DE4419416A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beschicken einer Packmaschine mit Packmaterialzuschnitten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschicken einer Packmaschine, insbesondere einer Maschine zum Verpacken von Zigaretten oder dergleichen Produkten in Klappschachteln (Hinged-Lid-Packungen), mit Stapeln aus Packmaterialzuschnit­ ten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine entspre­ chende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6.

Moderne leistungsfähige Packmaschinen mit hohem Packungsaus­ stoß erfordern eine möglichst störungsfreie und ununterbroche­ ne Zuführung des für die Herstellung der Packungen erforder­ lichen Verpackungsmaterials. Besteht das Verpackungsmaterial aus vorgefertigten Zuschnitten, wie das bei Maschinen zum Ver­ packen von Zigaretten oder ähnlichen Produkten in Klappschach­ teln (Hinged-Lid-Packungen) üblich ist, so weist die Packma­ schine zwar ein Zuschnittmagazin auf, dessen Speichervolumen aber begrenzt ist. Für die Aufrechterhaltung des Betriebes der Maschine ist daher eine dauernde Nachfüllung des Magazins erforderlich. Durch Zuführung von Zuschnittstapeln aus einem größeren Vorrat wird für die rechtzeitige Ergänzung des In­ halts des Zuschnittsmagazins gesorgt.

Durch die US-PS 5 183 380 ( DE 40 01 051 A1) ist eine Ein­ richtung zum Fördern von Verpackungsmaterialzuschnitten in Stapeln von einer Transportpalette in das Zuschnittmagazin ei­ ner Zigaretten-Packmaschine bekannt. Diese weist einen end­ losen, horizontal umlaufenden Förderer mit Taschen zum Auf­ nehmen von Zuschnittstapeln auf. Von einem Zuführförderer werden die Stapel nacheinander in aufeinanderfolgende Taschen des Taschenförderers übergeben, der sie in einer Entnahme­ station an das Zuschnittmagazin einer Packmaschine abgibt. Der Taschenförderer transportiert die Zuschnittstapel in einer Reihe vom Zuführförderer zum Magazin, so daß sich Unter­ brechungen der Zulieferung der Stapel zum Taschenförderer auch unmittelbar oder verzögert auf die Übergabefolge der Stapel in das Magazin auswirken.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs angege­ bene Verfahren und die Vorrichtung weiter zu verbessern, ins­ besondere eine weitgehend unterbrechungsfreie Versorgung einer Packmaschine mit Packmaterialzuschnitten zu gewährleisten.

Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß durch die Maßnahmen, die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegeben sind. Hiernach werden also in eine doppelbahnige Transferstrecke, die den Zuführförderer und einen Abgabeförderer miteinander verbindet, zeitweilig mehr Zuschnittstapel übergeben, als aktuell zum Packmaschinenmagazin hin abgenommen werden. Über eine als Übergabeförderstrecke geschaltete erste Förderstrecke werden die Stapel mit einer Förderrate, die der Abnahmerate des Pack­ maschinenmagazins entspricht, direkt zum Abgabeförderer trans­ portiert. Die zugeführten überzähligen Stapel dagegen werden in eine zweite Förderstrecke übergeben, die als Durchlaufspei­ cherstrecke arbeitet und für Unterbrechungen der Zuführung von Stapeln über den Zuführförderer einen Stapelvorrat als Reserve aufbaut.

Fortführungen und zweckmäßige Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 bis 5 enthalten.

Mit den Maßnahmen des Anspruchs 2 wird sichergestellt, daß die gemäß der Erfindung doppelbahnige Transferstrecke einerseits optimal als Speicherstrecke nutzbar ist und andererseits für die lückenlose Versorgung der Packmaschine mit Zuschnitten den unterbrechungsfreien Zugriff auf nachfolgende Stapel ermög­ licht. Die Ansprüche 3 bis 5 enthalten Maßnahmen für eine optimale Versorgung des Packmaschinenmagazins über die erfin­ dungsgemäß vorgesehene doppelbahnige Transferstrecke, wobei im einzelnen Vorkehrungen getroffen sind, um die Funktionen der ersten und der zweiten Förderstrecke der doppelbahnigen Trans­ ferstrecke als Übergabeförderstrecke und Durchlaufspeicher­ strecke in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebszuständen zu vertauschen. Auch dies dient der ununterbrochenen Versorgung des Packmaschinenmagazins mit Zuschnittstapeln, so daß Pausen in der Zuführung der Stapel, beispielsweise bei einem Palet­ tenwechsel in einer vorgeordneten Beschickungsstation, über­ brückt werden.

Bei einer Vorrichtung der eingangs angegebenen Art wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe mit den im Kennzeichen des Anspruchs 6 angegebenen Merkmalen gelöst. Die gemäß der Erfindung zweibahnige Ausbildung des Transferförderers zwischen dem Zuführförderer und dem Abgabeförderer erlaubt einerseits eine lückenlose Übergabe von Stapeln in das Packmaschinenmaga­ zin und andererseits ein Zwischenspeichern von überzähligen Stapeln, wobei der Zugriff auf die gespeicherten Stapel jeder­ zeit möglich bleibt.

Weitere Fortführungen und vorteilhafte sowie zweckmäßige Aus­ gestaltungen der Vorrichtung nach der Erfindung sind in den Unteransprüchen 7 bis 15 enthalten. Die Ansprüche 7 bis 9 betreffen die Ausbildung und Anordnung der Fördermittel des zweibahnigen Transferförderers. Die Ansprüche 10 und 11 betref­ fen Merkmale der Übergabemittel in den Übergabestationen, mit denen die Stapel vom Zuführförderer auf die Fördermittel des Transferförderers und von diesen auf den Abgabeförderer über­ geben werden. Die Ausbildung der Übergabemittel als Querförde­ rer mit Zangen, welche die Stapel für den Übergabetransport erfassen, gewährleistet eine schnelle Übergabe der Stapel zwischen den Bändern auf kurzen Wegen und stellt sicher, daß die Stapel dabei in ihrer Konfiguration erhalten bleiben und nicht beschädigt werden. Die Ansprüche 12 bis 15 enthalten Merkmale der Steueranordnung, mit der die Übergabemittel und die Fördermittel im Sinne der Erfindung betreibbar sind.

Die Erfindung bietet den Vorteil, daß das Zuschnittmagazin einer Packmaschine unterbrechungsfrei mit Zuschnitten versorgt werden kann, so daß der Betrieb der Packmaschine völlig unab­ hängig von kurzzeitigen Unterbrechungen der Zuschnittstapelzu­ führung aus einem vorgeschalteten Vorrat wird. Werden die Zuschnittstapel, wie das in modernen Fertigungsanlagen heute üblich ist, auf Paletten zugeliefert, so gewährleistet die Erfindung in sehr vorteilhafter Weise die Überbrückung der durch einen Palettenwechsel verursachten Zuführpausen, so daß sich die Palettenwechsel nicht auf den Betrieb der Packmaschine auswirken. Die gemäß der Erfindung vorgesehene Möglichkeit der Umschaltung der Förderstrecken erlaubt es, die zweibahnige Transferstrecke optimal als Durchlaufspeicher zu nutzen, so daß bei relativ geringem Bauraum eine relativ hohe Speicher­ kapazität erreichbar ist.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung nach der Erfindung mit einer schematischen Darstel­ lung der Steueranordnung,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach der Erfindung in schematischer Darstellung,

Fig. 3 eine Vorderansicht in Richtung des Pfeils C in Fig. 2 und

Fig. 4 bis 11 verschiedene Betriebszustände der Vorrichtung nach der Erfindung in schematischer Draufsicht.

In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung nach der Erfindung in einer schematischen Draufsicht dargestellt. Diese Vorrichtung dient zur Beschickung einer Packmaschine 1 mit Stapeln 2 aus Packmaterialzuschnitten. Sie besteht aus einer Zuführstation 3, einer Transferstrecke 4 und einer Abgabestation 6 mit einem Abgabeförderer 7.

Die Zuschnittstapel 2 werden in Großgebinden 8 auf Paletten angefördert und auf einem Palettenplatz im Bereich der Zuführ­ station 3 abgestellt. Eine Entnahmeeinrichtung, beispielsweise ein Portalroboter 9 mit einem zwischen dem Palettenplatz und einem Zuführförderer 11 hin und her bewegbaren Transporteur 12, überführt Gruppen von Stapeln aus dem Gebinde 8 auf den Zuführförderer 11, der die Stapel einzeln oder in Paaren nacheinander in eine Übergabeposition 14 einer Übergabestation 13 bringt. Der Zuführförderer 11 kann, wie aus Fig. 2 ersicht­ lich, ein umlaufender Band- oder Kettenförderer sein, dessen Übergabeposition 14 in der Übergabestation 13 liegt. Er kann aber auch als Schieber auf einer stationären Gleitfläche, als Kammerförderer mit die Stapel aufnehmenden Kammern, als Vertikal- oder Schrägaufzug mit Stapelfächern oder -ablagen oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein. Angetrieben wird der in der Zeichnung als Ausführungsbeispiel dargestellte Zuführförderer 11 mit einem Motor 31 (Fig. 2).

Die Transferstrecke weist zwei mit Abstand parallel verlau­ fende Fördermittel 16 und 17 auf. Als Fördermittel 16 und 17 sind von getrennten Motoren 18 und 19 separat angetriebene Band- oder Kettenförderer vorgesehen, die Tragplatten 21 zum Aufnehmen der Zuschnittstapel aufweisen. Diese Tragplatten 21 bilden entlang dem Fördertrum eine im wesentlichen eng geschlossene Förderfläche. Der Abstand der parallelen Förder­ mittel 16 und 17 voneinander ist so weit, daß zwischen ihnen im Bereich ihrer stromaufwärtigen Enden das Übergabeende des Zuführförderers 11 und im Bereich ihrer stromabwärtigen Enden das Aufnahmeende des Abgabebeförderers Platz hat. Auf diese Weise liegt die Übergabeposition 14 des Zuführförderers 11 zwischen den Aufgabepositionen 22 und 23 der Fördermittel 16 und 17. Die stromabwärtigen Abgabepositionen 24 und 26 der Fördermittel 16 und 17 liegen in einer zweiten Übergabestation 27 beidseits einer Aufgabeposition 28 des Abgabeförderers 7.

Die Fig. 2 zeigt die beschriebene Fördereranordnung in der Seitenansicht. Zu erkennen sind der Zuführförderer 11, der Abgabeförderer 7 sowie das die beiden Förderer verbindende Fördermittel 17 der Transferstrecke 4. Das Fördermittel 17 und das in Fig. 2 nicht sichtbare Fördermittel 16 der Transfer­ strecke 4 sind auf einem Gestell 29 angeordnet, auf dem sie horizontal verlaufen. Im vorderen und hinteren Umlenkbereich des Fördermittels 17 sind Tragplatten 21 zu erkennen, mit denen die Fördermittel im wesentlichen lückenlos bestückt sind. Auf den Tragplatten werden die zu transportierenden Stapel oder Stapelpaare 2 abgesetzt.

Zum Übergeben von Stapeln oder Stapelpaaren 2, die in der Über­ gabeposition 14 des Zuführförderers 11 eintreffen, jeweils auf eines der beiden Fördermittel 16 oder 17 ist die erste Über­ gabestation 13 vorgesehen, deren Einzelheiten den Fig. 1 bis 3 zu entnehmen sind. Wie insbesondere die Fig. 1 und 3 zeigen, weist die Übergabestation 13 als Übergabemittel einen Querförderer 32 auf, der an einem die beiden Fördermittel 16 und 17 sowie den Zuführförderer 11 überbrückenden Querträger 33 zwischen der Übergabeposition 14 und den Aufgabepositionen 22 und 23 hin und her verfahrbar ist. Fig. 3 zeigt den Querförde­ rer in seiner rechten Position über der Aufgabeposition 23 des Fördermittels 17 des Transferförderers 4 in einer vergrößerten Darstellung. Die links benachbarten Positionen 14 und 22 wurden zugunsten der größeren und detaillierteren Darstellung der Fig. 3 weggelassen. Der Querförderer ist als Zangenwagen 34 mit einer die zu überführenden Stapel oder Stapelpaare ergrei­ fenden Zange 36 ausgebildet. Um die Stapel von oben umfassen zu können, ist die Zange mittels eines Antriebes, beispielsweise einer pneumatischen oder hydraulischen Kolben-Zylindereinheit 37, in der Höhe verfahrbar. Das dafür benötigte Druckmedium wird aus einer Druckquelle 38 über eine Schleppleitung 39 zugeführt. Die Verbindung von der Druckquelle 38 zum Anschluß der Schleppleitung 39 ist, wie auch die anderen Druckleitungen, in der Fig. 3 strichpunktiert dargestellt. Das Öffnen und Schließen der Backen 41 der Zange 36 geschieht mittels eines Kolben-Zylindersystems 42, das ebenfalls über strichpunktiert dargestellte Druckleitungen an die Druckquelle angeschlossen ist. Ein zwischengeschaltetes Ventil 43 steuert die Betätigung der Backen der Zange. Ein Motor 44, der auf dem Querträger 33 montiert ist, treibt die Querbewegung des Zangenwagens an. Hierfür kann ein in der Zeichnung nicht dargestellter, an sich bekannter Spindel-, Ketten- oder Riementrieb vorgesehen sein. Der Motor 44 ist mit einer Steueranordnung 46 verbunden, welche ihn in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebszuständen in Gang setzt. Die Steueranordnung 46 steuert auch das Ventil 43 für die Betätigung der Backen 41 der Zange und die Betätigung der Hub-Einheit 37.

Der Querträger 33 ist an vertikalen Säulen 47 angebracht. Die Säulen 47 stehen zwischen den Fördermitteln 16 und 17 auf einer Tragplatte des Gestells 29, die ihrerseits auf Füßen 48 angeordnet ist (Fig. 2). Die Gestellfüße können so hoch sein, daß unter der Tragplatte des Gestells 29 ein mannshoher Durch­ gang entsteht.

In der Darstellung der Fig. 3 befindet sich der Zangenwagen 34 in der Aufgabeposition des Fördermittels 17, in welcher er einen Packmaterialstapel 2 auf eine Tragplatte 21 des Ketten­ förderers 17 ablegt. Hier ist zu erkennen, daß die Glieder 49 des Kettenförderers in einer Profilschiene 51 geführt sind, die mittels das rücklaufende Trum der Kette umgreifenden Stützen 52 auf der Tragplatte 29 des Gestells angebracht sind. Wird die Kette bewegt, so gleiten ihre Glieder in der Profilschiene 51, in der sie sicher geführt und ausgerichtet sind. Fig. 3 zeigt nur den Kettenförderer 17 und seine Aufgabeposition 23. Der parallele Kettenförderer 16 ist identisch aufgebaut und die Aufgabeposition 22 dieses Förderers stimmt mit der Position 23 des Förderers 17 überein. Eine separate Darstellung und Beschreibung dieser Vorrichtungseinzelheiten ist daher nicht erforderlich.

Die zweite Übergabestation 27 ist ebenso aufgebaut wie die erste, so daß hierzu auf die Fig. 3 und deren Beschreibung verwiesen werden kann. Da die zweite Übergabestation 27 aus der dem Blick C entgegengesetzten Richtung betrachtet wird, zeigt die Fig. 3 die Abgabeposition 24 des Kettenförderers 16. Um dem Rechnung zu tragen, sind in Fig. 3 die Bezugs­ zeichen, die speziell für die zweite Übergabestation 27 gelten, in Klammern hinzugefügt. Gleiche Teile sind in beiden Übergabestationen im übrigen mit denselben Bezugszeichen versehen.

Die Förderrichtung der Förderer ist in den Fig. 1 und 2 mit Richtungspfeilen 53, 54 und 56 angegeben. Es sei aber darauf hingewiesen, daß zumindest die Fördermittel 16 und 17 auch in umgekehrter Richtung betrieben werden können, wenn bestimmte Betriebsbedingungen dies erfordern.

Zur Überwachung des Betriebes der dargestellten Beschickungs­ vorrichtung sind Sensormittel vorgesehen, welche bestimmte Posi­ tionen auf den Fördermitteln 16 und 17 daraufhin überwachen, ob sie mit Stapeln belegt sind oder nicht. Als Sensormittel kommen solche in Frage, die das Vorhandensein eines Stapels an einem bestimmten Platz erfassen. Dies können mechanische oder pneumatische Taster, Näherungssensoren oder dergleichen sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind als Sensoren Lichtschran­ ken vorgesehen. Eine Lichtschranke 57 mit einer Lichtquelle 58 und einem lichtempfindlichen Aufnehmer 59 überwacht die Bele­ gung der Aufgabeposition 22 des Kettenförderers 16 in der Über­ gabestation 13. Eine weitere Lichtschranke 61 ist der Aufgabe­ position 23 des Kettenförderers zugeordnet. Die Abgabeposi­ tionen 24 des Kettenförderers 16 und 26 des Kettenförderers 17 werden mit Lichtschranken 62 bzw. 63 überwacht. Den den Abgabe­ positionen 24 und 26 benachbarten Positionen 64 und 66 können weitere Lichtschranken 67 bzw. 68 zugeordnet sein. Alle Licht­ schranken sind an die Steueranordnung 46 angeschlossen, die ihrerseits ausgangsseitig mit den Antrieben 18 und 19 der Kettenförderer 16 und 17, den Antrieben 44 der Zangenwagen 34, den Hubantrieben 37 der Zangen und den Betätigungsmitteln 42 der Zangenbacken verbunden ist, so daß eine von vorgegebenen Betriebszuständen der Beschickungsvorrichtung abhängige Steuerung der Stapelförderung möglich ist.

Im Betrieb werden die Stapel 2 der Übergabeposition 14 in der ersten Übergabestation 13 mittels des Zuführförderers 11 mit einer Zuführrate von R₁ Stapeln pro Zeiteinheit zugeführt. Aus der Aufgabeposition 28 in der zweiten Übergabestation 27 werden die Stapel mittels des Abgabeförderers 7 mit einer Abgaberate von R₂ Stapeln pro Zeiteinheit zur Packmaschine hin abgefördert. Im langfristigen Mittel sind die Zuführrate R₁ und die Abgabe­ rate R₂ gleich, weil langfristig alle zugeführten Stapel in der Packmaschine verarbeitet werden. Während des Betriebes jedoch wechseln Phasen, in denen die Zuführrate R₁ die Abgaberate R₂ überwiegt, mit solchen, in denen umgekehrt die Abgaberate R₂ größer als die Zuführrate R₁ ist, einander ab. Bei einer direkten Kopplung des Zuführförderers 11 mit dem Abgabeförderer 7 würde das bedeuten, daß in Phasen, in denen R₁ kleiner als R₂ ist, die Produktion der Packmaschine 1 an die kleinere Rate R₁ angepaßt, also reduziert werden müßte. Dadurch würde die Produktionsleistung der Maschine direkt von Schwankungen der Zuführrate abhängig. Die vorliegende Erfindung schafft hier mit einem neuen Beschickungsverfahren und einer Vorrichtung Abhilfe.

Die Fig. 4 bis 11 zeigen verschiedene Betriebszustände der oben beschriebenen Vorrichtung in einer der Fig. 1 entspre­ chenden Draufsicht. Gleiche Teile sind in diesen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen wie in Fig. 1. Die Darstel­ lung ist auf die für das Verständnis nötigsten Bestandteile beschränkt.

Gemäß Fig. 4 wird davon ausgegangen, daß beide Förderer 16 und 17 der Transferstrecke 4 leer sind, wie das beispielsweise bei Betriebsbeginn sein kann. Die Zuführrate R₁ wird in dieser Betriebsphase größer angenommen als die Abgaberate R₂.

Ein in der Übergabeposition 14 des Zuführförderers 11 eintref­ fender Stapel 2.1 wird von der Zange 36.1 des Querförderers 32.1 auf einen der beiden Förderer, im vorliegenden Fall auf den ersten Förderer 16 übergeben, der jetzt als Übergabeför­ derer arbeitet und den Stapel direkt ohne Halt bis in die Abgabeposition 24 fördert (Fig. 4). Da die Zuführrate R₁ größer ist als die Abgaberate R₂, trifft in der Übergabeposi­ tion 14 bereits der nächste Stapel 2.2 ein, bevor die Abgabe­ position 24 von der Zange 36.2 des Querförderers 32.2 frei­ gemacht werden kann. Die Lichtschranke 62 meldet die Position 24 noch besetzt. Die Lichtschranke 57 meldet aber, daß die Aufgabeposition 22 des ersten Förderers 16 frei ist, so daß die Zange 36.1 den Stapel 2.2 dennoch auf den ersten Förderer 16 übergeben kann. Der nun folgende Stapel 2.3 kann nicht mehr auf den ersten Förderer 16, den Übergabeförderer, übergeben werden, da dessen Aufgabeposition 22 vom Stapel 2.2 besetzt ist. Die Zange 36.1 transportiert den Stapel 2.3 daher in die freie Aufgabeposition 23 des zweiten Förderers 17, der im Moment als Durchlaufspeicher arbeitet und den Stapel einen Schritt um etwa eine Stapelbreite weiterfördert (Fig. 5). Die Aufgabeposition 23 des Förderers 17 ist nun wieder frei, so daß die Zange 36.1 den nächsten inzwischen eingetroffenen Stapel 2.4 hierhin transferieren kann. Der Förderer 17 wird sodann wieder um einen Schritt weiter nach rechts bewegt, was die Aufgabeposition 23 für den nächsten Stapel freimacht.

Inzwischen benötigt die an den Abgabeförderer 7 angeschlossene Packmaschine einen neuen Packmaterialstapel, der nun von der Zange 36.2 der zweiten Übergabestation 27 aus der Abgabeposi­ tion 24 des Förderers 16 in die Aufgabeposition 28 des Abgabe­ förderers 7 bewegt wird und von dort zur Packmaschine gelangt (Fig. 6). Jetzt ist die Abgabeposition 24 des ersten Förderers 16 frei und wird vom Förderer 16 mit dem Stapel 2.2 besetzt, der in der Aufgabeposition 22 bereitgehalten wird, so daß in der Abgabeposition 24 des Förderers 16 wieder ein Stapel für die Weiterverarbeitung bereitliegt.

Sobald der Förderer 16 bei Eintreffen des Stapels 2.2 in der Abgabeposition 24 wieder zum Stillstand gekommen ist, meldet die Lichtschranke 57, daß die Aufgabeposition 22 des Förderers 16 frei ist. Der nächste in der Übergabeposition 14 eintref­ fende Stapel 2.5 kann also wieder auf den Förderer 16 übergeben werden.

Der als Übergabeförderer arbeitende Förderer 16 transportiert auf diese Weise von den vom Zuführförderer zugeführten Stapeln genau so viele pro Zeiteinheit zur Abgabeposition 24, wie vom Abgabeförderer 7 zur Packmaschine transportiert werden. Die Förderrate R₃ des Übergabeförderers 16 ist also gleich der Abgaberate R₂ des Abförderers 7, und zwar auch dann, wenn die Zuführrate R₁ des Zuführförderers 11 größer ist. Die vom Zuführförderer 11 zugeführten, überzähligen Stapel werden auf den zweiten Förderer 17, den Durchlaufspeicher, übergeben, der sie schrittweise in einer lückenlosen Folge ansammelt, bis alle seine Aufnahmepositionen besetzt sind. Dieser Betriebszustand ist in der Fig. 7 gezeigt. Die Lichtschranken 63 und 68 melden ebenso wie die Lichtschranke 61 besetzte Positionen des Förde­ rers 17. Der Durchlaufspeicher ist also voll. Gleichzeitig sind die Abgabeposition 24 und die Aufgabeposition 22 des Förderers 16, der bisher als Übergabeförderer gearbeitet hat, besetzt. Würde die Vorrichtung nun nach demselben Schema weiterbetrieben wie bisher, so müßte die Zuführrate R₁ auf den Wert R₂ der Abgaberate herabgesetzt werden, da eine weitere Speicherung überschüssiger Stapel nicht möglich wäre. Aus diesem Grund ist vorgesehen, daß die beiden Förderer 16 und 17 jetzt ihre Funk­ tionen vertauschen. Der in der Abgabeposition 24 des Förderers 16 bereitgehaltene Stapel 2.6 wird im nächsten Schritt von der Zange 36.2 noch auf den Abgabeförderer 7 überführt, so daß die Abgabeposition 24 frei wird. Anschließend wird der bisher als Übergabeförderer betriebene Förderer 16 als Durchlaufspeicher und der als Durchlaufspeicher arbeitende Speicher 17 als Über­ gabeförderer betrieben. Der auf dem Zuführförderer 11 eintref­ fende neue Stapel 2.7 wird, da die Aufgabeposition 23 des aktu­ ellen Übergabeförderers 17 noch besetzt ist, in die Aufgabe­ position 22 des Förderers 16 verschoben, die durch Bewegen des zuvor in dieser Position befindlichen Stapels 2.8 um eine Posi­ tion in Förderrichtung freigeworden ist (Fig. 8). Inzwischen übernimmt die Zange 36.2 in der Abgabeposition 26 des Förderers 17 einen Stapel 2.9 und überführt ihn auf den Abgabeförderer 7. Daraufhin transportiert der Förderer 17 die auf ihm enthaltenen Stapel um eine Position nach rechts, so daß die Aufgabeposition 23 frei wird. Der nächste nun auf dem Zuführförderer 11 in der Übergabeposition 14 eintreffende Stapel wird von der Zange 36.1 wieder auf den Förderer 17 übergeben. Der Förderer 17 transpor­ tiert die Stapel nun als Übergabeförderer mit einer Förderrate R₃ zur Abgabeposition 26, die der Abgaberate R₂ des Abgabeför­ derers 7 gleich ist. Gleichzeitig übernimmt der Förderer 16 als Durchlaufspeicher die überschüssigen Stapel in lückenloser Folge (Fig. 8).

Die Aufnahmekapazität der beiden Förderer 16 und 17 ist unter Berücksichtigung der Abgaberate F2 an die Packmaschine derart bemessen, daß wenigstens ein Wechsel einer Palette mit einem Stapelgebinde 8 (siehe Fig. 1) überbrückt wird, ohne den Betrieb der Packmaschine unterbrechen oder verlangsamen zu müssen.

Sind bis zu einem fälligen Palettenwechsel also beide Förderer 16 und 17 komplett oder nahezu komplett mit Stapeln belegt, so wird bei einer Unterbrechung der Stapelzufuhr durch den Zuführ­ förderer 11 der nächste Stapel 2.10 von dem bisher als Über­ gabeförderer arbeitenden Förderer, beispielsweise dem Förderer 17, abgenommen (Fig. 9). Da nun die Abgabeposition 26 des Förderers 17 frei ist, fördert dieser die verbliebenen Stapel um eine Position vor, so daß nun seine Aufgabeposition 23 frei wird. Da gleichzeitig der andere, als Durchlaufspeicher arbei­ tende Förderer 16 komplett mit Stapeln belegt ist, werden nun die Funktionen der beiden Förderer 16 und 17 wieder vertauscht. Der Förderer 16 wird zum Übergabeförderer, der die auf ihm enthaltenen Stapel mit einer der Abgaberate R₂ des Abgabeför­ derers 7 übereinstimmenden Förderrate R₃ nacheinander zur Abgabeposition 24 bewegt, von der die Zange 36.2 sie in die Aufgabeposition 28 des Abgabeförderers 7 überführt (Fig. 9). So wird das aktuell als Übergabeförderer dienende Fördermittel 16 mit der Abgaberate R₂, die der Förderrate R₃ des Förderers 16 entspricht, geleert.

Sobald der Förderer 16 keine Stapel mehr trägt, werden die Funktionen der Förderer erneut vertauscht. Bei weiterer Unter­ brechung der Stapelzufuhr über den Zuführförderer 11 werden die Stapel nun mittels der Zange 36.2 vom zweiten Förderer 17 abgenommen, der sie mit der Förderrate R₃ nacheinander in die Abgabeposition 26 transportiert (Fig. 10).

Sobald die Zufuhr von Stapeln über den Zuführförderer 11 wieder beginnt, werden diese von der Zange 36.1 zunächst in die Auf­ gabeposition 23 des aktuellen Übergabeförderers 17 gebracht, auf dem noch ein Rest von Stapeln vorhanden sein kann (Fig. 11). Diese restlichen Stapel werden vom Förderer 17 mit der Förderrate R₃ nacheinander in die Abgabeposition 26 gebracht, aus der sie mit der Zange 36.2 auf den Abgabeförderer 7 über­ führt werden. Gleichzeitig werden mit derselben Rate Stapel vom Zuführförderer 11 in die Aufgabeposition 23 abgegeben, die bei jedem Schritt des Förderers 17 wieder frei wird. Von dem Zuführförderer 11 herangeförderte überschüssige Stapel werden, wie oben bereits beschrieben, auf dem als Durchlaufspeicher dienenden Förderer 16 abgelegt.

Die zwischen dem letzten, nach der Unterbrechung der Stapel­ zufuhr auf dem Förderer 17 verbliebenen Stapel 2.11 und dem ersten frisch zugeführten Stapel 2.12 entstandene Lücke 69 wandert beim erneuten Umschalten der Funktionen der beiden Förderer 16 und 17 in Förderrichtung des Förderers 17 aus. Wird nämlich der letzte Stapel 2.11 vor der Lücke 69 von der Zange 36.2 auf den Abgabeförderer 7 übergeben, so wird im folgenden der bereits teilweise wieder mit Stapeln belegte Förderer 16, der bisher als Durchlaufspeicher diente und die überzähligen Stapel übernommen hat, zum Übergabeförderer und der Förderer 17 zum Durchlaufspeicher, der nur noch schrittweise bewegt wird. Mit jedem überzähligen Stapel, der dem Förderer 17 zugeführt wird, wandert die Lücke 69 weiter zur Abgabeposition 26 hin und wird entsprechend kürzer, bis sie völlig geschlossen bzw. verschwunden ist.

Durch das gemäß der Erfindung vorgesehene Umschalten der Funktionen der Förderer 16 und 17 ist es möglich, in einer relativ kurzen Förderstrecke relativ großen Speicherraum zur Verfügung zu stellen. Die Umschaltung der Funktionen erlaubt die Benutzung der kompletten Förderstrecke als Speicherraum. Damit lassen sich auch längere Unterbrechungen der Material­ zuführung über den Zuführförderer 11 überbrücken, ohne daß das den Betrieb der angeschlossenen Maschine beeinträchtigt.

Claims (15)

1. Verfahren zum Beschicken einer Packmaschine, insbesondere einer Maschine zum Verpacken von Zigaretten oder dergleichen Produkten in Klappschachteln (Hinged-Lid-Packungen), mit Stapeln aus Packmaterialzuschnitten, bei dem die Stapel in eine Übergabestation gebracht werden, aus der Übergabestation ent­ lang einer Transferstrecke in eine Abgabestation gefördert werden und aus der Abgabestation zur Packmaschine hin abgegeben werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapel (2) der Über­ gabestation (13) mit einer Zuführrate R₁ (Stapel pro Zeitein­ heit) zugeführt werden, die wenigstens zeitweise die Abgaberate R₂ (Stapel pro Zeiteinheit) übertrifft, mit der sie aus der Abgabestation (6) zur Packmaschine (1) hin abgegeben werden und daß die Stapel aus der Übergabestation (13) auf eine als Über­ gabeförderstrecke vorgesehene erste Förderstrecke (16), der entlang sie mit einer mit der Abgaberate übereinstimmenden Förderrate R₃ (Stapel pro Zeiteinheit) zur Abgabestation (6) gefördert werden, und wenigstens eine die Übergabestation mit der Abgabestation verbindende, als Durchlaufspeicherstrecke arbeitende zweite Förderstrecke (17) verteilt werden, in welcher überzählige Stapel (2) aufgenommen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionen der ersten und der zweiten Förderstrecke (16 bzw. 17) als Übergabeförderstrecke und Durchlaufspeicherstrecke in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebszuständen miteinander vertauscht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilung der in die Übergabestation (13) zugeführten Stapel (2) auf die beiden Förderstrecken (16, 17) in Abhängig­ keit von der Abgaberate (R₂) der Abgabestation (6) gesteuert wird, derart, daß eine der Abgaberate R₂ entsprechende Anzahl von Stapeln (2) je Zeiteinheit in der Übergabestation (13) an eine als Übergabeförderstrecke arbeitende Förderstrecke (16 bzw. 17) übergeben und mit einer mit der Abgaberate R₂ überein­ stimmenden Förderrate R₃ zur Abgabestation (6) gefördert wird und daß eine der Differenz zwischen der Zuführrate R₁ und der Abgaberate R₂ entsprechende Anzahl überzähliger Stapel (2) an die als Durchlaufspeicherstrecke vorgesehene andere Förder­ strecke (17 bzw. 16) übergeben und dort gespeichert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß bei einer Unterbrechung der Stapelzufuhr zur Übergabestation (13) die in der als Durchlaufspeicher arbei­ tende Förderstrecke (17 bzw. 16) gespeicherten Stapel (2) mit einer der Abgaberate R₂ entsprechenden Förderrate R₃ zur Abgabestation (6) gefördert werden, daß nach der Unterbrechung wieder zugeführte Stapel bis zur Förderrate R₃ an diese Förder­ strecke (17 bzw. 16) übergeben werden und daß über die Förder­ rate R₃ hinaus zugeführte überzählige Stapel an die andere Förderstrecke (16 bzw. 17) übergeben werden, die nun als Durch­ laufspeicherstrecke genutzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Belegung der Abgabeposition (24 bzw. 26) der als Durchlaufspeicherstrecke genutzten Förderstrecke (16 bzw. 17) in der Abgabestation (6) überwacht wird, daß die Funktionen der beiden Förderstrecken (16 bzw. 17) miteinander vertauscht werden, wenn die Belegung der Abgabeposition mit einem Stapel (2) festgestellt wird, so daß die in der zuvor als Durchlauf­ speicherstrecke genutzten Förderstrecke gespeicherten Stapel mit einer der Abgaberate R₂ gleichen Förderrate R₃ zur Abgabe­ station (6) gefördert und dort zur Packmaschine (1) hin abgege­ geben werden, weiter zur Übergabestation (13) zugeführte Stapel (2) entsprechend der Förderrate R₃ an die nun als Übergabeför­ derstrecke genutzte Förderstrecke übergeben werden und überzählige Stapel an die zuvor als Übergabeförderstrecke, nun als Durchlaufspeicherstrecke genutzte andere Förderstrecke übergeben werden.

6. Vorrichtung zum Beschicken einer Packmaschine, insbesondere einer Maschine zum Verpacken von Zigaretten oder dergleichen Produkten in Klappschachteln (Higed-Lid-Packungen), mit Stapeln aus Packmaterialzuschnitten, mit einem die Stapel einer Über­ gabestation zuführenden Zuförderer, einem Transferförderer zum Transportieren der Stapel von der Übergabestation zu einer Abgabestation, einem die Stapel aus der Abgabestation zur Pack­ maschine hin abfördernden Abgabeförderer und Übergabemitteln zum Übergeben der Stapel vom Zuführförderer auf den Transfer­ förderer und von diesem auf den Abgabeförderer, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Transferförderer (4) zweibahnig ausgebildet ist und zwei separat antreibbare Fördermittel (16, 17) aufweist und daß zum Übergeben von Stapeln (2) ein erstes Übergabemittel (32.1, 34, 36.1) zwischen dem Zuführförderer (11) und den beiden Fördermitteln (16, 17) des Transferförderers (4) und ein zweites Übergabemittel (32.2, 34, 36.2) zwischen den beiden Fördermitteln (16, 17) und dem Abgabeförderer (7) hin- und herbewegbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Fördermittel (16, 17) des Transferfördermittels (4) separat angetriebene Band- oder Kettenförderer vorgesehen sind, deren Fördertrume im wesentlichen horizontal verlaufen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel (16, 17) des Transferförderers (4) vor und zurück antreibbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel (16, 17) des Transfer­ förderers (4) im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, daß zwischen Aufgabepositionen (22, 23) der Fördermittel (16, 17) in der ersten Übergabestation (13) eine Abgabeposition (14) des Zuführförderers (11) liegt und daß die Aufgabeposition (28) des Abgabeförderers (7) zwischen den Abnahmepositionen (24, 26) der Fördermittel (16, 17) in der zweiten Übergabestation (27) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Übergabestationen (13, 27) als Übergabemittel Querförderer (32.1 und 32.2) vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Querförderer (32.1, 32.2) als Zangenwagen (34) ausgebildet sind, die an die Fördermittel (16, 17) des Transferförderers (4) und den Zuführförderer (11) bzw. den Abgabeförderer (7) überspannenden Querführungen (33. 1, 33.2) verfahrbar sind, und daß jeder Zangenwagen (34) eine quer zu seiner Bewegungsrich­ tung auf einen Stapel zu und zurück bewegbare Greifzange (36.1, 36.2) zum Erfassen eines Stapels (2) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß den Aufgabe- und Abnahmepositionen (22, 23 bzw. 24, 26) der Fördermittel (16, 17) des Transferförderers (4) Sensormittel (57, 61 bzw. 62, 63) zum Erfassen ihrer Belegung mit Stapeln (2) zugeordnet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steueranordnung (46) zum Steuern der Bewegung des Übergabemittels (32.1) der ersten Übergabestation (13) vorgesehen ist, derart, daß auf dem Zuführförderer (11) nacheinander in der Übergabestation (13) eintreffende Stapel (2) in Abhängigkeit von vorgegebenen Betriebszuständen auf die beiden Fördermittel (16, 17) des Transferförderers (4) verteilt werden.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Fördermittel (16 bzw. 17) des Transferförderers (4) als Übergabeförderer vorgesehen ist, der nach der Übergabe eines Stapels (2) in seine Aufgabeposition (22 bzw. 23) solange antreibbar ist, bis ein Stapel (2) seine Abnahmeposition (24 bzw. 26) erreicht hat, und daß das andere Fördermittel (17 bzw. 16) als Durchlaufspeicher vorgesehen ist, der nach der Übergabe eines Stapels (2) in seine Aufgabeposi­ tion (23 bzw. 22) um im wesentlichen eine Stapelposition weiterbewegbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das zunächst als Durchlaufspeicher vorgesehene Fördermittel (17 bzw. 16) als Übergabeförderer betreibbar ist, sobald seine Abnahmeposition (26 bzw. 24) in der Abgabestation (6) mit einem Stapel (2) besetzt ist, und daß gleichzeitig das zuvor als Übergabeförderer betriebene Fördermittel (16 bzw. 17) nun als Durchlaufspeicher betreibbar ist.