerstoff auch durch Plasmabrenner
ersetzt werden. Dies hat den besonderen Vorteil, daß
oberhalb der Badoberfläche eine inerte Atmosphäre entsteht,
die sich auf die Qualität der erzeugten
Schmelze vorteilhaft auswirkt. Die Plasmabrenner werden
vorteilhaft mit Wechsel- oder Drehstrom betrieben.
Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens nach der Erfindung ist in der
Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher
beschrieben:
Hinter einem Schmelzofen 1 mit einem Fassungsvermögen
von ca. 10 t Metall befindet sich der Schacht 2 eines
futterlosen Kalt-/Heißwindkupolofens, der kokslos und
ohne Rost betrieben wird. Der asymmetrische Schmelzofen
hat einen Bodendurchmesser von 2000 mm. Bezogen
auf die Mittelachse des Schachtes beträgt der Abstand
zwischen Ofenwand und Ofenmitte auf einer Seite ca.
750 mm und auf der anderen Seite etwa 1250 mm. Am
Übergang zum zylindrischen Schacht hat der Ofen einen
Durchmesser von 1000 mm. Der Schmelzofen ist 2000 mm
hoch. Der Ofenboden ist um ca. 45° geneigt, wobei das
Gefälle so angeordnet ist, daß die tiefste Stelle des
Bodens mit der am weitesten von der Mittelachse des
Schachtes entfernten Stelle der Ofenwand zusammenfällt.
Der Ofen hat einen Stahlmantel, der im Bereich
der Schlackenzone und oberhalb der Schlackenebene
wassergekühlt ist. Boden und Ofenwände wurden mit
Magnesit- oder Chrom-Magnesit-Steinen zugestellt. Die
Ausmauerung endet oberhalb der Schlackenebene.
An der tiefsten Stelle des Ofenbodens befindet sich
eine Feinkohle-Sauerstoff-Düse 3. Zwei Feinkohlen-
Sauerstoff-Düsen 4 sind oberhalb der Schlackenebene
an der Übergangsstelle vom Herdofen zum Schacht des
Kupolofens angeordnet. Alle Düsen werden aus einem
Kohlebunker 5 und einem Sauerstofftank 6 über Rohrleitungen
mit Feinkohle und Sauerstoff beaufschlagt.
Schlacke und Metall werden kontinuierlich über einen
Schlacken- und Metallsyphon abgezogen. Die Syphonebene
ist um 45° zu den unter dem Bad befindlichen
Feinkohle-Sauerstoff-Düsen versetzt im ausgewölbten
Teil des Herdes angeordnet.
Der Durchmesser des Kupolofenschachtes beträgt
1000 mm, die nutzbare Höhe bis zur Ringleitung ca.
3900 mm. In diesem Bereich sind im Abstand von
1000 mm zwei Ringdüsen 7 und 8 angeordnet, die über
Rohrleitungen aus einem Vorratsbehälter 9 mit Luft
oder aus dem Sauerstofftank 6 mit Sauerstoff versorgt
werden. In der Ringleitung 10 werden die Abgase des
Kupolofens gesammelt, einem Wärmetauscher 11 zugeführt
und anschließend über einen Kamin 12 entsorgt.
Die Restwärme des Wärmetauschers kann zur Vorwärmung
der Nachverbrennungsluft bzw. des Sauerstoffes
genutzt werden.
Mit der oben beschriebenen Anordnung soll Stahlschrott
mit einer Zusammensetzung von z. B. 0,3% C,
0,2 Si, 0,4% Mn, 0,03% P, 0,04% S eingeschmolzen
werden. Bei Verwendung einer mittelflüchtigen Kohle
mit 10% Asche, 9% Flüchtigen und 80% C fix ergeben
sich in Abhängigkeit von den Abgasverhältnissen
folgende Verbrauchs- und Leistungszahlen:
CO-Gehalt im Abgas/Vol.-%5
Temperatur des Abgases/°C300
Kohle, kg/h720
Sauerstoff, Nm³/h538
Sekundärwind, Nm³ Luft/h
(ohne Anreicherung)2583
(ohne Anreicherung)2583
Schmelzleistung, t/h9,8
Abgasmenge, m³/h3457
Claims (13)
1. Verfahren zum kontinuierlichen Einschmelzen von
Schrott und/oder Eisenschwamm in einem Schmelzofen,
bei dem die Schmelzwärme durch die Teilverbrennung
von Kohlenstoffträgern mit Sauerstoff
aufgebracht und die Restenergie des bei
der Teilverbrennung entstehenden Gases zur
Schrottvorwärmung eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß in einem zur Ofenachse asymmetrisch
geformten Herd des Schmelzofens durch
mindestens eine in dem von der Ofenachse am weitesten
entfernten Teil des Herdes angebrachte
Düse unter die Badoberfläche Kohlenstoffträger
und Sauerstoff und durch zwei oder mehr oberhalb
des Bades angeordnete Düsen Kohlenstoffträger
und Sauerstoff über das Bad geblasen
werden, wobei die Aufteilung der gesamten einzublasenden
Kohlenstoffträger- und Sauerstoffmenge
auf die einzelnen Düsen in der Weise erfolgt,
daß unterhalb der Badoberfläche die gewünschte
Überhitzungswärme und oberhalb der Badoberfläche
im wesentlichen die Schmelzwärme
des Schrotts eingebracht und das entstehende
teilverbrannte Gas im Ofenschacht zur Schrottvorwärmung
nachverbrannt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Kohlenstoffträger Kohle mit einer Korngröße
von <5 mm, vorzugsweise <1 mm, eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die feinkörnige Kohle vorgeschwelt ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Nachverbrennung
des Gases Luft eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Luft mit Sauerstoff angereichert ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Restwärme
aus dem Abgas des Ofenschachts zur Vorwärmung
der Nachverbrennungsluft genutzt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß durch
Einstellung des geeigneten Feinkohle/Sauerstoff-
Verhältnisses in den Unterbaddüsen eine
Schmelze mit beliebigem C-Gehalt hergestellt
wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß als Unterbaddüsen
COIN-Düsen eingesetzt werden.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet
durch einen Schmelzofen mit einem
zur Ofenachse asymmetrisch geformten Herd, in
dessen von der Ofenachse am weitesten entfernten
Teil unter der vorgesehenen Badoberfläche
mindestens eine Düse zur gleichzeitigen Zufuhr
eines Kohlenstoffträgers und von Sauerstoff angebracht
ist und in dem oberhalb der Badoberfläche
zwei oder mehr Düsen angeordnet sind,
durch die Kohlenstoffträger und Sauerstoff über
das Bad geblasen werden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der Boden des Herdes in einem
Winkel von 5 bis 45° zur Horizontalen auf die
unterhalb der Badoberfläche angebrachten Düsen
geneigt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Syphonebene im Herd um 10 bis
90°, vorzugsweise 45°, zu den unterhalb der
Badoberfläche angebrachten Düsen versetzt ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die oberhalb des
Bades angeordneten Düsen durch Plasmabrenner
ersetzt sind.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß im Ofenschacht
mindestens eine Nachverbrennungsstelle
eingerichtet ist.
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