DE4233824A1 - Verfahren zur Aufarbeitung wäßriger Dispersionen von Fluorthermoplasten - Google Patents

Verfahren zur Aufarbeitung wäßriger Dispersionen von Fluorthermoplasten

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung wäßriger Dispersionen von Fluorthermoplasten, das kontinuierlich betrieben werden kann und in hohen Durchsätzen ein hochwertiges Produkt liefert.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man
  • - in der aus der Polymerisation resultierenden wäßrigen Dispersion die Kationen im wesentlichen durch Wasserstoffionen ersetzt,
  • - nötigenfalls nach Verdünnen mit Wasser die Dispersion komprimiert,
  • - die komprimierte Dispersion durch eine oder mehrere kleine Öffnung(en) entspannt und so koaguliert,
  • - die koagulierte Phase, nötigenfalls nach Verdünnen mit Wasser und/oder Erwärmen, auf ein Filter bringt,
  • - dort wäscht,
  • - mechanisch vorentwässert,
  • - zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert und nötigenfalls
  • - auf die gewünschte Restfeuchte trocknet.
Im folgenden werden bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung näher erläutert.
Das Verfahren ist so ausgelegt, daß es in allen Teilen kontinuierlich durchgeführt werden kann. Es ist natürlich auch möglich, nur einzelne der genannten Schritte kontinuierlich und die übrigen absatzweise durchzuführen. Die kontinuierliche Durchführung ist bevorzugt, da sie nicht nur ökonomisch ist, sondern auch eine gleichmäßige hohe Produktqualität gewährleistet.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit allen üblichen Fluorthermoplasten durchgeführt werden, beispielsweise mit Copolymeren des Tetrafluorethylens mit Vinylidenfluorid, Hexafluorpropen, Chlortrifluorethylen, einem niederen Perfluor(alkylvinyl)ether wie beispielsweise Perfluor(propyl-vinyl)ether oder Ethylen.
Die wäßrige Dispersion des Fluorthermoplasten kann in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Die Polymerisation kann beispielsweise auch mit dem Permanganat-System gestartet werden, da die resultierenden Kationen ohnehin aus dem System entfernt werden.
Der Ersatz der Kationen durch Wasserstoffionen erfolgt bevorzugt mit einem stark sauren Ionenaustauscher, der nötigenfalls anhand einfacher Vorversuche aus den vielen handelsüblichen Typen ausgewählt wird. Die Auswahl richtet sich hierbei danach, daß im wesentlichen alle Kationen aus der Polymerdispersion entfernt werden, da deren Verbleib die Produktqualität beeinträchtigen kann.
Die so erhaltene Dispersion wird nun - nötigenfalls nach Verdünnen mit Wasser - zunächst komprimiert, dann durch Düsen oder Spaltöffnungen entspannt und so koaguliert. Dieser Vorgang kann in handelsüblichen Hochdruck- Homogenisatoren erfolgen. Der Kompressionsdruck richtet sich nach dem verfügbaren Apparat, üblich sind Drücke von 200 bis 400 bar, zweckmäßig etwa 300 bar.
Die koagulierte Phase bildet einen mehr oder weniger steifen Brei oder Schaum. Dieser wird nötigenfalls mit Wasser verdünnt, wobei diese Verdünnung in einem Mischgefäß erfolgen kann. Falls erforderlich, kann hierbei auch eine Erwärmung auf Temperaturen bis etwa 50°C erfolgen, um das Fördern und die weitere Verarbeitung zu erleichtern.
Die so erhaltene, gut förderfähige koagulierte Phase wird dann auf die Filterapparatur gefördert. Zweckmäßig ist eine Filterbandpresse, auf deren Filterband das Koagulat in dünner Schicht aufgebracht wird. Die Dicke dieser Schicht wird so dimensioniert, daß die Hilfschemikalien aus der Polymerisation leicht ausgewaschen werden können.
Da das Verfahren ohne Hilfschemikalien wie starke Säuren zur Koagulation auskommt, liegen die Polymerisationshilfsmittel wie beispielsweise die Perfluoroctansäure, deren Salz als Emulgator eingesetzt wurde, in relativ leicht löslicher Form vor. Hierdurch wird nicht nur das erfindungsgemäße Verfahren erleichtert, sondern auch Waschflüssigkeit eingespart. Hierdurch wird wiederum die Rückgewinnung der Polymerisationshilfsmittel erleichtert und die Abwasserbelastung reduziert. Die bevorzugte Waschflüssigkeit ist Wasser einer Temperatur von vorzugsweise mindestens 60°C, zweckmäßig 80 bis 90°C.
Das gewaschene Koagulat wird in die Preßzone der Filterbandpresse gefördert und dort mechanisch teilentwässert. Hierdurch wird der Energieaufwand bei der Endtrocknung erheblich reduziert.
Der aus dieser mechanischen Vortrocknung resultierende Preßkuchen wird dann in an sich bekannter Weise zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert, zweckmäßig in einer Mühle und anschließend in einem sogenannten Kompaktor, bestehend aus einem Kollergang mit Matrize (Grundplatte mit Löchern).
Man erhält so gut rieselfähige Pellets, die kein Wasser mehr aufnehmen. Diese Pellets weisen je nach Polymer etwa 2 bis 12 Gew.-% Restfeuchte auf.
Dieses rieselfähige Produkt läßt sich - sofern erforderlich - gut kontinuierlich trocknen, beispielsweise in einem Fließbett oder in einem Schachttrockner. Die Trocknungsbedingungen werden in an sich bekannter Weise auf die Materialeigenschaften, insbesondere auf die thermische Empfindlichkeit des Polymers, abgestimmt.
Es ist selbstverständlich auch möglich, den Trocknungsprozeß so zu führen, daß eventuell noch anhaftende flüchtige Verunreinigungen, beispielsweise restliche Perfluoroctansäure, entfernt und aus der Abluft wiedergewonnen werden, vor allem dann, wenn diese Wiedergewinnung aus der Abluft günstiger als aus dem Abwasser ist.
Die auf die gewünschte Restfeuchte getrockneten Produkte lassen sich sehr gut verarbeiten, so daß beispielsweise der Trockner unmittelbar mit einem Schmelzextruder kombiniert werden kann. Hierdurch wird eine Schmelzextrusion mit hoher Effizienz ermöglicht.
Das getrocknete Produkt läßt sich auch sehr leicht mahlen und kann unmittelbar kontinuierlich einer Mühle zugeführt werden.
Bei geringen Restfeuchten kann eine Schmelzextrusion in einem Zweischneckenextruder mit Entgasung ohne vorherige Trocknung angeschlossen werden.
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert. Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1
Eine 33%ige wäßrige Dispersion eines Terpolymers aus 60% Tetrafluorethylen, 25% Vinylidenfluorid und 15% Hexafluorpropen, die das Ammoniumsalz der Perfluoroctansäure als Emulgator und Mangan(II)-Ionen aus dem Startersystem enthält, wird durch eine Säule mit einem handelsüblichen, stark sauren Ionenaustauscher (®LEWATIT SP 112, Bayer AG, Leverkusen) gepumpt. Die Säulenpackung ist so dimensioniert, daß der Restgehalt je Kationenart unter 0,2 ppm ist.
Das entsalzte Eluat wird mit vollentsalztem Wasser auf eine Konzentration von 18% Polymer verdünnt und in einen Hochdruck-Homogenisator (Hersteller: APV Gaul in GmbH, Lübeck) gepumpt. Im Homogenisator wird die Dispersion auf 300 bar komprimiert und über einen schmalen Ringspalt entspannt. Hierbei koaguliert die Dispersion quantitativ, wobei ein steifer Brei entsteht. Dieser Brei wird in ein Mischgefäß gefördert und dort mit vollentsalztem Wasser auf 10% Feststoffgehalt verdünnt und auf 40°C erwärmt. Der so erhaltene, gut fließfähige Brei wird auf das Filterband einer Filterbandpresse gepumpt, zu einer dünnen Schicht ausgebreitet und mit Wasser von 80 bis 90°C gewaschen. Hierbei werden die Hilfschemikalien aus der Polymerisation (Emulgator, Regler und dergleichen) weitgehend entfernt. Der gewaschene Brei wird in der Preßzone der Filterbandpresse auf 17% Restwassergehalt entwässert. Der gebildete Preßkuchen fällt von der Filterbandpresse in eine Mühle, in der er zerschlagen wird. Die Preßkuchenstücke aus der Mühle fallen in einen Kompaktor (Kollergang mit Matrize, Hersteller: Firma Kahl, Hamburg) und werden dort zu Pellets von 3 mm Länge und einem Durchmesser von 2 mm verpreßt. Hierbei wird weiteres Wasser mechanisch abgequetscht, so daß die Pellets eine Restfeuchte von 12% aufweisen. Diese Pellets sind mit Wasser nicht mehr benetzbar. Die Pellets werden in einen Schachttrockner eingespeist und dort im Gegenstrom mit Luft von 120°C getrocknet.
Die getrockneten Pellets können unmittelbar über eine Austragsschnecke einem Schmelzextruder zugeführt und zu Schmelzgranulat umgeformt werden.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die getrockneten Pellets kontinuierlich einer Mühle zugeführt und zu einem feinen Pulver gemahlen.
Beispiel 2
Eine 25%ige wäßrige Dispersion eines Terpolymers aus 95% Tetrafluorethylen, 3,5% Perfluor(propyl-vinyl)ether und 1,5% Hexafluorpropen, die das Ammoniumsalz der Perfluoroctansäure als Emulgator und Mangan(II)-Ionen aus dem Startersystem enthält, wird durch eine Säule mit einem handelsüblichen, stark sauren Ionenaustauscher (®LEWATIT SP 112, Bayer AG, Leverkusen) gepumpt. Die Säulenpackung ist so dimensioniert, daß der Restgehalt je Kationenart unter 0,2 ppm ist.
Das entsalzte Eluat wird mit vollentsalztem Wasser auf eine Konzentration von 16% Polymer verdünnt und in einen Hochdruck-Homogenisator (Hersteller: APV Gaul in GmbH, Lübeck) gepumpt. Im Homogenisator wird die Dispersion auf 300 bar komprimiert und über einen schmalen Ringspalt entspannt. Hierbei koaguliert die Dispersion quantitativ, wobei ein steifer Brei entsteht. Dieser Brei wird in ein Mischgefäß gefördert und dort mit vollentsalztem Wasser auf 8% Feststoffgehalt verdünnt und auf 40°C erwärmt. Der so erhaltene, gut fließfähige Brei wird auf das Filterband einer Filterbandpresse gepumpt, zu einer dünnen Schicht ausgebreitet und mit Wasser von 80 bis 90°C gewaschen. Hierbei werden die Hilfschemikalien aus der Polymerisation (Emulgator, Regler und dergleichen) weitgehend entfernt. Der gewaschene Brei wird in der Preßzone der Filterbandpresse auf <12% Restwassergehalt entwässert. Der gebildete Preßkuchen fällt von der Filterbandpresse in eine Mühle, in der er zerschlagen wird. Die Preßkuchenstücke aus der Mühle fallen in einen Kompaktor (Kollergang mit Matrize, Hersteller: Firma Kahl, Hamburg) und werden dort zu Pellets von 3 mm Länge und einem Durchmesser von 2 mm verpreßt. Hierbei wird weiteres Wasser mechanisch abgequetscht, so daß die Pellets eine Restfeuchte von <4% aufweisen. Diese Pellets sind mit Wasser nicht mehr benetzbar. Die Pellets werden in einen Schachttrockner eingespeist und dort im Gegenstrom mit Luft von 290°C getrocknet.
Die getrockneten Pellets können unmittelbar über eine Austragsschnecke einem Schmelzextruder zugeführt und zu Schmelzgranulat umgeformt werden.
Beispiel 3
Eine 20%ige wäßrige Dispersion eines Terpolymers aus 68% Tetrafluorethylen, 24% Ethylen und 8% Perfluor(propyl-vinyl)ether, die das Ammoniumsalz der Perfluoroctansäure als Emulgator und Mangan(II)-Ionen aus dem Startersystem enthält, wird durch eine Säule mit einem handelsüblichen, stark sauren Ionenaustauscher (®LEWATIT SP 112, Bayer AG, Leverkusen) gepumpt. Die Säulenpackung ist so dimensioniert, daß der Restgehalt je Kationenart unter 0,2 ppm ist.
Das entsalzte Eluat wird mit vollentsalztem Wasser auf eine Konzentration von 17% Polymer verdünnt und in einen Hochdruck-Homogenisator (Hersteller: APV Gaulin GmbH, Lübeck) gepumpt. Im Homogenisator wird die Dispersion auf 300 bar komprimiert und über einen schmalen Ringspalt entspannt. Hierbei koaguliert die Dispersion quantitativ, wobei ein steifer Brei entsteht. Dieser Brei wird in ein Mischgefäß gefördert und dort mit vollentsalztem Wasser auf 8% Feststoffgehalt verdünnt und auf 40°C erwärmt. Der so erhaltene, gut fließfähige Brei wird auf das Filterband einer Filterbandpresse gepumpt, zu einer dünnen Schicht ausgebreitet und mit Wasser von 80 bis 90°C gewaschen. Hierbei werden die Hilfschemikalien aus der Polymerisation (Emulgator, Regler und dergleichen) weitgehend entfernt. Der gewaschene Brei wird in der Preßzone der Filterbandpresse auf <12% Restwassergehalt entwässert. Der gebildete Preßkuchen fällt von der Filterbandpresse in eine Mühle, in der er zerschlagen wird. Die Preßkuchenstücke aus der Mühle fallen in einen Kompaktor (Kollergang mit Matrize, Hersteller: Firma Kahl, Hamburg) und werden dort zu Pellets von 3 mm Länge und einem Durchmesser von 2 mm verpreßt. Hierbei wird weiteres Wasser mechanisch abgequetscht, so daß die Pellets eine Restfeuchte von unter 6% aufweisen. Diese Pellets sind mit Wasser nicht mehr benetzbar. Die Pellets werden in einen Schachttrockner eingespeist und dort im Gegenstrom mit Stickstoff von 200°C getrocknet.
Die getrockneten Pellets können unmittelbar über eine Austragsschnecke einem Schmelzextruder zugeführt und zu Schmelzgranulat umgeformt werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur Aufarbeitung wäßriger Dispersionen von Fluorthermoplasten, dadurch gekennzeichnet, daß man
  • - in der aus der Polymerisation resultierenden wäßrigen Dispersion die Kationen im wesentlichen durch Wasserstoffionen ersetzt,
  • - nötigenfalls nach Verdünnen mit Wasser die Dispersion komprimiert,
  • - die komprimierte Dispersion durch eine oder mehrere kleine Öffnung(en) entspannt und so koaguliert,
  • - die koagulierte Phase, nötigenfalls nach Verdünnen mit Wasser und/oder Erwärmen, auf ein Filter bringt,
  • - dort wäscht,
  • - mechanisch vorentwässert,
  • - zu einem rieselfähigen Produkt zerkleinert und nötigenfalls
  • - auf die gewünschte Restfeuchte trocknet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufarbeitung kontinuierlich erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fluorthermoplast ein Copolymer des Tetrafluorethylens mit Vinylidenfluorid, Hexafluorpropen, Chlortrifluorethylen, einem niederen Perfluor(alkylvinyl)ether und/oder Ethylen ist.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung der Kationen mit einem stark sauren Ionenaustauscher erfolgt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komprimierung und Entspannung der Dispersion in einem Hochdruck- Homogenisator erfolgt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter eine Filterbandpresse ist.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Waschen mit Wasser von mindestens 60°C erfolgt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung in einer Mühle mit angeschlossenem Kompaktor erfolgt.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknung auf die gewünschte Restfeuchte in einem Schachttrockner erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt aus dem Schachttrockner unmittelbar einer Mühle oder einem Schmelzextruder zugeführt wird.
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