DE4417108A1 - Dämpfungsschwungrad, insbesondere für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Dämpfungs­ schwungräder, insbesondere für Kraftfahrzeuge, in der Ausführung mit insgesamt zwei koaxialen Massen, die im Verhältnis zueinander drehbar gegen einen Drehschwin­ gungsdämpfer angebracht sind, wobei eine dieser Massen eine axial vorspringende Zentriernase aufweist, die in eine mittige Aussparung der anderen Masse eingreift, und zwar unter Einschaltung von Lagermitteln zwischen der Nase und der Aussparung für eine drehbare Lagerung der Masse mit der mittigen Aussparung.

Ein derartiges Dämpfungsschwungrad wird in der FR-A-2 554 891 und in der FR-A-2 576 357 beschrieben.

Üblicherweise bestehen die Lagermittel aus einem Kugellager, wodurch sich die Herstellungskosten des Dämpfungsschwungrads entsprechend erhöhen.

Dies gilt umso mehr, als dieses Lager Temperaturen in einer Größenordnung von 200°C standhalten muß.

In einem Kraftfahrzeug umfaßt eine der Massen eine Platte, welche die Schwungscheibe einer Kupplung bildet, die unter harten Einsatzbedingungen nicht unerhebliche Temperaturen erreichen kann.

Außerdem wird dieses Kugellager in den meisten Fällen geschmiert, so daß das darin enthaltene Fett austreten und so die Schwungscheibe und/oder die Reibvorrichtung verschmutzen kann, die üblicherweise als Bestandteil des Drehschwingungsdämpfers vorgesehen ist, was wie­ derum eine Verringerung der Leistungen und der Lebens­ dauer des Dämpfungsschwungrads zur Folge hat.

Darüber hinaus kann sich das Lager festfressen.

Um diesen Nachteilen entgegenzuwirken, könnte die Verwendung von Gleitlagern erwogen werden, wie dies in den vorerwähnten Patentschriften beschrieben wird.

Es ergeben sich weitere Probleme bei einem Dämpfungs­ schwungrad, insbesondere Probleme hinsichtlich der Schmierung der Gleitlager sowie hinsichtlich der Ab­ riebfestigkeit (durch die Schwingungen des Dämpfungs­ schwungrads bedingter Abrieb), der Temperaturfestig­ keit und der Dicke des Lagers.

Darüber hinaus können sich Korrosionsprobleme ein­ stellen, insbesondere wenn das Fahrzeug über einen längeren Zeitraum stillgelegt wird. All dies hat zur Folge, daß diese Gleitlager keine industriellen Ab­ satzmöglichkeiten bei Dämpfungsschwungrädern gefunden haben.

Desweiteren wäre es wünschenswert, Lagermittel mit einem möglichst niedrigen Reibungskoeffizienten zu erhalten.

Der Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, diese Nachteile zu beseitigen und somit ein neues Dämpfungsschwungrad ohne Kugellager, sondern mit ausreichend abriebfesten und temperaturbeständigen Lagermitteln mit niedrigem Reibungskoeffizienten zu entwickeln, die gleichzeitig möglichst korrosions­ unempfindlich sind.

Erfindungsgemäß ist ein Dämpfungsschwungrad der vor­ genannten Art dadurch gekennzeichnet, daß die Lager­ mittel eine Beschichtung aus amorphem Diamantkohlen­ stoff für die drehbare Lagerung der Masse mit mittiger Aussparung an der Masse mit mittiger Nase umfassen.

Eine derartige Beschichtung wird in der Literatur auch als "Pseudodiamantkohlenstoff" bezeichnet, da diese Beschichtung annähernd amorph ist und Kohlenstoff mit einem geringen Wasserstoffanteil enthält.

Weitere Einzelheiten sind aus der FR-A-2 675 517 und aus der EP-A-0395 198 zu entnehmen, in denen ein Verfahren mit der anhand von Ventilen erfolgenden Einblasung von kohlenstoffhaltigem Gas in eine Kammer beschrieben wird, die zuvor mit Hilfe einer Pumpe luftleer gemacht wurde.

Im Anschluß an diese Einblasung erfolgt eine elektri­ sche Entladung anhand eines Hochfrequenzgenerators, wobei eine Ionisation des kohlenstoffhaltigen Gases bewirkt wird, so daß die Atome teilweise ihre Elek­ tronen mit Bildung eines Plasmas verlieren. Das metal­ lische Trägermaterial, das in der vorgenannten Kammer enthalten ist und als Träger für das zu beschichtende Teil dient, wird dann negativ geladen, wobei die in dem Plasma vorhandenen positiven Ionen angezogen werden, was zur Entstehung der Beschichtung aus amor­ phem Diamantkohlenstoff führt.

Dank der Erfindung verleiht die Beschichtung dem Dämpfungsschwungrad außerordentliche Eigenschaften, die denen von synthetischem Diamant nahekommen.

Das Schwungrad weist somit Lagermittel auf, die eine gute Abriebfestigkeit und einen niedrigen Reibungs­ koeffizient besitzen, der praktisch unter dem einer Beschichtung aus Polytetrafluoräthylen, die beispiels­ weise unter dem Handelsnamen "Teflon" verkauft wird, oder aus MoS₂ (Molybdändisulfid) liegt, sowie eine größere Wärmeleitfähigkeit als Kupfer und eine gute Korrosionsfestigkeit.

Außerdem ist dieses Beschichtung bei den Temperaturen beständig, die das Dämpfungsschwungrad erreichen kann.

Darüber hinaus hat sie eine sehr geringe Dicke, die in einer Größenordnung von 2 bis 3 Mikron liegt, so daß sie kaum Einfluß auf die Maße der behandelten Teile hat.

Diese geringe Dicke ermöglicht eine Verlängerung der vorgenannten Schwungscheibe, so daß die Kalorien besser abgeführt werden.

Desweiteren kann sie dazu beitragen, daß eine Verein­ heitlichung der mittigen Nase und der Schwungscheibe des Dämpfungsschwungrads beibehalten werden kann.

Dazu genügt die Verwendung von mindestens einem Ring als Ersatz für das übliche Kugellager. Die mittige Nase wird vorzugsweise an der betreffenden Masse angesetzt, so daß sie einfach beschichtet werden kann, wobei die Größe der zu behandelnden Teile verringert wird.

Grundsätzlich handelt es sich hierbei um eine wirt­ schaftliche Beschichtung, die eine beträchtliche Senkung der Herstellungskosten für das Dämpfungs­ schwungrad sowie gleichzeitig eine Verlängerung seiner Lebensdauer und eine Erhöhung seiner Zuverlässigkeit ermöglicht. Da es sich um eine trockene Beschichtung handelt, ist ferner jede Verschmutzung der Schwung­ scheibe und/oder der Reibvorrichtung ausgeschlossen.

Diese Beschichtung kann natürlich, wie in der FR-A-2 675 517 beschrieben, mittels Dampfkondensation auf chemischem Wege mit Plasma-Unterstützung, wie vor­ stehend erwähnt, ausgehend von kohlenstoffhaltigen Gasen erfolgen, die beispielsweise einen oder mehrere Kohlenwasserstoffe wie etwa Methan, Acetylen, Propan oder Butan enthalten, denen Siliciumverbindungen und/oder Stickstoff-Borverbindungen zugesetzt werden, wobei das Silicium Biegsamkeit und Haftvermögen bei­ steuert, während der Stickstoff und das Bor für Wärme­ stabilität mit einer Verlängerung der Lebensdauer sorgen.

Diese Beschichtung haftet einwandfrei an dem betref­ fenden Teil, wobei praktisch keine Abblätterung ein­ tritt.

Außerdem bildet diese Beschichtung einen ausgezeichne­ ten Isolierstoff.

Die nachstehende Beschreibung erläutert die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen folgendes dargestellt ist:

• - Fig. 1 zeigt eine Längsteilschnittansicht eines erfindungsgemäßen Dämpfungsschwungrads.
• - Fig. 2 zeigt eine Teilansicht entsprechend dem Pfeil 2 von Fig. 1 unter Weglassung der zweiten Masse sowie des Blechteils zur Abdeckung der Federn.
• - Fig. 3 zeigt eine Ansicht entsprechend Fig. 1 zu einem anderen Ausführungsbeispiel.
• - Die Fig. 4 bis 8 zeigen vereinfachte Ansichten zur Darstellung des Mittelteils des Dämpfungsschwung­ rads bei anderen Ausführungsbeispielen.

In den Figuren wird ein üblicherweise als Doppel- Dämpfungsschwungrad bezeichnetes Dämpfungsschwungrad für Kraftfahrzeuge dargestellt, das insgesamt zwei koaxiale Massen 1, 2 umfaßt, die im Verhältnis zuein­ ander drehbar gegen einen Drehschwingungsdämpfer 3 angebracht sind, wobei eine der Massen eine axial vorspringende mittige Nase 4 umfaßt, die in eine mittige Aussparung 5 der anderen Masse eingreift, unter Einschaltung von Lagermitteln 6 zwischen der besägten Nase 4 und der besagten Aussparung 5 für eine drehbare Lagerung der Masse mit mittiger Aussparung 5.

Dieses Dämpfungsschwungrad ermöglicht bekanntlich eine Filterung der Vibrationen, die über die gesamte Länge des durch eine Kraftübertragung gebildeten Antriebs­ strangs entstehen, wobei sich bei einem Kraftfahrzeug dieser Antriebsstrang vom Verbrennungsmotor bis zu den Achswellen der Räder erstreckt.

Im einzelnen ist hier die erste Masse 1 oder Eingangs­ masse für die drehfeste Anbringung an der Kurbelwelle 7 des Motors vorgesehen, während die zweite Masse 2 oder Ausgangsmasse für die drehfeste Verbindung mit der Eingangswelle des Getriebes bestimmt ist.

Die mittige Nase 4 ist hier an der ersten Masse 1 vorgesehen, während die zweite Masse 2 die mittige Aussparung 5 aufweist.

Die Masse 1 ist fest mit der Kurbelwelle 7 verbunden, was durch eine Mehrzahl von Schrauben 8 erfolgt, die jeweils durch Löcher 9 und 10 hindurchgehen, welche in Übereinstimmung zueinander in der Nase 4 und in einem Querflansch 11 vorgesehen sind. Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, zentriert die Nase 4 den Flansch 11, während die Schrauben 8 den Flansch 11 und die Nase 5 miteinander verbinden.

Der Flansch 11 trägt an seiner Außenperipherie einen axial ausgerichteten Abstandskranz 12, der hier ein­ stückig mit dem Flansch 11 ausgeführt ist. Natürlich kann der Kranz 12 auch, beispielsweise durch Nietung oder Rollbiegen, an dem Flansch 11 angesetzt werden.

Der Kranz 12 trägt einen Anlasserzahnkranz 13, der durch den Anlasser des Fahrzeugs angetrieben werden kann, sowie Unterbrecherkontakte 14 in Form von Ver­ tiefungen (Fig. 2) oder von (nicht dargestellten) Vorsprüngen.

Ein Blechteil 15 in gewundener Form paßt sich der Form des Kranzes 12 an und wird an dessen freiem Ende ange­ bracht. Das Teil 15 wird durch Schweißen an dem Kranz 12 befestigt und weist an seiner Innenperipherie einen Bereich in Form eines zur Achse der Einheit hin ge­ richteten Querflansches auf.

Die zweite Masse 2 umfaßt eine Platte 21, welche die Schwungscheibe einer klassischen Reibungskupplung bildet, von der teilweise unter 22 die mit Reibbelägen versehene Reibscheibe und unter 23 die Druckplatte zu erkennen sind. Am Umfangsrand 24 der Schwungscheibe 21 wird der (nicht dargestellte) Kupplungsdeckel befe­ stigt, wobei zwischen dem Kupplungsdeckel und der Druckplatte eine (nicht dargestellte) Membranfeder eingesetzt wird.

Weitere Einzelheiten sind beispielsweise aus Fig. 1 der FR-A-2 554 891 und der US-A-4,729,465 zu ent­ nehmen, wobei davon auszugehen ist, daß bei normaler­ weise eingerückter Kupplung die Reibscheibe 22 unter der Einwirkung der Membranfeder zwischen der Schwung­ scheibe 21 und der Druckplatte 23 eingespannt ist.

Die Reibscheibe 22 weist an ihrer Innenperipherie eine (nicht dargestellte) Nabe auf, die drehfest an der Eingangswelle des Getriebes angebracht ist, so daß die zweite Masse über die Reibungskupplung drehfest mit dieser Eingangswelle verbunden ist.

Die Schwungscheibe 21 weist an ihrer Innenperipherie eine Bohrung auf, welche die vorgenannte mittige Aussparung 5 bildet.

Mit Hilfe einer Schraube 32 wird ein Flansch 31 an der Schwungscheibe 21 angesetzt, und zwar an deren Innen­ peripherie radial vor den Reibbelägen der Reibscheibe 21.

Der Flansch 31 weist an seiner Außenperipherie vor­ springend eine Mehrzahl von radialen Armen 33 auf, von denen einer in Fig. 2 dargestellt ist.

Jeder Arm 33 weist am Umfang angeordnete Finger 34 auf, die jeweils in eine Vertiefung eines Auflage­ tellers 35 (Fig. 2) eingreifen. Zwischen zwei aufein­ anderfolgenden Armen 33 sind konzentrische Schrauben­ federn 36, 37 wirksam, wobei zwischen den Umfangsenden der Federn 36, 37 und den Armen 33 Teller 35 einge­ setzt werden.

Diese Arme 33 greifen in den Hohlraum ein, der durch das Teil 15, den Kranz 12 und den Flansch 11 begrenzt wird.

An dem Flansch 11 und dem Teil 15 sind durch Nietung Blöcke 39 gegenüber den Armen 33 zur Auflage der über die Teller 35 am Umfang wirksamen Federn 36, 37 ange­ ordnet. Auf diese Weise können die Federn 36, 37 ge­ schmiert werden, wobei Schmierfett in dem vorgenannten Hohlraum vorgesehen ist.

Anstelle der Blöcke können das Teil 15 und der Flansch 11 natürlich auch Vertiefungen für die Auflage der Federn 36, 37 aufweisen. Dabei ist festzustellen, daß die äußeren Federn 36 Gleitstücke 38 tragen, die an einer Windung der Feder 36 angebracht sind, wobei diese Gleitstücke an der Innenperipherie des Kranzes 12 entlang reiben.

Die Teile 31, 33, 35, 36, 37, 38, 39 gehören zu dem vorerwähnten Drehschwingungsdämpfer 3, der mechanisch zwischen den beiden Massen eingesetzt ist. So werden auf an sich bekannte Weise bei der relativen Winkel­ verschiebung zwischen den beiden Massen 1, 2 die Federn 36, 37 zusammengedrückt. Der Drehschwingungs­ dämpfer 3 umfaßt außerdem eine Reibvorrichtung 46, die an der Außenperipherie der Nase 4 angeordnet wird, hier in rohrförmiger Ausführung aus Metall.

Diese Reibvorrichtung 46 umfaßt eine Reibscheibe 42, die mit den fest mit dem Flansch 31 verbundenen Nieten 41 in Eingriff steht, eine drehfest mit der Nase 4 verbundene Anpreßscheibe 43 und eine axial wirksame Federscheibe 44, hier eine Tellerfeder, welche an der Anpreßscheibe 43 und an einer fest mit der Nase 4 ver­ bundenen Schulter 45 aufliegt, die hier einstückig mit der Nase 4 ausgeführt ist. Auf diese Weise wird die Reibscheibe 42 zwischen dem Anpreßscheibe 43 und dem Flansch 11 unter der Einwirkung der Federscheibe 44 eingespannt, und es kommt in an sich bekannter Weise zu einer Reibung bei der relativen Bewegung zwischen den beiden Massen, wobei sich die von den Nieten 41 mitgenommene Reibscheibe 42 unter Reibung im Verhält­ nis zu dem Flansch 11 und zu der Anpreßscheibe 43 ver­ schiebt, die an der Nase 4 anhand von Klammern befe­ stigt ist, welche in Nuten der Nase 4 eingreifen.

Die üblicherweise aus Gußeisen ausgeführte Schwung­ scheibe 21 erwärmt sich. Denn bei jedem Einrücken der Kupplung reiben die Reibbeläge der Reibscheibe 22 an Schwungscheibe 21, die dadurch Temperaturen in einer Größenordnung von 200° im Bereich der Lagermittel 6 erreichen kann.

Um im Hinblick auf eine Senkung der Herstellungskosten des Dämpfungsschwungrads das üblicherweise zwischen den beiden Massen des Dämpfungsschwungrads eingesetzte Kugellager zu ersetzen, sind die Lagermittel von daher dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Beschichtung aus amorphem Diamantkohlenstoff für die drehbare Lagerung der Masse mit mittiger Aussparung 5 an der Masse mit mittiger Nase 4 umfassen.

Diese in Form eines Überzugs ausgeführte Beschichtung läßt sich einfach anbringen und ermöglicht in bestimm­ ten Fällen die Beibehaltung des weitaus größten Teils der Bestandteile des Schwingungsdämpfers.

So handelt es sich in den Fig. 1 und 2 bei der Schwungscheibe 21 und der rohrförmigen Nase 4 jeweils um standardmäßige Ausführungen.

Das herkömmliche Kugellager wird durch zwei koaxiale Ringe 70, 71 ersetzt, zwischen denen die erfindungs­ gemäße Beschichtung aus amorphem Diamantkohlenstoff angebracht wird, wodurch jegliche Verschmutzung der Schwungscheibe 21 und/oder der Reibvorrichtung 46 ver­ hindert wird, da es sich um eine trockene Ausführung handelt.

Die mittige Aussparung 5 der Schwungscheibe 21 ist somit zylindrisch ausgeführt. Der Innenring 70 wird daher an der zylindrischen Außenperipherie der Nase 4 aufgepreßt, wobei er axial durch die vorerwähnte Schulter 45 und durch eine Auflagescheibe 81 gesichert wird, die zwischen dem freien Ende der Nase 4 und dem Kopf der Schrauben 8 eingesetzt ist.

Bei der Scheibe 81 handelt es sich also um eine Auf­ lagescheibe für die Schrauben 8.

Der Außenring 71 wird in die abgesetzte zylindrische Innenbohrung 5 der Schwungscheibe 21 eingepreßt, wobei er axial durch die genannte Schulter, welche die Schwungscheibe 21 an ihrer Innenperipherie gegenüber dem Flansch 31 aufweist, und durch eine Schulter dieses Flansches 31 gesichert wird.

Auf diese Weise sind die Ringe 70, 71 fest mit der Nase 4 bzw. mit der Schwungscheibe 21 verbunden.

Diese Ringe 70, 71 sind hier aus verschleißfest be­ handeltem Stahl ausgeführt.

An seinem an der Schulter 45 angrenzenden Ende weist der Ring 70 einen Kragen auf, während der Ring 71 in seinem Bereich eine Vertiefung für die Aufnahme dieses Kragens aufweist.

Der Ring 70 hat somit einen L-förmigen Querschnitt, und die erfindungsgemäße Beschichtung 61 wird an diesem raumsparenden Ring 70 angebracht, und zwar ört­ lich an der Außenperipherie dieses Rings, wobei die zu der Auflagescheibe 81 gerichtete Seite seines Kragens sowie die zu dem Ring 70 hin gerichtete Seite dieser Auflagescheibe 81 ebenfalls beschichtet sind.

Die ringförmige Beschichtung 61 hat dementsprechend einen U-förmigen Querschnitt, wobei sie eine geringe Dicke in einer Größenordnung von 2 bis 3 Mikron auf­ weist, wie nachstehend beschrieben wird.

Somit werden nur die Teile 70 und 81 behandelt, wo­ durch die Beschichtung besonders wirtschaftlich wird. Außerdem ist auf die geringe Dicke dieser Beschichtung hinzuweisen, so daß die Ringe 70, 71 in der jeweils gewünschten Dicke hergestellt werden können.

In Fig. 3 weist die Nase 4 an ihrer Außenperipherie gegenüber der mittigen Aussparung 50 der Schwung­ scheibe 21 in der Nähe ihres freien Endes einen ring­ förmigen radialen Vorsprung mit spitz zulaufender Form und zwei abgeschrägten Flächen auf, die im Querschnitt eine V-Form bilden.

Die mittige Aussparung 50 der Schwungscheibe 21 weist einen zylindrischen Bereich und anschließend einen abgeschrägten Bereich auf, der eine geneigte Fläche an der Innenperipherie der Schwungscheibe 21 bildet.

Der zylindrische Teil ist für die Zentrierung eines abgesetzten zylindrischen Rings 73 bestimmt, der radial zwischen der Außenperipherie der Nase 4 und der Innenperipherie der Bohrung 50 eingesetzt wird.

Eine axial wirksame Federscheibe 155, hier eine Tel­ lerfeder, liegt an der Schulter des Rings 73 und an einer Schulter des Flansches 131 auf, die vermittels einer Vertiefung in der Innenperipherie des Flansches 31 gegenüber der Schwungscheibe 21 gebildet wird.

Die Federscheibe 144 beansprucht den Ring 73 in Rich­ tung des Vorsprungs 72. Dieser - hier aus behandeltem Stahl ausgeführte - Ring 73 weist eine geneigte Fläche gegenüber dem Vorsprung 72 auf.

Wie deutlich geworden sein dürfte, bilden die geneig­ ten Flächen des Rings 73 und der Schwungscheibe 21 zusammen eine ringförmige Vertiefung für die form­ schlüssige Aufnahme des ringförmigen Vorsprungs 72.

Die Federscheibe 144 ermöglicht einen Spielausgleich, wobei der Ring 73 gegen den Vorsprung 72 gepreßt wird.

Die Beschichtung aus amorphem Diamantkohlenstoff 62 wird örtlich auf der Nase 4, an der Außenfläche des Vorsprungs 72 sowie auf dem zylindrischen Teil auf­ gebracht, der diesen Vorsprung 72 in Richtung des Flansches 11 verlängert.

Dieser zylindrische Teil wird durch eine Schulter 145 begrenzt, die vermittels einer Veränderung des Durch­ messers der Nase gebildet wird, und an dieser Schulter liegt die Federscheibe 44 der Reibvorrichtung 46 auf.

Desweiteren ist zu beachten, daß der vorgenannten zylindrische Teil einen Zentrierteil für den ihn umgebenden Ring 73 bildet und daß nur die Nase 4 behandelt wird. Der Umstand, daß die Nase 4 nicht einstückig mit dem Flansch 11 ausgeführt ist, erweist sich von daher als besonders vorteilhaft.

Es besteht natürlich die Möglichkeit, die Anzahl der Ringe von Fig. 1 zu verringern.

So ist in Fig. 4 nur ein einziger Ring 74 in der mit­ tigen zylindrischen Aussparung 5 eingedrückt, wobei er axial in der gleichen Weise wie in Fig. 1 gesichert ist.

In dieser Figur ist die Nase 40 einstückig mit dem Metallflansch 11 ausgeführt, wobei die Schulter 45 von Fig. 1 durch einen in einer Rille eingesetzten Siche­ rungsbügel 146 ersetzt wird.

Der Ring 74 ist daher fest mit der Schwungscheibe 21 verbunden und an seiner Innenperipherie sowie an einem Teil seiner Seitenkanten mit der Beschichtung 63 aus amorphem Diamantkohlenstoff versehen.

Diese Beschichtung hat von daher einen U-förmigen Querschnitt. Der - hier aus behandeltem Stahl - ausge­ führte Ring 74 ist dementsprechend mit dem erfindungs­ gemäßen Überzug beschichtet.

Natürlich können die Strukturen auch umgekehrt werden. So wird in Fig. 5 der Ring 74 auf der Nase 40 aufge­ drückt, wobei er axial durch die Schulter 46, hier direkt durch den Kopf der Schrauben 8, gesichert wird.

Die Beschichtung aus amorphem Kohlenstoff 64 mit U- förmigem Querschnitt wird an der Außenperipherie sowie an einem Teil der Seitenkanten dieses Rings 74 aufge­ tragen.

So erfolgt die Gleitbewegung in Fig. 4 im Bereich der Nase 40, während sie in Fig. 5 im Bereich der Bohrung 5 stattfindet.

Selbstverständlich können die Teile, an denen die Beschichtung angebracht wird, auch umgekehrt werden. So kann der Ring 74 unbeschichtet sein, während die Beschichtung entweder an der Innenperipherie der Schwungscheibe 21 und des Flansches 31 oder an der Außenperipherie der Nase 40 und an der Scheibe 146 angebracht wird.

In Fig. 6 kommt die Beschichtung aus amorphem Dia­ mantkohlenstoff 65 direkt zwischen der Nase 4 und der mittigen zylindrischen Aussparung 51 der Schwung­ scheibe 21 zum Einsatz.

Vorzugsweise wird die Beschichtung an der Nase 4 sowie an den betreffenden Seiten der Schulter 45 und der Auflagescheibe 81 angebracht.

Die U-förmige Beschichtung kann natürlich fest mit der Schwungscheibe 21 verbunden sein.

Diese Anordnung erweist sich als besonders vorteil­ haft. Da die Beschichtung 65 eine geringe Dicke in einer Größenordnung von 2 bis 3 Mikron besitzt, kann von daher bei einer vorgegebenen Größe der Nase 4 die Schwungscheibe 21 radial nach innen verlängert werden.

Im Verhältnis zu der Ausführungsart von Fig. 1 wird die Schwungscheibe 21 somit um eine Länge entsprechend der Dicke der Ringe 70 und 71 verlängert.

Folglich erwärmt sich die Bohrung 51 nicht so stark wie die Bohrung 5 von Fig. 5, da die Kalorien auf­ grund der radial nach innen vergrößerten Länge der Schwungscheibe 21 besser abgeführt werden.

Desweiteren ist darauf hinzuweisen, daß die Innen­ peripherie der Schwungscheibe 21 vereinfacht wird. Als Variante kann unter Berücksichtigung der vergrößerten Länge der Schwungscheibe 21 die Innenperipherie der besagten Schwungscheibe 21 und des Flansches 31 mit durchgehenden Rundlöchern 77 (Fig. 7) versehen wer­ den, um eine bessere Belüftung der Schwungscheibe 21 herbeizuführen.

Natürlich kann die Nase 4 anstelle des Rings 74 von Fig. 5 auch einen radial vorspringenden Kranz 76 aufweisen.

Darüber hinaus kann, wie in Fig. 8 dargestellt, die Innenperipherie 51 der Schwungscheibe 21 vereinfacht werden, wobei zwei Ringe 75 mit L-förmigem Querschnitt zwischen der Nase 40 und der Schwungscheibe 21 einge­ setzt werden können. Diese Ringe bilden Abstandshalter zwischen der Schwungscheibe 21 und der Nase 40 und ermöglichen eine axiale Sicherung der Schwungscheibe 21.

Einer der beiden Ringe wird axial an der Scheibe 146 befestigt, während der anderen Ring durch die Auflage­ scheibe 81 von Fig. 6 gesichert wird.

Die vorliegende Erfindung ist natürlich nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. So kann, wie in der vorerwähnten FR-A-2 554 891 und US- A-4,729,465 (Fig. 1) beschrieben, insbesondere die Nase fest mit der Schwungscheibe 21 der zweiten Masse 2 verbunden sein, und die Aussparung kann durch die Innenperipherie des Flansches 11 gebildet werden, der zu diesem Zweck vorteilhafterweise verdickt wird.

Auf jeden Fall läßt sich die Beschichtung aus amorphem Diamantkohlenstoff einfach herstellen. So erfolgt auf einem Teil des Schwungrads, beispielsweise auf dem Ring 70 und auf der Auflagescheibe 81 von Fig. 1, auf dem Vorsprung 72 der Nase 4 von Fig. 3, auf dem Ring 74 der Fig. 4 und 5, auf der Nase 4 von Fig. 6, auf dem Vorsprung 76 von Fig. 7 und auf den Ringen 67 von Fig. 8 die Abscheidung einer harten Schicht auf der Basis von amorphem Diamantkohlenstoff, vorteil­ hafterweise nach der Technik oder dem Verfahren mit der Bezeichnung "Plasma-unterstütztes CVD".

Bei dieser Technik wird ein kohlenstoffhaltiges Gas, das insbesondere einen oder mehrere Kohlenwasserstoffe enthält, in eine Vakuumkammer eingeblasen, in der sich ein Metallträger befindet, der mit einem Hochfrequenz­ generator verbunden ist und auf dem sich das zu be­ schichtende Metallteil befindet, wobei im Innern der Kammer eine elektrische Entladung herbeigeführt wird, so daß sich die Temperatur des vorgenannten Teils auf einen Wert in einer Größenordnung von 200°C unter Leistungs- und Druckbedingungen erhöht, die eine physikalische oder chemische Erregung des Gases und seine Ionisation ermöglichen, um auf dem dann negativ geladenen Teil die Abscheidung einer dünnen (2 bis 3 Mikron) harten Schicht auf der Basis von amorphem Diamantkohlenstoff oder Pseudodiamantkohlenstoff zu bewirken.

Bei Bedarf kann die Dicke der Schicht natürlich auch über 3 Mikron liegen.

Vorteilhafterweise werden zu dem kohlenstoffhaltigen Gas Siliciumverbindungen, insbesondere Silan und/oder Tetramethylsilan, und andererseits Verbindungen mit einem Bromkohlenstoff- oder Fluorkohlenstoffatom hinzugefügt.

Dabei sorgen der Stickstoff und das Bor für Wärme­ stabilität und Härte, wobei die Abscheidung einer dünnen Schicht eines besonders harten und dichten Materials erzielt wird.

Die Stückkosten dieses Prozesses lassen sich natürlich beträchtlich verringern, wenn eine Reihe von Teilen gleichzeitig behandelt wird, und aus diesem Grunde erweist es sich als vorteilhaft, die Nase 4 je nach Anwendung getrennt von der Schwungscheibe 21 oder von dem Flansch 11 auszuführen.

Die mittige Aussparung kann selbstverständlich in dem Flansch 31 von Fig. 1 ausgebildet werden. In diesem Falle wird der Flansch 31 nach innen durch eine die mittige Nase 4 umgebende Nase verlängert, wobei er von der Schwungscheibe 21 umgeben ist.

Dies wird durch die geringe Dicke der erfindungs­ gemäßen Beschichtung ermöglicht.

Es können natürlich auch die in der EP-A-0 393 198 beschriebenen Verbindungen für die Ausführung der Beschichtung verwendet werden, die leicht an den betreffenden Teilen des Schwungrads haftet und eine gute Beständigkeit gegenüber den Höchsttemperaturen des Schwungrads aufweist.

Claims (12)

1. Dämpfungsschwungrad, insbesondere für Kraftfahr­ zeuge, in der Ausführung mit insgesamt zwei koaxialen Massen (1, 2), die im Verhältnis zueinander drehbar gegen einen Drehschwingungsdämpfer (3) angebracht sind, wobei eine der Massen eine axial vorspringende Zentriernase (4, 40) aufweist, die in eine mittige Aussparung (5, 50, 51, . . . ) der anderen Masse ein­ greift, unter Einschaltung von Lagermitteln (6) zwi­ schen der Nase und der Aussparung für eine drehbare Lagerung der Masse mit der mittigen Aussparung (5, 50, 51, . . . ), dadurch gekennzeichnet, daß die Lagermittel (6) eine Beschichtung aus amorphem Diamantkohlenstoff (61, 62, . . . 67) für die drehbare Lagerung der Masse mit mittiger Aussparung (5, 50, 51, . . . ) an der Masse mit mittiger Nase (4, 40) umfassen.

2. Schwungrad nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung (61) zwischen zwei Ringen (70, 71) zum Einsatz kommt, die fest mit der mittigen Nase (4) bzw. mit der mitti­ gen Aussparung (5) verbunden sind.

3. Schwungrad nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung (61) auf dem fest mit der mittigen Nase (4) verbunde­ nen Ring (70) und auf einer Auflagescheibe (81) für Befestigungsschrauben (8) zur Befestigung der Masse (1) mit der mittigen Nase (4) angebracht wird und daß der besagte Ring (70) einen Kragen aufweist, dessen zu der Auflagescheibe (81) hin gerichtete Seite ebenfalls beschichtet wird, so daß die besagte Beschichtung (61) insgesamt einen U-förmigen Querschnitt aufweist.

4. Schwungrad nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Beschichtung auf einem Vorsprung (72) der mittigen Nase (4) mit einem insgesamt V-förmigen Querschnitt angebracht wird.

5. Schwungrad nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß ein Ring (73), auf den ein axial wirksames elastisches Mittel (144) einwirkt, unter Auflage gegen den besagten Vorsprung (72) bean­ sprucht wird.

6. Schwungrad nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung (63, 64) auf einem Teil (74) angebracht wird, das zwischen der Außenperipherie der mittigen Nase (40) und der Innenperipherie der mittigen Aussparung (5) eingesetzt wird.

7. Schwungrad nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung (67) auf zwei Ringen mit L-förmigem Querschnitt ange­ bracht wird, die zwischen der mittigen Nase (70) und der mittigen Aussparung (51) eingesetzt werden.

8. Schwungrad nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung (51, 66) direkt zwischen der mittigen Nase (4) und der mittigen Aussparung (5) zum Einsatz kommt.

9. Schwungrad nach Anspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung auf einem kranzförmigen Vorsprung (76) angebracht wird, der an der mittigen Nase (4) vorgesehen ist.

10. Schwungrad nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die besagte Beschichtung eine Dicke von 2 bis 3 Mikron aufweist.

11. Schwungrad nach Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die besagte Beschichtung nach dem "Plasma-unterstützten CVD"-Verfahren ausge­ führt wird.

12. Schwungrad nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß die mittige Nase (4, 40) fest mit einem Flansch (11) ver­ bunden ist, der an der Kurbelwelle des Verbrennungs­ motors des Fahrzeugs angesetzt werden kann, während die mittige Aussparung (5, 50, . . . ) an der Innenperi­ pherie einer Schwungscheibe (21) einer Kupplung aus­ gebildet ist.