DE3610845A1

DE3610845A1 - Zahnzementmasse

Info

Publication number: DE3610845A1
Application number: DE19863610845
Authority: DE
Inventors: Shoji Higashikurume Tokio/Tokyo Akahane; Kazuo Tokio/Tokyo Hirota; Haruyuki Moriguchi Osaka Kawahara; Hiroshi Sakai Osaka Oshima; Shoji Ibaraki Osaka Takeda; Kentaro Chofu Tokio/Tokyo Tomioka; Eiichi Yoshii
Original assignee: GC Dental Industiral Corp
Current assignee: GC Corp
Priority date: 1985-04-05
Filing date: 1986-04-01
Publication date: 1986-10-16
Also published as: AU5508486A; US4652593A; BE904447A; FR2579889A1; SE8601523D0; GB8608231D0; JPH0219087B2; AU586372B2; GB2173184A; NL8600851A; SE8601523L; CA1253269A; GB2173184B; JPS61229806A; DE3610845C2; FR2579889B1; CH668551A5; SE459951B

Description

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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zahn-Aluminatzementmasse und befaßt sich insbesondere mit einer Zahnzementmasse, die am besten zur Pulpenüberkappung, als Auskleidung, als Grundierung und Wurzelkanalfüllung geeignet ist. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Zahn-Aluminatzementmasse ans einer Masse A und einer Masse B, wobei die Masse A (a) 100 Gew.-Teile eines Pulvers, das mehr als 20 bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30 bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid, wobei das Pulver auf der Oberfläche mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz überzogen ist, und (b) 2 bis 70 Gew.-Teile eines Kalziumhydroxidpulvers aufweist und die Masse B eine wäßrige Lösung aufweist, die 0,01 bis 70 Gew.-% einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz enthält.

Zahnzemente sind Materialien, die derzeit für viele Zwecke auf dem Gebiet der Zahnheilkunde eingesetzt werden. Beispielsweise werden sie zum Verfestigen von Prothesen und ■ orthodontischen t Vorrichtungen, ,als Füllungen für die Reparatur von Zahnkavitäten, als Auskleidungen, als Unterlagen, zur Pulpenüberkappung, zum Aufbau von Zähnen und für Wurzelkanalfüllungen verwendet. Von den Zahnzementen besitzen Zinkphosphatzement, PoIycarboxylatzement, Glasionomerzement etc. ziemliche gute physikalische Eigenschaften. Diese Zemente verfestigen aufgrund einer Reaktion zwischen Säuren und Basen. Da Säuren in diesen Systemen verwendet werden, können sie nicht in der Nähe der lebenden Zahnpulpe infolge der Reizwirkung der Säuren verwendet werden. Derzeit werden Zinkoxid/Eugenol-Zement, Kalziumhydroxid etc. als Pulpenüberkappungsmaterial an den Stellen, die an die Zahnpulpe angrenzen verwendet. Insbesondere wird Kalziumhydroxidzement als direktes Pulpenüberkappungsmaterial verwendet. Da diese Zemente eine pharmazeutische Wirkung zeigen sollen, können sie ohne Bedenken in einem gewissen

Ausmaß als Pulpenüberkappungsmaterial verwendet werden. Sie sind jedoch insofern mit einem Problem behaftet/ als sie physikalische Eigenschaften, wie eine niedrige Druckfestigkeit und eine hohe Löslichkeit besitzen, welche für ein Grundmaterial unzureichend sind. Wird beispielsweise Kalzxumhydroxidzement als Auskleidungsraaterial für beispielsweise eine sehr tiefe Kavität verwendet, dann ist es erforderlich, eine sogenannte "Zementgrundlage" mit einem Glasionomerzement, Zinkphosphatzement

!0 und Polycarboxylatzement mit jeweils einer relativ hohen Druckfestigkeit infolge der geringen Druckfestigkeit des Kaiζiumhydroxidzements herzustellen, was eine komplizierte Manipulation erfordert. Typische Kalziumhydroxidzemente werden hergestellt durch Vernetzen von Kalzium-

^g hydroxid mit Salizylsäureestern. Obwohl derartige Produkte eine geringe Festigkeit besitzen, zeigen sie bestimmte Härtungseigenschaften. Jedoch zeigen in derartiger Pastenform vorliegende Produkte hydrophobe Eigenschaften, so daß es ihnen an der erforderlichen Affinität zu Zähnen

2Q fehlt. Aus diesem Grunde fccitt das Problem einer Bindung an Zähne auf.

Die Erfindung beruht auf der Feststellung, daß diese Probleme in unerwarteter Weise durch eine Zahnzementmasse gelöst werden können, die aus einer Masse A und einer Masse B besteht, wobei die Masse A (a) 100 Gew.-Teile eines Pulvers, das 20 bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30 bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält und das Pulver auf der Oberfläche mit einer wasserlösliehen hochmolekularen Substanz überzogen ist, und (b) 20 bis 70 Gew.-Teile Kalziumhydroxidpulver aufweist, und die Masse B eine wäßrige Lösung, die 0,01 bis 70 Gew.-% einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz enthält, aufweist. Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung näher beschrieben.

-δ-Ι Die erfindungsgemäße Masse zeigt eine wesentlich höhere Druckfestigkeit und eine geringere Löslichkeit als herkömmliche Kalziumhydroxidzemente, die als Pulpenüberkappungsmaterialien und Auskleidungsmaterialien verwendet werden. Infolge ihrer besonders hohen Druckfestigkeit erlaubt die erfindungsgemäße Masse unter Einsatz des gleichen Materials eine Pulpenüberkappung, eine Auskleidung und eine Grundierungsbehandlung und macht die Manipulation so einfach, daß die für die Behandlung erforderliehe Zeit wesentlich verkürzt wird. Ein gemischter Fastenschlamm, der aus der erfindungsgemäßen Masse erhalten wird, besitzt außerdem eine geeignete Fließfähigkeit und eignet sich sehr gut für die Handhabung. Ferner bietet die hydrophile Eigenschaft der erfindungsgemäßen Masse einen anderen Vorteil,da sie fest an dem Zahnbein infolge ihrer ausgezeichneten Affinität dazu anhaftet. Gleichzeitig bietet die erfindungsgemäße Masse einen weiteren Vorteil insofern, als sie trotz der Tatsache, daß das Pulver basisch ist, sich sehr gut aufbewahren läßt Ferner kann das Pulver, das mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz überzogen ist, während einer langen Zeitspanne verarbeitet werden, ohne daß dabei die anfängliche Aushärtung oder Verfestigung verzögert werden, was verbesserte Erhärtungseigenschaften bedingt.

Andererseits eignet sich die erfindungsgemäße Masse, falls sie ein Röntgenkontrastmittel enthält, für eine postoperative Diagnose und ist klinisch sehr wirksam.

Das "Pulver, das mehr als 20 Gew.-% bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30 Gew.-% bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält und auf der Oberfläche mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz überzogen ist", kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden.

Beispielsweise kann man eine Kalzium enthaltende Substanz, wie Kalziumcarbonat, Kalziumhydroxid oder Kalziumoxid,

mit einer Aluminium enthaltenden Substanz, wie Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid oder Aluminiumcarbonat bei höheren Temperaturen reagieren lassen. Nach einem Sintern oder Schmelzen wird das Reaktionsprodukt abgekühlt und zu einem Pulver pulverisiert, das wiederum mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz überzogen wird. Bei diesem Verfahren wird das vorstehend definierte Pulver erhalten. Das Sintern oder Schmelzen kann nach bekannten Verfahren durchgeführt werden, wobei gegebe-

¹^ nenfalls eine geeignete Menge an Hilfsmitteln eingesetzt wird. Je nach den eingehaltenen Bedingungen bilden das Kalzium und das Aluminium in Pulverform Kalziumäluminatverbxndungen, wie 3CaO-Al-O-,, 12CaO-Al₂O₃, CaO-Al₂O₃, CaO-2Al₃O₃, CaO-6Al₂O₃ etc. zusätzlich zu

CaO und Al„0-,. Es darauf hinzuweisen, daß geeignete Mengen an anderen Oxiden, Fluoriden, Chloriden, Sulfaten, Phosphaten, Carbonaten oder dergleichen ohne Schwierigkeit während der Sinterung oder während des Schmelzens zugesetzt werden können. Die eingesetzten Additive können aus Oxiden, wie Strontiumoxid, Magnesiumoxid, Siliziumdioxid, Eisen(II) oxid oder Yttriumoxid, ,sowie aus Fluoriden, Chloriden, Sulfaten und Phosphaten von Kalzium, Strontium, Natrium, Kalium und Aluminium bestehen. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß das PuI-ver keinen besonderen Einschränkungen unterliegt, mit der Ausnahme, daß es mehr als 20 Gew.-% bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 3 0 Gew.-% bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält. Die Menge an Kalziumoxid in dem Pulver liegt vorzugsweise in einem Bereich von mehr als 20 Gew.-% bis 70 Gew.~%, bezogen auf das Gesamtgewicht. Besonders bevorzugt wird ein Bereich von 25 Gew.-% bis 50 Gew.-%. Liegt die Menge an Kalziumoxid unterhalb 20 %, dann verläuft die Härtungsreaktion zu langsam. Übersteigt diese Menge andererseits 70 %, dann erfolgt die Härtung der Zementpaste zu schnell und die Zeitspanne für die Handhabung wird zu sehr eingegrenzt, wobei

gleichzeitig die Festigkeit verringert wird. Die Menge an Aluminiumoxid in dem Pulver liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 30. Gew.-% und weniger als 80 Gew.-%/ bezogen auf das Gesamtgewicht, besonders bevorzugt wird jedoch ein Bereich von 50 Gew.-% bis 75 Gew.-%. Liegt die Menge an Aluminiumoxid unterhalb 30 %, dann fällt die Festigkeit des gehärteten Zementprodukts ab. übersteigt andererseits die Menge 80 Gew.-%, dann wird die Härtungsreaktion der gemischten Zementpaste zu langsam und unzweckmäßig. Wenn auch das bei einer hohen Temperatur gesinterte Pulver als solches zur Gewinnung eines zähen gehärteten Produkts verwendet werden kann, so wird es dennoch leicht durch atmosphärische Feuchtigkeit und Kohlendioxid infolge seiner starken Basizität beeinflußt.

Daher tritt ein Problem im Zusammenhang mit der Aufbewahrung dieses Pulvers während einer längeren Zeitspanne auf. Erfindungsgemäß trägt die Beschichtung der Oberfläche des Pulvers mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz wesentlich zur Verbesserung in dieser Richtung bei. Die Beschichtung der Oberfläche des Pulvers mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz verbessert auch die Härtungseigenschaft. Dies bedeutet mit anderen Worten, daß es möglich ist, die Handhabungsperiode zu verlängern, ohne die anfängliche Aushärtungszeit zu verzögern. Derartige wasserlösliche hochmolekulare Substanzen sind beispielsweise Polyacrylsäure, Natriumpolyacrylat, Polyethylenimin, Polyvinylalkohol, Polyethylenglykol, Polyethylenoxid, Polyvinylpyrrolidon, Carboxymethylzellulose, MethylZellulose, Hydroxyethylzellulose, Hydroxyethylzellulose, Zelluloseacetatphthalat, Natrium-(oder Kalium-)alginat, Gummi arabicum etc. Von diesen Materialien werden Polyvinylpyrrolidon, Natriumpolyacrylat und HydroxypropylZellulose bevorzugt. Diese wasserlöslichen hochmolekularen Substanzen können auf der Oberfläche des Pulvers nach herkömmlichen Verfahren abgeschieden werden. Beispielsweise kann eine

-~" - "- ^: "-"■--" 3610845 -δι Substanz in eine Kugelmühle eingebracht werden während gleichzeitig das Pulver darin pulverisiert wird, um auf der Oberfläche des Pulver abgeschieden zu werden. Wahlweise kann eine Substanz in einem Lösungsmittel, wie einem Alkohol, Azeton oder Wasser, erschmolzen oder suspendiert werden und der erhaltene Lösung wird mit einem pulverförmigen Körper vermischt, der Kalziumaluminat enthält, worauf sich die Entfernung des Lösungsmittels durch Trocknen etc. anschließt.Das Kalziumhydroxidpulver und das Röntgen-Kontrastmedium, das in der Masse A enthalten sein kann, können teilweise oder vollständig mit der wasserlöslichen hochmolekularen Substanz überzogen sein. Es ist dann möglich, das Kalziumhydroxidpulver und das Röntgen-Kontrastmedium mit der wasserlöslichen hochmolekularen Substanz zusammen mit oder unabhängig von dem Pulver, das Kalziumaluminat enthält, zu überziehen. Die wasserlösliche hochmolekulare Substanz, die zur Beschichtung verwendet wird, kann ein Molekulargewicht von 1000 bis 1000000 besitzen, besitzt jedoch vorzugsweise ein Molekulargewicht zwischen 1000 und 100000. Ein zu hohes Molekulargewicht ist mit dem Nachteil behaftet, daß das Pulver nicht gleichmäßig beschichtet werden kann. Ein zu geringes Molekulargewicht verursacht andere Nachteile, die darin liegen, daß dann, wenn keine ausreichende Menge des Überzugs aufgebracht wird, keine herausragende Wirkung erzielt wird, so daß die physikalischen Eigenschaften, wie Druckfestigkeit, verschlechtert werden. Die Menge der wasserlöslichen hochmolekularen Substanz sollte gewöhnlich nicht höher als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des zu überziehenen pulverförmigen Körpers sein, wobei vorzugsweise ein Bereich von 0,05 bis 2 Gew.-% eingehalten wird.

Die Röntgenkontrastmittel, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, unterliegen keinen besonderen Be-

schränkungen. Da jedoch mit zunehmender Atomzahl das Ausmaß der Röntgenstrahlenabsorption ansteigt, wird gewöhnlich eine Substanz mit einer relativ hohen Atomzahl und geringer Toxizität verwendet. Beispielsweise kann man Metallpulver, Legierungspulver, Oxide, wie Yttriumoxid und Zinkoxide, Salze, wie Bariumsulfat, Kalziumwolframat und Wismutoxicarbonat, Natriumjodid, Jodoform etc. verwenden. Gewöhnlich sind diese Röntgen-Kontrastmittel in der Masse A enthalten, da sie oft in Wasser unlöslich sind. In einigen Fällen können sie jedoch auch in die Masse B eingebracht werden. Unabhängig davon, ob sie wasserlöslich oder wasserunlöslich sind, können sie in der Masse B für die Verwendung suspendiert werden. Gegebenenfalls können die Röntgenkontrastmittel mit dem "Pulver, das mehr als 20 bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30 bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält" vermischt werden, wenn eine Herstellung durch Sintern oder Schmelzen erfolgt, und zwar anschließend an das Sintern oder Schmelzen. In diesem Falle gehen die Kontrasteigenschaften auf das "Pulver, das mehr als 20 bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30 bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält" per se zurück.

Die erfindungsgemäßen Massen, die frei von Röntgen-Kontrastmittel sind, sind auch als solche im Hinblick auf ihre physikalischen Eigenschaften wertvoll. Die physikalischen Eigenschaften des gehärteten Zements sind in Gegenwart der Röntgenkontrastmittel nicht schlechter als in ihrer Abwesenheit. Verwenden Zahnärzte die erfindungsgemäßen Massen für aktulle klinische Zwecke, d.h. zum Pulpenüberkappen, Auskleiden, zum Grundieren . oder zur Wurzelkanalfüllung, dann helfen die Kontrastexgenschaften der gegebenenfalls ein Röntgenkontrastmittel enthaltenden Materialien für eine postoperative Diagnose. Vorzugsweise liegen

-' - - ^: '--" ■-" 3610845 -ιοί die Röntgenkontrastmittel in den erfindungsgemäßen Massen in einer Menge von 10 bis 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht vor. In einer Menge von weniger als 10 % wird nur eine geringe oder äußerst begrenzte Kontrastwirkung erzielt, während bei einer Menge, die oberhalb 50 % liegt, ein Abfall der physikalischen Eigenschaften festgestellt wird. Gewöhnlich wird ein Bereich von 10 bis 40 Gew.-% bevorzugt. Es ist auch darauf hinzuweisen, daß die erfindungsgemäßen Massen auch als Wurzelkanalfüllmaterialien infolge ihrer guten Affinität zu lebenden Geweben verwendet werden können, wobei sie in diesem Falle 50 % oder mehr des Kontrastmittels infolge der geringeren Anforderungen an die Druckfestigkeit enthalten können.

Bezüglich der Größe des verwendeten Kalziumoxidpulvers sind keine Beschränkungen gegeben. Gewöhnlich geht das Pulver durch ein 80 mesh-Sieb und vorzugsweise durch ein 120 mesh-Sieb hindurch (Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,15 bzw. 0,13 mm). Kalziumhydroxid übt eine pharmazeutische Wirkung aus und soll das Wachstum von sekundärem Zahnbein begünstigen. Wird es mit dem Pulpenüberkappungsmaterial gemäß vorliegender Erfindung verwendet, dann werden ähnliche Wirkungen erwartet. Die Einmengung von Kalziumhydroxid bedingt auch Verbesserungen bezüglich der Druckfestigkeit der gehärteten Zementmasse. Es ist vorzuziehen, daß die Menge an Kalziumhydroxid, die in der Masse A enthalten,ist 2 bis 70 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des "Pulvers, das mehr als 20 bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30 bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält und auf der Oberfläche mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz überzogen ist, beträgt. In einer Menge von weniger als 2 Gew.-Teilen zeigt das Kalziumhydroxid nicht seine eigene Wirkung, während in einer 70 Gew.-Teile übersteigenden Menge eine Verzögerung der Verfestigungs- oder Aushartungszeit mit

einem resultierenden Abfall der Druckfestigkeit in Kauf zu nehmen ist.

Die Masse A in der erfindungsgemäßen Masse besitzt hydraulische Eigenschaften und bildet beim Vermischen mit Wasser eine gehärtete Masse. Es ist daher möglich, die erfindungsgemäße Masse in zufriedenstellender Weise nur durch Vermischen mit Wasser zu verwenden. Es ist jedoch darauf hinzuweisen, daß die Festigkeit der gehärteten

IQ Masse durch die Zumengung einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz zu der Masse B verbessert wird. Insbesondere wird die Zugfestigkeit verbessert. Ferner bewirkt die Verzögerung der Härtungszeit eine Verlängerung der für die Handhabung verfügbaren Zeit. Wie im Falle des Einsatzes einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz zum Beschichten der Masse A können verschiedene wasserlösliche hochmolekulare Substanzen in der Masse B verwendet werden. Unter anderem werden Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenoxid, Natriumpolyacrylat und Natriumpolymethacrylat besonders bevorzugt. Das Molekulargewicht der wasserlöslichen hochmolekularen Substanz liegt vorzugsweise zwischen 1000 und 1000000 und insbesondere zwischen 1000 und 100000. Ein zu hohen Molekulargewicht hemmt die Hydratisierung und die Härtungsreaktionen zwischen der wasserlöslichen hochmolekularen Substanz und dem Zementpulver, verschlechtert die anfänglichen Härtungseigenschaften, so daß die Härtungsreaktion zu langsam wird, und bedingt einen merklichen Festigkeitsabfall. Ein Molekulargewicht von weniger als 1000 trägt nicht zu einer Verbesserung der Druckfestigkeit bei. Die Menge der wasserlöslichen hochmolekularen Substanz in der Masse B kann in entsprechender Weise zwischen 0,01 und 70 Gew.-% liegen, und zwar in Abhängigkeit von dem Molekulargewicht.

Die Viskosität der Masse B liegt vorzugsweise zwischen 5 und 5000 cP. Ein noch bevorzugterer Bereich der Viskosität schwankt zwischen 10 und 20 00 cP.

Bezüglich des Verhältnisses Pulver/Flüssigkeit der Masse A/B liegen keine besonderen Beschränkungen vor. Es kann in Abhängigkeit von dem jeweiligen klinischen Zweck ausgewählt werden und die Masse A kann gewöhnlich in einer Menge von 1,5 bis 5,0 g pro 1 g der Masse B verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung wird näher anhand der folgenden Beispiele erläutert, welche die Erfindung jedoch nicht beschränken.
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Beispiel 1

200 g Aluminiumhydroxid und 100 g Kaliumcarbonat werden gut miteinander in einem Porzellanmörser vermischt und die erhaltene Mischung in einen Platintiegel gegeben und bei 1350⁰C während 12 Stunden in einem elektrischen Ofen gesintert. Nach dem Sintern wird der gesinterte Körper in Luft abgekühlt, 2 Stunden lang in einer Kugelmühle pulverisiert und durch ein 120 mesh-Sieb zur Gewinnung eines Kalziumaluminatpulvers gesiebt. 100 g des Pulvers werden gut mit 20 g Kalziumhydroxid (höchster Reagenzgrad) vermischt. Anschließend werden 20 g einer 3 %igen Ethanollösung von Polyvinylpyrrolidon (Molekulargewicht 4 0000) langsam tropfenweise der erhaltenen Mischung unter weiterem Mischen zugesetzt. Das mit Ethanollösung vernetzte Pulver wird in einer Eindampfschale ausgebreitet und 11O⁰C während 2 Stunden in einem Dampftrockner getrocknet. Bei diesem Verfahren wird eine Masse A erhalten.

Eine 10 %ige wäßrige Lösung von Polyvinylpyrrolidon (Molekulargewicht 40000) wird als Masse B hergestellt.

Die auf diese Weise erhaltenen Massen A und B werden miteinander während 3 Sekunden in einer Menge von 2,0 g zu 1,0 g vermischt. Dazu wird das Pulver (Masse A) in zwei Portionen aufgeteilt. Nachdem eine Portion mit der wäßrigen Lösung der Masse B während 15 Sekunden vermischt worden ist, wird eine andere Portion der erhaltenen Mischung während weiteren 15 Sekunden zugemischt. Die Gesamtmischzeit beträgt daher 30 Sekunden. Nach JIS T 6602, spezifiziert auf Zahnzinkphosphatzement, wird der erhaltene Zement auf seine Konsistenz 1 Minute nach Beginn des Vermischens bei einer konstanten Zimmertemperatur von 23 _+ 0,2⁰C und einer Feuchtigkeit von 50 +_ 2 % sowie die Anfangsaushärtungszeit und die Druckfestigkeit nach 1 Tag untersucht. Dabei wurde gefunden, daß der Zement eine Konsistenz von 28 mm, eine Anfangsfestigkeit von gerade 4 Minuten und eine Druckfestigkeit nach 1 Tag von 710 _+ 4 0 kg/cm² besitzt. Dies zeigt, daß der Zement dieses Beispiels in ausgezeichneter Weise zum Pulpenüberkappen,· als Auskleidungs- und als Grundiermaterial geeignet ist.

Beispiel 2

Nach einem Verfahren, das dem des Beispiels 1 ähnlich ist, wird ein Kalziumaluminatpulver hergestellt, das durch ein 120 mesh-Sieb hindurchgeht. Daneben werden 5 g Hy dr oxy pr opy lmethy lzellulose 100 ecm eines gemischten Losungsmittels aus 50 % Ethanol und 50 % Methylenchlorid aufgelöst. Während 100 g des Kalziumaluminatpulvers gut vermischt werden, werden 20 g der erhaltenen Lösung langsam tropfenweise für eine Obeif lächenbehandlung zugesetzt. Das auf diese Weise oberflächenbehandelte Kalziumaluminatpulver wird bei 110⁰C während 2 Stunden in einem

Dampftrockner getrocknet. Nach dem Trocknen werden 100 g des Pulvers gut mit 25 g Kalziumhydroxid zur Herstellung einer Masse A vermischt. Die Masse B wird nach einem Verfahren hergestellt, das mit dem in Beispiel 1 beschriebenen identisch ist.

Die Massen A und B werden in einer Menge von 2,0 g zu 1 g nach der in Beispiel 1 beschriebenen Weise vermischt.

Was die physikalischen Eigenschaften betrifft, so besitzt der erhaltene Zement eine Konsistenz von 41 mm, eine Druckfestigkeit 680 +_ 30 kg/cm² und eine Anfangshärtungszeit von 4 Minuten und 15 Sekunden. Dies zeigt, daß der Zement dieses Beispiels in hervorragender Weise zu einem Pulpenüberkappen sowie aus Auskleidungs- und Grundiermaterial geeignet ist.

Beispiel 3

100 g Aluminiumhydroxid werden gut mit 77 g Kalziumcarbonat in einem Porzellanmörser vermischt und die erhaltene Mischung in einen Platintiegel eingefüllt und bei 1400⁰C 10 Stunden lang in einem elektrischen Ofen gesintert. Nach dem Sintern wird das gesinterte Produkt in Luft abgekühlt in einem Mörser pulverisiert und durch ein 150 mesh-Sieb zur Herstellung einer Probe gesiebt. 3 g Polyvinylpyrrolidon (Molekulargewicht 40000) werden vollständig in 97 g Methanol unter Rühren aufgelöst. 10g einer Methanollösung von Polyvinylpyrrolidon werden langsam tropfenweise 50 g des Pulvers unter Mischen in einem Mörser zugemischt. Das mit der Alkohollösung vernetzte Pulver wird in einer Eindampfschale ausgebreitet und bei 11O⁰C während 2 Stunden in einem Dampftrockner zum Abdampfen des Methanols getrocknet. 15 g Bariumsulfat (höchster Reagenzgrad) und 5 g Kalziumhydroxid (höchster Reagenzgrad) werden gründlich mit

30g des auf diese Weise erhaltenen Pulvers zur Herstellung einer Masse A vermischt. Andererseits werden 8 g Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 20000) in 92 g reinem Wasser zur Herstellung einer Masse B vermischt. Die auf diese Weise erhaltenen Massen A und B werden zusammen in einer Menge von 2,5 g zu 1 g vermischt. Das Mischen und das Messen erfolgen in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise. Der erhaltene Zement besitzt folgende physikalische Eigenschaften: Anfangsaushärtungszeit 3 Minuten und 3 Sekunden, Konsistenz 40 mm und Druckfestigkeit 620 + 15 kg/cm². Dies zeigt, daß der Zement dieses Beispiels in ausgezeichneter Weise zum Pulpenüberkappen, als Auskleidungs- und Grundmaterialzement geeignet ist.

Beispiel 4

Entsprechend Beispiel 3 werden 100 g Aluminiumoxid anstelle von 100 g Aluminiumhydroxid zur Herstellung einer Probe gemäß Beispiel 1 verwendet. Die physikalischen Eigenschaften dieser Probe werden gemessen. Die erhaltene Probe besitzt eine Konsistenz von 38 mm, eine Anfangsaushärtungszeit von 4,0 Minuten und eine Druckfestigkeit von 650 _+ 25 kg/cm² . Dies zeigt, daß der Zement dieses Beispiels in hervorragender Weise zum Pulpenüberkappen sowie als Auskleidungs- und Grundiermaterial geeignet ist.

Beispiele 5 und 6

Wie im Falle der Beispiele 3 und 4 werden 3 g Polyvinylpyrrolidon (Molekulargewicht 40000) in 97 g Methanol aufgelöst. In diesen Beispielen werden 5 g Hydroxypropylzellulose (Molekulargewicht 40000) in 95 g

Ethanol zur Herstellung von Proben gemäß Beispiel 1 hergestellt, die folgende Anfangsaushärtungszeiten und Druckfestigkeiten zeigen:

Anfangsaushärtungszeit Druckfestigkeit

Beispiel 5 3 Minuten 30 Sekunden 625 _+ 15 kg/cm²

Beispiel 6 4 Minuten 00 Sekunden 660 +_ 20 kg/cm²

Beispiele 7 bis 9

Die Menge an Kaliumcarbonat beträgt 77 g in Beispiel 3, wird jedoch in diesen Beispielen auf 3 0 g, 50 g und

113 g verändert. Proben werden nach der in Beispiel 1 15

beschriebenen Weise hergestellt und besitzen folgende Eigenschaften:

Anfangsaushärtungszeit ■ Druckfestigkeit

Beispiel 7 4 Minuten 30 Sekunden 670 +_ 30 kg/cm²

Beispiel 8 4 Minuten 00 Sekunden 650 _+ 30 kg/cm²

Beispiel 9 3 Minuten 00 Sekunden 600 +_ 25 kg/cm^:

Beispiele 10 bis 12

Wie in Beispiel 3 wird die Masse B hergestellt durch Auflösen von 8 g Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 20000) in 92 g reinem Wasser. In diesen Beispielen werden jedoch die folgenden Modifikationen an der Masse B vorgenommen:

Beispiel 10: Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 7000) 15 g Reines Wasser 85 g

Beispiel 11: Beispiel 12:

-17-

Natriuirpolyacrylat (Molekulargewicht 7000) 10 g Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 1000000) 1 g Keines Wasser 89 g

Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 50000) 1 g Natriumpolyacrylat (Molekulargewicht 70000) 2 g Reines Wasser 97 g

10 15

Die physikalischen Eigenschaften der unter Einsatz der gleichen Masse A und dieser Massen B erhaltenen Produkte werden gemessen. Die Ergebnisse sind wie folgt:

Beispiel 10 Beispiel 11 Beispiel 12

Anfangsaushärtungszeit

3 Minuten 30 Sekunden

4 Minuten 00 Sekunden
4 Minuten 00 Sekunden

Druckfestigkeit

640 + 15 kg/cm² 670 ± 30 kg/cm² 610 + 20 kg/cm²

20 25 30 35

Beispiel 13

100 g Aluminiumoxid und 80 g Kaliumcarbonat werden gut in einem Porzellanmörser vermischt und die erhaltene Mischung wird in einem Platintiegel gegeben, der in einen elektrischen Ofen während 2 Stunden zum kalzinieren eingebracht wird. Nach der Pulverisierung wird der pulverisierte Körper 5 Stunden in einem elektrischen Ofen, der auf 1300⁰C gehalten wird, gesintert. Nach dem Sintern wird das gesinterte Produkt in Luft abgekühlt, erneut in einem Mörser pulverisiert und durch ein 150 mesh-Sieb zur Herstellung einer Probe gesiebt. Unter Rühren werden 3 g Hydroxypropylzellulose (Molekulargewicht 40000) vollständig in 97 g Ethanol aufgelöst. 10g der Ethanollösung von Hydroxypropylzellulose werden tropfenweise zu 50 g des vorstehend erwähnten Zementpulvers in einem Mörser zugesetzt, wobei ausreichend gerührt wird. Andererseits werden 12g der

gleichen Ethanollösung von Hydroxypropylzellulose gut mit 50 g Kalziumhydroxidpulver vermischt. Der Zement und das Kalziumhydroxidpulver, das mit dem Alkohol benetzt ist, werden über Eindampfschalen ausgebreitet und in einem Dampftrockner bei 11O⁰C während 2 Stunden zur vollständigen Verdampfung von Ethanol getrocknet. 10 g und 65 g des erhaltenen KaLziumhydroxids und des Zementpulvers werden gut mit 25 g Bariumsulfat zu einer Masse A vermischt. Andererseits werden 10g Natriumpolyacrlyat (Molekulargewicht 15000) in 90 g Wasser zur Herstellung einer Masse B aufgelöst. Die auf diese Weise erhaltenen Massen A und B werden in einer Menge A zu B von 3 zu 1 g vermischt. Die Anfangshärtungszeit und die Druckfestigkeit werden gemäß Beispiel 1 gemessen. Anfangshärtungszeit: 3 Minuten 30 Sekunden. Druckfestigkeit:- 690 +_ 30 kg/cm² .

Beispiel 14

Bariumsulfat wird ebenfalls mit der Ethanollösung von Hydroxypropylzellulose gemäß Beispiel 13 behandelt. 10 g der Ethanollösung werden langsam zu 50 g Bariumsulfat zugesetzt, worauf gut gemischt wird. Anschließend wird das gemischte Produkt bei 110⁰C während 2 Stunden in einem Dampftrockner zur Beendigung zur Abdampfung von Ethanol getrocknet. Was die restlichen Maßnahmen betrifft, wird das Beispiel 13 wiederholt, um eine Probe herzustellen, deren physikalischen Eigenschaften gemessen werden. Die auf diese Weise erhaltenen Massen A und B werden in einer Menge von A zu B von 3,2 zu 1,0 g vermischt, .Anfangsfestigkeit: 3 Minuten 3 0 Sekunden. Druckfestigkeit: 680 _+ 30 kg/cm² .

Aus den vorstehenden Ausführungen geht hervor, daß die Produkte gemäß der Beispiele ausgezeichnet geeignet sind zum Pulpenüberkappen sowie als Auskleidungs- und Grundierzemente:

Vergleichsbeispiel 1

Die physikalischen Eigenschaften von Kalziumhydroxidzement (Pastentyp), hergestellt von der G-CCo. Ltd., der im breiten Umfange als Pulpenüberkappungsmaterial und als Auskleidungszement verwendet wird, werden gemessen. 1 g Katalysator werden mit 1,17 g der Paste vermischt. Anfangsaushartungszeit: 3 Minunten, 30 Sekunden. Druckfestigkeit: 152 Jh 7 kg/cm² .

Vergleichsbeispiel 2

Das Zementpulver, das auf der Oberfläche nicht mit Polyvinylpyrrolidon überzogen worden ist, wird anstelle des Zementpulvers verwendet, der auf der Oberfläche mit Polyvinylpyrrolidon gemäß Beispiel 3 überzogen worden ist. wobei die anderen Methoden die gleichen sind wie in Beispiel 1. Beide Massen A des Beispiels 3 und des Vergleichsbeispiels 2 werden der Einwirkung von Luft ausgesetzt, um die Anfangsaushartungszeit nach 2 Wochen zu messen. Die Masse des Vergleichsbeispiels 2 ist um ungefähr 2 Minuten verzögert, während die Masse des Beispiels 1 identisch ist bezüglich der Verfestigungszeit.

Beispiel 1

-20-Anfangsaushärtungszeit

3 Minuten 30 Sekunden ³ M^^*³¹¹³⁰ Sekunden

anfängliche Aushärtungs zeit nach 2 Wochen 3 Minuten 30. Sekunden 5 Minuten 30 Sekunden

Vergleichsbeispiel 3

200 g Aluminiumhydroxid und 100 g Kaliumcarbonat werden gut in einem Porzellanmörser vermischt und die erhaltene Mischung in einem Platintiegel gegeben, der dann in einen elektrischen Ofen mit einer Temperatur von 130⁰C zum Sintern während 12 Stunden eingebracht wird. Nach dem Sintern wird der gesinterte Körper in Luft abgekühlt und 2 Stunden lang in einer Kugelmühle pulverisiert. Die erhaltenen Pulver werden durch ein 120 mesh-Sieb zur Gewinnung von Kalziumalumxnatpulvern gesiebt. 10g Kalziumhydroxid werden gut mit 100 g der Pulver unter Bildung einer Masse A vermischt.

2 g der Masse A werden mit 1,0 g destilliertem Wasser zur Messung der Anfangsaushärtungszeit und der Druckfestigkeit nach 1 Tag vermischt. Anfangsaushärtungszeit: 10 Minuten 30 Sekunden. Druckfestigkeit nach 1 Tag: 240 _+ 15 kg/cm² ...

Die Pulpenüberkappungs-, Auskleidungs- und Grundierzemente, die gemäß den Beispielen 1 bis 15 der vorliegenden Erfindung erhalten werden, sind wesentlich besser als diejenigen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3.

Claims

Patentansprüche

Zahnzementmasse aus einer Masse A und einer Masse B, wobei die Masse A (a) 100 Gew.-Teile eines Pulvers, das mehr als 20 bis 70 Gew.-% Kalziumoxid und 30?bis weniger als 80 Gew.-% Aluminiumoxid enthält, wobei das Pulver auf der Oberfläche mit einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz beschichtet ist, und (b) 2 bis 70 Gew.-Teile Kalziumhydroxidpulver aufweist, und die Masse B eine wäßrige Lösung aufweist, die 0,01 bis 70 Gew.-% einer wasserlöslichen hochmolekularen Substanz enthält.

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2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse A und/oder B ein Röntgen-Kontrastmittel enthält.
3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung, welche die wasserlösliche hochmolekulare Substanz in der Masse B enthält, eine Viskosität von 5 bis 5000 cP besitzt.
4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserlösliche hochmolekulare Substanz in der Masse B wenigstens eine Substanz ist, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Polyvinylpyrrolidon Polyethylenoxid, Natriumpolyacrylat und Natriumpolymethacrylat besteht.