DE3931039A1 - Verwendung von copolymerisaten auf basis von langkettigen ungesaettigten estern und ethylenisch ungesaettigten carbonsaeuren zum hydrophobieren von leder und pelzfellen - Google Patents
Verwendung von copolymerisaten auf basis von langkettigen ungesaettigten estern und ethylenisch ungesaettigten carbonsaeuren zum hydrophobieren von leder und pelzfellenInfo
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- C14C—CHEMICAL TREATMENT OF HIDES, SKINS OR LEATHER, e.g. TANNING, IMPREGNATING, FINISHING; APPARATUS THEREFOR; COMPOSITIONS FOR TANNING
- C14C9/00—Impregnating leather for preserving, waterproofing, making resistant to heat or similar purposes
Description
Aus der DE-OS 38 17 000 sind Kraftstoffe für Otto-Motoren bekannt, die
unter anderem geringe Mengen an Copolymerisaten aus
- a) C8- bis C40-Alkylacrylaten oder den entsprechenden Methacrylaten, Vinylestern von C8- bis C40-Carbonsäuren und
- b) monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 12 C-Atomen
enthalten. Die Copolymerisate haben eine Molmasse von 500 bis 20 000 g pro
Mol. Die Carboxylgruppen der Copolymerisate liegen zumindest teilweise als
Alkali- oder Erdalkalimetallsalz vor. Wie darin außerdem angegeben ist,
kann ein Teil der Carboxylgruppen der Copolymerisate auch amidiert sein.
Aus der US-PS 41 90 687 ist bekannt, gefärbtes Leder mit Copolymerisaten
aus monoethylenisch ungesättigten Carbonsäureestern mit 4 bis 22 C-Atomen
und aliphatischen Olefinen mit 3 bis 20 C-Atomen zu behandeln. Die
Copolymerisate werden dabei in Form einer Lösung in einem organischen
Lösemittel behandelt. Als Lösemittel kommen vorzugsweise aromatische
Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe, Ketone, Ether, Ester und
Amide in Betracht. Solche Lösungen sind jedoch aufgrund ihres Gehalts an
organischen Lösemitteln für eine Hydrophobierung von Leder und Pelzfellen
praktisch nicht brauchbar.
Die Verwendung wäßriger Polyacrylatdispersionen, bei denen das Copoly
merisat zu einem überwiegenden Anteil aus Acrylsäure- oder Methacrylsäure
estern von Alkoholen mit 1 bis 8 C-Atomen aufgebaut ist, zum Zurichten von
Leder ist aus der DE-OS 33 44 354 und der EP-PS 00 65 253 bekannt. Zur
Herstellung der wäßrigen Polymerdispersionen benötigt man jedoch immer
Emulgatoren.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, emulgatorfreie
Mittel für die Hydrophobierung von Leder und Pelzfellen zur Verfügung zu
stellen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Verwendung von Copoly
merisaten, die
- a) 50 bis 90 Gew.-% C8- bis C40-Alkylacrylate, C8- bis C40-Alkylmeth acrylate, Vinylester von C8- bis C40-Carbonsäuren oder deren Mischungen und
- b) 10 bis 50 Gew.-% monoethylenisch ungesättigte C3- bis C12-Carbon säuren, monoethylenisch ungesättigte Dicarbonsäurenanhydride, Halbester oder Halbamide von monoethylenisch ungesättigten C4- bis C12-Dicarbonsäuren, Amide von monoethylenisch ungesättigten C3- bis C12-Carbonsäuren oder deren Mischungen
einpolymerisiert enthalten und die Molmassen von 500 bis 30 000 g pro Mol
haben, in zumindest partiell neutralisierter oder amidierter Form in
waßriger Lösung oder in wäßriger Dispersion als Mittel zum Hydrophobieren
von Leder und Pelzfellen.
Die Copolymerisate sind beispielsweise aus der DE-OS 38 17 000 bekannt.
Sie werden durch Copolymerisieren der Monomeren der Gruppe a) mit den
Monomeren der Gruppe b) hergestellt. Falls als Monomere der Gruppe b)
monoethylenisch ungesättigte Dicarbonsäurenanhydride eingesetzt werden
und die Copolymerisation unter Ausschluß von Wasser durchgeführt wird,
erfolgt im Anschluß an die Copolymerisation eine Solvolyse der im
Copolymerisat enthaltenen Anhydridgruppen. Die Solvolyse der Anhydrid
gruppen der Copolymerisate kann gleichzeitig mit einer partiellen oder
vollständigen Neutralisation der Carboxylgruppen verbunden werden, indem
man die Copolymerisate mit Basen behandelt. Falls man als Basen Ammoniak,
primäre oder sekundäre Amine verwendet, können die Copolymerisate auch
partiell amidiert werden. Als Monomere der Gruppe a) zur Herstellung der
Copolymerisate kommen C8- bis C40-Alkylacrylate und C8- bis C40-Alkylmeth
acrylate in Betracht. Geeignete Verbindungen dieser Art sind beispiels
weise 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, n-Decylacrylat,
n-Decylmethacrylat, Dodecylacrylat, Dodecylmethacrylat, Isotridecyl
acrylat, Isotridecylmethacrylat, Tetradecylacrylat, Tetradecylmethacrylat,
C16/C18-Talgfettalkoholacrylat, C16/C18-Talgfettalkoholmethacrylat,
Octadecylacrylat, Octadecylmethacrylat, Palmitylacrylat, Palmitylmeth
acrylat, n-Eicosylacrylat, n-Eicosylmethacrylat, n-Docosylacrylat,
n-Docosylmethacrylat, Tetracosylacrylat, Tetracosylmethacrylat, Hexacosyl
acrylat, Hexacosylmethacrylat, Octocosylacrylat, Octocosylmethacrylat
sowie Acrylester und Methacrylester von C40-Alkoholen. Außerdem eignen
sich Mischungen von Acrylaten. Solche Mischungen sind beispielsweise durch
Verestern von Alkoholen herstellbar, die entweder nach dem Oxoverfahren
oder nach dem Ziegler-Verfahren erhältlich sind. Vorzugsweise verwendet
man die Acrylsäureester und Methacrylsäureester, die sich von Alkoholen
mit 16 bis 28 Kohlenstoffatomen ableiten.
Als Komponente a) kommen außerdem Vinylester von Carbonsäuren mit 8 bis
40 C-Atomen in Betracht. Solche Verbindungen sind beispeilsweise
Vinyl-2-Ethylhexanat, Vinyllaurat, Vinylpalmitat, Vinyltalgfettsäureester,
Vinylmyristat, Vinylstearat, Vinyloleat sowie Mischungen der genannten
Vinylester oder Mischungen mindestens eines Vinylesters mit mindestens
einem der in Betracht kommenden Alkyl(meth)acrylate. Die Monomeren der
Gruppe a) sind in den Copolymerisaten in Mengen von 50 bis 90,
vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-% in einpolymerisierter Form enthalten.
Zu den Monomeren der Gruppe b) gehören monoethylenisch ungesättigte
C3- bis C12-Carbonsäuren und monoethylenisch ungesättigten Dicarbonsäure
anhydride. Geeignete monoethylenisch ungesättigte Carbonsäuren sind
beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Vinylmilchsäure,
Allylessigsäure, Propylidenessigsäure, Ethylacrylsäure, Dimethylacryl
säure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itakonsäure, Glukatonsäure, Methylenmalon
säure, Zitrakonsäure und Tetrahydrophthalsäure. Ethylenisch ungesättigte
Dicarbonsäureanhydride, die insgesamt 4 bis 12 C-Atome pro Molkül ent
halten, sind beispeilsweise Maleinsäureanhydrid, Itakonsäureanhydid,
Zitrakonsäureanhydrid, Methylenmalonsäureanhydrid und Tetrahydrophthal
säureanhydrid. Als Monomere der Gruppe b) kommen außerdem Monoester aus
Dicarbonsäuren und Alkoholen mit 1 bis 40 C-Atomen in Betracht, beispiels
weise Monomethylmaleinat, Monobutylmaleinat, Monododecylmaleinat, Mono
octadecylmaleinat, Monotetracocylmaleinat, Monooctadecylfumarat, Monoocta
decylitakonat, Mono-2-ethylhexylitakonat und Mischungen der genannten
Verbindungen. Von den Monomeren der Gruppe b) sind Acrylsäure, Methacryl
säure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itakonsäure und Itakonsäure
anhydrid bevorzugt.
Zu den Monomeren der Gruppe b) gehören außerdem Amide der monoethylenisch
ungesättigten Monocarbonsäuren sowie die Halbamide von monoethylenisch
ungesättigten Dicarbonsäuren, z.B. Amide und Halbamide, die sich jeweils
von den zugrunde liegenden Carbonsäuren und Ammoniak oder Aminen mit 1 bis
40 C-Atomen ableiten, beispielsweise N-Isotridecylacrylamid, N-Di-(isotri
decyl)acrylamid, N-Stearylacrylamid, N-Stearylmethacrylamid, Maleinsäure
monoisotridecylamid, Maleinsäurediisotridecylamid, Maleinsäuremonostearyl
amid und Maleinsäuredistearylamid.
Die Copolymerisate enthalten die Monomeren der Gruppe b) in Mengen von 10
bis 50, vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-% einpolymerisiert.
Die Copolymerisate aus dem Monomeren der Gruppe a) und b) können noch
gegebenenfalls durch Copolymerisieren in Gegenwart von Monomeren der
Gruppe c) modifiziert werden. Zu den Monomeren der Gruppe c) gehören
beispielsweise Styrol, Methylstyrol, Ethylstyrol, Butylstyrol,
N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylformamid, N-Vinyl-N-methyl
formamid, N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methylacetamid, Acrylsäuremethyl
ester, Acrylsäureethylester, Acrylsäurepropylester, Acrylsäurebutylester,
Acrylsäurehexylester, Methacrylsäuremethylester, Methacrylsäureethylester,
Methacrylsäurepropylester, Methacrylsäurebutylester, Methacrylsäurehexyl
ester, Hydroxiethylacrylat, Hydroxipropylacrylat, Hydroxibutylacrylat,
Hydroxiethylmethacrylat, Hydroxipropylacrylat, Hydroxibutylacrylat,
Maleinsäuremonomethylester, Maleinsäuredimethylester, Maleinsäuremono
ethylester, Maleinsäurediethylester, Maleinsäuremonopropylester,
Maleinsäuredipropylester, Maleinsäuremonobutylester, Maleinsäuredibutyl
ester, Maleinsäuremonohexylester, Maleinsäuredihexylester, Fumarsäuremono
methylester, Fumarsäuredimethylester, Fumarsäuremonoethylester, Fumar
säurediethylester, Fumarsäuremonopropylester, Fumarsäuredipropylester,
Fumarsäuremonobutylester, Fumarsäuredibutylester, Fumarsäuremonohexyl
ester, Fumarsäuredihexylester, Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat,
Vinylbutyrat, Acrylnitril, Methacrylnitril, Dimethylaminoethylacrylat,
Diethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylamino
ethylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylat, Diethylaminopropylacrylat,
Dimethylaminopropylmethacrylat, Diethylaminopropylmethacrylat, Dimethyl
aminopropylacrylamid, 1-Vinylidmidazol, 1-Vinyl-2-methylimidazol,
1-Vinyl-4-methylimidazol, 1-Vinyl-5-methylimidazol, Vinylsulfonsäure,
Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure, Acrylamidomethanpropansulfonsäure,
Styrolsulfonsäure, Acrylsäure-(3-sulfopropylester), Vinylphophonsäure,
Allylphosphonsäure sowie Mischungen untereinander.
Die Monomeren der Gruppe c) sind, sofern sie für die Modifizierung der
Copolymerisate aus a) und b) eingesetzt werden, darin in Mengen von 1 bis
20 Gew.-% in einpolymerisierter Form enthalten.
Die Copolymerisation der Monomeren der Gruppen a) und b) sowie
gegebenenfalls c), erfolgt nach allen bekannten diskontinuierlichen oder
kontinuierlichen Polymerisationsverfahren, wie Masse-, Suspensions-,
Fällungs- und Lösungspolymerisation. Die Copolymerisation wird vorzugs
weise in Gegenwart von Radikale bildenden Verbindungen durchgeführt. Man
benötigt davon bis zu 10, vorzugsweise 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die
bei der Copolymerisation eingesetzten Monomeren. Bei allen genannten
Polymerisationsverfahren wird unter Ausschluß von Sauerstoff gearbeitet,
vorzugsweise in einem Stickstoffstrom. Für alle Polymerisationsmethoden
werden die üblichen Apparaturen verwendet, z.B. Autoklaven und Kessel, die
beispielsweise mit Anker-, Blatt-, Impeller- oder Mehrstufenimpuls-Gegen
strom-Rührern ausgestattet sind. Besonders bevorzugt ist die Substanz
polymerisation der Monomeren der Gruppen (a) und (b). Sie wird bei
Temperaturen von 80 bis 300, vorzugsweise von 120 bis 200°C durchgeführt,
wobei die niedrigste zu wählende Polymerisationstemperatur vorzugsweise
etwa mindestens 20°C über der Glastemperatur des gebildeten Polymeren
liegt. Je nach Molekulargewicht, das die Copolymerisate haben sollen,
werden die Polymerisationsbedingungen gewählt. Polymerisation bei hohen
Temperaturen ergibt Copolymerisate mit niedrigen Molekulargewichten,
während bei niedrigeren Polymerisationstemperaturen Polymerisate mit
höheren Molekulargewichten entstehen. Auch die Menge des Polymerisations
initiators hat einen Einfluß auf das Molekulargewicht. Man benötigt im
allgemeinen 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die bei der Polymerisation ein
gesetzten Monomeren, an Radikale bildenden Polymerisationsinitiatoren.
Höhere Initiatormengen führen hierbei zu Copolymerisaten mit niedrigeren
Molekulargewichten. Die Monomeren (a) und (b) können bei Temperaturen von
oberhalb 200°C auch in Abwesenheit von Polymerisationsinitiatoren copoly
merisiert werden, d.h. ein Einsatz von Initiatoren ist nicht unbedingt
erforderlich, weil die Monomeren (a) und (b) bei Temperaturen von oberhalb
200°C auch in Abwesenheit von Initiatoren bereits radikalisch
polymerisieren.
Geeignete Polymerisationsinitiatoren sind beispielsweise Acetylcyclohexan
sulfonylperoxid, Diacetylperoxidicarbonat, Dicyclohexylperoxidicarbonat,
Di-2-ethylhexylperoxidicarbonat, Tertiär-butylperneodecanoat, 2,2′-Azo
bis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril), Tertiär-butylperpivalat,
Tertiär-butylper-2-ethyl-hexanoat, Tertiär-butylpermaleinat, 2,2′-Azobis
(isobutyronitril), Bis-(tertiär-butylperoxi)cyclohexan, Tertiär-butyl
peroxiisopropylcarbonat, Tertiär-butylperacetat, Di-tertiär-butylperoxid,
Ditertiäramylperoxid, Cumolhydroperoxid und Tertiär-butylhydroperoxid. Die
Initiatoren können allein oder in Mischung untereinander angewendet wer
den. Sie werden bei der Substanzpolymerisation vorzugsweise separat oder
in Form einer Lösung oder Dispersion in dem Monomer der Komponente (a) in
den Polymerisationsreaktor eingebracht. Bei der Copolymerisation können
selbstverständlich auch Redox-Coinitiatoren mitverwendet werden, z.B.
Benzoin, Dimethylanilin, Ascorbinsäure sowie organisch lösliche Komplexe
von Schwermetallen, wie Kupfer, Cobalt, Eisen, Mangan, Nickel und Chrom.
Die Mitverwendung von Redox-Coinitiatoren gestattet es, die Polymerisation
bei tieferer Temperatur durchzuführen. Die üblicherweise verwendeten
Mengen an Redox-Coinitiatoren betragen etwa 0,1 bis 2000, vorzugsweise 0,1
bis 1000 ppm, bezogen auf die eingesetzten Mengen an Monomeren. Falls das
Monomergemisch an der unteren Grenze des für die Polymerisation in Be
tracht kommmenden Temperaturbereiches anpolymerisiert und anschließend bei
einer höheren Temperatur auspolymerisiert wird, ist es zweckmäßig, min
destens zwei verschiedene Initiatoren zu verwenden, die bei unterschied
lichen Temperaturen zerfallen, so daß in jedem Temperaturintervall eine
ausreichende Konzentration an Radikalen zur Verfügung steht.
Um niedrigmolekulare Polymerisate herzustellen, ist es oft zweckmäßig, die
Copolymerisation in Gegenwart von Reglern durchzuführen. Hierfür können
übliche Regler verwendet werden, wie z.B. C1- bis C4-Aldehyde, Allyl
alkohol, Buten-1-ol-3, Ameisensäure und organische SH-Gruppen enthaltende
Verbindungen, wie 2-Mercaptoethanol, 2-Mercaptopropanol, Mercaptoessig
säure, Mercaptopropionsäure, tertiär-Butylmercaptan, n-Dodecylmercaptan
und tertiär-Dodecylmercaptan. Die Polymerisationregler werden im
allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren,
eingesetzt.
Bei der Substanzpolymerisation kann mit besonderem Vorteil ein Druckkessel
mit einem nachgeschalteten Reaktionsrohr, das mit einem statischen Mischer
versehen ist, verwendet werden. Vorzugsweise polymerisiert man die
Monomeren aus (Meth)acrylestern, Vinylestern und säuregruppenhaltigen
monoethylenisch ungesättigten Verbindungen in mindestens 2 hintereinander
geschalteten Polymerisationszonen. Dabei kann die eine Reaktionszone aus
einem druckdichten Kessel, die andere aus einem beheizbaren statischen
Mischer bestehen. Man erhält dabei Umsätze von mehr als 99%. Ein
Copolymerisat aus Stearylacrylat und Acrylsäure kann beispielsweise
dadurch hergestellt werden, daß man die Monomeren und einen geeigneten
Initiator einem Reaktor oder zwei hintereinandergeschalteten
Reaktionszonen, beispielsweise einer Rührkesselkaskade, kontinuierlich
zuführt, und das Reaktionsprodukt nach einer Verweilzeit von 2 bis 60,
vorzugsweise von 5 bis 30 Minuten, bei Temperaturen zwischen 200 und 400°C
kontinuierlich aus der Reaktionszone ausschleust. Die Polymerisation wird
zweckmäßig bei Drücken von mehr als 1 bar, vorzugsweise zwischen 1 und
200 bar, durchgeführt. Die erhaltenen Copolymeren mit Feststoffgehalten
von über 99% können dann weiter zu den entsprechenden Alkali- und Erd
alkalisalzen bzw. Amiden und Ammonsalzen umgesetzt werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform für die Herstellung der Copoly
meren ist die Lösungspolymerisation. Sie wird in Lösemitteln durchgeführt,
in denen die Monomeren und die gebildeten Copolymeren löslich sind. Es
sind hierfür alle Lösemittel geeignet, die diese Vorgabe erfüllen und die
mit den Monomeren keine Reaktionen eingehen. Beispielsweise sind dies
Aceton, Methylethylketon, Diethylketon, Methylisobutylketon, Ethylacetat,
Butylacetat, aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Kohlenwasser
stoffe wie n-Oktan, Isooktan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol,
Toluol, Xylol, Ethylbenzol, Cumol, Tetrahydrofuran und Dioxan, wobei zur
Erzielung niedermolekularer Copolymerer Xylol, Ethylbenzol, Cumol, Tetra
hydrofuran und Dioxan besonders gut geeignet sind. Wie bei der Masse- und
Fällungspolymerisation ist es auch hier zweckmäßig, das Lösemittel und
einen Teil der Monomerenmischung (z.B. ca. 5 bis 20%) vorzulegen und den
Rest der Monomerenmischung mit dem Initiator und gegebenenfalls
Co-Initiator und Regler zuzudosieren. Es können auch Lösemittel und
(Meth)acrylester oder Vinylester im Polymerisationsreaktor vorgelegt und
nach Erreichen der Polymerisationstemperatur dann das säuregruppenhaltige
Monomere, gegebenenfalls gelöst im Lösemittel, und der Initiator sowie
gegebenenfalls Coinitiator und Regler zudosiert werden. Die Konzentra
tionen der zu polymerisierenden Monomeren liegen zwischen 20 und 80 Gew.%,
bevorzugt 30 und 70 Gew.%. Das feste Copolymer kann problemlos durch
Verdampfen des Lösemittels isoliert werden.
Eine weitere Methode zur einfachen Herstellung der Copolymeren ist die
Fällungspolymerisation. Bei der Fällungspolymerisation werden solche
Lösemittel eingesetzt, in denen die Monomeren löslich und das gebildete
Copolymere unlöslich ist und ausfällt. Solche Lösemittel sind beispiels
weise Ether, wie Diethylether, Dipropylether, Dibutylether, Methyl-tert.
butylether, Diethylenglykoldimethylether und Mischungen untereinander. Bei
der Durchführung der Fällungspolymerisation ist es zweckmäßig, besonders
wenn bei Konzentrationen von über 40 Gew.% gearbeitet wird, zur
Verhinderung der Aggregatbildung in Gegenwart eines Schutzkolloids zu
polymerisieren. Als Schutzkolloide sind polymere Stoffe geeignet, die in
den Lösemitteln gut löslich sind und keine Reaktion mit den Monomeren
eingehen. Geeignet sind beispielsweise Copolymere des Maleinsäureanhydrids
mit Vinylalkylethern und/oder Olefinen mit 8 bis 20 C-Atomen sowie deren
Monoester mit C10- bis C20-Alkoholen oder Mono- und Diamide mit C10- bis
C20-Alkylaminen sowie Polyalkylvinylether, deren Alkylgruppe 1 bis
20 C-Atome enthält, wie beispielsweise Polymethyl-, Polyethyl-, Polyiso
butyl- sowie Polyoktadecylvinylether. Die zugesetzten Mengen an Schutz
kolloid liegen üblicherweise bei 0,05 bis 4 Gew.% (berechnet auf
eingesetzte Monomere), vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.%, wobei es oftmals von
Vorteil ist, mehrere Schutzkolloide zu kombinieren. Bei der Polymerisation
ist es zweckmäßig, das Lösemittel, das Schutzkolloid und einen Teil der
Monomermischung im Reaktor vorzulegen und bei gewählter Polymerisations
temperatur unter intensivem Rühren den Rest der Monomerenmischung und den
Initiator sowie gegebenenfalls den Coinitiator und Regler zuzudosieren.
Die Zulaufzeiten für Monomer und Initiator sind im allgemeinen zwischen 1
und 10 Std., vorzugsweise 2 und 5 Std. Es ist auch möglich, alle Einsatz
stoffe gemeinsam in einem Reaktor vorzulegen und darin zu polymerisieren,
wobei jedoch Probleme mit der Wärmeabführung auftreten können, so daß eine
solche Arbeitsweise weniger zweckmäßig ist. Die Konzentrationen der zu
polymerisierenden Monomeren liegen zwischen 20 und 80 Gew.%, bevorzugt 30
bis 70 Gew.%. Die Polymeren können aus den Polymerisatsuspensionen
isoliert werden, z.B. durch Abdestillieren des Suspensionsmittels der
Polymerisatsuspensionen in Verdampfern, beispielsweise Bandtrocknern,
Schaufeltrocknern, Sprühtrocknern und Wirbelbett-Trocknern.
Die Monomeren der Gruppe a) und b) sowie gegebenenfalls c) werden in der
Weise nach den oben beschriebenen Verfahren copolymerisiert, daß man
Copolymerisate mit Molmassen von 500 bis 30 000, vorzugsweise 1000 bis
20 000 g pro Mol behält. Vorzugsweise eignen sich für die erfindungsgemäße
Verwendung Copolymerisate aus Stearylacrylat und Maleinsäureanhydrid bzw.
Maleinsäure, Copolymerisate aus C18- bis C22-Alkylmethacrylaten und
Acrylsäure oder Methacrylsäure, Copolymerisate aus Octadecylacrylat und
Acrylsäure, Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid sowie Copolymerisate aus
Vinyl-2-Ethylhexaonat oder Vinylstearat und Maleinsäureanhydrid. Die
Copolymerisate aus den langkettigen Vinylestern und Maleinsäureanhydrid
enthalten die Monomeren vorzugsweise im Molverhältnis 1 : 1
einpolymerisiert.
Die bei den oben beschriebenen Polymerisationsverfahren anfallenden Co
polymerisate werden für die Herstellung gebrauchsfertiger wäßriger Prä
parationslösungen bzw. wäßriger Dispersionen zunächst weitgehend von
flüchtigen Anteilen befreit. Hierzu werden die Copolymerisate vorzugsweise
unter vermindertem Druck auf Temperaturen von bis zu 150°C erwärmt. Unter
diesen Bedingungen destillierten flüchtige Anteile ab. So
kann ein beispielsweise niedrig siedender Regler aus Copolymerisaten
entfernt werden, die durch Substanzpolymerisation hergestellt werden. Bei
Polymerisaten, die durch Lösungspolymerisation erhalten werden, destil
liert man vorteilhafter Weise vor der Herstellung wäßriger Präparations
lösungen das bei der Polymerisation verwendete Lösemittel ab. Maleinsäure
anhydridgruppen enthaltende Copolymerisate können jedoch in Form der
Lösung in einem organischen Lösemittel in die entsprechenden Halbamid
gruppierungen überführt werden, indem man sie mit Ammoniak oder Aminen zur
Reaktion bringt. Die Umsetzung von Anhydridgruppen enthaltenden Copoly
merisaten mit Alkoholen, Ammoniak oder Aminen erfolgt vorzugsweise in
Abwesenheit von Lösemitteln.
Die nach den oben beschriebenen Polymerisationsverfahren erhältlichen
Copolymerisate werden in Wasser gelöst bzw. dispergiert und zumindest
teilneutralisiert. Die Copolymerisate können jedoch auch, sofern bei der
Copolymerisation als Monomere der Gruppe b) monoethylenisch ungesättigte
Carbonsäuren oder monoethylenisch ungesättigte Dicarbonsäureanhydride
eingesetzt werden, in die entsprechenden Amide bzw. Halbamide überführt
werden. Hierzu gibt man beispielsweise zu einer Schmelze der
Copolymerisate, aus der die flüchtigen Anteile entfernt worden sind,
Ammoniak, primäre und/oder sekundäre Amine. Die Umsetzung wird dabei
soweit geführt, daß 20 bis 50% der Carboxylgruppen der einpolymerisierten
monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren oder 20 bis 50% der aus den
einpolymerisierten monoethylenisch ungesättigten Dicarbonsäureanhydriden
durch Hydrolyse erhältlichen Carboxylgruppen amidiert und jeweils
mindestens 10% der insgesamten vorhandenen Carboxylgruppen im
Copolymerisat neutralisiert sind. Für die Hydrophobierung von Leder und
Pelzfellen gebrauchsfertige Lösungen werden erhalten, wenn man die
Copolymerisate nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur oder vorzugsweise in
Form einer Schmelze, die eine Temperatur in dem Bereich von 80 bis 180,
vorzugsweise 90 bis 150°C aufweist, neutralisiert oder - wie oben bereits
beschrieben - partiell durch Zusatz von Ammoniak, primären und/oder
sekundären Aminen amidiert. Die Mengen an Wasser und Neutralisationsmittel
werden dabei so gewählt, daß 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 55 Gew.-%
Feststoffe enthaltende Dispersionen oder Polymerlösungen entstehen, die in
den Handel gebracht werden. Daraus werden dann durch Verdünnen mit Wasser
Präparationslösungen mit Feststoffgehalten von 0,5 bis 50 Gew.-% herge
stellt.
Die bei der Copolymerisation anfallenden Säure- oder Anhydridgruppen
enthaltenden Copolymerisate können auch durch Reaktion mit Alkoholen
verestert werden. Die Veresterung wird dabei nur zu einem Anteil
durchgeführt, daß 10 bis 50% der Säuregruppen des Copolymerisates
verestert sind. Anschließend erfolgt dann eine Neutralisation der partiell
veresterten Copolymerisate, bei der mindestens 10% der Carboxylgruppen
neutralisiert werden. Die Neutralisation der Anhydrid- bzw. Säuregruppen
enthaltenden Copolymerisate wird mindestens zu einem solchen Grad
durchgeführt, daß man in Wasser dispergierbare Copolymerisate erhält.
Dieser Neutralisationsgrad liegt bei mindestens 10% der Carboxylgruppen
des Copolymerisates bzw. mindestens 10% der insgesamt aus den Anhydrid
gruppen des Copolymerisates entstehenden Carboxylgruppen. Der Neutralisa
tionsgrad ist außerdem von der Kettenlänge des jeweils verwendeten Alkyl
acrylats bzw. Alkylmethacrylats oder der Vinylester abhängig. Um gut in
Wasser dispergierbare bzw. kolloidal lösliche Copolymerisate zu erhalten,
wird beispielsweise ein Copolymerisat aus einem C30-Alkylacrylat und
Maleinsäure zu mindestens 75% neutralisiert, während beispielsweise ein
Copolymerisat aus einem C20-Alkylacrylat und Maleinsäureanhydrid bei einem
Neutralisationsgrad von 50% der aus diesem Copolymerisat entstehenden
Carboxylgruppen bereits gut in Wasser dispergierbar sind. Bei einem
Copolymerisat aus einem C12-Alkylacrylat oder Alkylmethacrylat und Malein
säureanhydrid oder Maleinsäure reicht bereits ein Neutralisationsgrad von
20% der aus dem einpolymerisiertem Maleinsäureanhydrid entstehenden
Carboxylgruppen für das Dispergieren des Copolymerisats in Wasser aus.
Falls man als Monomere der Gruppe b) bei der Copolymerisation keine
Halbamide eingesetzt hat und die Bildung von Halbamidgruppen im Copoly
merisat erwünscht ist, kann man Copolymerisate, die als Monomer der Gruppe
b) eine ethylenisch ungesättigte Carbonsäure oder vorzugsweise ein mono
ethylenisch ungesättigtes Dicarbonsäureanhydrid einpolymerisiert ent
halten, in Abwesenheit von Wasser mit Ammoniak, primären und/oder
sekundären Aminen zu den entsprechenden Halbamiden umsetzen. Geeignete
primäre und sekundäre Amine können 1 bis 40, vorzugsweise 3 bis
30 Kohlenstoffatome aufweisen. Bei solchen Stoffen handelt es sich
beispielsweise um Methylamin, Ethylamin, n-Propylamin, Isopropylamin,
n-Amin, Isobutylamin, Hexylamin, Cyclohexylamin, Methylcyclohexylamin,
2-Ethylhexylamin, n-Octylamin, Isotridecylamin, Talgfettamin, Stearylamin,
Oleylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Di-n-Propylamin, Di-Isopropylamin,
Di-n-Butylamin, Diisobutylamin, Dihexylamin, Dicyclohexylamin, Dimethyl
cyclohexylamin, Di-2-ethylhexylamin, Di-n-Octylamin, Diisotridecylamin,
Ditalgfettamin, Di-Stearylamin, Di-Oleylamin, Ethanolamin, Diethanolamin,
n-Propanolamin, Di-n-Propanolamin und Morpholin. Vorzugsweise wird
Morpholin verwendet.
Die Neutralisation der Copolymerisate kann mit den oben angegebenen Aminen
oder Ammoniak sowie mit Alkalimetall- und/oder Erdalkalimetallbasen
vorgenommen werden, z.B. Natronlauge, Kalilauge, Natriumbicarbonat, Soda,
Kaliumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Calciumhydroxid und Bariumhydroxid.
Vorzugsweise erfolgt die Herstellung gebrauchsfertiger Lösungen oder
Dispersionen durch Zugabe einer wäßrigen Base zu einer Schmelze des
Copolymerisats. Der pH-Wert der gebrauchsfertigen Mittel zum
Hydrophobieren liegt in dem Bereich von etwa 4 bis 10. Natürlich kann die
wäßrige Lösung oder Dispersion auch durch Eintragen des Copolymeren in
eine wäßrige Lösung der Alkalimetall- und/oder Erdalkalimetallbase,
vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis 1500, hergestellt werden.
Die so erhältlichen wäßrigen Copolymerisatdispersionen oder -lösungen sind
beständig und lagerstabil. Sie eignen sich in hervorragender Weise zur
Veredlung von Leder und Pelzfellen, weil sie eine besonders ausgeprägte
hydrophobierende Wirkung aufweisen und darüberhinaus noch eine fettende
und nachgerbende Wirkung entfalten. Das mit diesen Copolymerisat
dispersionen behandelte Leder- und Pelzmaterial zeigt nur noch eine
geringe Wasseraufnahmebereitschaft und Wasserdurchlässigkeit. Die
Dispersionen wirken gleichzeitig weichmachend, so daß man in den meisten
Fällen keine zusätzlichen Fettungsmittel auf Basis natürlicher oder
synthetischer Lickeröle benötigt. Die Dispersionen verleihen der Ware eine
hohe Fülle und hohe Zug- und Weiterreißfestigkeiten, so daß eine
zusätzliche Behandlung mit handelsüblichen Nachgerbstoffen, beispielsweise
mit vegetabilen Gerbstoffen oder synthetischen organischen Gerbstoffen
(Synthanen) auf Basis von Phenolsulfonsäure/Phenol/Form
aldehyd-Kondensationsprodukten in den meisten Fällen nicht mehr erforder
lich ist.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß zu verwendenden wäßrigen Dis
persionen oder Polymerlösungen besteht darin, daß sie keine zusätzlichen
Emulgatoren enthalten. Leder und Pelzfelle, die mit emulgatorhaltigen
Produkten behandelt worden sind, müssen bekanntlich nach der Behandlung
mit diesen Mitteln aufwendigen Prozessen, wie z.B. Nachbehandlung mit
mehrwertigen Metallsalzen unterworfen werden, um die Emulgatoren im Leder
oder in den Pelzfellen unwirksam zu machen.
Die oben beschriebenen Copolymerisatdispersionen bzw. Copolymerisat
lösungen eignen sich zur Behandlung von allen üblichen gegerbten Häuten,
insbesondere mit Mineralgerbstoffen, wie Chrom-III-salzen gegerbten
Häuten. Die gegerbten Häute werden üblicherweise vor der Behandlung ent
säuert. Sie können bereits vor der Behandlung gefärbt worden sein. Eine
Färbung kann jedoch auch erst nach der erfindungsgemäß erfolgenden Hydro
phobierung vorgenommen werden.
Die gegerbten Häute werden mit den wäßrigen Dispersionen zweckmäßigerweise
in wäßriger Flotte, die durch Verdünnen der Copolymerisatdispersionen oder
-lösungen mit Wasser erhältlich sind, bei pH-Werten von 4 bis 10,
vorzugsweise 5 bis 8 und Temperaturen von 20 bis 60, vorzugsweise 30 bis
50°C, während eines Zeitraums von 0,1 bis 5, insbesondere 0,5 bis
2 Stunden, behandelt. Diese Behandlung erfolgt beispielsweise durch Walken
in einem Faß. Die benötigte Menge an Copolymerisatdispersion bzw. -lösung
beträgt, bezogen auf das Falzgewicht des Leders oder das Naßgewicht der
Pelzfelle, 0,1 bis 30, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-%. Die Flottenlänge,
d.h. das prozentuale Gewichtsverhältnis der Behandlungsflotte zur Ware,
bezogen auf das Falzgewicht des Leders bzw. das Naßgewicht der Pelzfelle,
beträgt üblicherweise 10 bis 1000, vorzugsweise 30 bis 150% bei Pelz
fellen 50 bis 500%.
Nach der Behandlung mit der oben beschriebenen wäßrigen Flotte wird der
pH-Wert der Behandlungsflotte durch Zusatz von Säuren, vorzugsweise
verwendet man organische Säuren, wie Ameisensäure, auf einen pH-Wert von 3
bis 5, vorzugsweise 3,5 bis 4 eingestellt.
Bei Mitverwendung von üblichen Nachgerbstoffen beim Veredlungsprozess des
Leders und der Pelzfelle kann die Behandlung mit den erfindungsgemäß zu
verwendenden wäßrigen Dispersionen oder Lösungen vor oder nach dem Nach
gerbeschritt oder auch mehrstufig erfolgen, wobei die wäßrigen Disper
sionen oder Lösungen anteilsweise vor, während und nach dem Nachgerbungs
schritt eingesetzt werden. Die als Hydrophobierungsmittel zu verwendenden
wäßrigen Dispersionen oder Lösungen können auch zusammen mit üblichen
Leder- und Pelzveredlungsmitteln, wie Hydrophoblickern auf Paraffinbasis,
verwendet werden. Dadurch wird in einigen Fällen die Hydrophobierungs-,
Fettungs- und Nachgerbwirkung verbessert.
Die Prozentangaben in den Beispielen sind, falls nicht anders angegeben,
Gewichtsprozent. Die Molmassen der Copolymeren wurden vor dem
Neutralisieren durch Gelpermeationschromatographie bestimmt, wobei als
Elutionsmittel Tetrahydrofuran und zur Eichung eng verteilte Fraktionen
von Polystyrol eingesetzt wurden. Die Prüfung der behandelten Leder auf
Wasseraufnahmebereitschaft und Wasserdurchlässigkeit erfolgte mit dem
Bally-Penetrometer gemäß der Meßmethode IUP 10 der Internationalen Union
der Leder-Chemiker-Verbände, Kommission für physikalische Lederprüfung,
vgl. Das Leder, Band 12, 36 bis 40 (1961).
In einem Reaktor aus Edelstahl, der mit einem Rührer, Zulaufvorrichtungen
und einer Vorrichtung für das Arbeiten unter Stickstoff ausgestattet war,
wurden 90 g Maleinsäureanhydrid und 100 g technisches Xylol vorgelegt und
auf ca. 140°C bis zum Sieden erhitzt. Zu der schwach siedenden Lösung gab
man gleichzeitig innerhalb von 2 h eine schwach erwärmte Lösung von 210 g
Stearylacrylat, 4,5 g Buten-1-ol-3 und 15 g 2-Mercaptoethanol in 200 g
technischem Xylol und innerhalb von 3 h eine Lösung von 9 g Ditertiär
butylperoxid in 31 g technischem Xylol zu. Anschließend erhitzte man das
Reaktionsgemisch noch 2 h unter Rühren und Rückflußsieden und destillierte
dann das Xylol ab. Das restliche Xylol wurde dabei im Vakuum (40 millibar)
und einer Temperatur von 125°C entfernt. Man fügte dann 79,9 g
Morpholin innerhalb von einer halben Stunde zu und erhitzte das Reaktions
gemisch unter Rühren 2 h auf eine Temperatur von 130°C. Dabei wurden
sämtliche Anhydridgruppen des Copolymerisats in Monoamidgruppen
umgewandelt. Danach wurde der Reaktor druckdicht verschlossen. Bei einer
Temperatur der Polymerschmelze von 125°C fügte man dann innerhalb von 1 h
73,5 g einer 50%igen wäßrigen Natronlauge und 1130 g Wasser zu. Dadurch
wurden die restlichen Carboxylgruppen des Copolymerisats neutralisiert.
Das Reaktionsgemisch wurde anschließend noch 2 h bei einer Temperatur von
125°C gerührt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Man erhielt eine bei
Raumtemperatur schwach viskose Dispersion mit einem Feststoffgehalt von
25,8%. Die Molmasse des Copolymerisats betrug 6400 g pro Mol.
In dem zur Herstellung der Dispersion I beschriebenen Reaktor legte man
281,25 g einer 80%igen Lösung eines C18- bis C22-Alkylmethacrylats (Meth
acrylester eines C18- bis C22-Alkoholgemisches, das unter dem Handelsnamen
Alfol 1822 erhältlich ist) in o-Xylol, 9 g Buten-1-ol-3 und 15 g
2-Mercaptoethanol vor und erhitzte die Lösung zum Sieden auf eine
Temperatur von etwa 145°C. Zu der unter Rückfluß siedenden Lösung gab man
dann innerhalb von 2 h eine Lösung von 75 g Acrylsäure und 15 g o-Xylol
und innerhalb von 3 h eine Lösung 9 g Ditertiärbutylperoxid in 31 g
o-Xylol gleichmäßig zu. Danach wurde das Reaktionsgemisch noch 2 h unter
Rühren am Rückfluß erhitzt und dann das o-Xylol abdestilliert. Restliches
Xylol wurde aus der Polymerschmelze bei einer Temperatur von 140°C und
einem Druck von 40 mbar entfernt. Die Polymerschmelze wurde dann auf eine
Temperatur von 125°C abgekühlt und der Reaktor druckdicht verschlossen.
Dann fügte man innerhalb von einer halben Stunde eine Lösung von 78 g
50%iger wäßriger Natronlauge in 586 g Wasser zu. Dadurch erreichte man
eine Neutralisationsgrad von 95% der im Copolymerisat vorhandenen
Carboxylgruppen. Das Reaktionsgemisch wurde noch 3 h bei einer Temperatur
von 125°C intensiv gerührt. Man erhielt eine viskose Dispersion mit einem
Feststoffgehalt von 34,9%. Die Molmasse des Copolymerisats betrug 4500 g
pro Mol.
In dem für die Herstellung der Dispersion I beschriebenen Reaktor legte
man 50 g Buten-1-ol-3 und 50 g Octadecylacrylat vor und erhitzte die
Mischung unter Rühren auf eine Temperatur von 110°C. Durch getrennte
Zulaufvorrichtungen dosierte man innerhalb von 5 h jeweils separat von
einander 300 g Octadecylacrylat, das auf eine Temperatur von 70°C erwärmt
worden war, 150 g Methacrylsäure und innerhalb von 6 h 15 g Tertiärbutyl
perethylhexanoat gleichmäßig zu. Die Polymerisation wurde bei Siede
temperatur des Reaktionsgemisches durchgeführt. Die Siedetemperatur steigt
langsam auf 132°C an. Nach Zugabe des Peroxids wurde das Reaktionsgemisch
noch 1 h unter Rückflußsieden gerührt. Danach destillierte man das nicht
einpolymerisierte Buten-1-ol-3 unter einem Druck von 40 mbar und einer
Temperatur von 125°C ab. Der Reaktor wurde dann druckdicht verschlossen.
Zu der darin auf 140°C erhitzten Schmelze gab man unter Druck 125 g
50%iger wäßriger Natronlauge und 1173 g Wasser innerhalb von 1 h zu. Die
Mischung wurde dann noch 1 h bei 120°C gerührt. Man erhielt eine bei
Raumtemperatur viskose Emulsion mit einem Feststoffgehalt von 30,6%. Die
Molmasse des Copolymerisats betrug 3600 g pro Mol. 90% der
Carboxylgruppen des Copolymerisats lagen in Form des Natriumsalzes vor.
Chromgegerbtes Rindleder mit einer Falzstärke von 1,8 mm, das auf einen
pH-Wert von 5,0 entsäuert und mit 0,7 Gew.-% eines üblichen anionischen
Anilinfarbstoffs gefärbt worden war, wurde mit 20% der Dispersion I,
bezogen auf Falzgewicht, eineinhalb Stunden bei 40°C im Gerbfaß gewalkt.
Im Anschluß an diese Behandlung wurde das Leder mit Ameisensäure auf einen
pH-Wert von 3,6 gebracht. Es wurde anschließend gewaschen, mechanisch
ausgereckt und getrocknet.
Das so erhaltene Leder war sehr weich und griffig und wies eine hohe
dynamische Wasserfestigkeit auf. Die Prüfung mit dem Bally-Penetrometer
ergab bei 15% Stauchung für die Wasseraufnahme nach 24 h einen Wert von
24,7 Gew.-% und ließ während dieser Zeitspanne keinen Wasserdurchtritt
erkennen.
Chromgegerbtes Rindleder mit einer Falzstärke von 1,8 mm, das auf einen
pH-Wert von 5,0 entsäuert worden war, wurde mit 12% der Dispersion II
bezogen auf Falzgewicht, 2 Stunden bei 40°C im Gerbfaß gewalkt. Die
Gesamt-Flottenlänge betrug 150%.
Das Leder wurde anschließend mit 1 Gew.-% eines üblichen anionischen
Anilinfarbstoffs gefärbt. Danach wurde es mit Ameisensäure auf einen
pH-Wert von 3,8 eingestellt. Es wurde einschließend gewaschen, mechanisch
ausgereckt und getrocknet.
Das erhaltene Leder war sehr weich, geschmeidig, gut gefüllt, gleichmäßig
gefärbt und hatte eine hervorragende dynamische Wasserfestigkeit. Die
Prüfung mit dem Bally-Penetrometer ergab bei 15% Stauchung für die
Wasseraufnahme nach 24 h einen Wert von 22,9 Gew.-% und ließ während
dieser Zeitspanne keinen Wasserdurchtritt erkennen.
Chromgegerbtes Rindleder mit einer Falzstärke von 1,8 mm, das auf einen
pH-Wert von 5,0 entsäuert war, wurde mit 15% der Polymerdispersion III
und gleichzeitig mit 5% einer 42%igen wäßrigen Dispersion eines handels
üblichen Hydrophoblickers auf Paraffinbasis, jeweils bezogen auf das
Falzgewicht des Leders, 2 h bei 40°C im Gerbfaß gewalkt. Die Gesamt-
Flottenlänge lag bei 150%. Im Anschluß an diese Behandlung wurde das
Leder mit Ameisensäure auf einen pH-Wert von 3,8 gebracht und wie üblich
fertiggestellt.
Das erhaltene Leder war außerordentlich weich und angenehm im Griff und
zeigte eine hohe Wasserresistenz. Die Prüfung mit dem Bally-Penetrometer
ergab bei 15% Stauchung für die Wasseraufnahme nach 24 h einen Wert von
19,5 Gew.-% und ließ während dieser Zeitspanne keinen Wasserdurchtritt
erkennen.
Claims (5)
1. Verwendung von Copolymerisaten, die
- a) 50 bis 90 Gew.-% C8- bis C40-Alkylacrylate, C8- bis C40-Alkylmethacrylate, Vinylester von C8- bis C40-Carbonsäuren oder Mischungen und
- b) 10 bis 50 Gew.-% monoethylenisch ungesättigte C3- bis C12-Carbon säuren, monoethylenisch ungesättigte Dicarbonsäureanhydride, Halbester oderHalbamide von monoethylenisch ungesättigten C4-bis C12-Dicarbonsäuren, Amide von monoethylenisch ungesättigten C3-bis C12-Monocarbonsäuren oder deren Mischungen
einpolymerisiert enthalten und die Molmassen von 500 bis 30 000 g pro
Mol haben, in zumindest partiell neutralisierter Form in wäßriger
Lösung oder in wäßriger Dispersion als Mittel zum Hydrophobieren von
Leder und Pelzfellen.
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Copoly
merisate nach Art einer Substanzpolymerisation der Monomeren a) und b)
bei Temperaturen von 80 bis 300°C erhältlich sind und daß die dabei
entstehende Schmelze der Copolymerisate durch Zusatz von Basen zumin
dest partiell neutralisiert und gegebenenfalls partiell amidiert wird.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zu
einer Schmelze der Copolymerisate aus a) und b) Wasser und Ammoniak,
Amine, Alkalimetall- oder Erdalkalimetallbasen in Mengen zusetzt, daß
mindestens 10% der Carboxylgruppen der Copolymerisate neutralisiert
sind.
4. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zu
einer Schmelze oder einer praktisch wasserfreien Lösung der Copoly
merisate aus a) und b) in einem inerten organischen Lösemittel primäre
und/oder sekundäre Amine zusetzt, so daß 20 bis 50% der Carboxyl
gruppen der einpolymerisierten monoethylenisch ungesättigten Carbon
säuren oder 20 bis 50% der aus den einpolymerisierten monoethylenisch
ungesättigten Dicarbonsäureanhydriden durch Hydrolyse erhältlichen
Carboxylgruppen amidiert und jeweils mindestens 10% der insgesamt
vorhandenen Carboxylgruppen im Copolymerisat neutralisiert sind.
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