DE4308368A1 - Poröses Polytetrafluorethylen (PTFE) sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Poröses Polytetrafluorethylen (PTFE) sowie ein Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein neues poröses Polyte
trafluorethylen sowie ein Verfahren zu dessen Herstel
lung.
Mikroporöse Polytetrafluorethylene (PTFE) sowie deren
Herstellung wurden erstmals in der US-PS 3,953,566 be
schrieben. Sie bestehen aus reinem hochmolekularem
Emulsionspolymerisat, das pastenextrudiert wird. Die
US-PS 5,026,513 beschreibt die Herstellung eines
strukturstabilen expandierten mikroporösen PTFE, wobei
koagulierte Dispersionen als Ausgangsmaterial verwen
det werden. Diese Produkte fanden aufgrund ihrer che
mischen und physikalischen Stabilität vielfältige Ein
satzgebiete.
Der Stand der Technik beschreibt auch Modifizierungen
des PTFE hinsichtlich bestimmter chemischer bzw. phy
sikalischer Eigenschaften. So beschreibt die US-PS
5,098,625 ein Verfahren zur Herstellung poröser PTFE-
Membranen mit höherer Dichte, verbesserter Flexibili
tät und reduziertem Kaltfluß, bei dem ebenfalls koagu
lierte Dispersionen verwendet werden. Diese Art von
PTFE weist jedoch eine verschlechterte Zugfestigkeit
auf.
Zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit und Dimen
sionsstabilität und zur Erhöhung der Porosität wird in
der EP 418 155 vorgeschlagen, hochmolekulares PTFE
partiell anzusintern und erst danach zu recken.
Des weiteren beschreibt die US-PS 5,064,593 eine PTFE-
Mehrschichtenmembran, die sich aus einer kleinporigen
Filterschicht aus einem nicht-fibrillierenden PTFE-
Feinpulver und einer offenporigen Stützschicht aus
hochmolekularem PTFE zusammensetzt. Jede Schicht muß
dabei separat hergestellt werden und die separaten
Schichten müssen im Laufe der Verarbeitung miteinander
verbunden werden.
Die US-PS 5,102,921 beschreibt ein PTFE-Material hoher
Porosität und mit großem Porendurchmesser, das aus ei
ner Mischung eines hochmolekularen und eines niedermo
lekularen PTFE-Feinpulvers erhalten wird. Diese Pro
dukte weisen jedoch eine geringe mechanische Festig
keit auf.
Diesbezüglich schlägt die US-PS 5,087,641 ein Verfah
ren vor, bei dem eine mikroporöse Membran nachträglich
mit einer Dispersion eines gesinterten oder bestrahl
ten PTFE-Materials modifiziert wird. Die Einlagerung
der zusätzlichen Komponente in die Porenzwischenräume
führt zu einem gewissen Verstärkungseffekt.
Eine Modifizierung der Eigenschaften porösen PTFE-Ma
terials mittels Zumischen niedermolekularen PTFEs ist
insbesondere im Hinblick auf die Wiederverwertung von
Abfallpolymerisaten wünschenswert.
Allgemein ist festzustellen, daß hochmolekulare Emul
sionspolymerisate des PTFE während des Pastenextru
sionsschrittes und der Reckung fähig sind Fibrillen
strukturen auszubilden. Niedermolekulare PTFE-Typen
sind dagegen nicht reckbar und bilden somit auch keine
Fibrillenstrukturen aus.
Des weiteren ist in Fachkreisen bekannt, daß be
strahlte PTFE-Typen stets eine verminderte mechanische
Festigkeit aufweisen.
Ausgehend von diesen Problemen ist es Aufgabe der vor
liegenden Erfindung, ein poröses Polytetrafluorethylen
bereitzustellen, das durch Einarbeitung perfluorierter
nichtreckbarer Polymere in hochmolekulares PTFE-
Material hergestellt werden kann und bei dem
gleichzeitig die guten mechanischen Eigenschaften des
hochmolekularen PTFE-Materials, insbesondere im
Hinblick auf Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und
Bruchdehnung erhalten sind.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein poröses
Polytetrafluorethylen, das erhältlich ist, indem Poly
tetrafluorethylen strahlenchemisch abgebaut wird, das
abgebaute Polytetrafluorethylen mit hochmolekularem
Emulsionspolymerisat gemischt wird und die Mischung
extrudiert, verstreckt und gegebenenfalls gesintert
wird.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung, die nach
folgend näher beschrieben werden, ergeben sich aus den
Unteransprüchen 2 bis 7. Gegenstand der Erfindung ist
auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsge
mäßen Polytetrafluorethylene.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß diese
porösen Polytetrafluorethylene ausgezeichnete
Bruchdehnungs- und Reißfestigkeitswerte besitzen. Die
Zugfestigkeit und Reißfestigkeit sind höher als bei
der Verwendung von reinem hochmolekularem PTFE. Dieses
war insbesondere bei der Verwendung von strah
lenchemisch abgebautem PTFE nicht zu erwarten.
Beladungs- und Beschichtungsexperimente an den
gereckten Compounds haben gezeigt, daß die
erfindungsgemäßen Polytetrafluorethylene bessere
Ergebnisse liefern als herkömmliche PTFE.
Es kann sowohl strahlenchemisch abgebautes reines und
ungesintertes PTFE, als auch strahlenchemisch abgebau
tes gesintertes PTFE-Abfallmaterial, z. B. GORE-TEX®,
eingesetzt werden. Das eingesetzte Emulsionspolymeri
sat kann ein Homo- oder Copolymerisat des PTFE sein.
Es hat sich gezeigt, daß die mittlere Teilchengröße
des strahlenchemisch abgebauten PTFE, dessen chemische
Zusammensetzung und Ausgangskristallinität, welche
durch die Art der Bestrahlung beeinflußt werden
können, von Einfluß auf die Festigkeit des
resultierenden Mischpolymerisates ist. Die Porosität
und mittlere Porengröße von Membranen kann durch den
Zusatz der strahlenabgebauten Komponente, dem
Gleitmittelanteil, der Mischprozedur und dem Extrusi
onsdruck beeinflußt werden.
Unter einem hochmolekularen PTFE-Emulsionspolymerisat
werden Polymerisate verstanden, die bevorzugt ein zah
lenmittleres Molekulargewicht Mn von 2 × 106 bis 50 ×
106 aufweisen. Im allgemeinen werden diese Typen zur
Herstellung expandierter poröser Membranen verwendet.
Das strahlenchemisch abgebaute perfluorierte Polymer
weist im allgemeinen ein zahlenmittleres Molekularge
wicht Mn von unter 106 auf. Solche Polymerisate zeigen
keine Reckbarkeit.
Der strahlenchemische Abbau erfolgt mit energiereicher
Strahlung, vorzugsweise mit Hilfe von
Elektronenstrahlen. Die Bestrahlung kann in Gegenwart
von Luftsauerstoff oder unter Inertgas-Atmosphäre
(z. B. N2) durchgeführt werden und es können Emulsions-
oder Suspensionspolymerisate bzw. PTFE-Abfälle
eingesetzt werden. Vorzugsweise unterwirft man die
Abbauprodukte einer Temperung bei einer Temperatur
oberhalb von 150°C, um Radikale, niedermolekulare
Spaltprodukte und Fluorwasserstoff zu entfernen.
Besonders günstig erweist sich die Einwirkung einer
Energiedosis im Bereich von 10 bis 3000 kGy, um eine
maximale Kristallinität und enge Molmassenverteilung
im PTFE zu erzielen. In besonders bevorzugter Weise
beträgt die Energiedosis zwischen 50 kGy bis 800 kGy.
Strahlenchemisch abzubauende PTFE-Abfallmaterialien
können alle bekannten PTFE-Typen sein. Es wird bevor
zugt, das Ausgangsmaterial einer Reinigungsprozedur zu
unterziehen und einer Vorbestrahlung zur Versprödung
auszusetzen. Der Strahlenabbau erfolgt dann weiter un
ter vergleichbaren Bedingungen wie bei reinen PTFE-Ma
terialien. In jedem Fall bewirkt die Bestrahlung ein
Verspröden des PTFE-Materials, wodurch es sich besser
vermahlen läßt. Damit kann eine sehr niedrige Teil
chengröße erreicht werden. Das Molekulargewicht des
PTFE-Materials wird stark erniedrigt und seine
Kristallinität stark erhöht.
Der Anteil der nichtreckbaren, strahlenabgebauten Kom
ponente, der mit dem Gleitmittel dem hochmolekularen
PTFE zugemischt wird, beträgt 1 bis 50 Masseprozent,
bezogen auf die Gesamtmasse an PTFE, vorzugsweise je
doch 4 bis 30 Masseprozent. Beträgt der Anteil mehr
als 50% gibt es Probleme bei der Verarbeitung zu po
rösen Strukturen.
Die Partikelgröße des strahlenabgebauten Materials
liegt zwischen 0,1 µm und 100 µm, vorzugsweise zwi
schen 0,2 µm und 20 µm. Größere Partikel führen zur
Veränderung der Oberflächenstruktur des Produktes und
initiieren Defekte im Knoten-/Fibrillenbereich.
Als Gleitmittel können die verschiedensten zur Pasten
extrusion gebräuchlichen Flüssigkeiten eingesetzt wer
den. Beispiele für Gleitmittel sind Dieselöle, Kohlen
wasserstoffe, Toluol, Silikonöl, Fluorkarbone, Poly
merlösungen, Mischungen davon und Wasser bzw. wäßrige
Tensidlösungen. Für die in den nachfolgenden Beispie
len angeführten Versuche wurde ein i-Paraffinöl mit
einem Siedebereich von 181 bis 212°C eingesetzt. Der
Anteil des Gleitmittels, bezogen auf die PTFE-Mi
schung, ist abhängig von Art und Länge der zugesetzten
abgebauten Komponente und dem gewünschten Extrusions
druck. Üblicherweise beträgt er 10 bis 50 Massepro
zent, bezogen auf die Mischung, vorzugsweise 20 bis 40
Masseprozent.
Der Mischprozeß des hochmolekularen PTFE-Emulsionspo
lymerisates mit der strahlenabgebauten Komponente und
dem Gleitmittel kann variabel gestaltet werden. Z.B.
wird in einem Trockenmischer das hochmolekulare PTFE
mit der strahlenabgebauten Komponente vorgemischt,
nach einer gewissen Zeit das Gleitmittel zudosiert und
nachgemischt. Die Mischzeit ist variabel und richtet
sich im wesentlichen nach der Art der strahlenabgebau
ten Komponente. Sie beträgt vorzugsweise 10 Minuten
bis 180 Minuten. Jedenfalls wird bis zur vollständigen
Homogenisierung gemischt. Eine andere Variante geht
von der Zudosierung der strahlenabgebauten Komponente
zum Gleitmittel aus, die homogene Dispersion wird dann
zum PTFE-Emulsionspolymerisat gegeben. Eine weitere
Möglichkeit ist die Herstellung einer homogenen Mikro
pulverdispersion der strahlenabgebauten Komponente,
die danach zu einer PTFE-Dispersion zugegeben wird.
Man fällt anschließend, z. B. mit einem Polyelektroly
ten, die Dispersion aus, trennt Wasser ab, trocknet
und versetzt nunmehr die Mischung mit einem Gleitmit
tel.
Die Herstellung des gepreßten Formkörpers, die Pasten
extrusion mit nachfolgendem Kalandrierschritt sowie
das Entfernen des Gleitmittels, der Verstreckungs
schritt und letztendlich die Versinterung sind im
Deutschen Patent 24 17 901 und der US-PS 5,102,921
ausführlich beschrieben. Auf deren Inhalt wird voll
inhaltlich Bezug genommen. Insbesondere kann die Ver
streckung sowohl uniaxial als auch biaxial erfolgen.
Obwohl der Mechanismus zur Herstellung gereckter porö
ser PTFE-Materialien mit verbesserten mechanischen Ei
genschaften aus hochmolekularem, fibrillenbildenden
PTFE und nichtreckbaren, strahlenabgebauten, per
fluorierten Polymerisaten nicht geklärt ist, kann an
genommen werden, daß das hochmolekulare PTFE die Ba
sisstruktur für das Produktmaterial bildet. Die strah
lenabgebauten perfluorierten Polymerisate besitzen ein
niedriges Molekulargewicht und einen im Vergleich zum
Basismaterial niedrigeren Schmelzpunkt. Bei höheren
Temperaturen besitzen die kürzerkettigen Moleküle eine
höhere Beweglichkeit und sind in der Lage, an die
Oberfläche der Knoten zu migrieren bzw. werden in den
hochkristallinen Bereichen umorientiert und unterlie
gen einem Ordnungseinfluß im nicht aufgeschmolzenen
Polymerbereich der Fibrillenstruktur. Als Ergebnis be
obachtet man eine Anreicherung von Endgruppen der so
zugesetzten kurzkettigen Polymerisate an der Knoten
oberfläche, einen verbreiterten Hauptschmelzpunkt im
DSC (Differential Scanning Calorimetrie =
Differentialthermoanalyse) und eine höhere
Schmelzwärme bzw. Rekristallisationswärme der
Compound-Materialien im Vergleich zu Materialien aus
reinem hochmolekularem PTFE. Es ist anzunehmen, daß
hochgeordnete Mikrokristallitstrukturen entstehen, die
eine verbesserte Festigkeit der Zusammensetzung
bewirken.
Die erhöhte Anzahl von Endgruppen in der gereckten
Membran bei Zusätzen von elektronenbestrahltem PTFE
führt zusätzlich zu einer Veränderung der
Oberflächeneigenschaften der expandierten PTFE. Man
ist in der Lage Membranen herzustellen, die eine
verbesserte Affinität zu Haftvermittlern und ionischen
und polaren Verbindungen aufweisen. Das ist von
Vorteil, da es die Einmischbarkeit von Füllstoffen,
die Metallisierung solcher Membranen und die
Beständigkeit von Beschichtungssystemen, z. B. mit
polymeren Überzügen auf ePTFE, vereinfacht. Diese
Effekte sind in den nachfolgenden Beispielen 9 und 10
verdeutlicht.
Nachfolgend wird die Erfindung durch Beispiele näher
erläutert. Es wurden folgende chemische und
physikalische Untersuchungsmethoden angewendet:
Die Daten der Partikelgröße für kommerziell erhält
liche Polymere werden den Datenblättern entnommen. Er
gänzende Messungen erfolgen an einem Partikelmeßgerät
der Firma Leeds & Northrup Microtac, FRA Model 9250,
Particle Size Analyzer.
Die Ermittlung des mittleren Porendurchmessers erfolgt
durch Messungen am COULTER POROMETER. Der Bubble Point
wurde ermittelt, indem der Druck bestimmt wird, bei
dem Luftblasen eine sich in i-Propanol befindende Mem
bran durchdringen.
Es wird die Zeit bestimmt, in welcher 100 cm3 Luft
durch eine Fläche von 6,45 cm2 unter einem Druck von
1,2 kPa dringen.
Es wurde das Gerät Mettler DSC 20 benutzt. 10 mg der
Probe wurden eingewogen, die Heizrate betrug 10 K/min.
REM = Rasterelektronenmikroskopie
Die Messungen erfolgten am ISS 76 oder Fa. Bruker.
Die Messungen erfolgen am INSTRON (Instron Corporation
Serie IX automatisches Materialprüfsystem 1.09) nach
DIN 53888.
5784 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
1020 g elektronenbestrahltem Emulsionspolymerisat (der
Schmelzflußindex entspricht dem Mikropulver TF 9202)
und 2,16 l Paraffinöl gemischt und bei 36 bar in einen
Formkörper verpreßt. Eine anschließende Pastenextru
sion und eine Kalandrierung ergaben einen PTFE-Film
von 0,15 mm Dicke. Dieser Film wurde durch eine Heiz
zone bei 230°C zur Entfernung des Gleitmittels ge
führt, in Längsrichtung 1 : 4 gereckt und bei 370°C ge
sintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
6396 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
408 g elektronenbestrahltem Emulsionspolymerisat (der
Schmelzflußindex entspricht dem Mikropulver TF 9202)
und 2,16 l Paraffinöl gemischt und bei 36 bar in einen
Formkörper verpreßt. Eine anschließende Pastenextru
sion und eine Kalandrierung ergaben einen PTFE-Film
von 0,155 mm Dicke. Dieser Film wurde durch eine Heiz
zone bei 230°C zur Entfernung des Gleitmittels ge
führt, in Längsrichtung 1 : 4 gereckt und bei 370°C ge
sintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
6396 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
408 g elektronenbestrahltem (600 kGy) Emulsionspoly
merisat TF 2025, und 2,22 l Paraffinöl gemischt und
bei 36 bar in einen Formkörper verpreßt. Eine an
schließende Pastenextrusion und eine Kalandrierung er
gaben einen PTFE-Film von 0,152 mm Dicke. Dieser Film
wurde durch eine Heizzone bei 230°C zur Entfernung des
Gleitmittels geführt, in Längsrichtung 1 : 4 gereckt und
bei 370°C gesintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
6396 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
408 g elektronenbestrahltem (400 kGy) expandiertem
PTFE (GORE-TEX®) und 2,22 l Paraffinöl gemischt und
bei 36 bar in einen Formkörper verpreßt. Eine
anschließende Pastenextrusion und eine Kalandrierung
ergaben einen PTFE-Film von 0,16 mm Dicke. Dieser Film
wurde durch eine Heizzone bei 230°C zur Entfernung des
Gleitmittels geführt, in Längsrichtung 1 : 4 gereckt und
bei 370°C gesintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
5784 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
1020 g PTFE-Mikropulver MP1200 und 2,07 l Paraffinöl
gemischt und bei 36 bar in einen Formkörper verpreßt.
Eine anschließende Pastenextrusion und eine
Kalandrierung ergaben einen PTFE-Film von 0,147 mm
Dicke. Dieser Film wurde durch eine Heizzone bei 230°C
zur Entfernung des Gleitmittels geführt, in Längsrich
tung 1 : 4 gereckt und bei 370°C gesintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
6396 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
408 g PTFE-Mikropulver MP1200 und 2,19 l Paraffinöl
gemischt und bei 14 bar in einen Formkörper verpreßt.
Eine anschließende Pastenextrusion und eine
Kalandrierung ergaben einen PTFE-Film von 0,15 mm
Dicke. Dieser Film wurde durch eine Heizzone bei 230°C
zur Entfernung des Gleitmittels geführt, in Längsrich
tung 1 : 4 gereckt und bei 370°C gesintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
6396 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
408 g PTFE-Mikropulver MP1300 und 2,19 l Paraffinöl
gemischt und bei 36 bar in einen Formkörper verpreßt.
Eine anschließende Pastenextrusion und eine
Kalandrierung ergaben einen PTFE-Film von 0,16 mm
Dicke. Dieser Film wurde durch eine Heizzone bei 230°C
zur Entfernung des Gleitmittels geführt, in Längsrich
tung 1 : 4 gereckt und bei 370°C gesintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
27 220 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
5,95 kg Paraffinöl gemischt und bei 36 bar in einen
Formkörper verpreßt. Eine anschließende Pastenextru
sion und eine Kalandrierung ergaben einen PTFE-Film
von 0,19 mm Dicke. Dieser Film wurde durch eine Heiz
zone bei 230°C zur Entfernung des Gleitmittels ge
führt, in Längsrichtung 1 : 4 gereckt und bei 370°C ge
sintert.
Die Eigenschaften dieser Membran sind in Tabelle 1
dargestellt.
Die Reinheit der erhaltenen Produkte ist am Beispiel 4
mit Hilfe der anliegenden FT-IR und REM-Aufnahmen
gezeigt.
106,6 g TF 2025 wurden mit 6,8 g elektronenbestrahlten
(400 kGy) expandiertem PTFE (GORE-TEX®) und 34 ml
Paraffinöl vermischt und zu einem Formkörper in 15 s
bei 3,5 bar verpreßt. Eine anschließende
Pastenextrusion bei 176 bar und Reckung (25 : 1) bei
300°C ergaben einen Film von 0,18 mm Dicke und 13 mm
Breite. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2
zusammengefaßt.
113,4 TF 2025 wurden mit 32,5 ml Paraffinöl vermischt
und zu einem Formkörper in 15 s bei 3,5 bar verpreßt.
Eine anschließende Pastenextrusion bei 181 bar und
Reckung (25 : 1) bei 3000°C ergaben einen Film von 0,15
mm Dicke und 15 mm Breite. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 2 zusammengefaßt.
544 g elektronenbestrahltes expandiertes PTFE (GORE-
TEX®, 400 kGy) wurden in 2,22 l Paraffinöl dispergiert
und zu 6260 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106)
dosiert. Man vermischt alle Komponenten und verpreßt
bei 36 bar zu einem Formkörper. Eine anschließende
Pastenextrusion und eine Kalandrierung ergaben einen
PTFE-Film von 0,2 mm Dicke. Dieser Film wurde durch
eine Heizzone bei 230°C zur Entfernung des
Gleitmittels geführt, in Längsrichtung 1 : 4 sowie in
Querrichtung 1 : 6 gereckt und bei 370°C gesintert.
27 220 g PTFE (Molekulargewicht < 5 × 106) wurden mit
5,90 kg Paraffinöl gemischt und bei 36 bar in einen
Formkörper verpreßt. Eine anschließende
Pastenextrusion und eine Kalandrierung ergaben einen
PTFE-Film von 0,19 mm Dicke. Dieser Film wurde durch
eine Heizzone bei 230°C zur Entfernung des
Gleitmittels geführt, in Längsrichtung 1 : 4 und in
Querrichtung 1 : 6 gereckt und bei 370°C gesintert.
An gereckten PTFE wurden Beladungsexperimente mit
Polykationen, Beschichtungen mit Silanen und
Oberflächenuntersuchungen durchgeführt (siehe Tab.
3-6), die bestätigen, daß gereckte Compounds mit
bestrahltem PTFE-Zusatz eine erhöhte Affinität zu
anderen Polymeren, Beschichtungssystemen bzw.
Haftvermittlern aufweisen und eine verminderte
Oleophobie bzw. Hydrophobie aufweisen.
Die Membran wird mit i-Propanol benetzt und danach für
30 min in eine 0,1n Shellsollösung (Siedepunkt
60-95°C) des Silans bei 60°C gegeben. Man quetscht die
Membran ab, spült mit Wasser und trocknet bei 130°C.
Claims (14)
1. Poröses Polytetrafluorethylen, erhältlich indem
Polytetrafluorethylen strahlenchemisch abgebaut wird,
das abgebaute Polytetrafluorethylen mit
hochmolekularem Emulsionspolymerisat gemischt wird und
die Mischung extrudiert, verstreckt und gegebenenfalls
gesintert wird.
2. Polytetrafluorethylen nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polytetrafluorethylen mittels
Elektronenstrahlen abgebaut wird.
3. Polytetrafluorethylen nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß man für den
strahlenchemischen Abbau eine Energiedosis im Bereich
von 10 bis 3000 kGy wählt.
4. Polytetrafluorethylen nach einem der Ansprüche 1
bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Polytetrafluorethylen bis zu einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von unter 106 abgebaut wird.
5. Polytetrafluorethylen nach einem der Ansprüche 1
bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Emulsionspolymerisat mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht zwischen 2 × 106 und 50 × 106
eingesetzt wird.
6. Polytetrafluorethylen nach einem der Ansprüche 1
bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das abgebaute
Polytetrafluorethylen in einer Menge von 1 bis 50%,
bezogen auf die Gesamtmasse, zumischt.
7. Polytetrafluorethylen nach einem der Ansprüche 1
bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das abgebaute
Polytetrafluorethylen eine Partikelgröße von 0,1 bis
100 µm aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung von porösem
Polytetrafluorethylen, dadurch gekennzeichnet, daß
Polytetrafluorethylen strahlenchemisch abgebaut wird,
das abgebaute Polytetrafluorethylen mit
hochmolekularem Emulsionspolymerisat gemischt wird und
die Mischung extrudiert, verstreckt und gegebenenfalls
gesintert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Polytetrafluorethylen mittels
Elektronenstrahlen abgebaut wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, daß man für den strahlenchemischen
Abbau eine Energiedosis im Bereich von 10 bis 3000 kGy
wählt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß das Polytetrafluorethylen
bis zu einem zahlenmittleren Molekulargewicht von
unter 106 abgebaut wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Emulsionspolymerisat
mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht zwischen 2
× 106 und 50 × 106 eingesetzt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß man das abgebaute
Polytetrafluorethylen in einer Menge von 1 bis 50%,
bezogen auf die Gesamtmasse, zumischt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß das abgebaute
Polytetrafluorethylen eine Partikelgröße von 0,1 bis
100 µm aufweist.
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