DE60006438T2 - Verfahren zum Einkapseln einer Glasscheibe an ihrer Peripherie mittels Hitze und Druck unter Benutzung eines Sheet Moulding Compound (SMC) oder Bulk Moulding Compound (BMC) und danach hergestellte Tür mit einer Glasscheibe - Google Patents

Verfahren zum Einkapseln einer Glasscheibe an ihrer Peripherie mittels Hitze und Druck unter Benutzung eines Sheet Moulding Compound (SMC) oder Bulk Moulding Compound (BMC) und danach hergestellte Tür mit einer Glasscheibe Download PDF

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  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Herkömmlichweise wird eine kleine Glasplatte oder Glasscheibe in einen Hohlraum einer mehrteiligen Form eingesetzt, und es wird bei hoher Temperatur und hohem Druck ein Polymer-/Copolymermaterial in den Hohlraum eingespritzt, welches den Peripherierand des Glases an der Peripherie kapselt. Ein früheres Spritzgießsystem dieses Typs wurde beispielsweise zum Herstellen von Linsenhalterungen verwendet, wie im US-Pat. Nr. 2,266,169 von Chester W. Crumrine, erteilt am 16. Dezember 1941, offenbart. Ein Linsenelement wird zwischen zwei die Linse haltende Zentrierplunger geklemmt, wobei der Peripherierand der Linse in einen ringförmigen Hohlraum ragt, in den heißer Kunststoff unter Druck eingespritzt wird, abkühlt und anschließend als Linsenhalterung aus dem Formhohlraum entnommen wird. Ein ähnliches Spritzgießverfahren zum Formen von an der Peripherie gekapselten Glasscheiben ist in US-Pat. Nr. 2,559,860 und 3,971,841 von Howard G. Fay bzw. Leon Rubenstein vom 10. Juli 1951 bzw. 27. Juli 1976 beschrieben. Jedes dieser beiden Patente betrifft Linsensysteme für fotografische Vorrichtungen.
  • Größere Glasscheiben sind auf ähnliche Weise mit einem spritzgegossenen Rand, einer Kapselung oder einem Rahmen versehen worden, wie in US-Pat. Nr. 4,626,185; 4,695,420 und 5,676,894 von Bernard Monnet, Charles E. Grawey et al. bzw. Paul Specht, erteilt am 2. Dezember 1986; 2. September 1987 bzw. 14. Oktober 1997 beschrieben. Solche größeren gekapselten Glasstrukturen werden typischerweise als gekrümmte Fahrzeugglasscheiben, gedruckte Schaltungen, Fensterglasscheiben, Bauglas u. dgl. verwendet.
  • Eine weitere Vorgehensweise bezüglich der Herstellung eines Rahmenelements zum Kapseln des Peripherierands einer Scheibe ist im US-Patent Nr. 5, 329,686 von Maurice A. Kildal et al vom 19. Juli 1994 beschrieben. In diesem Patent wird eine Scheibe an einem Rahmenelement platziert, dessen Rand in einer Ausnehmung angeordnet ist, während eine einstückig daran angeformte Lippe des Rahmenelements ausreichend weit gebogen werden kann, damit die Scheibe an ihrem Umfang an dem Rahmen festklemmbar ist. Vorher wurden Brillenglasgestelle so hergestellt, wie im US-Pat. Nr. 3,399,018 von Conrad L. Leblanc vom 27. August 1968 beschrieben.
  • Vor den letztgenannten Offenbarungen wurde Pulvermaterial in einen ringförmigen Hohlraum einer Form platziert, in dem eine Scheibe aus getempertem Glas eingesetzt war, und nach Verschließen der Form mit dem darin festgeklemmten und zentrierten Glas wurde das Pulvermaterial erweicht und auf die Peripherie des Glases aufgeschmolzen. Typisch für diesen Prozess war die Verwendung von "Bakelit"-Pulver auf die im US-Pat. Nr. 2,137,472 von Lewis Jex-Blake Forbes vom 22. November 1938 beschriebene Weise.
  • Anstelle von Pulver, das unter Wärme und Druck erweicht werden kann, wie in dem vorgenannten Patent beschrieben, wurde jahrelang ein Ring oder ein ringähnliches Element aus Elastomermaterial zum Formen einer Dichtung für Lager o. dgl. durch Platzieren des Elastomerelements und eines Metall-Verstärkungselements in eine Form und Verschließen der Form unter Einwirkung von Wärme und Druck verwendet, wie im US-Pat. Nr. 3,341,647 von Douglas J. Aberle vom 12 September 1967 offenbart. Die Dichtung wird um die Innenperipherie des Verstärkungselements extrudiert und ist in geeigneter Weise konturiert, um zweilippige Dichtungen zu bilden, wobei überschüssiges Material radial nach außen in einen Hohlraum zur Aufnahme von unerwünschtem überschüssigen Elastomer gedrückt wird.
  • Dem letztgenannten Prozess ähnlich ist die Herstellung von Objekten, wie z. B. Lautsprechermembranen, in einem Paar zusammenpassender Formen durch Einsetzen der Membran und, benachbart zu dem Rand der Membran, eines streifenförmigen Basismaterials aus Gummi als Hauptbestandteil mit einem zugehörigen Schäumungsmittel in die Formen. Beim Formen in dem Hohlraum der geschlossenen Form unter Einwirkung von Wärme und Druck wird der Gummi vulkanisiert und bildet einen geschäumten Rand, der von selbst an der Außenperipherie der Membran haftet, wie im US-Pat. Nr. 5,705, 108 von A. Nonogaki vom 6. Januar 1998 offenbart.
  • Der Anmelder der vorliegenden Erfindung hat Fachkenntnisse auf dem Gebiet der spritzgegossenen Kapselung von getempertem Glas, das primär zum Ausfachen insbesondere von Kühlschränken verwendet wird, wie in US-Pat. Nr. 5, 273,354; 5,362,145; 5,403,084; 5,429,433; 5,441,338 und 5,454,638 vom 28. Dezember 1993; 8. November 1994; 4. April 1995; 4. Juli 1995; 15. August 1995 bzw. 3. Oktober 1995, die alle dem Anmelder der vorliegenden Erfindung erteilt wurden, beschrieben.
  • Die unabhängigen Ansprüche gehen von einem Stand der Technik aus, wie er in US-A-2,137,472 offenbart ist. Diese Referenz offenbart ein Verfahren zum Formen eines an der Peripherie gekapselten Produkts in Form einer in einen Rand aus Kunststoffmaterial eingebetteten Glasscheibe. Die getemperte Glasscheibe wird auf die Fläche eines ersten Formelements gelegt. Ein zweites Element wird dann auf die obere Fläche des Glases gedrückt, und ein das zweite Element umgebendes drittes Formelement wird abgesenkt, um den ein Formpulver enthaltenden Formhohlraum zu verschließen. Die Formelemente werden erwärmt und die Glasscheibe somit mit einem Rand aus Kunststoffmaterial versehen.
  • ZUSAMMENFASSENDER ÜBERBLICK ÜBER DIE ERFINDUNG
  • In Übereinstimmung mit dem oben Gesagten liegt der vorliegenden Erfindung primär die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges und nicht offensichtliches Verfahren zum Herstellen einer an der Peripherie gekapselten Einheit zu schaffen, wie z. B. einer Herdofentür, die bei Betrieb relativ hohen Temperaturen aus gesetzt ist, insbesondere wenn ein Ofen bei hohen Temperaturen automatisch gereinigt wird. Herdofentüren werden derzeit aus Metall gefertigt, das eine hohe Steifigkeit und Temperaturfestigkeit bietet, verformungsfest ist und fehlerhafter Handhabung standhalten kann etc. Herkömmliche Herdofentüren sind jedoch aus zahlreichen unterschiedlichen Teilen zusammengesetzt, die separate Entwicklungs-, Herstell- und Montagevorgänge erforderlich machen. Normalerweise weisen solche herkömmlichen Herdofentüren eine mehrteilige innere Metalltür-Rahmenanordnung und eine mehrteilige Ofentür-Außenmantelanordnung auf. Diese werden einzeln hergestellt und weisen einen Ofentür-Innenrahmen aus Metall und einen Ofentür-Außenmantel auf, von denen jeder mit einer Sichtscheibe oder einem Fenster aus getempertem Glas versehen ist. Ein separater Verbindungsflansch aus Metall, durch den Befestigungsteile verlaufen, wird zum Sichern jeder Glasscheibe an ihrem zugehörigen Rahmen und/oder Mantel verwendet. Der Außenmantel muss ferner grundiert und angestrichen werden, um der Farbe des Herds/Ofens zu entsprechen oder dieser angepasst zu werden. All dies ist außerordentlich zeit- und kostenaufwändig.
  • Die oben aufgeführten Patente zum Stand der Technik schlagen das Herstellen eines Herdofens durch Spritzgießen von Polymer-/Copolymermaterial unter Einwirkung von Wärme und Druck zum Kapseln des Peripherierands einer getemperten Glasscheibe vor. Leider können bei den zum Spritzgießen zur Verfügung stehenden Polymer-/Copolymer-Kunststoffmaterialien die Toleranzen nicht beibehalten werden, insbesondere bei Erwärmung auf relativ hohe Temperaturen. Mit anderen Worten: solche Materialien bieten generell keine relativ hohe Wärmefestigkeit bei Temperaturen, die beim Backen auftreten, und selbst bei relativ niedrigen Temperaturen ist das Festigkeits-Gewichts-Verhältnis relativ niedrig, d. h. das Polymermaterial ist relativ schwach und bietet nicht die erforderliche Festigkeit, Robustheit und Steifigkeit, um dem normalen Gebrauch einer Herdofentür standzuhalten. Ferner können kleinere Produkte zwar durch Spritzgießen von Polymermaterial um den Rand einer Glasscheibe hergestellt werden, bei größeren Produkten treten jedoch zusätzliche Herstellprobleme auf, wie z. B. bei der Steuerung, Verringerung oder Eliminie rung von Produktschrumpfung. Bei nicht vorhandenen Charakteristiken hinsichtlich fehlender oder geringer Schrumpfung ist es im wesentlichen unpraktisch, wenn nicht gar unmöglich, eine spritzgegossene gekapselte Polymer-/ Copolymer-Ofentür herzustellen, sei es ein Ofentür-Außenmantel oder ein Ofentür-Innenrahmen oder beides, und die beiden Teile mit reproduzierbarer Genauigkeit miteinander zu verbinden. Die individuelle Schrumpfung jedes dieser Teile und die daraus resultierenden Auswirkungen auf das jeweils andere Teil würde folgendes im wesentlichen ausschließen: (a) zusammenpassendes Verbinden der gekapselten Innen- und Außeneinheiten oder (b) zusammenpassendes Verbinden einer dieser gekapselten Einheiten mit ihrem mehrteiligen metallenen Gegenstück zur Bildung einer handelsüblichen Herdofentür.
  • Angesichts des oben Gesagten haben die Anmelder hiermit ein neuartiges und nicht offensichtliches Verfahren zum Formen eines relativ großen, an der Peripherie gekapselten Produkts, wie z. B. einer Herdofentür und insbesondere eines Ofentür-Außenmantels, durch Platzieren einer Scheibe aus getempertem Glas zwischen Formklemmteilen von geöffneten Formkörpern geschaffen.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines an der Peripherie gekapselten Produkts nach Anspruch 1 und eine geformte Tür nach Anspruch 20.
  • Ein und vorzugsweise beide Formkörper werden erwärmt, und wärmehärtendes Polymermaterial in Form eines Sheet Molding Compound (SMC) oder eines Bulk Molding Compound (BMC) wird auf einen der erwärmten Formkörper in und um einen Bereich, der einem ringförmigen oder peripheren Formhohlraum oder einer Formkammer entspricht, und außerhalb eines im wesentlichen durchgehenden Peripherierands der Scheibe aus getempertem Glas positioniert. Die Formkörper werden dann nach und nach geschlossen, wodurch auf das SMC/BMC wirkende Kompressionskräfte erzeugt werden, durch die das wärmehärtende Polymermaterial in die ringförmige Kammer und in eine vollständige am Peripherierand erfolgende Kapselung des durchgehenden Peripherierands des getemperten Glases, einschließlich einander gegenüberliegender Außenflächen und dazwischen liegender Peripherierandflächen, extrudiert wird. Beim Schließen der Formkörper bilden deren Flächen periphere Dichtungen, die verhindern, dass das SMC/BMC aus dem ringförmigen Formhohlraum austritt, und das SMC/BMC wird relativ hohen Kompressionskräften ausgesetzt, durch die sichergestellt wird, dass der Formhohlraum vollständig und satt gefüllt wird. Nach dem Härten des wärmehärtenden Polymermaterials bei einer solchen Wärme und einem solchen Druck werden die Formkörper geöffnet und wird das an der Peripherie gekapselte Produkt entnommen.
  • Die soeben beschriebenen Verfahrensschritte gewährleisten bei Durchführung bei korrektem Gewicht und korrekter Verteilung des wärmehärtenden Polymermaterials (SMC/BMC) auf den zugehörigen Formkörper das Formen eines relativ dichten, festen und robusten Produkts mit glatter Oberfläche, bei dem im wesentlichen keine erkennbaren Grate, Gratmaterial, Formteilungen, Fehlerstellen etc. vorhanden sind. Ferner ist, da es sich bei SMC/BMC um tatsächlich "nicht schrumpfende" Zusammensetzungen handelt, wie im US Pat. Nr. 3, 947,615 beschrieben, das Endprodukt auf einfache Weise gemäß anspruchsvollen Spezifikationen formbar, und es kann leicht seine Funktion erfüllen, z. B. vorzugsweise als Ofentür-Außenmantel einer Herdofentür.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Formverfahren ist der ringförmige Formhohlraum oder die ringförmige Formkammer derart konturiert, dass der Ofentür-Außenmantel als ringförmige Vorderwand ausgeführt ist, die die Scheibe aus getempertem Glas begrenzt und unter Einwirkung von Wärme und Druck des "extrudierten" wärmehärtenden SMC/BMC-Materials einstückig mit dieser verbunden wird, während gleichzeitig ein Flansch-Formkammerteil des ringförmigen Formhohlraums in ähnlicher Weise unter Einwirkung von Wärme und Druck mit dem "Extrudat" gefüllt wird, um einen einstückig angeformten Peripherieflansch zu bilden. Ferner ist der Formhohlraum derart konturiert, dass er verstärkte Befestigungsteilaufnahmeansätze und Verstärkungsrippen an Ecken des Ofentür-Außenmantels bildet.
  • In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung treffen während des Schließens der ringförmigen Formkammer einander gegenüberliegende Flächen des Flanschformungs-Formhohlraumteils aufeinander und bilden eine "gleitende" Außenperipheriedichtung, die verhindert, dass Polymermaterial unter hohen Formungsdrücken über den ringförmigen Formhohlraum hinaus "extrudiert" wird, wodurch ein relativ dichtes, akkurat dimensioniertes Produkt mit glatter Oberfläche hergestellt wird.
  • Der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte geformte Ofentür-Außenmantel ist somit aus einer einzelnen Scheibe aus einstückig heißgeformtem wärmehärtenden Polymermaterial, wie z. B. SMC oder BMC, gebildet, so dass ein generell polygonales Rahmenelement entsteht, das von einer Vorderwand mit im wesentlichen ringförmiger Konfiguration gebildet ist, welche im wesentlichen quer zu einer Peripheriewand oder einem Peripherieflansch angeordnet ist. Die wärmehärtende Polymer-Formmasse weist einen innersten, unter Druck "extrudierten" Peripherierandteil auf, der den Peripherierand einer Scheibe aus getempertem Glas, einschließlich einander gegenüberliegenden peripheren Außenflächen und einer dazwischenliegenden Peripherierandfläche, kapselt. Dieser Ofentür-Außenmantel kann beispielsweise als Ersatz für einen herkömmlichen Ofentür-Außenmantel aus rostfreiem Stahl dienen und durch herkömmliche Befestigungsteile, die in an den Ecken des polygonalen Rahmenelements vorgesehene einstückig angeformte, verstärkte Befestigungsteilaufnahmeansätze eingeschraubt sind, mit dem herkömmlichen Stahlinnenrahmen verbunden werden. Die Verstärkungsrippen gewährleisten eine Steifigkeit der Herdofentür und/oder ihres Außenmantels über eine lange Lebensdauer.
  • Hinsichtlich der oben genannten und weiterer Aufgaben, die nachstehend genannt werden, wird die Art der Erfindung anhand der folgenden detaillierten Beschreibung, der beiliegenden Patentansprüche und der Ansichten in den beigefügten Zeichnungen besser verständlich.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt eine perspektivische Vorderansicht eines an der Peripherie gekapselten Produkts, wie z. B. einer Herdofentür, jedoch vorzugsweise eines Außenmantels der Tür, mit Darstellung eines im wesentlichen polygonalen ringförmigen Rahmenelements, das von einer ringförmigen Vorderwand und einem Peripherieflansch gebildet ist, wobei die ringförmige Vorderwand eine Öffnung aufweist, in der eine Scheibe aus getempertem Glas aufgenommen ist;
  • 2 zeigt eine vergrößerte perspektivische Rückansicht des in 1 gezeigten an der Peripherie gekapselten Produkts mit Darstellung einstückig angeformter, verstärkter Befestigungsteilaufnahmeansätze und Verstärkungsrippen, die benachbart zu Ecken des Rahmenelements angeordnet sind, und eines Innenperipherierandteils der ringförmigen Wand in gekapseltem Eingriff mit dem Peripherierand der Scheibe aus getempertem Glas;
  • 3 zeigt einen stark vergrößerten Teil-Querschnitt im wesentlichen entlang der Linie 3-3 aus 1 mit Darstellung von Einzelheiten der Vorderwand, des Peripherieflansches, einer Verstärkungsrippe und eines der Befestigungsteilaufnahmeansätze des Ofentür-Außenmantels;
  • 4 zeigt einen Querschnitt durch den in 2 gezeigten Außenmantel mit Darstellung der Art und Weise, in der die getemperte Glasscheibe darin gehalten ist und Befestigungsteile zum Verbinden des Außenmantels mit einem herkömmlichen Herdofen-Innenrahmen aus rostfreiem Stahl, der mittels eines Klemmrings und dazugehöriger Befestigungsteile mit einer weiteren Scheibe aus getempertem Glas zusammengesetzt ist, in den Ansätzen aufgenommen sind;
  • 5 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Form, in der das an der Peripherie gekapselte Produkt oder der Außenmantel aus 14 geformt wird, mit Darstellung zweier Formkörper in geschlossener Position;
  • 6 zeigt einen leicht vergrößerten Querschnitt entlang der Linie 6-6 aus 5 mit Darstellung eines im wesentlichen polygonalen mittig angeordneten federvorgespannten Schwimmers oder Glasklemm-Formteils, der/das von einem generell äußersten ringförmigen Formelement mit einer oberen Fläche umgeben ist, auf der vier Stapel SMC/BMC oder eines äquivalenten wärmehärtenden Polymermaterials positioniert sind;
  • 7 zeigt einen Querschnitt im wesentlichen entlang der Linie 7-7 aus 5 mit Darstellung eines oberen Formkörpers, der relativ zu einem unteren Formkörper geschlossen ist und mit diesem einen ringförmigen Formhohlraum bildet, in dem eine Scheibe aus getempertem Glas zwischen einem mittigen Klemmformteil des oberen Formkörpers und einem zum Formen des Außenmantels gehörenden unteren Formkörper-Schwimmers geklemmt ist, wobei während des Formens des Außenmantels das SMC (oder BMC) auf die Konfiguration des Außenmantels kompressions-/extrusionsgeformt wird, was insbesondere in 2, 3 und 4 der Zeichnungen gezeigt ist;
  • 8 ist auf dem gleichen Blatt abgebildet wie 4 und zeigt einen vergrößerten Teil-Querschnitt im wesentlichen entlang der Linie 8-8 aus 6 mit Darstellung von Einzelheiten der Formkörper zum Formen jedes verstärkten Befestigungsteilaufnahme-Sicherungsansatzes in jeder Ecke des Außenmantels;
  • 9 zeigt einen vergrößerten vertikalen Teil-Querschnitt der rechten Seite der in 7 gezeigten Form in geöffneter Position mit Darstellung des Schwimmers in verriegelter Position, wobei eine Scheibe aus getempertem Glas auf dem Schwimmer aufliegt und SMC auf einer oberen ringförmigen Fläche des unteren Formkörpers gehalten ist;
  • 10 zeigt einen Querschnitt der Form, der im wesentlichen mit der in 9 gezeigten identisch ist, mit Darstellung des oberen Formkörpers in geschlossenem Zustand, wodurch bewirkt wird, dass das erwärmte SMC-Material in dem gesamten sich progressiv schließenden Formhohlraum komprimiert/extrudiert wird, und einer an der äußersten Peripherie angeordneten "gleitenden" Dichtung zwischen einander berührenden Formflächen, durch die verhindert wird, dass SMC über einen Abschlussrand eines an der äußersten Peripherie angeordneten Flansch-Formhohlraumteils des Formhohlraums hinaus extrudiert wird;
  • 11 zeigt einen Teil-Querschnitt ähnlich dem in 9 und 10 gezeigten mit Darstellung der während des Wärmehärtens von SMC bei hoher Temperatur und hohem Druck vollständig geschlossenen Formkörper;
  • 12 zeigt einen Teil-Querschnitt der Form ähnlich dem in 9, 10 und 11 gezeigten, wobei der Verriegelungsstift aus der in 9 gezeigten Position zurückgezogen und entfernt ist, mit Darstellung des Auswerfens des gehärteten Außenmantels durch die Aufwärtsbewegung des Schwimmers unter Einfluss mehrerer Auswerffedern;
  • 13 zeigt einen stark vergrößerten Querschnitt der Formkörper in geschlossener Position entsprechend der in 11 gezeigten Position mit Darstellung vergrößerter Einzelheiten der den kein SMC/BMC enthaltenden Formhohlraum bildenden Flächen;
  • 14 zeigt eine vergrößerte Teilansicht der Formkörper, die sich der geschlossenen Position entsprechend 10 nähern, mit Darstellung der Art und Weise, in der die getemperte Glasscheibe über einer oberen Fläche des Schwimmers auf einer Abrundung oder einem in einem sich nach oben öffnenden ringförmigen Kanal des Schwimmers aufgenommenen halbrunden ringförmigen Dämpfungsring gehalten ist;
  • 15 zeigt einen stark vergrößerten Teil-Querschnitt des in 14 gezeigten eingekreisten Teils mit Darstellung der über eine Fläche des Schwimmers angehobenen Glasscheibe und in Phantomlinien der vollständig komprimierten Position des vollständig in dem dazugehörigen, sich nach oben öffnenden Kanal aufgenommenen Dämpfungsrings;
  • 16 zeigt einen Teil-Querschnitt ähnlich 11 mit Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, bei der der obere und der untere Formkörper derart konturiert sind, dass ein einstückig angeformter Griff in einer Vorderwand eines weiteren efindungsgemäßen Ofentür-Außenmantels gebildet ist;
  • 17 zeigt einen Querschnitt der in 16 gezeigten Form mit Darstellung der Form in geöffneter Position, die zum Auswerfen und Entnehmen des Außenmantels aus der Form vorgesehen ist.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • Ein an der Peripherie gekapseltes Produkt, das gemäß der vorliegenden Erfindung geformt ist, ist in 1, 2 und 3 der Zeichnungen gezeigt und generell mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet.
  • Das an der Peripherie gekapselte Produkt 10 ist eine Herdofentür, insbesondere und vorzugsweise jedoch ein Ofentür-Außenmantel 10, der mit einer herkömmlichen metallenen Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 (4) mit herkömmlicher Konstruktion verbunden ist, wie nachstehend genauer beschrieben.
  • Der Ofentür-Außenmantel 10 ist im wesentlichen als einzelne einstückig ausgebildete homogene Scheibe aus warmdruckgeformtem wärmeaushärtenden Polymermaterial (SMC oder BMC) ausgebildet, die ein generell polygonales ringförmiges Rahmenelement 11 bildet, das von einer ringförmigen Vorderwand 12 und einer Peripheriewand oder einem Peripherieflansch 13 gebildet ist. Die Vorderwand 12 ist im wesentlichen quer oder lotrecht zu der Peripheriewand oder dem Peripherieflansch 13 angeordnet und begrenzt diese(n) um ihre/seine gesamte Peripherie. Eine Scheibe aus generell polygonalem, quadratischem oder rechteckigem getemperten Glas oder eine Glasscheibe 15 verschließt eine von dem innersten polygonalen Randteil 17 der Vorderwand 12 gebildete Öffnung 16. Ein Peripherierand 18 (4, 11 und 12) der getemperten Glasscheibe 15 ist vollständig von dem innersten Peripherierandbereich 17 der Vorderwand 12 gekapselt und von dem äußersten Grenzbereich, Flansch oder Rand 21 (4, 11 und 12), dem innersten Grenzbereich, Flansch oder Rand 23 und einem dazwischenliegenden peripheren Verbindungsteil 22 begrenzt.
  • In jeder der vier im wesentlichen identischen Ecken 24 des ringförmigen Rahmenelements 11 befinden sich Einrichtungen 25 (2, 3 und 8) in Form von nach innen vorstehenden zylindrischen Befestigungsteilaufnahmeansätzen zum gewindemäßigen Aufnehmen herkömmlicher Befestigungsteile F (4) in zylindrischen Bohrungen 26 der Ansätze, wobei die Befestigungsteile F den Ofentür-Außenmantel 10 mit dem Ofentür-Innenrahmen oder der Anordnung 9 verbinden. Eine Einrichtung 27 in Form einer nach innen geführten Verstärkungsrippe ist in jeder Ecke 24 des ringförmigen Rahmenelements 11 vorgesehen und verläuft im wesentlichen zwischen jedem Ansatz 25 und einer dazugehörigen innersten Ecke 28 (2) des innersten polygonalen Randteils 17 der Vorderwand 12.
  • Ein oder mehrere relativ langgestreckte Lüftungsschlitze 30 (1 und 2) können nachträglich in (nicht nummerierten) oberen und unteren Teilen des Peripherieflansches 13 ausgebildet werden, falls sich herausstellt, dass diese erforderlich oder wünschenswert sind. Ferner können während des Formens des ringförmigen Rahmenelements 11 Löcher 31 (1 und 2) in der Vorderwand 12 ausgebildet werden, oder diese können nachträglich zum Aufnehmen von Befestigungsteilen zum Befestigen eines (nicht gezeigten) Griffs an dem Außenmantel 10 in dem Rahmenelement 11 ausgebildet werden. Anstelle der letzteren können die nachstehend beschriebenen Formkörper in geeigneter Weise konturiert sein, um einen Griff aus einem Teil des Materials der Vorderwand 12 einstückig auszubilden.
  • Wie am besten aus 4 ersichtlich, weist die herkömmliche Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 einen inneren polygonalen ringförmigen Rahmen 33 mit vier im wesentlichen hohlen Beinen 32 auf, durch die die Befestigungsteile F zum Selbsteinschrauben in die Bohrungen 26 der Ansätze 25 (3) verlaufen. Der Innenrahmen 33 weist einen äußersten radial nach innen geführten ringförmigen Flansch 34 auf, an dem ein Peripherierand 29 einer Scheibe aus getempertem Glas oder einer Glasscheibe 35 mit einer sandwichartig dazwischen angeordneten Dichtung 36 anliegt. Ein ringförmiger Klemmkragen 37 ist mittels herkömmlicher Befestigungsteile F1 an dem ringförmigen Flansch 34 des Innenrahmens 33 befestigt.
  • Obwohl nicht dargestellt, ist die herkömmliche Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 auf herkömmliche Weise an Schwenkarmen eines Ofens befestigt, die zum Ausführen einer Schwenkbewegung zwischen offener Ofentür und geschlossener Ofentür senkrecht geschwenkt, ausgeglichen und/oder federvorgespannt sind. In der geschlossenen Position der Ofentür ist das (nicht gezeigte) Innere des Ofens selbstverständlich durch die getemperte Glasscheibe 15 des Türmantels 10 und die getemperte Glasscheibe 35 der Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 zu sehen.
  • Eine Maschine zum Formen des Ofentür-Außenmantels 10 unter Einwirkung von Wärme und Druck aus wärmehärtendem SMC oder BMC ist in 57 und 914 der Zeichnungen dargestellt und generell mit dem Bezugszeichen 50 bezeichnet.
  • Die Formmaschine 50 weist eine mehrteilige Form aus mindestens zwei relativ zueinander bewegbaren Formkörpern, nämlich einem unteren Formkörper 51 und einem oberen Formkörper 52 auf, zwischen denen in der geschlossenen Position ein generell polygonaler ringförmiger Formhohlraum oder eine polygonale ringförmige Formkammer 60 (6, 7, 13 und 14) ausgebildet ist.
  • Der untere Formkörper 51 ist in geeigneter Weise bearbeitet, um eine generell nach oben vorstehende ringförmige Formkammer zu bilden, die ein aus einer inneren polygonalen Fläche 62 (6, 7 und 13), einer äußeren polygonalen Flansch-Formfläche 63 (13), die an einer ringförmigen nach oben weisenden Endfläche 64 endet, und einer gegenüberliegenden Rundungsfläche 65 gebildetes Element 61 begrenzt, wobei die Rundungsfläche 65 in eine obere relativ ebene ringförmige Fläche 66 übergeht. Die obere ringförmige Fläche 66 geht in eine innerste Rundungsfläche 67 (13) über, die wiederum in eine innerste ringförmige Peripheriefläche 68 übergeht. Die Fläche 68 geht wiederum in eine ringförmige nach oben weisende Fläche 69 über, die in einer horizontalen Ebene liegt, welche von einer horizontalen Ebene der ringförmigen Fläche 66 versetzt ist, jedoch parallel zu dieser verläuft. Die Fläche 63 weitet sich um ungefähr 3° aus einer vertikal äußersten Ebene Pvo (13) nach außen auf, während sich die Fläche 68 in im wesentlichen gleicher Weise um 3° aus einer vertikal innersten Ebene Pvi (13) nach innen aufweitet. Mit anderen Worten: die Flächen 63, 68 und deren jeweilige Ebenen Pvo, Pvi stehen in aufwärts konvergierender Beziehung zueinander, wodurch an der Peripherie angeordnete Außen- und Innendichtungen gebildet werden, wie nachstehend genauer beschrieben, mit denen verhindert wird, dass SMC/BMC aus der ringförmigen Formkammer oder dem ringförmigen Formhohlraum 60 herausgedrückt wird, bevor die Formkörper 51, 52 ihre vollständig geschlossene Position erreicht haben (7 und 11).
  • Ein im wesentlichen polygonaler oder rechteckiger Schwimmer oder eine im wesentlichen polygonale oder rechteckige Klemmplatte 70 (6, 7 und 13) ist zum Ausführen einer vertikalen Gleitbewegung in eine sogenannte (nicht nummerierte) Einstecktasche eingesetzt, welche teilweise aus der Fläche 62 der Formkammer gebildet ist, die das Element 61 begrenzt. Eine Außenperipheriefläche 72 des Schwimmers 70 steht in engem Gleitkontakt mit der Fläche 62 der Formkammer, welche das Element 61 begrenzt, und ist teilweise zum Verschließen eines peripher innersten Kammerteils oder Hohlraumteils 79 der ringförmigen Formkammer oder des ringförmigen Formhohlraums 60 in unmittelbarer Nachbarschaft der obersten Klemmfläche 74 des Schwimmers 70 vorgesehen. Die Fläche 74 des Schwimmers oder der Klemmplatte 70 hält die getemperte Glasscheibe 15 während des Formens des Ofentür-Außenmantels 10, wie nachstehend genauer beschrieben.
  • Mehrere (sechs) identische Federn 80 (6, 7 und 12) spannen den Schwimmer 70 senkrecht in eine Position vor, in der sich die obere Fläche 74 des Schwimmers 70 in ausreichendem Maße oberhalb der Fläche 66 befindet, wenn die Formkörper 51 und 52 offen sind, wie in der in 12 der Zeichnungen gezeigten Produktauswurfposition dargestellt. Diese Figur entspricht der Ladeposition, jedoch selbstverständlich mit der Ausnahme, dass der Raum zwischen den Formkörpern leer ist. Vor dem Platzieren der Scheibe aus ge tempertem Glas 15 auf der Fläche 74 des Schwimmers 70 wird der Schwimmer 70 jedoch gegen die Vorspannung der Federn 80 auf herkömmliche Weise, z. B. durch Platzieren eines "Dummy"-Einsatzes oder einer Lehre auf der oberen Fläche 74 des Schwimmers 70, der/die in der Dicke der Dicke der Glasscheibe 15 entspricht, zurückgezogen, wodurch die Formkörper 51, 52 verschlossen und einander diametral gegenüberliegende Verriegelungsstifte 91, 92 (7 und 911) manuell oder automatisch in jeweilige Verriegelungsausnehmungen 93, 94 des Schwimmers 70 bewegt werden. Die Formkörper 51, 52 werden dann geöffnet, die Lehre wird daraus entnommen, und das anschließende Formen kann durch Platzieren der getemperten Glasscheibe 15 auf der Fläche 74 des Schwimmers 70 beginnen, wie nachstehend genauer beschrieben.
  • In jeder (nicht nummerierten) Ecke der Formkammer, die das Element 61 und teilweise den Hohlraum 60 begrenzt, ist eine sich verjüngende, kegelstumpfförmige, sich nach oben öffnende Bohrung 85 (6 und 8) vorgesehen, die in eine zylindrische Bohrung 86 mündet, in denen jeweils eine stationäre oder bewegbare zylindrische Stange 87 mit einem reduzierten zylindrischen Endteil 88 über einer ringförmigen Fläche 89 positioniert ist. Während des Formens des Rahmenelements 11 bilden die kegelstumpfförmige Fläche 85, der zylindrische Teil 88 und die ringförmige Fläche 89 gemeinsam jeden der geformten einstückig ausgebildeten zylindrischen Befestigungsteilaufnahmeansätze 25 und die dazugehörigen Bohrungen 26 (3) des Rahmenelements 11. Sich diagonal nach oben öffnende Nuten 96 (6) öffnen sich in der oberen ringförmigen Fläche 66 der Formkammer, die das Element 61 begrenzt, und in diesen werden bei Betrieb der Formmaschine 50 die Verstärkungsrippen 27 (2) des Rahmenelements 11 geformt.
  • Der obere Formkörper 52 bildet den aufnehmenden Hohlraumteil des ringförmigen Formhohlraums 60 und wird von der Mitte nach außen von einer im wesentlichen ringförmigen Klemmfläche oder einem im wesentlichen ringförmigen Klemmteil 101 (6, 7 und 13) begrenzt, die/der parallel zu der Klemmfläche 74 des Schwimmers 70 verläuft, die gemeinsam eine Einrichtung zum Festklemmen der getemperten Glasscheibe 15 bilden. Die ringförmige Fläche 101 mündet in eine innerste Peripheriefläche 99, die in eine Rundungsfläche 102 mündet, welche wiederum in eine ringförmige, relativ ebene Fläche 103 mündet, die parallel zu und beabstandet von der Fläche 66 des unteren Formkörpers 51 verläuft und mit dieser zusammenwirkt, um die Vorderwand 12 des Ofentür-Außenmantels 10 zu bilden. Die ringförmige Fläche 103 mündet in eine Rundungsfläche 104, die der Rundungsfläche 65 benachbart und von dieser beabstandet ist und wiederum in eine Peripheriefläche 105 mündet, die im wesentlichen parallel zu der Fläche 63 verläuft, die den 3°-Versatz von der Vertikalen aufweist und in einer Ebene Pro liegt, die parallel zu der Ebene Pvo verläuft.
  • Die Formmaschine 50 weist Abstandscheiben 121, 122 (911) jeweils auf dem unteren Formkörper 51 und dem oberen Formkörper 52 zur präzisen Dimensionierung des Formhohlraums insbesondere zwischen den Flächen 66, 103 und 74, 101 zum Aufnehmen unterschiedlicher Formdicken von jeweils der Vorderwand 12 des Außenmantels 10 und unterschiedlicher Formdicken der dazugehörigen getemperten Glasscheibe 15 auf. Herkömmliche Befestigungsteile 123 (7) werden je nach Erfordernis oder Wunsch zum Ersetzen oder Hinzufügen oder Abändern dieser Abstandsscheiben 121, 122 verwendet.
  • Ein heißes Fluid, wie z. B. Öl mit einer Temperatur von vorzugsweise 475°F (246°C), wird über ein flexibles Rohr 130 in den unteren Formkörper 51 der Form 50 eingeleitet und zirkuliert durch (nicht nummerierte) Ports in dem unteren Formkörper 51 und tritt durch ein flexibles Rohr 131 aus diesem aus. Auf im wesentlichen gleiche Weise wird ein heißes Fluid über ein flexibles Rohr 132 in den oberen Formkörper 52 der Form 50 eingeleitet, zirkuliert durch (nicht nummerierte) Ports in dem oberen Körper 52 und wird durch ein weiteres flexibles Rohr 133 ausgetragen.
  • Identische Hydraulikmotoreinrichtungen 140 (5 und 6) in Form von herkömmlichen Kolben/Zylinder-Motoren sind auf herkömmliche Weise zwischen den Formkörpern 51, 52 geschaltet und treiben diese an, um diese zwischen der vollständig geschlossenen Position (5, 7, 8 und 11) und der vollständig offenen Position (12) entlang eines dualen Wegs Rpt (13) hin- und herzubewegen.
  • Die Verriegelungsplunger 91, 92 werden vorzugsweise von manuell drehbaren Nasen 161 bzw. 162 (5) in ihrer verriegelten Position gehalten, obwohl jeder Plunger 91, 92 auch pneumatisch in die jeweiligen sich verjüngenden Ausnehmungen 93, 94 und aus diesen heraus bewegt werden können, und zwar in einer Weise, die eindeutig aus den Zeichnungen und insbesondere 7 ersichtlich ist.
  • Schließlich ist die obere Fläche oder Klemmfläche 74 des Schwimmers 70 mit einer ringförmigen, sich nach oben öffnenden Ausnehmung oder einem ringförmigen, sich nach oben öffnenden Kanal 170 (14 und 15) versehen, die/der einen halbrunden elastischen Dämpfungsring 171 aufnimmt, der in der offenen Position der Formkörper 51, 52 (14 und 15) eine (nicht nummerierte) untere Fläche der getemperten Glasscheibe 15 etwas oberhalb der Fläche 74 hält. Der Zweck des ringförmigen Dämpfungsrings oder der Dämpfung 171 ist das allmähliche Aufbringen von Klemmkräften auf die getemperte Glasscheibe 15 beim Schließen der Formkörper 51, 52, um Glasbruch zu verhindern, der andernfalls auftreten könnte, wenn sich die Toleranzen leicht verschieben. Wenn die Klemmfläche 101 des sich abwärts bewegenden oberen Formkörpers 52 die getemperte Glasscheibe 15 berührt und anfangs eine abwärts gerichtete Schließkraft auf diese ausübt, wird der Dämpfungsring 170 jedoch zusammengedrückt und werden die Klemmkräfte zwischen den Flächen 74, 101 dadurch nach und nach auf die Glasscheibe 15 aufgebracht, bis der Dämpfungsring 171 vollständig in dem Kanal 170 sitzt (13). Offensichtlich muss der Querschnitt des Dämpfungsrings 171 gleich oder kleiner sein als der Querschnitt des Kanals 170, um im zusammengedrückten Zustand vollständig in letzterem aufgenommen zu werden (Phantomumriss aus 15).
  • OPERATIONSVERFAHREN
  • Es sei angenommen, dass die Formmaschine 50 vorzugsweise durch Erwärmen von sowohl dem unteren als auch dem oberen Formkörper 51, 52 und zwar durch Zirkulierenlassen eines heißen Fluids (Öl) in der oben beschriebenen Form durch die Formkörper (und durch den Schwimmer 70, falls erforderlich oder gewünscht) erwärmt wird. Es sei ferner angenommen, dass sich die Formkörper 51, 52 in ihrer offenen Position befinden, wobei die Verriegelungsstifte 91, 92 den Schwimmer 70 in der in 7, 9 und 11 der Zeichnungen gezeigten "unteren" Position halten.
  • Die getemperte Glasscheibe 15 wird dann manuell oder automatisch auf dem Dämpfungsring 171 positioniert, wie in 9 gezeigt, wodurch eine (nicht nummerierte) untere Fläche der getemperten Glasscheibe 15 in geringem Abstand über der Klemmfläche 74 des Schwimmers 70 gehalten wird, wie in 14 und 15 dargestellt.
  • Bahnen aus wärmehärtendem SMC (6 und 9) werden dann auf der oberen ringförmigen Fläche 66 der Formkammer platziert, welche das Element 61 der unteren Form 51 im wesentlichen in dessen Mitte begrenzt, und zwar außerhalb der peripheren Zwischenfläche 68 und innerhalb der äußersten Peripheriefläche 63 (9). Die Anzahl von SMC-Bahnen, deren Dicke oder Dicken, Längen und Breiten, Lage und Ausrichtung auf der oberen Fläche 66 und das Gesamtgewicht sind abhängig von einer Anzahl von Faktoren, hauptsächlich jedoch von der Gewährleistung, dass das nicht komprimierte Gesamtvolumen sämtlicher SMC-Bahnen dem Gesamtvolumen der vollständig geschlossenen Formkammer oder dem vollständig geschlossenen Formhohlraum 60 entspricht, um sicherzustellen, dass das SMC nach und nach und korrekt unter Wärme (475°F) und Druck (psi) beim Schließen der Formkörper 51, 52 in einer vorbestimmten Art und Weise kompressionsgeformt/extrudiert wird, um dieses in sämtlichen Hohlraumteilen des ringförmigen Formhohlraums 60 vollständig zu verdichten, ohne dass Fehlerstellen, Leckagen, Beschädigungen etc. auftreten.
  • Wenn die Formkörper-Bewegungseinrichtung 140 die Formkörper 51, 52 entlang des Wegs Rpt, der senkrecht zu den Flächen 66, 74, 101 und 103 und zu der Glasscheibe 15 verläuft, aufeinander zu bewegt, führt die dadurch auf das SMC aufgebrachte Wärme und der dadurch auf das SMC aufgebrachte Druck zu einem Schmelzen, Homogenisieren und seitlichen Fließen oder Extrudieren des SMC nach innen und außen in einer Art und Weise, die am besten aus 10 der Zeichnungen ersichtlich ist. Insbesondere gemäß 10 und 13 kommen die 3°-Neigungswinkel oder die 3°-Schrägen der ringförmigen Flanschformflächen 63, 63', 105 der jeweiligen Formkörper 51, 52 miteinander in Kontakt und bilden eine dichte periphere Dichtung 5 (10 und 13) um die gesamte Peripherie des äußersten Teils der ringförmigen Formkammer 60. Die äußere Flanschformfläche 105 berührt im wesentlichen die (nicht nummerierte) Ecke zwischen der Fläche 63' und der ringförmigen, nach oben weisenden Fläche 64 zum Bilden und Aufrechterhalten der Dichtung S im wesentlichen in der Relativposition der Formkörper 51, 52, wie in 10 gezeigt, und hält die peripheren Dichtungen aufrecht (und vergrößert deren axiale Länge), bis die Formkörper 51, 52 vollständig geschlossen sind (11 und 19). Somit wird während des kontinuierlichen Aufeinanderzubewegens der Formkörper 51, 52 das SMC extrudiert oder bewirkt, dass das SMC radial nach außen zwischen die Flächen 66, 103; 65, 104; 63, 105 und zu der ringförmigen, nach oben weisenden Fläche 64, jedoch nicht über diese hinaus fließt, wodurch schließlich der Peripherieflansch 13 gebildet wird, ohne dass SMC über die ringförmige Dichtung S hinaus austritt, wie in 11 gezeigt.
  • Von der in 10 gezeigten Position der Formkörper 51, 52 bis zu dem in 11 gezeigten vollständigen Schließen der Formkörper 51, 52 wird das SMC weiterhin extrudiert oder fließt weiterhin sowohl nach innen als auch nach außen in die kegelstumpfförmigen Ausnehmungen 85 (6 und 8) und die Rippenformkanäle 96 (6), bis schließlich die ringförmige Fläche 101 (10) die (nicht nummerierte) obere Fläche der getemperten Glasscheibe 15 berührt. Vor diesem Fläche-zu-Fläche-Kontakt ist das SMC nicht unter dem Schließdruck der Formkörper 51, 52 nach links über die Flächen 62, 72 und 99 hinaus geflossen. Während des endgültigen Schließens der Formkörper 51, 52, bei dem der Dämpfungsring 171 zusammengedrückt wird (13), wird jedoch während der endgültigen relativen Schließbewegung der Formkörper 51, 52 das SMC in den innersten peripheren Formhohlraumteil 79, der im wesentlichen von den Flächen 68, 69, 72, 99 und 102 begrenzt ist, extrudiert. Das somit in den zuletzt genannten Teil 79 extrudierte SMC-Material kapselt vollständig den Rand 18 (4, 7 und 12) der getemperten Glasscheibe 15 und verbondet sich über die Flanschteile 21, 23 und den dazwischenliegenden peripheren Verbindungsteil 22 (4) eng mit dem Rand 18.
  • Das SMC-(oder BMC-)Material härtet unter der Wärme und dem Druck der geschlossenen Formkörper 51, 52 aus, und nach Beendigung des Härtungsvorgangs werden die Verriegelungsnasen 161, 162 um 90° geschwenkt, um die Verriegelungsstifte bzw. -plunger 91, 92 manuell oder automatisch freizugeben. Die Formbewegungseinrichtung 140 wird dann betätigt, um die Formkörper 51, 52 nach und nach aus der geschlossenen Position (11) in die vollständig geöffnete Position (12) zu bewegen, und während dieses Vorgangs spannen die Federn 80 den Schwimmer 70 in Aufwärtsrichtung in seine "aufwärtige" Position vor, in der der gehärtete Außenmantel 10 automatisch aus dem jetzt offenen ringförmigen Formhohlraum 60 ausgegeben oder ausgestoßen wird (12). Der Außenmantel 10 wird entnommen und der Schwimmer 70 automatisch oder in der oben beschriebenen manuellen Art und Weise in die in 7 gezeigte "abwärtige" Position zurück bewegt und dort mittels der Verriegelungsstift 91, 92 verriegelt, und eine neue Scheibe aus getempertem Glas wird auf die ringförmige Fläche 74 des Schwimmers 70 platziert und SMC oder BMC zum Formen eines weiteren Außenmantels 10 wieder in geeigneter Weise auf der ringförmigen Fläche 66 der unteren Form 52 positioniert. Der Außenmantel 10 wird dann wie oben mit Bezug auf 4 der Zeichnungen beschrieben mit einer Tür-Innenrahmenanordnung 11 zusammengebaut.
  • Die gesamte Ofentür (generell 10 in 4) wird dann in geeigneter Weise auf herkömmliche Art mit auf herkömmliche Art und Weise schwenkbaren federausgeglichenen/ausgeglichenen Ofentürarmen eines herkömmlichen Ofens verbunden. Vor dem Zusammenbauen des Außenmantels 10 und der Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 kann der Peripherieflansch 13 des Ofentür-Außenmantels 10 auch nachträglich mit Lüftungsschlitzen 30, wie oben beschrieben, und falls gewünscht mit Löchern oder Bohrungen 31 versehen werden.
  • Offensichtliche Details des Außenmantels 10 sind variierbar, wie z. B. das Versehen der Vorderwand 12 mit einem einstückig angeformten Griff, der während des soeben beschriebenen Formvorgangs geformt wird, und selbstverständlich ist die Größe der Öffnung 16 in der Vorderwand 12 variierbar. Es ist offensichtlich, dass das SMC/BMC zwecks Anpassung an den speziellen Ofen/ Herd, mit dem die gesamte Tür (generell 10) zusammengebaut wird, in der Farbe variieren kann. Ähnlich liegt zwar die Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 in 4 an der Peripherie frei, der Flansch 13 des Außenmantels 10 kann jedoch länger ausgeführt sein, als dargestellt, um die Ofentür-Innenrahmenanordnung 9 vollständig zu kapseln und um die gesamte Peripherie zu begrenzen, was je nach den spezifischen Merkmalen des Herds oder Apparats, zu dem die Ofentür (generell 10) gehört, zu einem ästhetisch ansprechenderen Erscheinungsbild führen kann.
  • Der Formvorgang kann ebenfalls leicht von der vorstehenden Beschreibung abweichen, wobei beispielsweise beim Öffnen der Formkörper 51, 52; Freigeben der Plunger 91, 92 und Halten des Schwimmers 70 in der in 12 gezeigten, nach oben federvorgespannten Position während des Platzierens der getemperten Glasscheibe 15 auf den Schwimmer 15 und Aufbringen des SMC auf die Fläche 66 im wesentlichen das gleiche Ergebnis erzielt wird. Die Formkörper 51, 52 werden dann relativ zueinander bewegt, und währenddessen berührt die Fläche 101 des oberen Formkörpers 52 die (nicht nummerierte) obere Fläche der getemperten Glasscheibe 15. Eine fortgesetzte schrittweise Schließbewegung der Formkörper 51, 52 führt schließlich zum Drücken des Dämpfungsrings 171 in den ringförmigen, sich nach oben öffnenden Kanal 170, was zu einen Greifen/Festklemmen der getemperten Glasscheibe 15 zwischen den Flächen 101, 74 führt. An diesem Punkt des Schließvorgangs wird das SMC (oder BMC) auf der oberen Fläche 66 des unteren Formkörpers 51 nicht von der oberen ringförmigen Fläche 66 des oberen Formkörpers 52 berührt. Wenn jedoch die Formkörper 51, 52 weiter nach und nach die ringförmige Formkammer 60 schließen, bewegen sich der Schwimmer 70 und die getemperte Glasscheibe 15 abwärts in die Endposition (7). Das SMC wird schließlich während der abschließenden Schließbewegung der Formkörper 51, 52 berührt, zusammengedrückt und extrudiert, was schließlich zur Bildung der ringförmigen Dichtung 5 führt, die selbstverständlich hergestellt wird, nachdem sich der innerste Teil der ringförmigen Formkammer 60 im wesentlichen in dem Moment vollständig geschlossen hat, in dem ein Klemmkontakt der getemperten Glasscheibe 15 zwischen den Flächen 74, 101 erfolgt. Daher kann bei fortgesetztem allmählichen Schließen des ringförmigen Formhohlraums 60 das SMC nicht über die innersten Flächen 72, 99, 102 hinaus extrudiert werden, und bei fortgesetztem Schließen kann das SMC nicht über den äußersten Endteil der Form hinaus extrudiert werden, und zwar wegen der peripheren Dichtung 5, die wirksam bleibt, bis die Formkörper 51, 52 vollständig geschlossen sind. Die Verriegelungsplunger 91, 92 können dann in die jeweiligen Rastausnehmungen 93, 94 bewegt werden, und zwar in die in 7 gezeigte Position, bis das Härten beendet ist (ungefähr 2–3 Minuten bei einer Temperatur der ölbeheizten Formfläche von 400°F-525°F (204–274°C), vorzugsweise 475°F (246°C)). Nach Beendigung des Härtungsvorgangs werden die Verriegelungsplunger 91, 92 aus den jeweiligen Rastausnehmungen 93, 94 zurückgezogen und die Formkörper 51, 52 durch Bewegen entlang des Wegs Rpt relativ zueinander geöffnet, wodurch der Außenmantel 10 durch die Be wegung des nach oben vorgespannten Schwimmers 70 durch die Kraft der Federn 80 auf die oben beschriebene Weise ausgeworfen wird.
  • 16 und 17 der Zeichnungen zeigen eine weitere Formmaschine 50', die im wesentlichen mit der oben beschriebenen Formmaschine 50 identisch ist, und sind somit zum Identifizieren identischer Komponenten mit mit Strichindex versehenen Bezugszeichen versehen.
  • Die Formmaschine 50' weist eine mehrteilige Form aus einem unteren Formkörper 51' und einem oberen Formkörper 52' auf, zwischen denen in der geschlossenen Position ein im wesentlichen polygonaler ringförmiger Formhohlraum oder eine im wesentlichen polygonale ringförmige Formkammer 60' ausgebildet ist.
  • Der untere Formkörper 51' ist im wesentlichen identisch mit dem unteren Formkörper 51 und weist, wie am besten aus 17 ersichtlich, einen identischen aus den Flächen 63'69' gebildeten Formhohlraum auf. Die Fläche 66' ist jedoch von einem nach oben vorstehenden Griffformungs-Formteil 200 unterbrochen, der von einer relativ geraden Fläche 201, die in einem kleinen stumpfen Winkel relativ zu dem innersten Teil der Fläche 66' angeordnet ist, und einer gekrümmten Fläche 202 gebildet ist. Die Flächen 201, 202 stehen in Längsrichtung entlang dem oberen Teil der Vorderwand 12' des schließlich geformten Außenmantels 10' (17) vor, und die Distanz des vorstehenden Teils diktiert die Länge eines einstückig angeformten Griffs 205. Beispielsweise kann der Griffformungs-Formteil 200 eine Länge aufweisen, die dem Abstand zwischen den Öffnungen 31, 31 (1 und 2) entspricht, was zu der Bildung des einstückig angeformten Griffs 205 (17) führt, dessen Länge dem Abstand zwischen den Öffnungen 31, 31 entspricht. Da jedoch der Griff 205 einstückig angeformt ist, weist die obere Wand 12' (17) keine Öffnungen 31 auf, die aufgrund des einstückigen Anformens des Griffs oder Griffteils 205 überflüssig sind.
  • Der obere Formkörper 52' ist aus zwei Formbereichen oder Formteilen, nämlich einem äußeren ringförmigen Formbereich 52'' und einem inneren ringförmigen polygonalen Formbereich 52''' mit jeweiligen Flächen 206, 207 gebildet, die in der geschlossenen Position der Formkörper 51', 52' aneinander und an der Fläche 201 des Griffformungs-Formteils 200 anstoßen.
  • In der geöffneten Position der Form 50' (17) ruht ein geeignetes wärmehärtendes SMC-/BMC-Material oben auf der Fläche 66' sowohl links als auch rechts von dem Griffformungs-Formteil 200. Ein solches wärmehärtendes Material kann auch entlang der Fläche 202 in Nachbarschaft zu ihrer Verbindung mit der Fläche 66' platziert sein, das SMC wird jedoch normalerweise derart angeordnet, dass das SMC-Material bei Schließen des Formhohlraums 60' (16) auf die oben anhand der Form 50 beschriebene Weise kompressionsgeformt oder extrudiert wird, und es füllt selbstverständlich einen von der Fläche 202 des vorstehenden Griffformungs-Formteils 200 und einer komplementär konturierten aufnehmende Hohlraumfläche 211 des Formbereichs 52'' gebildeten Griff-Formkammerteil 200 vollständig aus.
  • Obwohl unterschiedliche SMC- und BMC-Zusammensetzungen bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen die von dem Anmelder der vorliegenden Erfindung in der Praxis verwendeten insbesondere SMC 1840 von Bulk Molding Compounds, Inc. of 1600 Powis Corp., West Chicago, Illinois 60185. Das in der Praxis für die vorliegende Erfindung verwendete BMC-Material ist BMC 130, das ebenfalls bei Bulk Molding Compounds, Inc. erhältlich ist.
  • Obwohl bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung hier spezifisch dargestellt und beschrieben sind, sei darauf hingewiesen, dass kleinere Veränderungen an dem Verfahren und dem Artikel vorgenommen werden können, ohne dass dadurch vom Umfang der Erfindung, wie er in den beiliegenden Ansprüchen definiert ist, abgewichen wird.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Formen eines an der Peripherie gekapselten Produkts, mit folgenden Schritten: (a) Bereitstellen einer mehrteiligen Form mit mindestens zwei relativ zueinander bewegbaren Formkörpern (51, 52), die in einer geschlossenen Position eine im wesentlichen durchgehende ringförmige, sich nach innen öffnende Formkammer (60) und in der ringförmigen Formkammer einander gegenüberliegende Formklemmteile (74, 101) bilden, (b) Platzieren einer Glasscheibe (15) zwischen den Formklemmteilen (74, 101), wenn sich die Formkörper in ihrer geöffneten Position befinden, (c) Erwärmen mindestens eines der Formkörper, (d) Platzieren von wärmehärtendem Polymermaterial auf den erwärmten Formkörper und um einen Bereich entsprechend der ringförmigen Kammer (60) und außerhalb eines im wesentlichen durchgehenden Peripherierands (18) der Glasscheibe, (e) Klemmen der Glasscheibe (15) zwischen die Formklemmteile (74, 101), (f) progressives relatives Bewegen der Formkörper (51, 52) in ihre geschlossene Position, um dadurch Kompressionskräfte zu erzeugen, durch die das wärmehärtende Polymermaterial in die ringförmige Kammer (60) unter vollständiger Kapselung des durchgehenden Peripherierands (18), einschließlich einander gegenüberliegender Außenflächen und einer dazwischenliegenden Peripherierandfläche, extrudiert wird, (g) Härten des wärmehärtenden Polymermaterials mittels Wärme und Druck, während sich die Form in ihrer geschlossenen Position befindet, (h) relatives Bewegen der Formkörper (51, 52) in ihre offene Position, und (i) Entnehmen des an der Peripherie gekapselten Produkts aus der Formkammer (60), gekennzeichnet durch das Platzieren des wärmehärtenden Polymermaterials in Form entweder eines Sheet Molding Compound (SMC) oder eines Bulk Molding Compound (BMC) auf den erwärmten Formkörper in und um einen Bereich, der der ringförmigen Kammer (60) entspricht, und außenliegend von dem im wesentlichen durchgehenden Peripherierand (18) der Glasscheibe (15).
  2. Produktkapselverfahren nach Anspruch 1, bei dem die Formkörper (51, 52) ferner einen Flansch-Formkammerteil (63) bilden, der im wesentlichen außerhalb der ringförmigen Formkammer (60) angeordnet ist und diese umgibt, wobei bei der Durchführung von Schritt (f) das wärmehärtende Polymermaterial in den Flansch-Formkammerteil (63) extridiert wird, um dadurch das an der Peripherie gekapselte Produkt mit einem einstückig angeformten Peripherieflansch (13) zu versehen.
  3. Produktkapselverfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem mindestens einer der Formkörper (51, 52) ferner einen Griff-Formkammerteil (200) bildet, der entlang einer Seite der ringförmigen Formkammer (60) verläuft, wobei bei der Durchführung von Schritt (f) das wärmehärtende Polymermaterial in den Griff-Formkammerteil extrudiert wird, um dadurch das an der Peripherie gekapselte Produkt mit einem einstückig angeformten Griff (205) zu versehen.
  4. Produktkapselverfahren nach einem der Ansprüche 1–3, bei dem mindestens einer der Formkörper ferner mehrere Verstärkungsrippen-Formkammerteile (96) bildet, die voneinander beabstandet angeordnet sind und im wesentlichen quer zu der ringförmigen Formkammer verlaufen, wobei bei der Durchführung von Schritt (f) das wärmehärtende Polymermaterial in die Rippen-Formkammerteile (96) extrudiert wird, um dadurch das an der Peripherie gekapselte Produkt mit mehreren einstückig angeformten Verstärkungsrippen (27) zu versehen.
  5. Produktkapselverfahren nach einem der Ansprüche 1–4, bei dem mindestens einer der Formkörper ferner mehrere voneinander beabstandete Befestigungsteilaufnahmeansatz-Formkammerteile (85) bildet, wobei bei Durchführung von Schritt (f) das wärmehärtende Polymermaterial in die Ansatz-Formkammerteile (85) extrudiert wird, um dadurch das an der Peripherie gekapselte Produkt mit mehreren einstückig angeformten Befestigungsteilaufnahmeansätzen (25) zu versehen.
  6. Produktkapselverfahren nach einem der Ansprüche 1–5, bei dem die ringförmige Formkammer (60) eine im wesentlichen polygonale Konfiguration aufweist.
  7. Produktkapselverfahren nach einem der Ansprüche 1–6, bei dem die ringförmige Formkammer (60) eine im wesentlichen polygonale Konfiguration hat und Ecken-Formkammerteile aufweist, wobei bei Durchführung von Schritt (f) das wärmehärtende Polymermaterial in die Ecken-Formkammerteile extrudiert wird, um dadurch das an der Peripherie gekapselte Produkt mit mehreren einstückig angeformten Ecken (24) zu versehen.
  8. Produktkapselverfahren nach Anspruch 1, bei dem die Bewegungen aus den Schritten (f) und (h) entlang einem Bewegungsweg erfolgen, der im wesentlichen senkrecht zu einer Ebene der Glasscheibe (15) verläuft.
  9. Produktkapselverfahren nach Anspruch 1, bei dem die Bewegungen aus den Schritten (f) und (h) entlang einem Bewegungsweg erfolgen, der im wesentlichen senkrecht zu einer Ebene der Glasscheibe (15) verläuft, wobei die Formkörper (51, 52) ferner einen Flansch-Formkammerteil (63) bilden, der im wesentlichen außerhalb der ringförmigen Formkammer (60) angeordnet ist und diese umgibt und im wesentlichen parallel, jedoch im wesentlichen in einem kleinen spitzen Winkel zu dem Bewegungsweg verläuft, wobei bei der Durchführung von Schritt (f) das wärmehärtende Polymermaterial in den Flansch-Formkammerteil (63) extrudiert wird, um dadurch das an der Peripherie gekapselte Produkt mit einem einstückig angeformten Peripherieflansch (13) zu versehen, und bei der Formkörper-Bewegung aus Schritt (f) der Flansch-Formkammerteil (63) vor der vollständigen Extrudierung des wärmehärtenden Polymermaterials in die Kammer versiegelt wird.
  10. Geformte Tür mit einer einzelnen Scheibe aus einstückig heißgeformtem wärmehärtenden Polymermaterial, das ein im wesentlichen polygonales Rahmenelement (11) bildet, das von einer Vorderwand (12) mit einer im wesentlichen ringförmigen Konfiguration gebildet ist, die im wesentlichen quer zu einer Peripheriewand (13) angeordnet ist, welche die Vorder wand im wesentlichen begrenzt, wobei eine Scheibe aus getempertem Glas (15) im wesentlichen eine Öffnung (16) verschließt, die von einem innersten mittels Wärme und Druck extrudierten Randteil (17) der Vorderwand gebildet ist, und die Glasscheibe einen Peripherierand (18) aufweist und der Peripherierand (18) der Glasscheibe von dem innersten mittels Wärme und Druck extrudierten Randteil (17) der Vorderwand gekapselt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmehärtende Polymermaterial ein Sheet Molding Compound (SMC) oder ein Bulk Molding Compound (BMC) ist.
  11. Geformte Tür nach Anspruch 10, bei der das Rahmenelement (11) mehrere einstückig angeformte Ansätze (25) zum Aufnehmen von Befestigungsteilen aufweist.
  12. Geformte Tür nach Anspruch 10 oder 11, bei der das Rahmenelement (11) mehrere einstückig angeformte Verstärkungsrippen (27) aufweist.
  13. Geformte Tür nach Anspruch 11, bei, der die Ansätze (25) benachbart zu Ecken des Rahmenelements (11) angeordnet sind.
  14. Geformte Tür nach Anspruch 12, bei der die Verstärkungsrippen (27) benachbart zu Ecken des Rahmenelements angeordnet sind.
  15. Geformte Tür nach einem der Ansprüche 10–14, mit einem zweiten im. wesentlichen polygonalen Rahmenelement (33) mit einer von einer zweiten Scheibe aus getempertem Glas (35) im wesentlichen abgedeckten Öffnung und einer Einrichtung zum Verbinden der im wesentlichen an der Peripherie ausgerichteten Rahmenelemente (11, 33) miteinander.
  16. Geformte Tür nach Anspruch 15, bei der das zweite Rahmenelement aus Metall gefertigt ist und eine Einrichtung zum Verbinden der im wesentlichen an der Peripherie ausgerichteten Rahmenelemente (11, 33) miteinander vorgesehen ist.
  17. Geformte Tür nach Anspruch 15, bei der die Peripheriewand (13) im wesentlichen außen liegt und einen äußersten an der Peripherie befindlichen Randbereich des zweiten Rahmenteils (33) überlappt.
  18. Geformte Tür nach Anspruch 15, bei der das zuerst genannte Rahmenteil (11) mehrere einstückig angeformte Ansätze (25) aufweist, die teilweise die Verbindungsseinrichtung bilden.
  19. Geformte Tür nach einem der Ansprüche 10–18, bei der die Vorwand (12') einen einstückig angeformten Griff (205) zwischen der Glasscheibe (15') und der Peripheriewand (13') aufweist.
  20. Geformte Tür nach einem der Ansprüche 10–19, bei der die Vorderwand (12) und die Scheibe aus getempertem Glas (15) im wesentlichen koplanar zueinander angeordnet sind, wobei die Peripheriewand (13) einen kleinen spitzen Winkel zu einer senkrecht zu der Vorwand verlaufenden Ebene (Pro) bildet und die Peripheriewand in einer Richtung auf die Vorderwand zu konvergiert.
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