DE4212357A1 - Airbagaufblasvorrichtung und zusammenbauverfahren - Google Patents
Airbagaufblasvorrichtung und zusammenbauverfahrenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine zylindrische
Aufblasvorrichtung, die geeignet ist, in ein Airbagmodul
eingebaut zu werden, und auf ein Verfahren zum Bilden der
Aufblasvorrichtung.
Eine bekannte Bauart für ein Fahrzeugairbagmodul weist eine
Aufblasvorrichtung und einen in einem Behälter angeordneten
Luftsack auf. Der Behälter wird allgemein durch eine
Reaktionseinrichtung (z. B. eine Reaktionsdose oder eine
Reaktionsplatte) und einen Deckel geformt, der mit der
Reaktionseinrichtung gekoppelt ist, um eine Einschließung für
die Aufblasvorrichtung und den Luftsack zu vervollständigen.
Das Modul wird zusammengebaut durch Befestigen der
Aufblasvorrichtung und des Luftsacks an der
Reaktionseinrichtung und dann durch Befestigen des Deckels an
der Reaktionseinrichtung. Das Modul wird im allgemeinen in ein
Fahrzeug eingebaut durch Koppeln eines Teils des Behälters
(üblicherweise der Reaktionseinrichtung) an einen
strukturellen Teil des Fahrzeugs. Beim Eintreten eines
Zusammenstoßes erzeugt die Aufblasvorrichtung ein inertes Gas
(z. B. Stickstoff), das unter Druck gegen den Luftsack
geleitet wird, um den Luftsack aus dem Behälter und in den
Fahrgastraum zu drücken.
Eine bekannte Art von Aufblasvorrichtung für ein
Fahrzeugairbagmodul ist im US-Patent No. 49 38 501 von
Wipasuramonton gezeigt. Die Aufblasvorrichtung weist ein im
wesentlichen zylindrisches Gehäuse auf, das festes,
gaserzeugendes Material umschließt. Gasabgabedüsen sind in dem
zylindrischen Gehäuse ausgebildet und sind über einen
wesentlichen Teil der Länge des Gehäuses angebracht. Das
zylindrische Gehäuse ist schlagextrudiert oder
schlagstranggepreßt und hat einen mit einem Gewinde versehenen
Vorsprung, der in einem Stück mit einer Endwand des Gehäuses
extrudiert wird und sich von der Endwand des Gehäuses nach
außen erstreckt. Der Vorsprung hat eine asymmetrische Form,
die gestattet, daß die Aufblasvorrichtung innerhalb des
Airbagmoduls angeordnet und ausgerichtet wird.
Andere bekannte Arten von zylindrischen Aufblasvorrichtungen
für Airbagmodule sind in folgenden US-Patenten gezeigt:
Nr. 42 00 615 von Hamilton et al.; Nr. 41 58 696 von Wilhelm;
Nr. 48 90 860 von Schneider; und Nr. 41 53 273 von Risko. In
jedem der genannten Patente ist die zylindrische
Aufblasvorrichtung speziell ausgebildet, um von der Seite in
eine Reaktionsdose oder einen anderen Behälter für ein
Airbagmodul geladen zu werden unter Verwendung eines
Gewindebolzens, der sich durch eine Öffnung in dem Behälter
erstreckt. Darüberhinaus umfaßt die zylindrische
Aufblasvorrichtung in jedem dieser Patente eine separate
Ausrichtungseinrichtung, wie beispielsweise ein
Ausrichtungsstift oder -keil, der an dem Gehäuse der
Aufblasvorrichtung befestigt ist und welcher die zylindrische
Aufblasvorrichtung in dem Modul ordnungsgemäß aus richtet.
Selbst, nachdem der Gewindebolzen in die Modulöffnung
eingefügt worden ist, muß bei solch einem Aufbau der Stift
oder Keil auf dem Aufblasvorrichtungsgehäuse ordnungsgemäß mit
einer Nut oder Kerbe in dem Modul ausgerichtet werden, um die
Aufblasvorrichtung bezüglich des Moduls richtig zu
orientieren. Um den Zusammenbauvorgang einer zylindrischen
Aufblasvorrichtung in ein Modul zu automatisieren, wäre es
somit notwendig, den Einfügungsvorgang der zylindrischen
Aufblasvorrichtung in die Reaktionsdose oder einen anderen
Behälter für das Modul zu automatisieren und die
Aufblasvorrichtung in dem Modul zu orientieren, um den Stift
oder Keil auf dem Aufblasvorrichtungsgehäuse mit der Nut oder
Kerbe auf dem Modul auszurichten.
Eine weitere bekannte Art von Aufblasvorrichtung für ein
Fahrzeugairbagmodul ist im US-Patent Nr. 49 15 410 von
Bachelder gezeigt. Die Aufblasvorrichtung weist ein äußeres
zylindrisches Gehäuse auf, das in einer Liege angeordnet
werden kann, die in einer Wand des Airbagbehälters gebildet
ist, und in der Wiege durch einen Federclip gehalten werden
kann, der an dem Behälter befestigt ist. Ein Ausrichtungsstift
auf dem Aufblasvorrichtungsgehäuse ist so ausgestaltet, daß er
in einer zusammenwirkenden Öffnung in der Wiege aufgenommen
wird, um die Aufblasvorrichtung in der Wiege ordnungsgemäß
auszurichten. Um jedoch den Zusammenbau der Aufblasvorrichtung
von Bachelder in das Modul zu automatisieren, wäre es
notwendig, den folgenden Vorgang zu automatisieren: (i)
Ausrichten der Aufblasvorrichtung derart, daß der
Ausrichtungsstift auf der Aufblasvorrichtung mit der
zusammenwirkenden Öffnung in der Wiege zusammenpaßt, wenn die
Aufblasvorrichtung in die Wiege eingefügt wird, und (ii)
danach Befestigen des Clips an den Behälter, um die
Aufblasvorrichtung in der Wiege zu halten.
Eine weitere, neuere Art von zylindrischer Aufblasvorrichtung
ist in der US-Patentanmeldung Serial No. 07/4 93 962 desselben
Anmelders mit dem Titel "Airbagmodulkonstruktion und
Zusammenbauverfahren" ("Air Bag Module Construction and
Assembly Technique") gezeigt. In einem bevorzugten
Ausführungsbeispiel dieser Anmeldung hat ein zylindrisches
Aufblasvorrichtungsgehäuse Flansche, die sich über die Länge
des Gehäuses erstrecken. Das Aufblasvorrichtungsgehäuse ist
durch Schlagstrangpreßverfahren (Schlagextrudiertechniken)
gebildet und die Flansche sind in einem Stück mit dem
Aufblasvorrichtungsgehäuse extrudiert oder gezogen und bilden
eine mit dem Aufblasvorrichtungsgehäuse integrale
Reaktionseinrichtung. Die Flansche haben Öffnungen, die
ermöglichen, daß die Aufblasvorrichtung mit einem
strukturellen Teil des Fahrzeugs verbolzt oder vernietet wird.
Der Aufbau der Aufblasvorrichtung von Serial No. 07/4 93 962
ist zweckmäßig, um den Zusammenbau einer zylindrischen
Aufblasvorrichtung mit einem Airbagmodul zu erleichtern.
Insbesondere können die Flansche auf der Aufblasvorrichtung an
einen Luftsack/Deckelzusammenbau (subassembly) befestigt
werden, um die Aufblasvorrichtung und die Reaktionseinrichtung
in ein Airbagmodul einzubauen. Jedoch wird angenommen, daß es
für längere zylindrische Aufblasvorrichtungen schwierig ist,
den Flansch in einem Stück mit dem Aufblasvorrichtungsgehäuse
mit genügender dimensionaler Präzision zu ziehen oder
extrudieren, um signifikante Endbearbeitungsschritte zu
vermeiden. Darüber hinaus bedeutet Schlagstrangpressen eines
Flanschs in einem Stück mit einem Aufblasvorrichtungsgehäuse,
daß zum Bilden von Aufblasvorrichtungsgehäusen von
verschiedenen Längen die Aufblasvorrichtungsgehäuse aus
verschiedenen Extrudierformen geschlagen werden müssen. Wenn
die Aufblasvorrichtung in einem Stück mit einem Flansch
gebildet wird, ist es darüber hinaus immer noch notwendig, die
Aufblasvorrichtung in dem Modul ordnungsgemäß auszurichten, um
den Zusammenbau des Moduls zu automatisieren.
Zusammenfassung der Erfindung. Die vorliegende Erfindung sieht
eine neue und zweckmäßige zylindrische Aufblasvorrichtung vor,
die geeignet ist, in ein Airbagmodul eingebaut zu werden und
ferner sieht die Erfindung ein neues und zweckmäßiges
Verfahren zum Bilden der Aufblasvorrichtung vor. Die
zylindrische Aufblasvorrichtung ist so ausgebildet, daß sie
einfach und wirksam gebildet und in ein Airbagmodul eingebaut
werden kann. Darüber hinaus kann die zylindrische
Aufblasvorrichtung durch (vorzugsweise automatisierte)
Massenproduktionszusammenbautechniken in ein Modul eingebaut
werden. Des weiteren soll die zylindrische Aufblasvorrichtung
einfache und sofortige Erkennung einer Fehlausrichtung der
Aufblasvorrichtung während des Einbaus der Aufblasvorrichtung
in ein Airbagmodul ermöglichen.
Gemäß einer bevorzugten Form der Erfindung ist ein
zylindrisches Aufblasvorrichtungsgehäuse aus leichtgewichtigem
Aluminium schlagstranggepreßt (schlagextrudiert). Die
Aufblasvorrichtung hat eine Zunge, die in einem Stück mit
einem Ende des Gehäuses extrudiert ist. Die Zunge hat eine
ebene Oberfläche, die geeignet ist, an eine ebene Oberfläche
eines anderen Bauteils eines Airbagmoduls gekoppelt zu werden,
beispielsweise mittels Bolzen oder Nieten. Die Zunge umfaßt
auch eine integral ausgebildete Einrichtung zum Hervorrufen
einer gewollten Fehlausrichtung der Aufblasvorrichtung, wenn
die Aufblasvorrichtung bezüglich anderer Bauteile des
Airbagmoduls während des Zusammenbaus des Moduls falsch
orientiert ist. Diese Einrichtung weist eine Oberfläche mit
geometrischen Konturen auf, die gegenüber der ebenen
Oberfläche der Zunge ausgebildet ist. Während des Zusammenbaus
der Aufblasvorrichtung mit anderen Bauteilen des Moduls
bewirkt die Einrichtung, falls die Aufblasvorrichtung in dem
Modul falsch orientiert ist, eine vorbestimmte Art von
Fehlausrichtung zwischen der Aufblasvorrichtung und der
Reaktionseinrichtung des Airbagmoduls. Die vorbestimmte Art
von Fehlausrichtung ist so beschaffen, daß sie leicht erkannt
werden kann, entweder visuell oder vorzugsweise durch
automatische Überwachungs- oder Inspektionseinrichtungen, um
dadurch sofortige und wirksame Neuausrichtungen der
Aufblasvorrichtung während des Zusammenbauvorgangs zu
ermöglichen.
Zusätzlich ist gemäß einer bevorzugten Form der Erfindung eine
Hülse getrennt von der Aufblasvorrichtung linear extrudiert
und an dem zylindrischen Gehäuse der Aufblasvorrichtung an
einer Stelle mit axialem Abstand von der Zunge befestigt. Die
Hülse umfaßt ein Paar von gegenüberliegenden Flanschen, die
sich diametral von der Hülse nach außen erstrecken. Jeder
dieser Flansche hat eine ebene Oberfläche, die geeignet ist,
an eine ebene Oberfläche einer Reaktionseinrichtung eines
Airbagmoduls gekoppelt zu werden, beispielsweise mittels
Bolzen oder Nieten. Die ebenen Oberflächen der Flansche sind
im wesentlichen koplanar mit der ebenen Oberfläche der Zunge.
Somit können die koplanaren Oberflächen auf den Flanschen und
der Zunge mit der Reaktionseinrichtung verbolzt oder vernietet
werden, und zwar durch (vorzugsweise automatisierte)
Massenproduktionstechniken.
Gemäß einer anderen Form der Erfindung umfaßt das
Aufblasvorrichtungsgehäuse ein Paar von Hülsen, die getrennt
von dem Aufblasvorrichtungsgehäuse gebildet sind und an axial
beabstandete Teile des Gehäuses befestigt sind. Jede Hülse
umfaßt ein Paar von integral ausgebildeten, gegenüberliegenden
Flanschen, die von der Hülse diametral nach außen vorstehen.
Die Hülsen sind geeignet, derart an das
Aufblasvorrichtungsgehäuse befestigt zu werden, daß die
zusammenwirkenden ebenen Oberflächen auf den Flanschen jeder
Hülse sich in einer im wesentlichen koplanaren Beziehung
erstrecken. Somit können die koplanaren Oberflächen der
Flansche mit einer ebenen Oberfläche der Reaktionseinrichtung
verbolzt oder vernietet werden, und zwar durch (vorzugsweise
automatisierte) Massenproduktionszusammenbautechniken.
Darüberhinaus umfaßt zumindest eine der Hülsen eine integral
ausgebildete Vorrichtung zum Hervorrufen einer vorbestimmten
Form von Fehlausrichtung zwischen der Aufblasvorrichtung und
der Reaktionseinrichtung, wenn die Aufblasvorrichtung während
des Zusammenbaus des Moduls bezüglich der Reaktionseinrichtung
falsch orientiert ist. Wie oben erklärt, ermöglicht solch eine
Einrichtung einfaches und wirksames visuelles (und
vorzugsweise automatisiertes) Erkennen einer falsch
ausgerichteten Aufblasvorrichtung und gestattet dadurch
sofortige und wirksame Wiederausrichtung der
Aufblasvorrichtung während des Zusammenbauvorgangs.
Entsprechend ist es ein grundlegendes Ziel der vorliegenden
Erfindung, eine zylindrische Aufblasvorrichtung vorzusehen,
die einfach und wirksam gebildet und in ein Airbagmodul
eingebaut werden kann. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung,
eine zylindrische Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur
vorzusehen, die eine integral ausgebildete Einrichtung umfaßt
zum Bewirken einer gewollten Fehlausrichtung, wenn die
Aufblasvorrichtung falsch bezüglich eines anderen Bauteils des
Airbagmoduls ausgerichtet oder orientiert ist. Die Einrichtung
ermöglicht sofortige und wirksame Erkennung einer
Fehlausrichtung der Aufblasvorrichtung und gestattet dadurch
sofortige und wirksame Wiederausrichtung der
Aufblasvorrichtung während des Herstellungsvorgangs.
Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden
weiterhin deutlich aus der folgenden genauen Beschreibung mit
den begleitenden Zeichnungen.
Fig. 1 ist eine Draufsicht einer
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur, die gemäß den
Grundlagen der vorliegenden Erfindung konstruiert ist;
Fig. 2 ist ein Schnitt der Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur
im wesentlichen entlang der Ebene, die durch die Linien
2-2 von Fig. 1 beschrieben ist;
Fig. 3 ist eine Vorderansicht der
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur im wesentlichen
entlang der Ebene, die durch die Linien 3-3 von Fig. 1
beschrieben ist:
Fig. 3A ist eine Vorderansicht der
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur von Fig. 3, die die
richtige Ausrichtung der Zunge mit einer Wand der
Reaktionseinrichtung zeigt;
Fig. 3B ist eine Vorderansicht der
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur von Fig. 3, die eine
Fehlausrichtung der Zunge mit einer Wand der
Reaktionseinrichtung zeigt;
Fig. 3C ist eine seitlich aufgeschnittene Ansicht eines
Airbagmoduls, die das Verfahren zum Koppeln der
Aufblasvorrichtung an das Airbagmodul zeigt;
Fig. 4 ist eine Hinteransicht der
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur im wesentlichen
entlang der Ebene, die durch die Linien 4-4 von Fig. 1
beschrieben wird;
Fig. 5 ist eine Draufsicht einer gemäß den Grundlagen der
vorliegenden Erfindung konstruierten Hülse;
Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht einer gemäß den
Grundlagen der vorliegenden Erfindung konstruierten
Hülse;
Fig. 7 ist ein vergrößerter Schnitt der Aufblasvorrichtung von
Fig. 1 im wesentlichen entlang der Ebenen, die durch
die Linien 7-7 von Fig. 1 beschrieben werden, wobei
Materialien innerhalb des Aufblasvorrichtungsgehäuses
weggelassen wurden;
Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht einer gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung konstruierten
Hülse; und
Fig. 9 ist eine Draufsicht einer
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur gemäß eines zweiten
Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Genaue Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels.
Bezüglich der Zeichnung zeigen
Fig. 1 bis 9 eine
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur für ein
Airbagrückhaltesystem. Das allgemein mit 100 bezeichnete
Aufblasvorrichtungsgehäuse weist einen Behälter 102 auf, der
einen Hohlraum 103 definiert für eine Quelle von inertem Gas,
wie beispielsweise Stickstoff. Die Gasquelle ist ein festes,
gaserzeugendes Material (in Fig. 2 schematisch, bei 104
gezeigt), obwohl auch ein Behälter von unter Druck stehendem
Gas verwendet werden könnte. Da ein festes, gaserzeugendes
Material verwendet wird, ist auch eine Filterstruktur (in Fig.
2 schematisch bei 105 gezeigt) in dem Hohlraum 103 umfaßt. Das
feste gaserzeugende Material 104 kann jegliches bekannte feste
gaserzeugende Material sein, das für Fahrzeugluftsäcke
verwendet wird. Ein bevorzugtes gaserzeugendes Material wird
hauptsächlich aus Natriumazid und Eisenoxid hergestellt, wie
in den US-Patenten Nr. 46 96 705 und 46 98 107 desselben
Anmelders beschrieben.
Wie in diesen Patenten dargelegt wird, wird das feste,
gaserzeugende Material 104 vorzugweise in Körner geformt, die
benachbart zueinander in den Container 102 gestapelt werden.
Die Filterstruktur 105 kann aus bekannten Filtermaterialien
(z. B. Drahtgitter, Stahlwolle, Fiberglas oder keramisches
filzähnliches Material) hergestellt werden, und zwar in einer
Anordnung, die geeignet ist zur Verwendung mit dem speziellen
gaserzeugenden Material. Die spezifische Art des festen,
gaserzeugenden Materials 104 und der Filterstruktur 105 bilden
keinen Teil der vorliegenden Erfindung und werden nicht weiter
beschrieben.
Der Behälter 102 hat eine im wesentlichen zylindrische
Hauptwand 106, welche eine Längsachse 107 umschreibt. Die
Länge der Hauptwand 106 ist wesentlich größer als der
Durchmesser der zylindrischen Wand. Der Behälter 102 umfaßt
eine Endwand 110, die vorzugsweise in einem Stück mit einem
Längsende der zylindrischen Hauptwand 106 ausgebildet ist. Das
andere Längsende der zylindrischen Hauptwand 106 definiert
eine allgemein mit 112 bezeichnete Öffnung. Eine Endkappe 114
ist an der Hauptwand 106 angebracht, um die Öffnung 112 zu
schließen, nachdem das feste, gaserzeugende Material 104 und
die Filterstruktur 105 in den Behälter 102 eingefügt worden
sind. Eine bevorzugte Konstruktion für einen Behälter ist im
US-Patent Nr. 49 38 501 desselben Anmelders beschrieben.
Die Endwand 110 des Behälters 102 umfaßt eine Zunge 120, die
vorzugsweise in einem Stück mit der Wand 110 ausgebildet ist
und sich von dort erstreckt. Die Zunge 120 wird verwendet, um
die Aufblasvorrichtung 100 anzuordnen und mit einer
Reaktionseinrichtung eines Airbagmoduls auszurichten, wie
später noch genauer beschrieben wird.
Bezüglich der Fig. 1 bis 3 hat die Zunge 120 im Profil eine
geometrische Kontur. Genauer, umfaßt die Zunge 120 eine im
wesentlichen ebene Oberseite 124 und eine im wesentlichen
parallele Unterseite 126. Für eine von hinten geladene
Aufblasvorrichtung, d. h. eine Aufblasvorrichtung, die von
außen und hinten an ein Airbagmodul angebracht wird, hat die
Unterseite (Bodenoberfläche) 126 der Zunge eine allgemein mit
130 bezeichnete Ausrichtungseinrichtung. Die
Ausrichtungseinrichtung 130 weist eine Oberfläche mit Konturen
auf, die ein im wesentlichen halbrundes Schnittprofil hat,
welches sich von der Bodenoberfläche 126 der Zunge nach unten
erstreckt.
Wie am besten in Fig. 1 gezeigt, umfaßt die Oberseite 124 der
Zunge 120 Befestigungsöffnungen 132, z. B. Bolzen- oder
Nietenlöcher, welche ermöglichen, daß die Aufblasvorrichtung
100 an die Reaktionseinrichtung eines Airbagmoduls gekoppelt
wird. Wie in Fig. 3A gezeigt, werden Befestigungsmittel 134A,
134B, z. B. Bolzen oder Nieten, durch die Öffnung 132 und
(nicht bezeichnete) Öffnungen in einer Wand 136 einer
Reaktionseinrichtung eingefügt, um die Oberseite 124 der Zunge
120 im wesentlichen benachbart zu einer ebenen Oberfläche der
Wand 136 zu koppeln. Andere herkömmliche, ebene
Befestigungsmittelzubehörteile, z. B. Unterlegscheiben,
Auflagen etc., können zwischen der Zunge 120 und der Wand 136
angebracht werden.
Wenn die Aufblasvorrichtung relativ zu der
Reaktionseinrichtung korrekt orientiert ist, sind die
allgemein mit 137 bezeichneten Gasabgabedüsen in der Hauptwand
106 nach innen in das Airbagmodul gerichtet, um einen
gefalteten Luftsack 138 aufzublasen. Darüber hinaus ist in
einer korrekt ausgerichteten Aufblasvorrichtung die Oberseite
124 der Zunge 120 geeignet, an die benachbarte ebene
Oberfläche der Wand 136 der Reaktionseinrichtung gekoppelt zu
werden. Die Zunge 120 liegt im wesentlichen flach gegen die
Wand der Reaktionseinrichtung und die Aufblasvorrichtungsdüsen
137 sind ordnungsgemäß mit dem Luftsack 138 ausgerichtet. Des
weiteren sind die Befestigungsmittel 134A, 134B ordnungsgemäß
eingesetzt bezüglich der Wand 136 der Reaktionseinrichtung.
Wenn jedoch die Aufblasvorrichtung nicht ordnungsgemäß in dem
Airbagmodul orientiert ist, d. h., wenn die Düsen 137 von der
Reaktionseinrichtung nach außen gerichtet sind, wie in Fig. 3B
gezeigt, dann wird die Ausrichtungseinrichtung 130 wirksam
eine Fehlausrichtung anzeigen. Dazu wird die
Ausrichtungseinrichtung 130 eine Trennung zwischen der Zunge
120 und der ebenen Wand 136 der Reaktionseinrichtung
hervorrufen, wenn ein Koppeln versucht wird. Beispielsweise
zeigt Fig. 3B eine nicht ordnungsgemäß orientierte
Aufblasvorrichtung mit einem Paar von Befestigungsmitteln
134A, 134B bei dem Versuch, die Aufblasvorrichtung an die
Reaktionseinrichtung zu befestigen. Das Befestigungsmittel
134A jedoch ist nicht ordnungsgemäß eingesetzt bezüglich der
ebenen Wand 136 der Reaktionseinrichtung wegen der Trennung,
die durch die Ausrichtungseinrichtung 130 und die ebene Wand
136 hervorgerufen wurde. Eine solche Fehlausrichtung kann
sofort und wirksam erkannt werden, und zwar entweder durch
einen manuellen oder automatisierten Untersuchungsvorgang, und
die Aufblasvorrichtung kann dabei ordnungsgemäß mit der Wand
der Reaktionseinrichtung ausgerichtet werden.
Die Ausrichtungseinrichtung 130 ist zur Verwendung sowohl in
frontgeladenen als auch in von hinten geladenen Airbagmodulen
geeignet. Für von hinten geladene Aufblasvorrichtungen, wie in
Fig. 3C gezeigt, ist das Airbagmodul 139 typischerweise
vorgefertigt, wobei ein gefalteter Luftsack 138 innerhalb der
Reaktionseinrichtung bei 140 angeordnet ist und zumindest
teilweise von einem Deckel 141 umschlossen ist. Die
Aufblasvorrichtung 100 ist zumindest teilweise innerhalb einer
Aufblasvorrichtungsöffnung 142 eingefügt, die in der ebenen
Wand 136 der Reaktionseinrichtung 140 gebildet ist, und ist
mit der Wand 136 gekoppelt. Eine bevorzugte
Reaktionseinrichtung für ein Airbagmodul ist in der
US-Anmeldung desselben Anmelders wie der vorliegenden
Erfindung, mit dem Titel "Airbagmodul" ("Air Bag Module"),
eingereicht am 19. Februar 1991 gezeigt. Die restlichen
Bauteile des Airbagmoduls bilden keinen Teil der vorliegenden
Erfindung und werden nicht weiter beschrieben.
Wie dem Fachmann klar sein wird, wird in ähnlicher Weise für
frontgeladene Aufblasvorrichtungen, d. h.
Aufblasvorrichtungen, die vom Inneren der Reaktionseinrichtung
des Airbagmoduls angebracht werden, die
Ausrichtungseinrichtung 130 in der Oberseite 124 der Zunge 120
ausgebildet sein. Die Einrichtung in einer frontgeladenen
Aufblasvorrichtung würde in ähnlicher Weise eine Anzeige der
Fehlausrichtung vorsehen, wenn die Aufblasvorrichtung
bezüglich des Airbagmoduls nicht ordnungsgemäß orientiert ist.
Die Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur umfaßt auch eine Hülse,
in Fig. 1 bis 6 allgemein mit 143 bezeichnet, die geeignet
ist, das Koppeln der Aufblasvorrichtung 100 an die
Reaktionseinrichtung 140 eines Airbagmoduls 139 zu
erleichtern. Dazu weist die Hülse 143, wie in Fig. 5, 6
genauer gezeigt, einen rohrförmigen Abschnitt auf mit einer
inneren, ringförmigen Umfangsoberfläche 144 und einer äußeren,
ringförmigen Umfangsoberfläche 145. Die Innenoberfläche 144
hat einen Durchmesser, der im wesentlichen gleich ist wie der
Außendurchmesser des Behälters 103 der
Aufblasvorrichtungsstruktur und insbesondere wie der
Außendurchmesser des Behälters 102 in der Nähe des offenen
Endes 112.
Die Hülse 143 ist vorzugsweise aus 6061 Aluminium oder einem
anderen geeigneten Material gezogen, und zwar in einer
langgestreckten Rohrform durch herkömmliche lineare
Ziehtechniken. Die Techniken zum linearen Ziehen (Extrudieren)
eines rohrförmigen Teils, wie der Hülse 143 der Erfindung,
sind dem Fachmann in der Aluminiumfabrikation bekannt. Das
lineargezogene Rohr kann in geeigneten Längen geschnitten
werden, um einzelne Hülsen zur Befestigung an einer
Aufblasvorrichtungsstruktur vorzusehen.
Die Hülse 143 ist geeignet, integral mit der zylindrischen
Hauptwand 106 des Aufblasvorrichtungsgehäuses 100 verbunden zu
werden, wie in Fig. 1 gezeigt. Im einzelnen ist die Hülse an
einer von der Zunge 120 axial beabstandeten Stelle verbunden
und vorzugsweise nahe des offenen Endes 112 des
Aufblasvorrichtungsgehäuses. Die Hülse 143 kann mit dem
Aufblasvorrichtungsgehäuse 100 verbunden werden und zwar
durch Preßpassung, Schrumpfpassung oder Zunge- und
-nut-Techniken, welches alle herkömmliche
Befestigungstechniken sind, die dem Fachmann bekannt sind. Für
ein Zunge- und -nut-Befestigungsverfahren, beispielsweise kann
die Innenoberfläche 144 der Hülse 143 eine sich in
Längsrichtung erstreckende Zunge aufweisen, die geeignet wäre,
in einer sich in Längsrichtung erstreckenden, in dem Behälter
102 ausgebildeten Nut aufgenommen zu werden.
Die Hülse 143 umfaßt ein Paar von diametral gegenüberliegenden
und nach außen vorstehenden Flanschen 146. Jeder Flansch
umfaßt eine Oberseite 147 und eine Unterseite
(Bodenoberfläche) 148. Wie in Fig. 1 gezeigt, umfaßt die
Oberseite 147 jedes Flansches Befestigungsöffnungen 149, zum
Beispiel Bolzen- oder Nietenlöcher, welche sich durch den
Flansch erstrecken. Die Befestigungsöffnungen 149 ermöglichen,
daß die Hülse 143 an die Reaktionseinrichtung eines
Airbagmoduls gekoppelt wird. Befestigungsmittel 150, z. B.
Bolzen oder Nieten, erstrecken sich durch die
Befestigungsöffnungen 149 in den Flanschen 146 und durch
zusammenwirkende (nicht bezeichnete) Öffnungen in der Wand 136
des Modulgehäuses 140. Die Hülse 143 ist vorzugsweise in der
Art an das Auslaßrichtungsgehäuse 100 befestigt, daß die
Oberseite 147 jedes Flanschs 146 sich nach außen erstreckt,
und zwar entlang der gleichen Ebene wie die Oberseite 124 der
Zunge 120 (siehe z. B. Fig. 3). Durch eine solche Anordnung
können die Hülse und die Zunge an eine gemeinsame, ebene Wand
der Reaktionseinrichtung gekoppelt werden. Jedoch kann sich
die Oberseite 147 jedes Flanschs 146 auch, falls nötig, in
einer versetzten, aber parallelen Beziehung zu der Oberseite
124 der Zunge 120 nach außen erstrecken, um ein
ordnungsgemäßes Koppeln der Aufblasvorrichtung an die
Reaktionseinrichtung zu ermöglichen, insbesondere wenn die
Wand der Reaktionseinrichtung um die
Aufblasvorrichtungsöffnung 142 herum nicht eben ist. Darüber
hinaus können andere ebene Befestigungszubehörteile, z. B.
Unterlegscheiben, Auflagen, etc., zwischen jedem Flansch und
der ebenen Wand der Reaktionseinrichtung angebracht werden.
Die Hülse 143 im bevorzugten Ausführungsbeispiel ist
symmetrisch, d. h., jede der ebenen Oberflächen der Flansche
auf der Hülse kann an die Wand der Reaktionseinrichtung
gekoppelt werden in Abhängigkeit davon, ob die
Aufblasvorrichtung frontgeladen oder von hinten in das
Airbagmodul geladen wird. Ferner kann die Hülse unabhängig von
der Länge einer Aufblasvorrichtung an die Aufblasvorrichtung
angebracht werden (z. B. eine fahrerseitige oder
beifahrerseitige Aufblasvorrichtung).
Die Hauptwand 106 des Behälters 102 hat eine im wesentlichen
rohrartige Form mit einer Innenoberfläche 160 und einer
Außenoberfläche 162. Die Innenoberfläche 160 der Hauptwand 106
ist eine relativ glatte, zylindrische Oberfläche mit einem
konstanten Durchmesser. Die Außenoberfläche 162 der Hauptwand
106 jedoch hat eine komplexe Geometrie. Im einzelnen hat die
Außenoberfläche der Hauptwand 106 ein Düsengebiet N, ein
Reaktionsgebiet R und ein Paar von Verbindungsgebieten C1, C2.
Eine Reihe von Gasabgabedüsen 137 erstrecken sich radial durch
die Hauptwand 106 des Behälters 100, und zwar in dem
Düsengebiet N. Das Düsengebiet N erstreckt sich in
Längsrichtung entlang eines ausgewählten Längsteils der
Hauptwand 102 (siehe z. B. Fig. 1). Wie in Fig. 7 gezeigt,
umschreibt das Düsengebiet N auch teilweise die Längsachse
107, d. h. das Düsengebiet N erstreckt sich über einen
ausgewählten umfangsmäßigen Teil der Hauptwand 106.
Das Reaktionsgebiet R auf der Hauptwand 106 ist näherungsweise
koextensiv (d. h. erstreckt sich über das gleiche Gebiet) mit
dem Düsengebiet N entlang der Längsachse 107 und erstreckt
sich über einen ausgewählten umfangsmäßigen Teil der Hauptwand
106, der diametral gegenüber dem Düsengebiet N angeordnet ist.
Zusätzliche Gasabgabedüsen 137A können auch in dem
Reaktionsgebiet R angeordnet sein und erstrecken sich radial
durch die Hauptwand 106 des Behälters 100. Diese
Gasabgabedüsen 137A ermöglichen, daß überschüssiges Gas zwar
aus der Aufblasvorrichtung, aber weg von dem Luftsack geleitet
werden kann, und zwar zu Temperaturausgleichszwecken. Darüber
hinaus ist ein ringförmiges Segment 164 der Hauptwand 106
(siehe Fig. 1, 2, 7) integral mit jeder der Düsen- und
Reaktionsgebiete N, R ausgebildet und bildet jeweils einen
Teil davon.
Das Paar von Verbindungsgebieten C1, C2 erstreckt sich
zwischen dem Düsengebiet N und dem Reaktionsgebiet R. Wie aus
Fig. 1 gesehen werden kann, sind die Verbindungsgebiete C1, C2
entlang der Längsachse 107 koextensiv (umfangsgleich). Ferner
ist die Länge jeder der Verbindungsgebiete C1, C2 geringfügig
weniger als die Länge der Düsen- und Reaktionsgebiete N, R.
Die Dicke der Hauptwand 106 in den Düsen- und
Reaktionsgebieten N, R ist größer als die Dicke der Hauptwand
106 in den Verbindungsgebieten C1, C2. Während der Betätigung
der Aufblasvorrichtung wird Gas innerhalb des Behälters 102
erzeugt und durch die Düsen 137, 137A ausgestoßen. Der Druck
des Gases und die Schubkräfte, die in dem Gehäuse erzeugt
werden, wenn das Gas durch die Düsen 136, 137A ausgestoßen
wird, wirken auf die Hauptwand 106 des Gehäuses. Die Hauptwand
106 ist in den Düsen- und Reaktionsgebieten N, R. relativ
dick, um den Gasdruck in den Schubkräften zu widerstehen,
wogegen sie in den Verbindungsgebieten C1, C2 relativ dünn
ist, um das Gewicht der Aufblasvorrichtung zu minimieren.
Zusätzlich zu den Düsen- und Reaktionsgebieten müssen die
Längsenden des Aufblasvorrichtungsgehäuses relativ hohen
Drücken während des Aufblasens widerstehen können. Wie aus
Fig. 2 gesehen werden kann, ist somit die Dicke der Endwand
110 des Behälters 102 größer als der dickste Teil der
Hauptwand 106. Ferner umfaßt der Behälter 102 einen
ringförmigen Wandteil 165, der die Hauptwand 106 mit der
Endwand 110 verbindet, wobei die Dicke des ringförmigen
Wandteils 165 mindestens so groß ist wie die Dicke der Endwand
110.
Die Öffnung 112 in dem Behälter 102 hat einen relativ dicken,
ringförmigen Teil 180, der die Längsachse 107 umschreibt. Der
relativ dicke Wandteil 180 hat einen relativ konstanten
Außendurchmesser, der im wesentlichen gleich ist wie der
Innendurchmesser der Hülse 140 (Fig. 6). Der Wandteil 180 hat
ein (nicht gezeigtes) Innengewinde zur Aufnahme eines (nicht
gezeigten) Außengewindes auf der Endkappe 114, um zu
ermöglichen, daß die Endkappe 114 sicher an den Behälter 102
befestigt werden kann, nachdem das gaserzeugende Material 104
die Filterstruktur 105 und andere geeignete innere Bauteile
eingefügt worden sind.
Der Behälter 102 für die Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur
100 ist vorzugsweise kalt geformt durch Schlagstrangpressen
(Schlagextrudieren). Das bevorzugte Material ist 2014
Aluminium, welches ein leichtgewichtiges, sehr starkes
Aluminium ist und das bekannt ist als ein Material, das leicht
durch herkömmliche Schlagstrangpreßtechniken geformt werden
kann. Die Techniken zum Schlagstrangpressen eines
becherförmigen Teils, wie des Behälters 102 der Erfindung,
sind dem Fachmann der Aluminiumfabrikation bekannt. Die
Pressen, Werkzeuge und Schmiermittel zum Schlagstrangpressen
von 2014 Aluminium sind alle bekannt. Es wäre auch möglich,
ein Aufblasvorrichtungsgehäuse aus anderen
Leichtgewichtsmaterialien, wie beispielsweise 6061 Aluminium,
zu bilden. 6061 Aluminium hat eine geringere Stärke als 2014
Aluminium, aber ist leichter durch Schlagstrangpreßtechniken
formbar. Das Ziehen (Extrudieren) wird vorzugsweise durch
Gegenziehen (reverse extrusion) erreicht, das eine bekannte
Technik des Schlagstrangpressens von Aluminium ist und keiner
weiteren Erklärung bedarf.
Während des Ziehvorgangs werden die Endwand 110 und die Zunge
120 in einem Stück mit der Hauptwand 106 gebildet. Die Ziehform
ist vorzugsweise eine feste, einstückige Form mit einem
Profil, das gleich ist wie das Außenprofil des Behälters
(einschließlich des Profils der Ausrichtungseinrichtung 130
auf der Zunge 120). Solch eine Form ist dem Fachmann der
Aluminiumfabrikation bekannt und bedarf keiner weiteren
Erklärung.
Nachdem der Aufblasvorrichtungsbehälter 102 durch die oben
beschriebenen Schlagstrangpreßtechniken geformt worden ist,
werden die Düsen 137, 137A in dem Düsengebiet N und dem
Reaktionsgebiet R gebohrt und das Gewinde wird auf der
Innenseite des ringförmigen Teils 180 des Behälters 102
gebildet. Das Gewinde ist so beschaffen, daß es zu dem
Außengewinde auf der Endkappe 114 paßt, damit die Endkappe 114
an der Hauptwand 106 angebracht werden kann. Die Endkappe 114
umfaßt (nicht gezeigte) geeignete, sich nach außen
erstreckende Oberflächen, die mit einer Winde oder einem
anderen Werkzeug in Eingriff kommen können, damit die Endkappe
114 an dem Behälter 102 festgezogen werden kann.
Gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann ein
Aufblasvorrichtungsgehäuse an die Reaktionseinrichtung eines
Airbagmoduls gekoppelt werden, und zwar durch Verwenden eines
Paars von Hülsen von der Art, die allgemein in Fig. 6 mit 143
und in Fig. 8 mit 190 bezeichnet sind, anstatt der Zungen- und
Hülsen-Kombination, die in dem bevorzugten Ausführungsbeispiel
oben beschrieben wurde. Zur Einfachheit und Klarheit der
Erklärung werden die gleichen Bezugszeichen verwendet, wie sie
vorher verwendet wurden, um die gleichen Elemente der Hülse in
Fig. 8 zu beschreiben.
Die Hülsen 143, 190 werden gemäß den oben beschriebenen
Grundlagen gebildet und werden an axial beabstandete Teile des
Aufblasvorrichtungsgehäuses angebracht, und zwar unter
Verwendung der oben beschriebenen Befestigungstechniken, zum
Beispiel Schrumpfpassung, Preßpassung oder Zunge und Nut, wie
in Fig. 9 gezeigt. Im einzelnen ist die Hülse 143 nahe des
offenen Endes 112 des Aufblasvorrichtungsgehäuses angebracht,
während die Hülse 190 nahe der Endwand 110 des
Aufblasvorrichtungsgehäuses angebracht ist. Die Hülse 190 hat
ein Paar von inneren Nuten 191 (Fig. 8), die während des
Ziehvorgangs gebildet werden und der äußeren geometrischen
Konfiguration des Aufblasvorrichtungsgehäuses entsprechen. Die
Hülsen 143, 190 sind an dem Behälter 102 derart angebracht,
daß die Oberseite 147 jedes Flanschs auf dem Paar von
Flanschen sich im wesentlichen in einer Ebene (koplanar)
miteinander erstrecken. Öffnungen 149 in den Flanschen 146
gestatten, daß die Aufblasvorrichtung an eine ebene Wand der
Reaktionseinrichtung des Airbagmoduls gekoppelt wird, und zwar
unter Verwendung der gleichen Techniken wie oben mit Bezug auf
eine einzelne Hülse beschrieben.
Wie in Fig. 8 gezeigt, kann ferner die Bodenoberfläche 148 von
zumindest einem der Flansche auf der Hülse 190 eine in einem
Stück damit ausgebildete Ausrichtungseinrichtung aufweisen,
wie beispielsweise durch herkömmliche lineare Ziehtechniken.
Zum Beispiel kann die Bodenoberfläche 148 des Flanschs eine
Oberfläche mit geometrischen Konturen haben ähnlich der
Ausrichtungseinrichtung 130 auf der Zunge in Fig. 3, die
während des Ziehvorgangs gebildet wird. Im einzelnen kann, wie
in Fig. 8 gezeigt, die Bodenoberfläche 148 eine sich nach
unten und in Längsrichtung erstreckende Noppe aufweisen, wie
bei 192 gezeigt. Die Noppe 192 auf der Oberfläche 148 zeigt
die ordnungsgemäße Ausrichtung des Aufblasvorrichtungsgehäuses
mit dem Airbagmodul an, und zwar durch Verhindern des Koppelns
der Oberfläche 148 von zumindest einem der Flansche auf der
Hülse 190 mit einer ebenen Wand der Reaktionseinrichtung.
Ferner kann die Noppe 192 integral entweder mit der Oberseite
147 oder der Unterseite 148 ausgebildet sein in Abhängigkeit
davon, ob die Aufblasvorrichtung von hinten oder von vorn
geladen wird. Beispielsweise kann für eine von hinten geladene
Aufblasvorrichtung die Noppe 192 mit der Bodenoberfläche 148
eines Flanschs geformt werden, während für eine frontgeladene
Aufblasvorrichtung die Noppe 192 auf der Oberseite 147
gebildet werden kann. In jedem Fall wird die Noppe 192 ein
Koppeln einer falsch ausgerichteten Aufblasvorrichtung mit der
Reaktionseinrichtung eines Airbagmoduls verhindern und wird
eine Neuausrichtung der Aufblasvorrichtung während des
Zusammenbauvorgangs gestatten.
Entsprechend wurde oben eine
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur und ein Verfahren zum
Zusammenbau der Aufblasvorrichtung mit einer
Reaktionseinrichtung eines Airbagmoduls beschrieben, die
einfach und praktisch sind und die insbesondere für die
automatisierte Herstellung des Airbagmoduls geeignet sind.
Ferner wurde eine bevorzugte
Aufblasvorrichtungsgehäusestruktur beschrieben mit einer
integralen Ausrichtungseinrichtung, die sofortiges und
wirksames Erkennen einer Fehlausrichtung der
Aufblasvorrichtung mit dem Airbagmodul vorsieht und dadurch
ein sofortiges und wirksames Neuausrichten der
Aufblasvorrichtung während des Airbagherstellungsvorgangs
gestattet. Jedoch wird in Anbetracht der Offenbarung
angenommen, daß offensichtliche Alternativen zu dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel für den Fachmann deutlich
sind.
Claims (12)
1. Eine Airbagaufblasvorrichtungsstruktur (100) mit einem
Gehäuseglied (102), das eine im wesentlichen zylindrische
Wand (106) aufweist, die eine Längsachse (107) umschreibt,
wobei das Gehäuseglied (102) Gasabgabedüsen (137)
aufweist, die sich durch zumindest einem Teil der
zylindrischen Wand (106) erstrecken, wobei das
Gehäuseglied (102) auch eine integral mit einem Längsende
der zylindrischen Wand (106) ausgebildete Endwand (110)
aufweist, wobei die zylindrische Wand (106) und die
Endwand (110) zusammenwirken, um einen Hohlraum (103) für
ein Gaserzeugungsmittel (104) zu definieren,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gehäuseglied (102) eine integral mit der Endwand (110) ausgebildete und davon vorstehende Zunge (120) umfaßt, wobei die Zunge (120) eine erste Oberfläche (124) aufweist mit einer Konfiguration, welche ähnlich ist wie die Oberflächenkonfiguration eines ausgewählten ersten Teils des Airbagmoduls (139), so daß die erste Oberfläche der Zunge (120) gegen den ausgewählten ersten Teil des Airbagmoduls (139) angeordnet werden kann, wenn die Airbagaufblasvorrichtung (100) an das Airbagmodul (139) gekoppelt ist, und
daß das Gehäuseglied (102) eine Hülse (143) aufweist, die zumindest teilweise die zylindrische Wand (106) umgibt und mit dieser verbunden ist an einer Stelle mit axialem Abstand von der Endwand (110), wobei die Hülse (143) zumindest einen Flansch (146) umfaßt, der sich von der zylindrischen Wand (106) radial nach außen erstreckt, wobei der zumindest eine Flansch (146) eine zweite Oberfläche (147) aufweist mit einer Konfiguration, die ähnlich ist wie die Oberflächenkonfiguration eines ausgewählten zweiten Teils des Airbagmoduls (139), so daß die zweite Oberfläche des zumindest einen Flanschs (146) gegen den ausgewählten zweiten Teil des Airbagmoduls (139) angeordnet werden kann, wenn die Airbagaufblasvorrichtungsstruktur (100) mit dem Airbagmodul (139) gekoppelt ist.
daß das Gehäuseglied (102) eine integral mit der Endwand (110) ausgebildete und davon vorstehende Zunge (120) umfaßt, wobei die Zunge (120) eine erste Oberfläche (124) aufweist mit einer Konfiguration, welche ähnlich ist wie die Oberflächenkonfiguration eines ausgewählten ersten Teils des Airbagmoduls (139), so daß die erste Oberfläche der Zunge (120) gegen den ausgewählten ersten Teil des Airbagmoduls (139) angeordnet werden kann, wenn die Airbagaufblasvorrichtung (100) an das Airbagmodul (139) gekoppelt ist, und
daß das Gehäuseglied (102) eine Hülse (143) aufweist, die zumindest teilweise die zylindrische Wand (106) umgibt und mit dieser verbunden ist an einer Stelle mit axialem Abstand von der Endwand (110), wobei die Hülse (143) zumindest einen Flansch (146) umfaßt, der sich von der zylindrischen Wand (106) radial nach außen erstreckt, wobei der zumindest eine Flansch (146) eine zweite Oberfläche (147) aufweist mit einer Konfiguration, die ähnlich ist wie die Oberflächenkonfiguration eines ausgewählten zweiten Teils des Airbagmoduls (139), so daß die zweite Oberfläche des zumindest einen Flanschs (146) gegen den ausgewählten zweiten Teil des Airbagmoduls (139) angeordnet werden kann, wenn die Airbagaufblasvorrichtungsstruktur (100) mit dem Airbagmodul (139) gekoppelt ist.
2. Aufblasvorrichtungsstruktur (100) nach Anspruch 1, wobei
die Zunge (120) eine ebene Oberfläche (124) umfaßt und
wobei der zumindest eine Flansch (146) eine ebene
Oberfläche (147) umfaßt, die an die ebene Oberfläche (136)
des Bauteils des Airbagmoduls (139) gekoppelt werden
können.
3. Aufblasvorrichtungsstruktur (100) nach Anspruch 1, wobei
die Hülse (143) folgendes aufweist: (a) ein zylindrisches
Glied, das einen Teil der zylindrischen Wand (146)
umfangsmäßig vollständig umgibt, und zwar an einer Stelle
mit axialem Abstand von der Endwand (110) und (b) ein Paar
von diametral gegenüberliegenden Flanschen (146), die sich
von dem zylindrischen Glied nach außen erstrecken, wobei
die Flansche (146) der Hülse (143) koplanare Oberflächen
(147) aufweisen, die mit einer ebenen Oberfläche (136) des
Bauteils des Airbagmoduls (139) gekoppelt werden können.
4. Aufblasvorrichtungsstruktur (100) nach Anspruch 3, wobei
die Zunge (120) ferner eine Oberfläche (126) mit
geometrischen Konturen umfaßt, wobei die Oberfläche (126)
mit geometrischen Konturen derart ausgebildet ist, daß sie
eine vorbestimmte Größe von Fehlausrichtung zwischen der
Aufblasvorrichtungsstruktur (100) und einer ebenen
Oberfläche (136) des Bauteils des Airbagmoduls vorsieht,
wenn die Oberfläche (126) mit geometrischen Konturen im
wesentlichen benachbart zu der ebenen Oberfläche (136) des
Bauteils des Airbagmoduls (139) angeordnet ist, wobei eine
solche Fehlausrichtung erkennbar ist, um nicht
ordnungsgemäßes Koppeln der Aufblasvorrichtungsstruktur
(100) an die ebene Oberfläche (136) des Bauteils zu
verhindern.
5. Aufblasvorrichtungsstruktur (100) nach Anspruch 4, wobei
die Oberfläche (126) mit geometrischen Konturen einen im
wesentlichen ebenen Oberflächenteil und einen
Oberflächenteil (130) aufweist, der sich aus der Ebene des
ebenen Oberflächenteils erstreckt.
6. Vorrichtung mit einer Reaktionseinrichtung (140) für ein
Airbagmodul (139) und einer Airbagaufblasvorrichtung
(100), die an die Reaktionseinrichtung (140) gekoppelt
ist, wobei die Reaktionseinrichtung (140) eine Wand (136)
mit einem sich dahindurch erstreckenden Schlitz aufweist,
wobei die Aufblasvorrichtung (100) ein zylindrisches
Gehäuse (102) aufweist, das einen inneren Hohlraum (103)
definiert, aus dem Gas abgelassen werden kann, wobei das
zylindrische Gehäuse (102) Gasabgabedüsen (137) darin
ausgebildet aufweist, wobei das zylindrische Gehäuse (102)
sich teilweise durch den Schlitz erstreckt, wobei die
Gasabgabedüsen (137) auf zumindest einem Teil der Wand
(136) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Aufblasvorrichtung (100) eine Befestigungsstruktur
umfaßt, die sich von dem zylindrischen Gehäuse (102) weg
erstreckt, wobei die Befestigungsstruktur an die Wand
(136) der Reaktionseinrichtung (140) gekoppelt ist, und
zwar in einer vorbestimmten Ausrichtung damit, und eine
Oberfläche (130) mit geometrischen Konturen umfaßt, die
eine gewollte Fehlausrichtung zwischen der
Befestigungsstruktur und der Wand (136) der
Reaktionseinrichtung (140) vorsieht, wenn die
Aufblasvorrichtung (100) sich nicht in der vorbestimmten
Ausrichtung befindet.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die
Befestigungsstruktur eine Zunge (120) umfaßt, die in einem
Stück mit der Endwand (110) des zylindrischen Gehäuses
(102) ausgebildet ist, wobei die Zunge (120) folgendes
aufweist: (a) eine Oberfläche (126) mit geometrischen
Konturen, die so beschaffen ist, daß sie eine
vorbestimmte Größe von Fehlausrichtung zwischen der
Aufblasvorrichtung (100) und einer ebenen Wand (136) der
Reaktionseinrichtung (140) vorsieht, und (b) eine ebene
Oberfläche (124), die eine Ausrichtungsoberfläche zum
Koppeln der Zunge (120) mit der ebenen Wand (136) der
Reaktionseinrichtung (140) vorsieht.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei die
Befestigungsstruktur eine Hülse (143) umfaßt, die ein Paar
von gegenüberliegenden Flanschen (146) aufweist, welche
sich von dem Gehäuse (102) radial nach außen erstrecken,
wobei jeder der Flansche (146) eine ebene Oberfläche (147)
gekoppelt mit einer ebenen Wand (136) der
Reaktionseinrichtung (140) aufweist.
9. Airbagaufblasvorrichtungsstruktur (100) mit einem Gehäuse
(102), das eine zylindrische Wand (106) mit zumindest
einer Gasabgabedüse (137) aufweist, wobei die zylindrische
Wand (106) ein erstes Ende (110) und ein zweites Ende
(112) hat, wobei die zylindrische Wand (106), das erste
Ende (110) und das zweite Ende (112) zumindest teilweise
einen Aufblasvorrichtungshohlraum (103) definieren zur
Aufnahme einer Gasquelle (104),
dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse
(102) ein Paar von Hülsen (143, 190) umfassen, die
entsprechende Teile der zylindrischen Wand (106) umgeben,
wobei das Paar von Hülsen an vorbestimmten Stellen entlang
der zylindrischen Wand (106) axial beabstandet sind, wobei
jede Hülse zumindest einen, in einem Stück damit
ausgebildeten Befestigungsflansch (146) aufweist, wobei
der zumindest eine Befestigungsflansch (146) jeweils
Oberflächen (147) hat, die geeignet sind, an eine
Oberfläche (146) eines Bauteils eines Airbagmoduls
gekoppelt zu werden.
10. Airbagaufblasvorrichtungsstruktur (100) nach Anspruch 9,
wobei zumindest einer der Flansche (146) eine ebene
Oberfläche (147) und eine Oberfläche (148) mit
geometrischen Konturen umfaßt, wobei die ebene Oberfläche
(147) an eine ebene Oberfläche (136) des Bauteils des
Airbagmoduls (139) gekoppelt ist, wenn das
Aufblasvorrichtungsgehäuse (102) sich in einer
vorbestimmten Ausrichtung damit befindet, und wobei die
Oberfläche (148) mit geometrischen Konturen eine bestimmte
Größe von Fehlausrichtung zwischen den Flanschen (146) und
der ebenen Wand (136) des Bauteils hervorruft, wenn das
Aufblasvorrichtungsgehäuse (102) sich nicht in der
vorbestimmten Ausrichtung befindet.
11. Aufblasvorrichtungsstruktur (100) nach Anspruch 10, wobei
jede der Hülsen (143, 190) ein Paar von integral
ausgebildeten, gegenüberliegenden Befestigungsflanschen
(146) aufweist.
12. Airbagaufblasvorrichtungsstruktur (100) mit einem Gehäuse
(102), das eine zylindrische Wand (106), ein erstes Ende
(110) und ein zweites Ende (112) gegenüber dem ersten Ende
besitzt, wobei das Gehäuse (102) Gasabgabedüsen (137)
aufweist, die sich durch zumindest einem Teil der Wand
(106) erstrecken, wobei die zylindrische Wand (106)
zumindest teilweise einen Aufblasvorrichtungshohlraum
(103) zur Aufnahme einer Gasquelle (104) definiert,
dadurch gekennzeichnet, daß
die zylindrische Wand (106) eine Befestigungsstruktur zum
Befestigen des Gehäuses (102) an eine Wand (136) eine
Reaktionseinrichtung (140) umfaßt, wobei die
Befestigungsstruktur eine Befestigungsoberfläche und eine
gegenüberliegende Oberfläche mit geometrischen Konturen
umfaßt, wobei die Oberfläche mit den geometrischen
Konturen eine gewollte Fehlausrichtung der
Befestigungsstruktur mit der ebenen Wand (136) der
Reaktionseinrichtung (140) vorsieht, und verhindert, daß
das Gehäuse (102) an die Reaktionseinrichtung (140)
gekoppelt wird, und wobei die Befestigungsoberfläche eine
vorbestimmte Ausrichtung der Befestigungsstruktur mit der
Wand (136) der Reaktionseinrichtung (140) vorsieht und
ermöglicht, daß das Gehäuse (102) an die
Reaktionseinrichtung (140) gekoppelt wird.
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