DE4328848A1

DE4328848A1 - Continuous coating system for travelling strip - involves increasing gap between strip and coating-material vessel during splicing to next strip by tape

Info

Publication number: DE4328848A1
Application number: DE19934328848
Authority: DE
Inventors: Noel Clifford Brandon
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1992-08-31
Filing date: 1993-08-27
Publication date: 1994-03-03
Also published as: FR2695047A1

Abstract

The strip (25) is guided along a vessel (70) containing the coating material, leaving a gap between it and a lip on the vessel. The leading end (38) of a first section of strip is spliced to the trailing end (36) of a second one using a tape (44), so as to form a recess (74) with fractured front surface (50). The gap between the strip and the lip on the container is increased as the splice (60) travels past the latter, while the application of the coating continues. The gap can be increased to a maximum of 1.651 mm. USE/ADVANTAGE - For glued tapes, magnetic recording tapes, photographic film or paper etc. Provides for minimum damage to coating by splices.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden des Endes eines auslaufenden Materialbahnwickels mit dem Ende eines neuen Materialbahnwickels. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum kontinuierlichen Be schichten einer verspleißten Materialbahn mit einer oder mehreren Schichten eines Beschichtungsmaterials.The invention relates to a method for connecting the End of an outgoing material web winding with the End of a new material web wrap. The invention also relates to a method for continuous loading layers of a spliced material web with or several layers of a coating material.

Bei vielen Herstellungsvorgängen wird eine im wesentli chen kontinuierliche Materialbahn auf einer ihrer Flä chen mit einem Flüssigmaterial beschichtet, z. B. mit wäßrigen Lösungen oder Dispersionen von hydrophilen Kolloiden, die anschließend getrocknet werden können, um das gewünschte Produkt zu bilden. Derartige Herstel lungsvorgängen werden u. a. bei der Herstellung von Kle bebändern, magnetischen Aufzeichnungsbändern und von Photofilmen oder -papier verwendet. Um die Effizienz und Produktivität zu erhöhen und somit die Herstellungsko sten dieser Erzeugnisse zu senken, wird der Beschich tungsvorgang generell im wesentlichen kontinuierlich durchgeführt. Falls die Materialbahn oder die Trägerbahn für die Beschichtung nur in finiten Längen erhältlich sind, muß periodisch ein neuer Materialbahn-Zuführwickel mit dem Ende des vorhergehenden Zuführwickels verspleißt werden, so daß der Beschichtungsvorgang ohne nennens werte Unterbrechung fortgeführt werden kann.In many manufacturing processes, one is essentially chen continuous material web on one of their surfaces chen coated with a liquid material, e.g. B. with aqueous solutions or dispersions of hydrophilic Colloids, which can then be dried to to form the desired product. Such manufacturers processes are u. a. in the manufacture of Kle tapes, magnetic recording tapes and Photo film or paper used. To efficiency and To increase productivity and thus the manufacturing cost Most of these products will be coated tion process generally essentially continuous carried out. If the material web or the carrier web only available in finite lengths for coating periodically, a new material web feed roll must be used spliced to the end of the previous feed wrap be so that the coating process without naming worthy interruption can continue.

Bei einem typischen Verfahren zum Verspleißen eines neuen Materialbahnwickels mit einem auslaufenden Materi albahnwickel wird ein Spleißband verwendet, das sich über die Breite der Materialbahn erstreckt und die be nachbarten Enden zweier Materialbahnen miteinander ver bindet. Üblicherweise sind die benachbarten Enden im wesentlichen auf Stoß angeordnet und bilden eine soge nannte "Stumpfspleißung", bei der der Spalt zwischen den benachbarten Enden der Materialbahn ungefähr 0 mm bis 15 mm beträgt. Da die Geschwindigkeiten der Materialbahnen im Durchschnitt ungefähr 95 m (300 Fuß) bis 150 m (500 Fuß) pro Minute oder mehr betragen, ist es fast unmög lich, Stumpfspleißungen ohne Unterbrechung durchzufüh ren, während sich die Materialbahnen bewegen, d. h. sozu sagen "im Fluge". Deshalb wird üblicherweise eine we sentliche Länge der auslaufenden Materialbahn in einem Akkumulator gesammelt, wobei das hintere Ende der aus laufenden Materialbahn gestoppt oder wesentlich verlang samt werden kann, während die Spleißung ohne ein Stoppen oder Verlangsamen des Beschichtungsvorgangs durchgeführt wird.In a typical splicing method new material web wrap with a leaking material albahnwickel a splicing tape is used, the extends across the width of the material web and the be adjacent ends of two webs of material ver binds. Usually the neighboring ends are in the essentially arranged in a joint and form a so-called called "butt splice", in which the gap between the adjacent ends of the material web approximately 0 mm to 15 mm. Because the speeds of the material webs approximately 95 m (300 feet) to 150 m (500 Feet) per minute or more, it is almost impossible Lich, butt splices without interruption ren while the material webs are moving, d. H. so to speak say "on the fly". Therefore, a we usually considerable length of the material web running out in one Accumulator collected, with the rear end of the material web stopped or requested significantly can be velvet while splicing without stopping or slow down the coating process becomes.

Bei einem Wulst-Beschichtungsprozeß (bead coating) wer den auf die Oberfläche einer sich bewegenden Material bahn eine oder mehrere Flüssigkeitsschichten aus einem Beschichtungsbehälter aufgetragen. Dieser Behälter ist mit einer Lippe versehen, die in einem festen Abstand von der Materialbahn angeordnet ist. Die als Schicht auf zutragende Flüssigkeit bildet einen Beschichtungs wulst, der den Spalt zwischen der Oberfläche der sich bewegenden Materialbahn und der Lippe des Beschichtungs behälters überbrückt, wodurch die Materialbahn, während sie quer zu dem Beschichtungswulst an diesem entlang bewegt wird, die Beschichtungsflüssigkeiten aufnimmt.In a bead coating process, who the on the surface of a moving material track one or more layers of liquid from one Coating container applied. This container is provided with a lip that is at a fixed distance is arranged by the material web. The one as a layer to apply liquid forms a coating bead that forms the gap between the surface of itself moving web of material and the lip of the coating container bridges, creating the web of material while along the coating bead is moved, absorbs the coating liquids.

Eine Beeinträchtigung des Beschichtungswulstes durch Spleißungen verursacht ernste Schäden an der Beschich tung. Diese Probleme treten selbst bei niedrigen oder mäßigen Beschichtungsgeschwindigkeiten auf, werden je doch bei hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten besonders massiv. Offensichtlich werden viele dieser Schäden durch den Einschluß von Luft in der auf die Materialbahn auf getragenen Beschichtung oder dadurch verursacht, daß eine kleine Luftblase an der Beschichtungslippe anhaftet und dann nachfolgende Bereiche der auf die Materialbahn aufgetragenen Beschichtung beeinträchtigt. Eingeschlos sene Luftblasen können sich in dem Beschichtungswulst öder an der Lippe des Beschichtungsbehälters anlagern und beim Beschichten einen längs laufenden Streifen oder Striemen verursachen, der beträchtliche Mengen des be schichteten Materials unbrauchbar machen kann. Eine wei tere Schwierigkeit besteht in der Tendenz des Beschich tungswulstes, eine Länge der Materialbahn zu übersprin gen oder in mehrere Teile zu zerfallen, wodurch auf der Materialbahn Bereiche mit übermäßig schwerer Beschich tung und Bereiche ohne Beschichtung verursacht werden. Diese Bereiche verhindern ein gleichmäßiges Trocknen der Beschichtungsschicht auf der Materialbahn. An impairment of the coating bead by Splices cause serious damage to the coating tung. These problems occur even at low or moderate coating speeds, depending but especially at high coating speeds solid. Obviously, many of these damages are caused by the inclusion of air on the material web worn coating or caused by a small air bubble adheres to the coating lip and then subsequent areas of the material web applied coating impaired. Included These air bubbles can form in the coating bead or attach to the lip of the coating container and when coating a longitudinal strip or Stripes cause considerable amounts of be layers of material can make them unusable. A white Another difficulty is the tendency to coat bulge to skip a length of the material web gene or disintegrate into several parts, which on the Material web areas with excessively heavy coating device and areas without coating. These areas prevent the drying of the Coating layer on the material web.

Wenn die Geschwindigkeit des Beschichtens und die Breite der Materialbahnen zunimmt, führen die Mengen an Materi albahn, die aufgrund von spleißbedingten Beschädigungen stromabwärts von der Spleißung ausgeschieden werden müssen, zu beträchtlichen wirtschaftlichen Verlusten. Dies gilt in noch stärkerem Maße für kostenintensive Erzeugnisse, bei denen ein teures Beschichtungsmaterial verwendet wird, das nicht problemlos aus den ausgeschie denen Abschnitten der Materialbahn rückgewonnen werden kann. Somit ist es zunehmend wichtig geworden, die durch die Spleißung verursachten Beschädigungen beschichteter Materialbahnen zu minimieren und möglichst ganz zu be seitigen.If the speed of coating and the width the material web increases, the amounts of matter lead albahn due to splice-related damage downstream of the splice significant economic losses. This applies even more to expensive ones Products where an expensive coating material is used, which is not easy to shoot out of the which sections of the material web are recovered can. So it has become increasingly important to get through the splice caused damage to coated To minimize material webs and to be as complete as possible sided.

Es sind bereits mehrere Verfahren vorgeschlagen worden, um die von derartigen Spleißungsunregelmäßigkeiten ver ursachten Beschichtungsdefekte bei bahnförmigen Erzeug nissen zu verhindern. Ein Verfahren besteht darin, den gespleißten Bereich nicht zu beschichten. Um dies zu erreichen, wird die Materialbahn dem Beschichtungsvor gang kurzfristig entzogen (dieser Vorgang wird als "skip-out" bezeichnet); d. h. wenn der Spleißbereich sich dem Beschichtungsbehälter nähert, wird die Materialbahn von der Lippe des Beschichtungsbehälters abgerückt, so daß der Beschichtungswulst zerreißt. Nachdem die Splei ßung den Behälter passiert hat, wird die Materialbahn wieder zu dem Behälter zurückbewegt, um den Wulst wie derherzustellen und die Beschichtung der Materialbahn fortzusetzen. Dieses Verfahren ist nachteilig, da das Zerreißen des Beschichtungswulstes eine Zeitspanne zur Reststabilisierung des Beschichtungsvorgangs erforderlich macht, Beschichtungsstörungen verursacht und die Produk tionseffizienz verringert. Several methods have already been proposed to the ver of such splice irregularities cause coating defects in web-like products to prevent nits. One method is the not to coat the spliced area. To do this the material web will reach the coating withdrawn at short notice (this process is called called "skip-out"); d. H. when the splice area approaches the coating container, the material web moved away from the lip of the coating container, see above that the coating bead tears. After the splic ß has passed the container, the material web moved back to the container to like the bead derheregen and the coating of the material web to continue. This method is disadvantageous because Tearing the coating bead for a period of time Residual stabilization of the coating process required makes, coating problems and the produc efficiency reduced.

Spleißbedingte Defekte der Beschichtung treten generell am stärksten in einer "Senke" ("step down") in dem ge spleißten Bereich auf. Der Ausdruck "Senke" bedeutet, daß die stromabwärts gelegene Oberfläche in einem ge spleißten Bereich weiter von der Beschichtungslippe entfernt ist als die unmittelbar vorausgehende strom aufwärtige Oberfläche. In ähnlicher Weise bedeutet der Ausdruck "Anhebung" ("step-up"), daß die stromabwärts gelegene Oberfläche in einem Spleißbereich sich näher an der Beschichtungslippe befindet, sozusagen eine Stufe höher liegt, als die unmittelbar vorausgehende strom aufwärtige Oberfläche. Diese Ausdrücke werden benutzt, um die Beziehung zwischen einer Materialbahn und dem Spleißband in dem Spleißbereich zu definieren.Splice-related defects in the coating generally occur most strongly in a "step down" in the ge splitted area. The term "sink" means that the downstream surface in a ge spliced area further from the coating lip is removed as the immediately preceding stream upward surface. Similarly, it means Expression "raising" ("step-up") that the downstream located surface in a splice area closer to each other the coating lip is a step, so to speak is higher than the immediately preceding current upward surface. These terms are used the relationship between a web of material and the Define splice band in the splice area.

Die meisten Veröffentlichungen des Standes der Technik befassen sich mit der Reduzierung oder Beseitigung der Senken in dem Spleißbereich. Beispielsweise offenbart US-4 172 001 das Beschichten einer gespleißten Material bahn, bei dem ein dünnes Band verwendet wird, um den hinteren Rand des Spleißbandes zu bedecken. Das dünne Band wirkt als Rampe zwischen dem Spleißband und der Oberfläche der neuen Materialbahn, um Beschichtungsstö rungen zu minimieren. US-3 972 762 offenbart das Be schichten einer gespleißten Materialbahn, bei der die auf die Spleißung folgende zu beschichtende Oberfläche koplanar oder höher angeordnet wird als der höchste Bereich der Spleißung, indem eine Andrückvorrichtung oder ein Paar von Andrückwalzen in der Spleißvorrichtung für die Materialbahn vorgesehen sind. US-4 235 655 lehrt eine Technik zum Spleißen von Materialbahnen, bei der nur Unregelmäßigkeiten in Form von Anhebungen an der den Beschichtungskopf passierenden Spleißung gebildet wer den. US-4 024 302 offenbart das kontinuierliche Be schichten einer gespleißten Materialbahn, bei der die unmittelbar auf den Spleißbereich folgende Oberfläche der Materialbahn zunächst aufgerauht wird, bevor der Bereich beschichtet wird.Most prior art publications deal with reducing or eliminating the Sinks in the splice area. For example, disclosed US-4 172 001 coating a spliced material web using a thin band around the to cover the rear edge of the splicing tape. The thin one The band acts as a ramp between the splice band and the Surface of the new material web to avoid coating to minimize efforts. U.S. 3,972,762 discloses Be layers of a spliced material web in which the surface to be coated following the splicing is coplanar or higher than the highest Splicing area by pressing or a pair of pressure rollers in the splicer are provided for the material web. U.S. 4,235,655 a technique for splicing material webs in which only irregularities in the form of increases on the Coating head passing splicing who formed the. US 4,024,302 discloses continuous loading layers of a spliced material web in which the surface immediately following the splice area the material web is first roughened before the Area is coated.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum kontinu ierlichen Beschichten von sich bewegenden, durch Splei ßen verbundenen Materialbahnen sowie ein Verfahren zum Verspleißen sich kontinuierlich bewegender Materialbah nen zu schaffen, bei denen durch Spleißbereiche verur sachte Beschädigungen der aufgetragenen Beschichtung minimiert oder ganz beseitigt werden.It is an object of the invention to provide a method for continuous animal coating of moving, by sple ß connected material webs and a method for Splicing continuously moving material bah to create those where spliced areas gentle damage to the applied coating minimized or completely eliminated.

Zur Lösung der Aufgabe werden nach einem ersten Aspekt der Erfindung ein Beschichtungsverfahren gemäß Anspruch 1 und nach einem zweiten Aspekt der Erfindung ein Spleißverfahren nach Anspruch 9 vorgeschlagen.To solve the problem, according to a first aspect the invention a coating method according to claim 1 and according to a second aspect of the invention Splice method proposed according to claim 9.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.Advantageous embodiments of the invention are in the Subclaims listed.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert.In the following preferred embodiments in Connection in connection with the figures explained.

Es zeigen:Show it:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Abwic kelvorrichtung mit einer zugehörigen Stoßrol leneinheit für eine aus laufende Materialbahn; Fig. 1 is a schematic side view of an Abwic kelvorrichtung with an associated push roller unit for an out running web of material;

Fig. 2a-2d schematische Darstellungen der aufeinanderfol genden Schritte bei dem Vorgang des Versplei ßens des vorderen Randes einer neuen Material bahn mit einer auslaufenden Materialbahn nach der Erfindung; FIG. 2a-2d are schematic representations of aufeinanderfol constricting steps in the process of Versplei ßens of the leading edge of a new web of material with an expiring web of material according to the invention;

Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht ei ner neuen Materialbahn, die mit einem Spleiß band versehen ist, wobei insbesondere der ge zackte Rand des Bandes gezeigt ist; Fig. 3 is a schematic perspective view of a new web of material which is provided with a splice band, in particular the jagged edge of the band is shown;

Fig. 4 und 5 schematische Seitenansichten einer Spleißver bindung nach der Erfindung, wobei insbesondere die Konfiguration des Spleißbandes relativ zu der Beschichtungslippe einer Wulst-Beschich tungsvorrichtung gezeigt ist; und Fig. 4 and 5 are schematic side views of a splice connection according to the invention, in particular the configuration of the splicing tape is shown relative to the coating lip of a bead coating device; and

Fig. 6 eine Seitenansicht einer Wulst-Beschichtungs vorrichtung, wobei insbesondere die nach der Erfindung vorgesehene Bewegung der Material bahn relativ zu der Beschichtungslippe gezeigt ist. Fig. 6 is a side view of a bead coating device, in particular the movement of the material web according to the invention is shown relative to the coating lip.

Zum besseren Verständnis der Erfindung werden die fol genden Definitionen vorausgeschickt:For a better understanding of the invention, the fol Given the following definitions:

Die Ausdrücke "vorne" und "hinten" beziehen sich auf die Bewegungsrichtung der Materialbahnen. Die Ausdrücke "Vorderfläche" und "Rückfläche" bezeichnen diejenige Fläche der Materialbahn, die beschichtet werden soll (d. h. die am nächsten zur Lippe des Beschichtungsbehäl ters befindliche Fläche) bzw. die dieser Fläche gegen überliegende Fläche.The terms "front" and "rear" refer to the Direction of movement of the material webs. The expressions "Front surface" and "rear surface" denote that Area of the web of material to be coated (i.e. the closest to the lip of the coating container surface) or that surface overlying area.

Die Ausdrücke "Anhebung" und "Senke" haben die bereits oben angeführten Bedeutungen.They already have the expressions "raising" and "sinking" meanings given above.

Diese Definitionen sind selbstverständlich insofern relativ, als eine Materialbahn auf beiden Flächen oder Seiten beschichtet wenden kann. Somit kann jede Fläche der Materialbahn in Abhängigkeit davon, welche Fläche beschichtet werden soll, sowohl eine "Vorderfläche" als auch eine "Rückfläche" sein. Die vordere und die hintere Rand nehmen bei einer Änderung der Bewegungsrichtung der Materialbahn die gegenteilige Bedeutung an.In this respect, these definitions are self-evident relatively, as a material web on both surfaces or Sides can be coated. So any surface the material web depending on which surface to be coated, both a "front surface" as also be a "back surface". The front and the back Take edge when changing the direction of movement Material web the opposite meaning.

Fig. 1 zeigt eine typische Abwickelvorrichtung 10 für den hier beschriebenen Vorgang, die eine Turmvorrichtung 12 und eine Stoßrolleneinheit 14 aufweist. Die Turmvor richtung 12 weist einen drehbaren Turm-Arm 16 mit zwei Spindeln auf, von denen jede einen Kern 15 für eine Materialbahn halten kann, wobei die Spindeln um 180° versetzt sind. Die Kerne 15 sind auf den Spindeln um ihre Längsachsen drehbar. Tendenzrollen 18 sind an den Enden eines zweiten, der Turmvorrichtung 12 zugehörigen drehbaren Arms 20 angeordnet, um während des Schneidens einer Materialbahn 25 diese Bahn elastisch zu stützen. Die Drehung der Arme 16 und 20 kann mittels herkömmli cher (in den Figuren nicht gezeigter) Vorrichtungen erfolgen. Fig. 1 shows a typical unwinding device 10 for the process described herein, which has a tower device 12 and an anvil roll unit 14. The Turmvor device 12 has a rotatable tower arm 16 with two spindles, each of which can hold a core 15 for a material web, the spindles being offset by 180 °. The cores 15 can be rotated about their longitudinal axes on the spindles. Trend rollers 18 are arranged at the ends of a second rotatable arm 20 associated with the tower device 12 in order to elastically support this web during the cutting of a material web 25 . The rotation of the arms 16 and 20 can be carried out by means of conventional devices (not shown in the figures).

Die Stoßrolleneinheit 14 weist eine Stoßrolle 22 und zugehörige Führungsrollen 24 zur korrekten Positionie rung des Bewegungsweges der Bahn 25 auf. Die Stoßrol leneinheit 14 ist um eine Rolle 26 zwischen einer (in durchgezogenen Linien gezeigten) normalen Position, einer (in gestrichelten Linien gezeigten) Vor-Spleiß- Position und einer (in Fig. 2c gezeigten) Spleißposition bewegbar. Es kann eine Saugrolle 28 verwendet werden, um das Abnehmen der Bahn 25 von einer Wickelrolle zu unter stützen. Ferner wird eine Messervorrichtung 30 verwen det, um die Bahn beim Verspleißen der Bahnen zu schnei den. Gemäß Fig. 1 wird die Bahn 25 von dem auslaufenden Bahnwickel 32 abgenommen, der auf einem Kern der Turm vorrichtung 12 angeordnet ist. Die Bahngeschwindigkeit des auslaufenden Wickels 32 wird durch herkömmliche An triebssteuerungen und mit der Saugrolle 28 verbundene Einrichtungen bestimmt. Ein neuer Bahnwickel 34, der an den auslaufenden Wickel angespleißt werden soll, ist auf dem anderen Kern 15 der Turmvorrichtung 12 angeordnet und befindet sich in Bereitschaftsposition zum Versplei ßen mit der auslaufenden Bahn. An der Turmvorrichtung 12 sind Sensoren 40 angeordnet, um die Außenfläche der Wickel 32, 34 abzutasten und den Durchmesser der Wickel zu überwachen. Der Durchmesser des auslaufenden Wickels 32 wird derart überwacht, daß die Verspleißung mit einem neuen Wickel 34 durchgeführt werden kann, bevor die auslaufende Bahn 25 endgültig abgewickelt ist. Der Durchmesser des Wickels 34 wird zusammen mit der Drehge schwindigkeit des Wickels 34 zur Bestimmung der Ober flächengeschwindigkeit der Bahn benutzt. Bei den meisten Herstellungsoperationen sind die Sensoren 40 mit Compu tern gekoppelt, die diese Funktionen überwachen und steuern. Die zum Überwachen des Wickeldurchmessers ver wendeten Sensoren 40 können nach jedem geeigneten Prin zip arbeiten, beispielsweise optischen, photoelektri schen und akustischen Prinzipien. Ein bevorzugter Sen sor, der mittels Schallwellen funktioniert, wird von Hyde Park Electronics, Dayton, Ohio, USA, unter der Typennummer SP106 hergestellt.The shock roller unit 14 has a shock roller 22 and associated guide rollers 24 for correct positioning of the path of movement of the web 25 . The push roller unit 14 is movable about a roller 26 between a normal position (shown in solid lines), a pre-splice position (shown in broken lines) and a splice position (shown in Fig. 2c). A suction roller 28 can be used to support the removal of the web 25 from a winding roller. Furthermore, a knife device 30 is used to cut the web when splicing the webs. Referring to FIG. 1, the web is removed 25 from the expiring web roll 32, the device on a core of tower 12 is arranged. The web speed of the outgoing reel 32 is determined by conventional drive controls and devices connected to the suction roller 28 . A new web winding 34 , which is to be spliced onto the outgoing winding, is arranged on the other core 15 of the tower device 12 and is in the ready position for splicing with the outgoing web. Sensors 40 are arranged on the tower device 12 in order to scan the outer surface of the coils 32 , 34 and to monitor the diameter of the coils. The diameter of the outgoing roll 32 is monitored in such a way that the splicing can be carried out with a new roll 34 before the outgoing web 25 is finally unwound. The diameter of the winding 34 is used together with the speed of rotation of the winding 34 to determine the upper surface speed of the web. In most manufacturing operations, sensors 40 are coupled to computers that monitor and control these functions. The sensors 40 used to monitor the winding diameter can operate according to any suitable principle, for example optical, photoelectric and acoustic principles. A preferred sensor that operates using sound waves is manufactured by Hyde Park Electronics, Dayton, Ohio, USA under type number SP106.

Ferner sind Detektoren 56 als Teil der Turmvorrichtung 12 vorgesehen, um den vorderen Rand der neuen Bahn zu lokalisieren, wie im weiteren noch genauer erläutert wird.Furthermore, detectors 56 are provided as part of the tower device 12 in order to locate the front edge of the new web, as will be explained in more detail below.

Zum Verspleißen des hinteren Endes 36 der Bahn 25 mit dem vorderen Ende 38 der neuen Bahn wird ein Differenti al-Haftband 44 verwendet. Das Differential-Haftband 44 hat eine stark haftende Adhäsivfläche und an der gegen überliegenden Seite eine schwach haftende Adhäsivfläche. Die schwach haftende Adhäsivfläche muß imstande sein, an der Bahn anzuhaften und sich schnell und leicht von der Bahn zu lösen, wenn die Adhäsivfläche von der Bahn abge zogen wird. Das Band 44 (und das stark haftende Adhäsiv material) müssen hinreichende Stärke aufweisen, um den in der Bahn auftretenden normalen Betriebsbedingungen standzuhalten, die im Bereich von 0,5362 Kg pro 1 cm (3 pound pro Linear-Inch) liegen können, aber typischerwei se geringer sind. Ferner muß das Band 44 (und das stark haftende Adhäsivmaterial) reißfest sein. Ferner ist wünschenswert, daß das Band 44 so dünn wie möglich ist. Eine bevorzugte Banddicke beträgt ungefähr 0,0635 mm (2,5 mil). Die Breite des Bandes kann 15,24 cm bis 45,72 cm (6 bis 18 Inch) und vorzugsweise 30,48 cm bis 45,72 cm (12 bis 18 Inch) betragen. Die Länge des Bandes ist bestimmt durch die Breite der zusammengespleißten Bah nen. Ein bevorzugtes Differential-Haftband wird unter der Typenbezeichnung 9415 von 3M vertrieben. A differenti adhesive tape 44 is used for splicing the rear end 36 of the web 25 to the front end 38 of the new web. The differential adhesive tape 44 has a strongly adhesive adhesive surface and on the opposite side a weakly adhesive adhesive surface. The weakly adhering adhesive surface must be able to adhere to the web and detach quickly and easily from the web when the adhesive surface is peeled off the web. Tape 44 (and the highly adhesive adhesive material) must be of sufficient strength to withstand the normal operating conditions encountered in the web, which can range from 0.5362 kg per 1 cm (3 pounds per linear inch), but typically se are lower. The tape 44 (and the highly adhesive adhesive material) must also be tear resistant. It is also desirable that the band 44 be as thin as possible. A preferred tape thickness is approximately 2.5 mils. The width of the tape can be 15.24 cm to 45.72 cm (6 to 18 inches) and preferably 30.48 cm to 45.72 cm (12 to 18 inches). The length of the band is determined by the width of the spliced webs. A preferred differential adhesive tape is marketed by 3M under the type designation 9415 .

Das Spleißband 44 ist vorzugsweise entlang einer seiner Ränder gezackt, wie in Fig. 3 gestrichelt gezeigt ist. Die Ausbildung der Zacken 50 in dem Band kann vor oder gleichzeitig mit dem Anbringen des Bandes auf dem neuen Bahnwickel erfolgen. Vorzugsweise ist das Band bereits gezackt, wenn es in Form eines Wickels vorliegt, um die Anbringung des Bandes an der neuen Bahn zu erleichtern. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der vordere Rand des Bandes 50 bei 100 abgeschrägt, um während der Spleißoperation das Anhaften an dem hinteren Rand der auslaufenden Bahn zu erleichtern.Splice tape 44 is preferably serrated along one of its edges, as shown in phantom in FIG. 3. The formation of the prongs 50 in the band can take place before or simultaneously with the application of the band on the new web reel. Preferably, the tape is already serrated when it is in the form of a wrap to facilitate attachment of the tape to the new web. In the preferred embodiment, the leading edge of the band 50 is chamfered at 100 to facilitate adhering to the trailing edge of the outgoing web during the splicing operation.

Die bevorzugte Tiefe und Breite der Zacken beträgt unge fähr 0,9525 mm (3/8 Inch) bzw. ungefähr 2,54 cm (1 Inch). Die Tiefe und die Breite der Zacken sind jedoch nicht kritisch, und auch größere Abmessungen der Zacken bieten zufriedenstellende Eigenschaften. Auch die Geome trie der Zacken ist nicht besonders kritisch; diese können beispielsweise gekerbt, gezahnt oder dreieckig sein.The preferred depth and width of the prongs is not about 0.9525 mm (3/8 inch) or about 2.54 cm (1st Inch). However, the depth and width of the prongs are not critical, and also larger sizes of the prongs offer satisfactory properties. The geome too spike is not particularly critical; these can be notched, serrated or triangular, for example his.

Gemäß Fig. 2a und 3 wird das Differential-Haftband 44 derart an dem neuen Bandwickel 34 angebracht, daß die schwach haftende Fläche des Bandes 44 eine Außenfläche 46 des neuen Wickels 34 kontaktiert. Die stark haftende Fläche des Bandes liegt teilweise frei und ist teilweise durch die Innenfläche des vorderen Endes 38 des neuen Wickels 34 bedeckt. Die Überlappung c des die stark haf tende Fläche des Bandes 44 kontaktierenden vorderen Endes 38 ist ungefähr 5,08 cm bis 10,16 cm (2 bis 4 Inch) und vorzugsweise 7,62 cm bis 10,16 cm (3 bis 4 Inch) dick. Es können einige Versuche erforderlich sein, um in Abhängigkeit von der Haftfestigkeit des Bandes und den Zugbeanspruchungen der Bahn eine geeignete Kontakt überlappung c des vorderen Endes 38 an dem Band 44 zu erzielen.Referring to FIG. 2a and 3, the differential adhesive tape 44 is attached in such a way in the new tape roll 34 in that the low-adhesion surface of the tape 44 an outer surface 46 contacts the new reel 34. The highly adhesive surface of the tape is partially exposed and is partially covered by the inner surface of the front end 38 of the new reel 34 . The overlap c of the forward end 38 contacting the strong adhesive surface of the tape 44 is approximately 5.08 cm to 10.16 cm (2 to 4 inches) and preferably 7.62 cm to 10.16 cm (3 to 4 inches) thick. Some attempts may be necessary to achieve a suitable contact overlap c of the front end 38 on the belt 44 depending on the adhesive strength of the belt and the tensile stresses of the web.

Ein kleines Stück eines Indikatorbandes 54, dessen Ab messungen ungefähr 2,54 cm (1 Inch) mal 30,48 cm (1 Fuß) betragen, wird an der Außenfläche 46 des neuen Wickels 34 ungefähr 1,27 cm (½ Inch) von dem vorderen Ende des freiliegenden Teils des Spleißbandes 44 entfernt ange bracht. Das Indikatorband 54 wird in Zusammenwirkung mit einem Detektor 56 (siehe Fig. 1 und 2a) verwendet, um das vordere Ende 38 des neuen Wickels 34 zu lokalisie ren, während der Wickel rotiert. Der Detektor 56 kann auf reflektierende, nichtreflektierende, metallische oder phosphoreszierende Oberflächen ansprechen, und es kann ein entsprechendes Indikatorband 54 gewählt werden. Die Wahl des Detektors 56 und des Bandes 54 hängt ab von dem Typ der Bahn, davon, ob die Bahn bereits beschichtet worden ist, und von dem Typ der Beschichtung. Im Falle einer Beschichtung der Bahn mit lichtempfindlichen Schichten verwendet der bevorzugte Detektor eine Infra rot-Wellenlänge, die oberhalb der Empfindlichkeit der lichtempfindlichen Materialien liegt, so daß der Detek tor keine Störungen auf dem lichtempfindlichen Material erzeugt. Ein bevorzugter Detektor wird als Photoswitch 6000 von Allen-Bradley, Milwaukee, Wisconsin, USA, ver trieben, und ein bevorzugtes Band ist unter der Bezeich nung 3M Retroreflective Tape von 3M erhältlich.A small piece of indicator tape 54 , the dimensions of which are approximately 2.54 cm (1 inch) by 30.48 cm (1 foot), will be approximately 1.27 cm (½ inch) from the outside surface 46 of the new coil 34 front end of the exposed part of the splicing tape 44 is removed. The indicator tape 54 is used in conjunction with a detector 56 (see FIGS. 1 and 2a) to locate the front end 38 of the new reel 34 as the reel rotates. The detector 56 can respond to reflective, non-reflective, metallic or phosphorescent surfaces, and an appropriate indicator band 54 can be selected. The choice of detector 56 and belt 54 depends on the type of web, whether the web has already been coated, and the type of coating. In the case of a coating of the web with photosensitive layers, the preferred detector uses an infrared wavelength which is above the sensitivity of the photosensitive materials, so that the detector does not produce any interference on the photosensitive material. A preferred detector is exaggerated ver as photo-Switch 6000 Allen-Bradley, Milwaukee, Wisconsin, USA, and a preferred band is under the designator planning 3M Retroreflective tape from 3M.

Das Verspleißen zweier Bahnen erfolgt "im Fluge", d. h. das Spleißen erfolgt, während sich das auslaufende Band exakt oder nahezu bei voller Produktionsgeschwindigkeit bewegt. Um bei sich bewegender Bahn eine Spleißung zu erzielen, so daß die Notwendigkeit eines Akkumulators entfällt, wird die neue Bahn 34 mit einer Oberflächenge schwindigkeit von mindestens ungefähr 90%, vorzugsweise 95%, der Lineargeschwindigkeit der Bahn 25 gedreht. Insbesondere ist die Oberflächengeschwindigkeit der neuen Bahn ungefähr um 1,524 in (5 Fuß) pro Minute lang samer als die Geschwindigkeit der auslaufenden Bahn. Das Verspleißen der Bahnen kann bei Lineargeschwindigkeiten der Bahnen zwischen ungefähr 15,24 in (50 Fuß) und bis zu ungefähr 213,36 m (700 Fuß) pro Minute durchgeführt werden.The splicing of two webs takes place "on the fly", ie the splicing takes place while the outgoing strip is moving exactly or almost at full production speed. In order to achieve a splice when the web is moving, so that the need for an accumulator is eliminated, the new web 34 is rotated at a surface speed of at least approximately 90%, preferably 95%, of the linear speed of the web 25 . In particular, the surface speed of the new web is about 1.524 in (5 feet) per minute slower than the speed of the outgoing web. The splicing of the webs can be carried out at linear web speeds between about 15.24 in (50 feet) and up to about 213.36 m (700 feet) per minute.

Im folgenden wird insbesondere im Zusammenhang mit den Fig. 2a bis 2d der Vorgang des Verspleißens der beiden Bahnen erläutert. Die an der Turmvorrichtung 12 angeord neten Sensoren 40 überwachen den Durchmesser des aus laufenden Bahnwickels 32. Wenn die Länge des auslaufen den Wickels sich dem Ende nähert, wird die Stoßrollen einheit 14 aus ihrer (in Fig. 1 in durchgezogenen Linien gezeigten) normalen Position in ihre (in Fig. 1 gestri chelt gezeigte) Vor-Spleiß-Position bewegt. An diesem Punkt sind das Spleißband 44 und das Indikatorband 54 in der bereits beschriebenen Weise an der neuen Bahn 34 angebracht worden; die neue Bahn 34 rotiert mit der korrekten Geschwindigkeit, und die Stoßrolle 22 ist gemäß Fig. 2a sehr nahe an der neuen Bahn angeordnet. Sobald der Detektor 56 das vordere Ende 38 der neuen Bahn lokalisiert hat, beginnt die Spleißabfolge mit der Bewegung der Stoßrolle 22, so daß die auslaufende Bahn sich gemäß Fig. 2b in Kontakt mit der neuen Bahn befin det. In Fig. 2c ist die Messervorrichtung 30 zum Schnei den der auslaufenden Bahn 25 und Bilden des hinteren Endes 36 der auslaufenden Bahn betätigt worden, welches dann mittels der Stoßrolle 22 in Kontakt mit der frei liegenden stark haftenden Fläche des Bandes 44 ausge richtet wird, wodurch gemäß Fig. 2d das hintere Ende 36 an dem Band 44 anhaftet und die neue Bahn mit der aus laufenden Bahn verbunden wird.The process of splicing the two webs is explained below in particular in connection with FIGS . 2a to 2d. The sensors 40 arranged on the tower device 12 monitor the diameter of the web roll 32 that is running out. If the length of the run the coil nears the end, the push rollers unit 14 from its (in Fig. 1 in solid lines as shown) normal position to its (in Fig. 1 gestri smiles shown) pre-splicing position moves. At this point, the splicing tape 44 and the indicator band 54 have been attached in the manner already described to the new web 34; the new web 34 rotates at the correct speed and the push roller 22 is located very close to the new web as shown in FIG. 2a. As soon as the detector 56 has located the front end 38 of the new web, the splicing sequence begins with the movement of the push roller 22 , so that the outgoing web is in contact with the new web as shown in FIG. 2b. In Fig. 2c, the knife device 30 for cutting the outgoing web 25 and forming the rear end 36 of the outgoing web has been actuated, which is then aligned by means of the push roller 22 in contact with the exposed, highly adhesive surface of the band 44 , thereby FIG. 2d is adhered the rear end 36 on the belt 44 and the new web is connected to the out of the running web.

Die durch dieses Verfahren gebildete Spleißung wird als "Spalt-Spleißung" bezeichnet, was bedeutet, daß sich die Enden der Bahnen derart im Abstand voneinander befinden, daß zwischen ihnen ein Spalt existiert. Die Abmessung Spalt d zwischen dem hinteren Ende 36 und dem vorderen Ende 38 kann von ungefähr 1,27 cm (0,5 Inch) bis unge fähr 30,48 cm (12 Inch) betragen, wobei die bevorzugte Abmessung 5,08 cm (2 Inch) bis 10,16 cm (4 Inch) be trägt.The splice formed by this process is referred to as "gap splice", which means that the ends of the webs are spaced apart such that there is a gap between them. The dimension gap d between the rear end 36 and the front end 38 can range from approximately 1.27 cm (0.5 inch) to approximately 30.48 cm (12 inch), with the preferred dimension 5.08 cm (2nd Inches) to 10.16 cm (4 inches).

Obwohl das Spleißverfahren anhand der Fig. 2a bis 2d beschrieben wurde, in denen die Rollen nach oben hin abgewickelt werden, kann das Spleißverfahren im wesent lichen in der gleichen Weise durchgeführt werden, wenn der auslaufende und der neue Wickel auf der Turmvorrich tung 12 von unten her abgewickelt werden. Diese Änderung der Position der Rollen ist z. B. wünschenswert, wenn beide Seiten der Bahn beschichtet werden sollen.Although the splicing process has been described with reference to FIGS. 2a to 2d, in which the rolls are unwound upwards, the splicing process can be carried out in essentially the same manner if the outgoing and the new winding on the tower device 12 from below be settled here. This change in the position of the roles is e.g. B. desirable if both sides of the web are to be coated.

Im Falle einer doppelseitigen Beschichtung nimmt das Spleißband in Abhängigkeit davon, welche Seite der Bahn beschichtet werden soll, eine der beiden Beziehungen zu dem in Fig. 4 und 5 gezeigten Beschichtungsbehälter 70 an. Aus diesen Figuren ist ersichtlich, daß in jeder der beiden Orientierungen der Spleißbereich 60 eine Unregel mäßigkeit 72 in Form einer Anhebung und eine Unregelmä ßigkeit 74 in Form einer Senke zwischen der Oberfläche des Bandes 44 und den Oberflächen der angrenzenden Bah nen aufweist. Der Unterschied liegt lediglich in der Abfolge, in der derartige Unregelmäßigkeiten an dem Beschichtungsbehälter 70 vorbeigeführt werden; in Fig. 4 passiert zuerst die Anhebung 72, und in Fig. 5 pas siert zuerst die Senke 74 den Beschichtungsbehälter 70. Es hat sich herausgestellt, daß durch eine über dem Adhäsivmaterial aufgebrachte Beschichtung, wie sie bei diesem Verfahren erforderlich ist, das Anhaften der Beschichtungslösung an der Bahn beträchtlich verbessert wird. Aufgrund dieser verbesserten Befestigung wird das "Abblättern" der Beschichtung nach deren Trocknung prak tisch verhindert.In the case of a double-sided coating, depending on which side of the web is to be coated, the splicing tape assumes one of the two relationships with the coating container 70 shown in FIGS. 4 and 5. From these figures it can be seen that in each of the two orientations the splicing area 60 has an irregularity 72 in the form of a rise and an irregularity 74 in the form of a depression between the surface of the band 44 and the surfaces of the adjacent webs. The only difference is in the sequence in which such irregularities are passed past the coating container 70 ; In FIG. 4, the rise 72 first occurs , and in FIG. 5 the depression 74 first passes the coating container 70 . It has been found that a coating applied over the adhesive material, as is required in this process, considerably improves the adhesion of the coating solution to the web. Because of this improved attachment, the "peeling" of the coating after drying is practically prevented.

Die in Form von Senken vorhandenen Unregelmäßigkeiten 74 verursachen erfahrungsgemäß die meisten Beschädigungen der Beschichtung, die hauptsächlich aufgrund von Luft blasen und Lufteinschluß entstehen. Dadurch, daß eine Senke mit gezackter Vorderfläche in Kombination mit einer zeitweiligen Vergrößerung des Spalts zwischen der Lippe des Beschichtungsbehälters und der Bahn vorgesehen ist, werden derartige Beschädigungen im wesentlichen vermieden, ohne daß der Beschichtungswulst zerreißt, während die Spleißung an dem Beschichtungsbehälter vor überbewegt wird.Experience has shown that the irregularities 74 in the form of depressions cause most of the damage to the coating, which is mainly due to air bubbles and air inclusion. By providing a valley with a serrated front surface in combination with a temporary increase in the gap between the lip of the coating container and the web, such damage is substantially avoided without the coating bead tearing while the splice on the coating container is moved over.

Wie erwähnt, ist der Begriff "Vorderfläche" ein relativ zu verstehender Ausdruck, der von der Ausrichtung der Bahn abhängt, während diese den Beschichtungsbehälter passiert. Somit hängt die Position der Zacken 50 davon ab, welche Seite der Bahn beschichtet werden soll und ob beide Seiten beschichtet werden sollen. Wenn z. B. der Spleißbereich in der in Fig. 4 gezeigten Weise be schichtet werden soll, wird die Vorderfläche 76 durch das Spleißband 44 gebildet, welches somit an der Senke 74 mit Zacken 50 versehen ist. Wenn jedoch der Spleiß bereich in der in Fig. 5 gezeigten Weise beschichtet werden soll, wird die mit den Zacken 50 versehene Vor derfläche 76 durch den hinteren Rand 36 der Bahn 25 gebildet. Zur Erleichterung einer Vielzahl verschiedener Beschichtungsoperationen sind aus diesem Grunde vorzugs weise sowohl das Spleißband 44 als auch der hintere Rand der auslaufenden Bahn gezackt. Dies kann durch eine geeignete Schneidklinge in der Messervorrichtung 30 erzielt werden, mit der die gezackten Bereiche erzeugt werden. Eine derartige Vorrichtung wird beispielsweise von Egan Machine Company, Sommerville, New Jersey, USA vertrieben.As mentioned, the term "front surface" is a relative term that depends on the orientation of the web as it passes through the coating container. Thus, the position of the prongs 50 depends on which side of the web is to be coated and whether both sides are to be coated. If e.g. B. the splice area in the manner shown in FIG. 4 is to be coated, the front surface 76 is formed by the splice band 44 , which is thus provided on the depression 74 with prongs 50 . However, when the splice in the manner shown 5 to be coated area in Fig., The provided with the teeth 50 formed Before derfläche 76 through the rear edge 36 of the web 25. To facilitate a variety of different coating operations, both the splicing tape 44 and the rear edge of the outgoing web are jagged for this reason. This can be achieved by means of a suitable cutting blade in the knife device 30 with which the serrated areas are produced. Such a device is sold, for example, by Egan Machine Company, Sommerville, New Jersey, USA.

Insbesondere anhand von Fig. 6 wird im folgenden die kurzzeitige Vergrößerung des Spaltes zwischen der Lippe des Beschichtungsbehälters und der Bahn gemäß dem hier beschriebenen Verfahren detailliert erläutert. In vieler Hinsicht gleicht dieser Schritt dem bereits beschriebe nen Abrücken der Bahn aus der Beschichtungsposition (skip-out), jedoch mit dem wesentlichen Unterschied, daß bei dem vorliegenden Verfahren der Beschichtungswulst aufrechterhalten wird, während die Bahn dem Beschich tungsvorgang entzogen ist. Der Einfachheit halber wird dieser Schritt im weiteren als "Micro-skip-out" bezeich net.The brief enlargement of the gap between the lip of the coating container and the web in accordance with the method described here is explained in detail below, in particular with reference to FIG. 6. In many respects, this step is similar to the previously described movement of the web out of the coating position (skip-out), but with the essential difference that in the present method the coating bead is maintained while the web is being removed from the coating process. For the sake of simplicity, this step is referred to below as "micro-skip-out".

Bei normalen Beschichtungsoperationen wird die Bahn 25 von einer Beschichtungsrolle 87 getragen und läuft in geringem Abstand an der Lippe 86 des Beschichtungsbehäl ters 70 vorbei, wobei ein Spalt 78 zwischen der Bahn 25 und der Lippe 86 verbleibt. Ein (nicht gezeigter) Wulst aus Beschichtungsflüssigkeit überbrückt den Spalt 78 und wird auf die sich bewegende Bahn 25 aufgetragen, während sich diese an der Beschichtungslippe entlangbewegt. Die Bemessung 85 des Spaltes 78 hängt von den Eigenschaften des Beschichtungsmaterials ab, beispielsweise von der Viskosität und der Oberflächenspannung, der gewünschten Dicke der fertigen Beschichtung und davon, ob die Be schichtung in einem oder mehreren Arbeitsgängen auf ge tragen werden soll. Typischerweise haben die Spalte Abmessungen im Bereich von 0,127 mm (5 mil) bis 0,381 mm (15 mil).In normal coating operations, the web 25 is carried by a coating roller 87 and runs a short distance past the lip 86 of the coating container 70 , leaving a gap 78 between the web 25 and the lip 86 . A bead of coating liquid (not shown) bridges the gap 78 and is applied to the moving web 25 as it moves along the coating lip. The dimensioning 85 of the gap 78 depends on the properties of the coating material, for example on the viscosity and surface tension, the desired thickness of the finished coating and whether the coating should be applied in one or more operations. Typically, the gaps have dimensions in the range of 0.127 mm (5 mil) to 0.381 mm (15 mil).

Während des Schrittes des Micro-skip-out wird, während der Spleißbereich die Beschichtungslippe 86 passiert, die normalerweise durch den Spalt 78 erzeugte Spaltbrei te 85 auf einen erweiterte Spaltbreite vergrößert, die in Fig. 6 mit 96 bezeichnet ist. Diese Vergrößerung der Spaltbreite kann erfolgen, indem die Beschichtungsrollen 87 oder der Beschichtungsbehälter 70 oder die Rollen 87 sowie die Behälter 70 bewegt werden. Vorzugsweise wird das Micro-skip-out ungefähr 3,048 in (10 Fuß) vor der Stelle begonnen, an der der Spleißbereich die Beschich tungslippe erreicht, und ungefähr 3,048 in (10 Fuß) nach dieser Stelle beendet. Die Spaltbreite liegt vorzugs weise im Bereich von 0,762 mm (30 mil) bis 1,651 mm (65 mil), wobei Abstände im Bereich von 1,143 mm (45 mil) bevorzugt werden.During the micro-skip-out step, while the splice area passes the coating lip 86 , the gap width 85 normally generated by the gap 78 is increased to an extended gap width, which is designated by 96 in FIG. 6. This increase of the gap width can be carried out by the coating rollers 87 or of the coating container 70 or the rollers 87 as well as the containers are moved 70th Preferably, the micro-skip-out is started approximately 3.048 in (10 feet) before the point where the splice area reaches the coating lip and terminated approximately 3.048 in (10 feet) after this point. The gap width is preferably in the range of 0.762 mm (30 mil) to 1.651 mm (65 mil), with distances in the range of 1.143 mm (45 mil) being preferred.

Die Dicke der Bahn ist nicht besonders kritisch, obwohl bei Bahnen mit einer Dicke von 0,1016 mm (4 mil) oder weniger die Einstellung der Betriebsparameter am ein fachsten ist. Bahndicken von ungefähr 0,0381 mm (1,5 mil) bis ungefähr 0,2159 mm (8,5 mil) sind für das Ver fahren generell geeignet. Das beschriebene Verfahren kann zum Auftragen von Mehrfachbeschichtungen verwendet werden, wobei Mehrfachbeschichtungen in manchen Fällen leichter auf zutragen sind als Einfachbeschichtungen und deshalb bevorzugt werden.The thickness of the web is not particularly critical, though for webs with a thickness of 0.1016 mm (4 mil) or less the setting of the operating parameters on is most specialized. Web thicknesses of approximately 0.0381 mm (1.5 mil) to about 0.2159 mm (8.5 mil) are for ver driving generally suitable. The procedure described can be used to apply multiple coats with multiple coatings in some cases are easier to apply than simple coatings and are therefore preferred.

Es kann erforderlich sein, den auf den Wulst der Be schichtungsflüssigkeit aufgebrachten Unterdruck zu re geln, um zu gewährleisten, daß der Überbrückungskontakt zwischen dem Wulst und der Bahn aufrechterhalten bleibt. Generell verhält sich die erforderliche Änderung des Unterdrucks proportional zu der Änderung der Spaltbrei te. Es können Versuche erforderlich sein, um die geeig nete Spaltbreite 96 und den geeigneten Unterdruck zu bestimmen, die von der Dicke der Bahn, der Anzahl und dem Typ der Beschichtungsschichten, den Eigenschaften der Beschichtungslösung etc. abhängen.It may be necessary to regulate the vacuum applied to the bead of the coating liquid to ensure that the bridging contact between the bead and the web is maintained. In general, the required change in vacuum is proportional to the change in the gap width. Trials may be required to determine the appropriate gap width 96 and suitable vacuum, depending on the thickness of the web, the number and type of coating layers, the properties of the coating solution, etc.

Die Erfindung ist für eine Vielzahl verschiedener Be schichtungs- und Bahnmaterialien verwendbar. Die Erfin dung ist besonders nützlich bei der Herstellung von mehrschichtigen lichtempfindlichen oder strahlungsemp findlichen Elementen, die zur Abbildung und Wiedergabe auf dem Gebiet graphischer, drucktechnischer, medizini scher und informationstechnischer Systeme bekannt sind. Silberhalogen enthaltende lichtempfindliche Schichten und andere mit Silberhalogen-Elementen versehene Schich ten (z. B. Stützschichten, Schichten aus Gel- und Harz- Ersatzmaterialien, Lichthofschutzschichten etc.) sind besonders geeignet als Beschichtungsmaterialien. Die verwendete Bahn kann jede geeignete Kunststoff- oder Papierbahn sein, die üblicherweise als Stütze benutzt wird. Ein bevorzugtes Bahnmaterial ist Polyethylenter ephthalät.The invention is for a variety of different Be Layering and sheet materials can be used. The Erfin manure is particularly useful in the manufacture of multilayer photosensitive or radiation-sensitive sensitive elements for illustration and reproduction in the field of graphic, printing, medical shear and information technology systems are known. Photosensitive layers containing silver halide and other layers provided with silver halide elements (e.g. support layers, layers of gel and resin Replacement materials, antihalation layers, etc.) particularly suitable as coating materials. The used web can be any suitable plastic or Be paper web, which is usually used as a support becomes. A preferred sheet material is polyethylene tenter ephthalate.

Claims

1. A method for the continuous coating of a moving material web, in which the movement path of the material web ( 25 ) leads along a coating container ( 70 ) and a gap ( 78 ) between the material web ( 25 ) and the lip ( 86 ) of the coating container ( 70 ) exists with the following procedural steps:

a) splicing the front end ( 38 ) of a material web ( 25 ) to the rear end ( 36 ) of a second material web ( 25 ) by means of a splicing tape ( 44 ), such that a sen ke ( 74 ) with a jagged front surface ( 50 ) is formed; and
b) enlarging the gap ( 78 ) between the Mate rialbahn ( 25 ) and the lip ( 86 ) while the splice ( 60 ) passes through the coating container ( 70 ), while the application of the coating layer on the material web ( 25 ) is continued .

2. The method according to claim 1, characterized in that that when enlarging the gap this one Gap width to not more than 1.651 mm (65 mil) is enlarged.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that after the splicing, the rear end ( 36 ) and the front end ( 38 ) a mutual distance of about 1.27 cm (0.5 inch) to about 30, 48 cm (12 inches).

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the serrated front surface ( 50 ) at the rear end ( 36 ) of the second material web ( 25 ) is provided.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the serrated front surface ( 50 ) is provided on the splice band ( 44 ).

6. The method according to claim 1, characterized in that the following method steps are carried out during splicing:

a) Applying the splicing tape ( 44 ) to the front end ( 38 ) of a first material web ( 25 ), where the splicing tape ( 44 ) has a strongly adhesive surface and a weakly adhesive surface, and the strongly adhesive surface partially from the front end ( 38 ) is covered and partially exposed;
b) rotating the first material web ( 25 ) at a surface speed which is at least approximately 90% of the surface speed of the second material web ( 25 );
c) cutting the second web of material ( 25 ) to form its rear end ( 36 ); and
d) gluing the rear end ( 36 ) of the second material web ( 25 ) to the exposed part of the highly adhesive surface of the splicing tape ( 44 ).

7. The method according to claim 6, characterized in that when gluing the rear end ( 36 ) of the two-th material web ( 25 ) on the exposed part of the highly adhesive surface of the splicing tape ( 44 ) a push roller ( 22 ) is actuated to the rear Bring the end ( 36 ) into contact with the highly adhesive surface of the splicing tape ( 44 ).

8. The method according to claim 6 or 7, characterized in that when the first web of material ( 25 ) rotates, the front end ( 38 ) of the first web of material ( 25 ) is detected and localized before actuating the push roller ( 22 ).

9. Method for splicing two continuously moving material webs, with the following method steps:

a) applying a tape ( 44 ) to the front end ( 38 ) of a first material web ( 25 ), the tape ( 44 ) having a strongly adhesive surface and a weakly adhesive surface and the strongly adhesive surface partially from the front end ( 38 ) is covered and partially exposed;
b) rotating the first material web ( 25 ) at a surface speed which is at least approximately 90% of the surface speed of the second material web ( 25 );
c) cutting the second web of material ( 25 ) to form its rear end ( 36 ); and
d) gluing the rear end ( 36 ) of the second material web ( 25 ) to the exposed part of the highly adhesive surface of the tape ( 44 ).

10. The method according to claim 9, characterized in that a push roller ( 22 ) is actuated to bring the rear end ( 36 ) into contact with the highly adhesive surface of the tape ( 44 ).

11. The method according to claim 9 or 10, characterized in that when the first web of material ( 25 ) rotates, the front end ( 38 ) of the first web of material ( 25 ) is detected and localized before the push roller ( 22 ) is actuated.

12. The method according to any one of claims 9 to 11, characterized in that when the first material web ( 25 ) is rotated, the first material web is rotated at a surface speed which is approximately 1.524 m (5 feet) per minute slower than the surface speed of the second Material web ( 25 ) is.

13. The method according to any one of claims 9 to 12, characterized in that when cutting the second material web ( 25 ) this is provided with a serrated rear end ( 36 ).

14. The method according to any one of claims 9 to 13, characterized in that the part of the band ( 44 ) covered by the front end ( 38 ) is serrated.

15. The method according to any one of claims 9 to 14, characterized in that after the gluing of the rear end ( 36 ) of the second material web ( 25 ) on the exposed part of the highly adhesive surface of the band ( 44 ), the front end ( 38th ) and the rear end ( 36 ) are spaced from each other by about 1.27 cm (0.5 inch) to about 30.48 cm (12 inch).

16. The method according to any one of claims 9 to 15, characterized in that the spliced material web ( 25 ) is coated with a coating material in a bead coating process, wherein the material web ( 25 ) is guided along a coating container ( 70 ) and a gap ( 78 ) between the material web ( 25 ) and the lip ( 86 ) of the coating container ( 70 ) exists.