DE3818159A1 - Verfahren und vorrichtung zur steuerung des betriebs von hon- oder schleifmaschinen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur steuerung des betriebs von hon- oder schleifmaschinenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Steuerung des
Betriebs von insbesondere Zweischeiben-Hon- oder Schleifmaschinen
nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei Zweischeiben-Hon- und Läppmaschinen sind die Werkstücke nor
malerweise in Aufnahmeöffnungen der Läuferscheiben aufgenommen,
die auf der unteren Arbeitsscheibe aufliegen und deren Umfangszah
nung mit einem inneren und einem äußeren Zahnkranz in Eingriff
steht. Äußerer oder innerer Zahnkranz bzw. beide werden angetrie
ben, so daß sich die Läuferscheiben um ihre Achse drehend zwischen
den Arbeitsscheiben vorbewegen. Die Aufnahmeöffnungen für die
Werkstücke sind exzentrisch, so daß die Werkstücke bei dem
beschriebenen Umlauf eine zykloidische Bewegung ausführen.
Bei der sehr feinen Oberflächenbearbeitung der Werkstücke
kommt es u.a. darauf an, daß eine vorgegebene Dicke sehr
präzise eingehalten wird. Es ist daher notwendig, während
des Betriebs der Arbeitsmaschine die Werkstückdicke mit
Hilfe eines Meßfühlers zu messen. Der Meßfühler ist auf
eine vorgegebene Dicke voreingestellt. Er schaltet die Ma
schine ab, sobald das vorgegebene Maß erreicht worden ist.
Da die Dickenmessung normalerweise dadurch erfolgt, daß
der Abstand zwischen den Arbeitsflächen der Arbeitsschei
ben gemessen wird, andererseits die Arbeitsscheiben einem
Abtrag unterliegen, ist erforderlich, diesen Abtrag bei der
Dickenmessung zu berücksichtigen. Dies geschieht im Stand
der Technik dadurch, daß die Werkstücke außerhalb der Be
arbeitungsmaschine nachgemessen werden. Aufgrund der nach
gemessenen Werte erfolgt von Zeit zu Zeit eine Nachstellung
des Schaltpunktes für den Meßfühler.
Mit dem fortschreitenden Abtrag der Arbeitsscheiben ändert
sich auch deren Abtragvermögen. Dieses wird zunehmend ge
ringer, da die Arbeitsscheiben ihre Griffigkeit verlieren.
Das körnige Gefüge setzt sich zunehmend dicht; die Arbeits
fläche wird "stumpfer". Naturgemäß wird aus diesem Grunde
auch die Bearbeitungszeit länger. Verliert die Arbeits-
Scheibe einen großen Teil ihrer Griffigkeit, kann die
Bearbeitungszeit zu lange dauern, was aus produktionstech
nischen Gründen unerwünscht ist. Dem beschriebenen Effekt
kann indessen dadurch begegnet werden, daß der Belastungs
druck zunehmend erhöht wird. Dadurch gelingt es, die Länge
der Bearbeitungszeit zu begrenzen. Überschreitet der Bela
stungsdruck vorgegebene Werte, wird unter Umständen die
ausreichende Oberflächenqualität sowie die nötige Toleranz
qualität nicht erreicht. Bei zu hohem Druck "brechen" die
Scheiben auf, d.h. die Griffigkeit nimmt u.U. zu.
Beim herkömmlichen Betrieb von Hon- und Schleifmaschinen
wird der Belastungsdruck durch die Bedienungsperson er
höht, wenn sie feststellt, daß die Bearbeitungszeiten zu
lang werden. Ein derartiges Verfahren ist jedoch unbefrie
digend und an die Geschicklichkeit und Zuverlässigkeit der
Bedienungsperson gebunden, sollen zufriedenstellende Ar
beitsergebnisse erzielt werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver
fahren zur Steuerung des Betriebs von Zweischeiben-Hon-
und Schleifmaschinen anzugeben, mit dem die Bearbeitungs
zeit der Werkstücke optimiert werden kann bei verbesserter
Toleranz- und Oberflächenqualität bei vereinfachter Ma
schinenbedienung.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Kennzeichnungs
teils des Patentanspruchs 1 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Materialabtrag
pro Zeiteinheit gemessen und mit einem vorgegebenen Soll
wert für den Materialabtrag pro Zeiteinheit verglichen.
Mit anderen Worten, während der Bearbeitungszeit wird die
Dickenänderung des Werkstücks pro Zeit gemessen und in Be
ziehung gesetzt zu einer vorgegebenen Dickenänderung
pro Zeit. Erreicht der gemessene Materialabtrag pro Zeit
einheit den vorgegebenen Wert nicht, ist dies ein Anzeichen
für das Nachlassen der Griffigkeit der Arbeitsscheiben. Es
ist daher notwendig, den Belastungsdruck zu erhöhen. Dies
geschieht beim erfindungsgemäßen Verfahren automatisch.
Es ist beim erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich,
einen maximalen und einen minimalen Sollwert für den Mate
rialabtrag pro Zeiteinheit vorzugeben. Der Belastungsdruck
wird erhöht, wenn der gemessene Materialabtrag pro Zeit
einheit unterhalb des minimalen Sollwerts liegt und er
niedrigt, wenn er oberhalb des maximalen Sollwerts liegt,
beispielsweise bei einem Aufbrechen der Arbeitsscheiben.
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der Belastungs
druck weder zu hoch noch zu niedrig ist, um eine optimale
Werkstückbearbeitung vorzunehmen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, den
Belastungsdruck fortlaufend in Abhängigkeit vom Material
abtrag pro Zeiteinheit zu ändern, d.h. bei Änderung des
gemessenen Wertes für den Materialabtrag pro Zeiteinheit
den Belastungsdruck sofort anzupassen. In einer alterna
tiven Ausgestaltung der Erfindung wird der Belastungsdruck
nach Abschluß eines Bearbeitungszyklus vor dem nächsten
Bearbeitungszyklus geändert.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nach einer
weiteren Ausgestaltung der Erfindung möglich, die Größe
der Veränderung des Belastungsdrucks von der Größe der Ab
weichung des Istwerts vom Sollwert für den Materialabtrag
pro Zeiteinheit abhängig zu machen. Der Steuerung für den
Belastungsdruck kann eine Funktion eingespeichert werden,
die die Beziehung des Belastungsdrucks zum gemessenen Ma
terialabtrag pro Zeiteinheit ausdrückt. Ein bestimmter
Wert des Abtrags pro Zeiteinheit entspricht einem bestimm
ten Belastungsdruck. Ändert sich der Materialabtrag, ändert
sich entsprechend auch der Belastungsdruck. Dieser kann
stufenlos oder auch in vorgegebenen Stufen verändert wer
den.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die Arbeitsmaschine
vorzugsweise abgeschaltet, wenn der Belastungsdruck eine
vorgegebene Höhe erreicht hat. Wie eingangs ausgeführt,
ist ab einer bestimmten Größe des Belastungsdrucks die
Qualität der Bearbeitung nicht mehr unbedingt gewährlei
stet. Ferner ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vor
gesehen, bei Erreichen des maximalen Sollwerts für den
Materialabtrag pro Zeiteinheit ein Alarmsignal abzugeben.
Das Überschreiten dieses Sollwerts zeigt an, daß die Ar
beitsscheibe aufbrechen kann und ggf. eine unzulässige
Griffigkeit erhält, die aus Qualitätsgründen ebenfalls un
erwünscht ist.
Eine Möglichkeit, den Abtrag der Arbeitsscheiben zu be
rücksichtigen, besteht erfindungsgemäß darin, daß die
Dicke der Werkstücke nach der Entnahme aus der Maschine
nachgemessen wird und aus der Differenz des nachgemessenen
Wertes und des vorgegebenen Sollwertes ein Korrektursignal
gebildet wird zur Modifizierung des vorgegebenen Sollwerts
für den Materialabtrag. Alternativ kann auch der Abschalt
zeitpunkt der Naschine nach Erreichen des vorgegebenen
Sollwerts für den Materialabtrag verschoben werden. Bevor
ein Korrektursignal eingegeben wird zwecks Modifizierung
des Sollwerts für den Materialabtrag, wird nach einer Aus
gestaltung der Erfindung zweckmäßigerweise eine Mehrzahl
von Nachmeßwerten zugrunde gelegt, aus denen ein Mittelwert
gebildet wird.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des er
findungsgemäßen Verfahrens sieht einen Meßfühler mit der
zugehörigen Meßsteuervorrichtung vor zur Messung des Mate
rialabtrags der Werkstücke und ggf. der Arbeitsscheiben
sowie eine Belastungsvorrichtung zur veränderlichen Ein
stellung des Belastungsdrucks, vorzugsweise der oberen Ar
beitsscheibe. Nach der Erfindung ist eine elektronische
Meßsteuervorrichtung vorgesehen, die einen programmierbaren
Speicher enthält, in dem mindestens ein Sollwert für den
Materialabtrag pro Zeiteinheit und für den absoluten Mate
rialabtrag eingegeben werden. Ferner enthält sie einen Zeit
taktgeber zur Messung des Materialabtrags pro Zeiteinheit.
Der Meßfühler ist mit der Meßsteuervorrichtung verbunden
zwecks Eingabe eines dem gemessenen Materialabtragswert
entsprechenden Signals. Die Meßsteuervorrichtung ist mit
einer Drucksteuervorrichtung verbunden, die in Abhängigkeit
des Signals von der Steuervorrichtung den Belastungsdruck
ändert. Die Drucksteuervorrichtung weist zweckmäßigerweise
ebenfalls einen programmierbaren Speicher auf zur Vorgabe
eines maximalen Sollwerts für den Belastungsdruck. Sie gibt
ein Signal auf eine Abschaltvorrichtung für die Arbeitsma
schine, wenn der von der Druckeinrichtung aufzubringende
Belastungsdruck den Sollwert erreicht bzw. überschreitet.
Wie erwähnt, wird durch die Begrenzung des Belastungsdrucks
verhindert, daß die Oberflächenqualität leidet bzw. ein
unkontrolliertes Aufbrechen der Arbeitsscheiben verursacht
wird.
Der Meßfühler ist nach einer Ausgestaltung der Erfindung
ein Meßtaster, dem Grenzschaltpunkte zugeordnet sind für
eine minimale bzw. maximale Meßwegbegrenzung. Dadurch wird
verhindert, daß die Messung zu ungenau wird. Die Signale
der Grenzschalter werden vorzugsweise auf die Meßsteuervor
richtung gegeben, die nach einer Ausgestaltung der Erfin
dung die Abschaltvorrichtung der Maschine oder eine Warn
lampe betätigt, wenn sie ein Signal von einem Grenzschalter
erhält.
Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist in
einer Arbeitsmaschine eine einen Meßfühler aufweisende
Nachmeßstation zugeordnet, und der Nachmeßfühler ist mit
der Meßsteuervorrichtung verbunden zur Modifizierung des
Sollwerts für den Materialabtrag des Werkstücks oder des
Abschaltzeitpunkts der Maschine nach Erreichen eines vor
gegebenen Sollwerts für den Materialabtrag. Die Werkstücke
werden vorzugsweise mit Hilfe einer geeigneten Handhabungs
vorrichtung automatisch aus der Maschine entnommen und der
Nachmeßstation zugeführt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Die einzige Figur zeigt schematisch eine Hon- oder Schleif
maschine mit einer Steueranordnung nach der Erfindung.
Bevor auf die in der Zeichnung dargestellten Einzelheiten
näher eingegangen wird, sei vorangestellt, daß jedes der
beschriebenen Merkmale für sich oder in Verbindung mit
Merkmalen der Ansprüche von erfindungswesentlicher Bedeu
tung sein kann.
Eine Zweischeiben-Hon- oder Schleifmaschine 10 weist eine
obere Arbeitsscheibe 11 und eine untere Arbeitsscheibe 12
auf. Die obere Arbeitsscheibe 11 ist an einer Spindel 13
aufgehängt, auf deren oberem Ende ein Antriebsrad 14
sitzt, das über einen Antriebsriemen 15 von einem Antriebs
motor 16 angetrieben ist. Die Spindel 13 ist in einer
Lagerbuchse 14 gelagert, auf die beispielsweise über ein
Gestänge 17 eine Belastungsvorrichtung 18 einwirkt. Mit
Hilfe der Belastungsvorrichtung 18 kann der Belastungsdruck
der Arbeitsscheibe 11 eingestellt werden. Die beschriebenen
Teile sind in einem Oberteil 19 gelagert, das um eine ver
tikale Achse im Maschinengestell 20 schwenkbar gelagert ist.
Die untere Arbeitsscheibe 12 ist mittels einer Hohlwelle
21 im Maschinengestell 20 drehbar gelagert. Die Hohlwelle
21 wird über einen Antriebsriemen 22 von einem Elektro
motor 23 angetrieben. Die untere Arbeitsscheibe 12 ist
von einem stationären Stiftkranz 24 umgeben. Innerhalb der
ringförmigen unteren Arbeitsscheibe 12 ist ein Teller 25
angeordnet, der über eine Welle 26 in der Hohlwelle 21
gelagert ist und über ein Riemengetriebe 27 in Verbindung
mit einem Elektromotor 28 steht. Der Teller 25 weist einen
Stiftkranz 29 auf. Zwischen den Arbeitsscheiben 11, 12 auf
der unteren Arbeitsscheibe 12 aufliegend sind mehrere Läu
ferscheiben 30 angeordnet, die am Umfang mit einer Zahnung
versehen sind, die in Eingriff steht mit dem inneren Stift
kranz 29 und dem äußeren Stiftkranz 24. Die Läuferscheiben
30 nehmen in Öffnungen Werkstücke 31 auf, deren Ober- und
Unterseiten bearbeitet werden sollen. Während des Betriebs
drehen sich die Arbeitsscheiben 11, 12 bevorzugt gegenläu
fig. Ferner wird der Teller 25 angetrieben, wodurch die
Werkstücke in den Läuferscheiben 30 sich zykloidisch zwi
schen den Arbeitsscheiben 11, 12 bewegen. Insoweit handelt
es sich um eine herkömmliche Hon- oder Schleifmaschine.
An dem Teller 25 befindet sich eine Meßfläche 32, der ein
Meßtaster 33 zugeordnet ist. Der Meßtaster 33 ist mit der
oberen Arbeitsscheibe 11 verbunden und mißt daher den Ab
stand der Arbeitsscheibe 11 von der stationären Meßfläche
32. Dieser Abstand ist abhängig von der Dicke der Werk
stücke 31. Er wird jedoch auch beeinflußt durch den Abtrag
der Arbeitsflächen der oberen und unteren Arbeitsscheibe
11, 12.
Der Meßtaster 33 ist über eine elektrische Leitung 34 mit
einer Meßsteuereinrichtung 35 verbunden. Die Meßsteuer
einrichtung enthält einen programmierbaren Speicher, in den
die Werte für einen maximalen Materialabtrag pro Zeitein
heit (δ/t max) und einen minimalen Materialabtrag pro Zeit
einheit (δ/t min) gegeben werden. Die Meßsteuereinrichtung
35 ist mit einem nicht gezeigten Zeittaktgeber verbunden,
der die Zeitimpulse innerhalb der Meßsteuereinrichtung gibt
(t). In den programmierbaren Speicher werden außerdem die
Werte für einen maximalen und einen minimalen Gesamtmate
rialabtrag bzw. Meßbereich eingegeben (max bzw. min).
Die Meßsteuereinrichtung 35 ist über eine Leitung 36 mit
einer Drucksteuereinrichtung 37 verbunden, die über eine
Steuerleitung 38 mit der Belastungsvorrichtung 18 in Ver
bindung steht. Die Drucksteuereinrichtung 37 steuert den
Druck eines über eine Leitung 39 ankommenden Druckmediums,
das über die Leitung 38 auf die Belastungsvorrichtung 18
gegeben wird (Eingangsdruck F; Ausgangsdruck F B ). Die
Drucksteuereinrichtung enthält ebenfalls einen programmier
baren Speicher, in den ein Maximalwert für den Differenz
druck (Δ Fmax) für eine Belastungserhöhung sowie ein mini
maler Differenzdruckwert (Δ Fmin) für eine Belastungsver
minderung eingespeichert werden.
Eine Nachmeßstation 40 hat zwei Meßtaster 41, deren Signale
über eine Leitung 42 auf die Meßsteuereinrichtung 35 gege
ben werden. Die Werkstücke 38 werden mit Hilfe einer nicht
gezeigten automatisch arbeitenden Handhabungsvorrichtung
aus der Maschine 10 entnommen und in die Nachmeßstation 40
gegeben.
Die beschriebene Anordnung arbeitet wie folgt. Bei der
Bearbeitung vorgegebene Werkstücke werden in die Meßsteuer
einrichtung in der oben beschriebenen Weise die Werte für
den maximalen und den minimalen Abtrag pro Zeiteinheit ein
gegeben sowie die absoluten Werte für den oberen und den
unteren Meßbereich. Der Meßtaster 33 gibt fortlaufend oder
in Zeitabständen ein Signal auf die Meßsteuereinrichtung
35, das der jeweils gemessenen Dicke proportional ist. Die
Meßsteuereinrichtung vergleicht nun die Beträge des Ab
trags innerhalb eines vorgegebenen vom Zeittaktgeber ein
gestellten Zeitraums. Befindet sich der ermittelte Wert
zwischen dem maximalen und dem minimalen Abtragswert pro
Zeiteinheit, wird der Betrieb mit dem gleichen Belastungs
druck fortgesetzt. Dieser wurde mit einem bestimmten Druck
F B für die obere Arbeitsscheibe 11 begonnen, der von der
Drucksteuereinrichtung 37 über die Belastungseinrichtung
18 eingestellt wird. Die aus der Maschine kommenden Werk
stücke 31 werden mit Hilfe einer Handhabungsvorrichtung
automatisch entnommen und der Nachmeßstation 40 zugeführt.
In dieser wird die Dicke der Werkstücke 31 erneut gemessen,
wobei dieses Meßsignal über die Leitung 42 in die Meß
steuereinrichtung 35 gegeben wird. Diese hat vor Entnahme
der Werkstücke über eine nicht gezeigte Schalteinrichtung
die Antriebe der Maschine 10 ausgeschaltet, sobald über
den Meßtaster 33 angezeigt ist, daß der gewünschte Sollwert
für den Materialabtrag erreicht worden ist. Da der Meß
taster 33 den Abtrag der Arbeitsscheiben 11, 12 nicht auto
matisch kompensiert, kann sich eine Differenz zwischen den
in der Station 40 nachgemessenen Dickenwerten und den Wer
ten ergeben, die vom Meßtaster 33 in die Meßsteuereinrich
tung 35 gegeben werden. Der in der Meßsteuereinrichtung 35
gespeicherte Sollwert für die Werkstückdicke wird entspre
chend modifiziert, so daß auf diese Weise der Abtrag der
Arbeitsscheibe kompensiert wird.
Mit zunehmendem Abtrag der Arbeitsscheiben 11, 12 wird
deren "Griffigkeit" kleiner, d.h. die Meßwerte für den
Materialabtrag pro Zeiteinheit, die in der Meßsteuerein
richtung 35 ermittelt werden, werden kleiner. Unterschrei
ten diese einen Mindestwert (δ/t min), wird über die
Leitung 36 ein Signal auf die Drucksteuereinrichtung ge
geben, die daraufhin in Abhängigkeit von der Größe des
Signals auf der Leitung 36 den Druck um einen Betrag
ΔFmax erhöht, wodurch der Andruck der oberen Arbeitsscheibe
11 größer wird. Durch die Vorgabe des maximalen Werts des
Materialabtrags pro Zeiteinheit (δ/t max), wird erreicht,
daß der Druck in optimalen Druckstufen erhöht wird. Der
zunehmende Materialabtrag der Arbeitsscheiben und die da
durch automatisch sich einstellende längere Bearbeitungs
zeit der Werkstücke wird durch Druckerhöhung ständig auf
gefangen. Der Druck darf indessen nur einen Höchstwert
annehmen, soll er nicht zu einem unkontrollierbaren Auf
brechen der Arbeitsscheibe führen. Außerdem würde ein zu
hoher Druck die Qualität der Oberflächen beeinträchtigen.
Wird daher ein vorgegebener oberer Druck erreicht, wird
die Maschine stillgesetzt. Die Arbeitsscheiben 11, 12
müssen nachgearbeitet werden. Naturgemäß arbeitet ein Meß
taster nur innerhalb eines bestimmten Bereichs relativ
genau. Um den Genauigkeitsbereich einzuhalten, sind dem
Meßtaster 34 nicht gezeigte Schaltpunkte (δmax, δmin) zu
geordnet, die für eine Abschaltung der Maschine 10 bzw.
für ein Warnsignal sorgen, wenn die obere oder untere
Grenze des Bereichs erreicht wird.
Claims (16)
1. Verfahren zur Steuerung des Betriebs von Zweischeiben-
Hon- oder Schleifmaschinen, deren Arbeitsscheiben mit
tels einer Belastungsvorrichtung mit einem vorgegebenen,
veränderbaren Belastungsdruck zueinander und auf die
Werkstücke gedrückt werden, bei dem während des Betriebs
mit Hilfe einer Meßsteuereinrichtung der Materialabtrag
der Werkstücke und ggf. der Arbeitsscheiben gemessen und
die Bearbeitung beendet wird, wenn ein vorgegebenes Maß
erreicht worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der
Materialabtrag pro Zeiteinheit (Istwert) gemessen und
mit mindestens einem vorgegebenen Sollwert für den Ma
terialabtrag pro Zeiteinheit verglichen wird und der
Belastungsdruck der Belastungsvorrichtung automatisch
erhöht wird, wenn der Istwert unterhalb des Sollwerts
liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein maximaler und ein minimaler Sollwert für den Mate
rialabtrag pro Zeiteinheit vorgegeben werden und der
Belastungsdruck der Belastungsvorrichtung erhöht wird,
wenn der gemessene Materialabtrag (Istwert) unterhalb
des minimalen Sollwerts liegt und erniedrigt wird, wenn
der Istwert oberhalb des maximalen Sollwerts liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Belastungsdruck fortlaufend in Abhängigkeit vom
Materialabtrag pro Zeiteinheit geändert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Belastungsdruck nach Abschluß eines Bearbei
tungszyklus vor dem nächsten Bearbeitungszyklus geän
dert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Größe der Veränderung des Be
lastungsdrucks von der Größe der Abweichung des Istwerts
vom Sollwert für den Materialabtrag pro Zeiteinheit
abhängig ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Bearbeitungsdruck stufenlos ver
änderbar ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Belastungsdruck in festen vorge
gebenen Stufen verändert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
bei Erreichen des maximalen Sollwerts für den Material
abtrag ein Alarmsignal abgegeben wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die
Dicke der Werkstücke nach Entnahme aus der Maschine
nachgemessen wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus der
Differenz des nachgemessenen Wertes und dem vorgege
benen Sollwert ein Korrektursignal gebildet wird zur
Modifizierung des vorgegebenen Sollwerts für den
Materialabtrag oder zur automatischen Verschiebung des
Abschaltzeitpunkts der Maschine nach Erreichen des
vorgegebenen Sollwerts für den Materialabtrag.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
aus mehreren Nachmeßwerten ein Mittelwert gebildet
wird.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Meßfühler zur Messung
des Materialabtrags der Werkstücke und ggf. der Ar
beitsscheiben und einer Belastungsvorrichtung zur ver
änderlichen Einstellung des Belastungsdrucks, vorzugs
weise der oberen Arbeitsscheibe, dadurch gekennzeichnet,
daß eine elektronische Meßsteuervorrichtung (35) vorge
sehen ist mit einem programmierbaren Speicher, in den
mindestens ein Sollwert für den Materialabtrag pro
Zeiteinheit und für den absoluten Materialabtrag gege
ben wird, der Meßsteuereinrichtung (35) ein Zeittakt
geber zugeordnet ist, der Meßfühler (33) mit der Meß
steuervorrichtung (35) verbunden ist zwecks Eingabe
eines dem gemessenen Materialabtragswert entsprechen
den Signals und die Meßsteuervorrichtung (35) mit einer
Drucksteuervorrichtung (37) verbunden ist, die in Ab
hängigkeit des Signals von der Meßsteuervorrichtung
(35) den Belastungsdruck ändert.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Drucksteuervorrichtung (37) einen programmier
baren Speicher aufweist zur Vorgabe eines maximalen
Sollwerts für den Belastungsdruck und ein Signal auf
eine Abschaltvorrichtung für die Maschine (10) gibt,
wenn der von der Druckeinrichtung (18) aufzubringende
Belastungsdruck den Sollwert erreicht bzw. überschrei
tet.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Meßfühler ein Meßtaster (33) ist und
dem Meßtaster (33) Grenzschaltpunkte für eine minimale
bzw. maximale Meßwegbegrenzung zugeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Grenzschaltpunkte mit der Meßsteuervorrichtung
(35) in Verbindung stehen und diese ein Signal auf die
Abschaltvorrichtung für die Maschine (10) gibt, wenn
sie ein Signal von einem Grenzschaltpunkt erhält.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Maschine (10) eine einen Meß
fühler (41) aufweisende Nachmeßstation (40) zugeordnet
ist und die Meßfühler (41) mit der Meßsteuervorrichtung
(35) in Verbindung stehen zur Modifizierung des Soll
werts für den Materialabtrag des Werkstücks (31) oder
des Abschaltzeitpunkts der Maschine (10) nach Erreichen
eines vorgegebenen Sollwert für den Materialabtrag.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß zusätzlich zur Nachmeßstation (40) und der Maschine
(10) eine Handhabungsvorrichtung angeordnet ist, die
die Werkstücke (31) automatisch aus der Maschine (10)
entnimmt und der Nachmeßstation (40) zuführt.
Priority Applications (3)
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