DE4331971A1 - Polytetrafluorethylen-Mikropulver, ihre Herstellung und Verwendung - Google Patents

Polytetrafluorethylen-Mikropulver, ihre Herstellung und Verwendung

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Description

Die Erfindung betrifft neue Polytetrafluorethylen-(PTFE)- Mikropulver oder -Wachse, die durch eine Molgewichtsverteilungsbreite Mw/Mn von 1,5 bis 2,5, vorzugsweise 1,5 bis 2, eine spezifische Oberfläche (nach BET) von 7 bis 13 m²/g, vorzugsweise 8 bis 12 m²/g, und eine Primärpartikelgröße von 150 bis 250 nm gekennzeichnet sind. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung dieser neuen Mikropulver, ihre Verwendung zur Herstellung von Polyacetal-Zubereitungen, die so erhaltenen Zubereitungen und deren Verwendung.
Die erfindungsgemäßen Mikropulver bestehen aus Tetrafluorethylen-(TFE)-Einheiten und gegebenenfalls in geringem Ausmaß an mit TFE copolymerisierbaren Einheiten von Monomeren, beispielsweise ein niederes Perfluoralken wie Hexafluorpropen, oder einem niederen Perfluoralkylvinylether wie Perfluorpropylvinylether. Diese Comonomeren sind im Polymer bis zu etwa 3 Gew.-% enthalten.
Die Molgewichtsverteilungsbreite der neuen Mikropulver, ausgedrückt durch das Verhältnis mittlere Molmasse Mw zu Zahlenmittel Mn, wird nach der von Tuminello et al., Makromolecules 21 (1988) 2606 bis 2610 beschriebenen Methode bestimmt. Diese Autoren hatten bereits ein niedermolekulares PTFE durch Polymerisation von TFE mit Dibernsteinsäureperoxid (und damit im organischen Medium) und mit einem Kohlenwasserstoff als Kettenübertragungsmittel hergestellt.
Die neuen Mikropulver werden durch Polymerisation von TFE, gegebenenfalls mit den obengenannten modifizierenden Comonomeren, im wäßrigen Medium in Gegenwart von Wasserstoff, Methan oder Ethan als Kettenübertragungsmittel und anorganischen Initiatoren bei einem über die Polymerisationszeit im wesentlichen konstant bleibenden Radikalangebot erhalten.
Das im wesentlichen konstant bleibende Angebot von Radikalen bedeutet, daß man die Initiatoren, abhängig von der Zerfallsgeschwindigkeit des Initiators, entweder auf einmal oder im wesentlichen gleichmäßig über die Polymerisationszeit verteilt zugibt und die übrigen Parameter wie Temperatur, Durchmischung und Monomerzugabe im wesentlichen konstant hält.
Geeignete Initiatoren sind vor allem anorganische Peroxoverbindungen wie Persulfate, insbesondere Alkali- oder Ammoniumpersulfat, oder auch Permanganate. Die Persulfate werden vorteilhaft im Temperaturbereich von 50 bis 90°C, insbesondere bei etwa 70°C, und Permanganate bei Temperaturen von 20 bis 40°C, insbesondere etwa 30°C, eingesetzt.
Im übrigen verläuft die Polymerisation in an sich bekannter Weise.
Die neuen Mikropulver eignen sich vor allem als Zusätze beziehungsweise "Modifikatoren" für Polyacetale wie Polyoxymethylen. Der Zusatz der neuen Mikropulver bewirkt eine erhebliche Verringerung der Beläge in den Formen bei der Schmelzverarbeitung. Weiterhin wird die Farbstabilität erheblich verbessert, so daß die damit erhaltenen Formkörper nicht mehr die zum Teil erheblichen braunen Verfärbungen aufweisen, die mit den bisher gebräuchlichen Mikropulvern als Modifikatoren auftraten.
Die neuen Mikropulver werden den Polyacetalen üblicherweise in Mengen bis zu 25 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-%, zugemischt. Die Erfindung betrifft deshalb auch Polyacetal- Zubereitungen mit einem Gehalt an 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-%, an erfindungsgemäßem Mikropulver. Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung dieser Zubereitungen zur Schmelzverarbeitung.
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert. Prozentangaben sind Gewichtsprozente.
Der Schmelzindex (melt flow index) MFI wird nach DIN 53 735 beziehungsweise ASTM D-1238 bei 372°C und der angegebenen Last mit einem Düsendurchmesser von 2,08 mm bestimmt.
Beispiel 1
In einen innen emaillierten Polymerisationsreaktor mit einem Gesamtvolumen von 195 l, versehen mit einem Impellerrührer, werden 118 l entsalztes Wasser eingefüllt und darin 120 g Ammoniumperfluoroctanoat (30%ig in Wasser) aufgelöst. Nach Abdichten des Reaktors wird zunächst fünfmal mit Stickstoff und anschließend einmal mit 1,0 bar TFE gespült.
Nach Entspannen und Aufheizen auf 68°C werden über eine Leitung 0,12 bar Ethan unter mäßigem Rühren eingepumpt. Die Rührung wird dann auf 210 U/min erhöht. Sodann wird dem Reaktor über die Gasphase TFE zugeführt, bis der Gesamtdruck von 7,4 bar erreicht ist. Daraufhin startet man die Polymerisation durch Zupumpen von 10,0 g Ammoniumpersulfat, gelöst in 300 ml entsalztem Wasser.
Sobald der Druck zu fallen beginnt, wird über die Gasphase weiteres TFE gemäß dem Verbrauch ergänzt, so daß der Gesamtdruck von 7,4 bar aufrechterhalten wird. Die freiwerdende Wärme wird durch Kühlung der Kesselwand abgeführt und so die Temperatur von 68°C aufrechterhalten.
Nach Einspeisung von 35,7 kg TFE in den Reaktor wird die Monomerzuführung unterbrochen, der Reaktor entspannt und mehrmals mit N₂ gespült.
Eigenschaften der Dispersion:
Primärpartikelgröße: 200 nm
pH-Wert: 3,9
Ein Teil der erhaltenen Mikropulverdispersion wird wie folgt aufgearbeitet:
In ein 2-l-Glasgefäß mit 4-Blattrührer und Stromstörer gibt man 1 kg einer 12%igen Dispersion, die man durch Verdünnen mit entsalztem Wasser erhält. Aus dieser wird bei 1000 U/min und Raumtemperatur mit 5 ml konzentrierter Salzsäure das Polymere ausgefällt. Nach 10 min Nachrührzeit bei 1000 U/min wird dreimal mit 1 1 entsalztem Wasser 2 min bei 1000 U/min gewaschen. Zur Trocknung wird das Pulver 15 h bei 230°C getempert.
Eigenschaften des Mikropulvers:
MFI: 10 kg Last: 1,6 g/10 min
Partikelgröße: 7 µm
Spezifische Oberfläche (BET): 9,5 m²/g
Mw/Mn (Tuminello): 1,75
Mw (Tuminello): 1,9·10⁵ g/mol
Farbe der Druck-Sinter-Platte: weiß
Beispiel 2
Man verfährt wie in Beispiel 1, pumpt jedoch 0,35 bar Ethan ein und startet mit 15 g Ammoniumpersulfat.
Eigenschaften der Dispersion:
Primärpartikelgröße: 175 nm
pH-Wert: 3,5
Eigenschaften des Mikropulvers:
MFI: 2,16 kg Last: 6,6 g/10 min
Partikelgröße: 6 µm
Spezifische Oberfläche (BET): 11,4 m²/g
Mw/Mn (Tuminello): 1,56
Mw (Tuminello): 8,9·10⁴ g/mol
Farbe der Druck-Sinter-Platte: weiß
Beispiel 3
Man verfährt wie in Beispiel 1, pumpt jedoch 0,05 bar Ethan und 395 g Hexafluorpropen (HFP) ein und startet ebenso mit 10 g Ammoniumpersulfat.
Eigenschaften der Dispersion:
Primärpartikelgröße: 220 nm
pH-Wert: 3,4
Eigenschaften des Mikropulvers:
MFI: 10 kg Last. 0,7 g/10 min
Partikelgröße: 12 µm
Spezifische Oberfläche (BET): 8,8 m²/g
Mw/Mn (Tuminello): 1,90
Mw (Tuminello): 2,6·10⁵ g/mol
Farbe der Druck-Sinter-Platte: weiß
HFP-Gehalt (IR): 1,6 Gew.-%
Beispiel 4
Man verfährt wie in Beispiel 1, pumpt jedoch 8 bar TFE, 2,3 bar Wasserstoff und 0,5 bar Hexafluorpropen ein und startet ebenso mit 10 g Ammoniumpersulfat.
Eigenschaften der Dispersion:
Primärpartikelgröße: 210 nm
pH-Wert: 3,9
Eigenschaften des Mikropulvers:
MFI: 10 kg Last: 0,8 g/10 min
Partikelgröße: 8,8 µm
Spezifische Oberfläche (BET): 12,1 m²/g
Mw/Mn (Tuminello): 1,83
Mw (Tuminello): 2,4·10⁵ g/mol
Farbe der Druck-Sinter-Platte: weiß
HFP-Gehalt (IR): 0,9 Gew.-%
Vergleichsbeispiel (Herstellung analog DE-C 22 35 885)
In einen Polymerisationsreaktor mit einem Gesamtvolumen von 3600 l, versehen mit einem Ankerrührer und Blattstromstörer, werden 2550 l entsalztes Wasser und 7,3 kg NH₃ (25%ige wäßrige Lösung) eingefüllt und darin 2,2 kg Perfluoroctanoat (30%ig in Wasser) aufgelöst. Nach Abdichten des Reaktors wird zunächst fünfmal mit Stickstoff und anschließend einmal mit 1,0 bar TFE gespült.
Nach Entspannen und Aufheizen auf 33°C werden über eine Leitung 66 ml Kupferstammlösung, bestehend aus 360 g CuSO₄·5H₂O, 9500 g entsalztem Wasser und 5 ml H₂SO₄, 1,25 l Chloroform und 222 g Natriumbisulfit (gelöst in 1 l entsalztem Wasser) unter mäßigem Rühren eingepumpt. Die Rührung wird dann auf 65 U/min erhöht. Sodann wird dem Reaktor über die Gasphase TFE zugeführt, bis der Gesamtdruck von 15 bar erreicht ist. Daraufhin startet man die Polymerisation durch Zupumpen von 351 g Ammoniumperoxodisulfat, gelöst in 1 l entsalztem Wasser.
Die Aufarbeitung verläuft analog Beispiel 1.
Eigenschaften der Dispersion:
Primärpartikelgröße: 120 nm
pH-Wert: 9,0
Eigenschaften des Mikropulvers:
MFI: 0,3 g/10 min
Partikelgröße: 7 µm
Spezifische Oberfläche (BET): 15,6 m²/g
Mw/Mn (Tuminello): 3,6
Mw (Tuminello): 4,3·10⁵ g/mol
Farbe der Druck-Sinter-Platte: braun.

Claims (10)

1. Polytetrafluorethylen-Mikropulver mit einem Gehalt an bis zu etwa 3 Gew.-% mit Tetrafluorethylen copolymerisierbaren Monomeren, gekennzeichnet durch eine Molgewichtsverteilungsbreite Mw/Mn von 1,5 bis 2,5, eine spezifische Oberfläche (BET) von 7 bis 13 m²/g und eine Primärpartikelgröße von 150 bis 250 nm.
2. Mikropulver nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Molgewichtsverteilungsbreite von 1,5 bis 2.
3. Mikropulver nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das copolymerisierbare Monomere ein niederer Perfluoralkylvinylether oder Hexafluorpropen ist.
4. Verfahren zur Herstellung der Mikropulver nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Tetrafluorethylen, gegebenenfalls mit einem damit copolymerisierbaren Monomeren, im wäßrigen Medium in Gegenwart von Wasserstoff, Methan oder Ethan als Kettenübertragungsmittel und anorganischen Initiatoren bei einem über die Polymerisationszeit im wesentlichen konstant bleibenden Radikalangebot polymerisiert.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Initiator ein Persulfat oder Permanganat eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation mit Alkali- oder Ammoniumpersulfat bei 50 bis 90°C durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation mit einem Alkalipermanganat bei Temperaturen von 20 bis 40°C durchgeführt wird.
8. Verwendung der Mikropulver nach den Ansprüchen 1 bis 3 beziehungsweise der nach den Ansprüchen 4 bis 7 erhaltenen Mikropulver zur Herstellung von Polyacetal- Zubereitungen.
9. Zubereitung, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem Polyacetal und an einem Mikropulver nach den Ansprüchen 1 bis 3 beziehungsweise einem nach den Ansprüchen 4 bis 7 erhaltenen Mikropulver.
10. Verwendung einer Zubereitung nach Anspruch 9 zur Herstellung von Formkörpern durch Schmelzverarbeitung.
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